Firma Honscn zajmuje się profesjonalnymi usługami obróbki skrawaniem CNC od 2003 roku.
Przewodnik zakupu części OEM CNC
Jednym z ważnych powodów sukcesu części OEM CNC jest nasza dbałość o szczegóły i projekt. Każdy produkt wytwarzany przez Honscn Co., Ltd został dokładnie sprawdzony przed wysyłką z pomocą zespołu kontroli jakości. W ten sposób współczynnik kwalifikacji produktu jest znacznie poprawiony, a szybkość naprawy drastycznie zmniejszona. Produkt spełnia międzynarodowe standardy jakości.
The HONSCN markowe produkty w naszej firmie są mile widziane. Statystyki pokazują, że blisko 70% osób odwiedzających naszą stronę klika na konkretne strony produktowe pod marką. Zarówno wielkość zamówienia, jak i wielkość sprzedaży są dowodem. W Chinach i innych krajach cieszą się wysoką renomą. Wielu producentów może stawiać je jako przykłady podczas produkcji. Są gorąco polecani przez naszych dystrybutorów w swoich okręgach.
Honscn to miejsce najwyższej jakości produktów i doskonałej obsługi. Dokładamy wszelkich starań, aby dywersyfikować usługi, zwiększać elastyczność usług i wprowadzać innowacje w wzorcach usług. Wszystko to sprawia, że nasza obsługa przedsprzedażna, sprzedażowa i posprzedażna różni się od innych. Jest to oczywiście oferowane w przypadku sprzedaży części OEM CNC.
Shenzhen Honscn to profesjonalny producent części do maszyn CNC, części do tokarek automatycznych oraz elementów złącznych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM w zakresie wszelkich powiązanych produktów. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów, a także profesjonalny zespół kontroli jakości. Nasze działy sprzedaży, dokumentacji i logistyki mogą sprostać wymaganiom dotyczącym prezentacji dokumentów w różnych formach płatności i przy różnych środkach transportu.
• Możemy wykonać oficjalne rysunki na życzenie klienta lub klient dostarczy nam swoje rysunki, abyśmy mogli przedstawić wycenę i wykonać próbki do zatwierdzenia.
• Po otrzymaniu próbek, klienci przeprowadzą testy materiału, rozmiaru i tolerancji. Jeśli klient zajdzie potrzeba zmiany rozmiaru lub materiału, możemy zlecić drugą próbkę do zatwierdzenia. Do czasu zatwierdzenia próbek przez klienta, potwierdzimy duże zamówienie.
W międzyczasie przeprowadzimy testy przed wysyłką próbek. Wszystkie testy są przeprowadzane ściśle według standardów branżowych.
• Jeśli próbka jest prawidłowa, klient wymaga od nas dostarczenia certyfikatu badania młyna potwierdzającego zgodność produktu z normami UE, takimi jak CE, RoHS, REACH, przed złożeniem zamówienia. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., a dla każdego z nich przygotowano standardową dokumentację do weryfikacji przez klienta.
• Przygotowywanie materiałów do zamówienia rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak materiał, rozmiar, tolerancja, wykończenie powierzchni i inne szczegóły dotyczące ostatecznej próbki.
Po dostarczeniu przez klienta informacji o opakowaniu, takich jak ilość, etykieta, znak wysyłkowy itp., rozpoczynamy organizację produkcji masowej. Po ukończeniu wszystkich towarów, przesyłamy klientowi zdjęcia do zatwierdzenia. Gwarantujemy, że opakowanie będzie zgodne z życzeniem klienta, a produkty masowe będą dokładnie takie same jak finalne próbki. Poniższe zdjęcia przesyłki potwierdzają 100% pozytywny wynik kontroli zewnętrznej naszej firmy.
• Po otrzymaniu przesyłki z całym zamówieniem, klient natychmiast wystawił je na sprzedaż i szybko stał się najpopularniejszym produktem na rynku, niezależnie od tego, czy chodzi o rynek tradycyjny, rynek wysokiej klasy profesjonalnych elementów złącznych, czy sprzedaż online na Amazon. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co jest doceniane przez klientów i stale powtarzane.
Obróbka precyzyjnych części maszyn odgrywa kluczową rolę w różnych branżach, w tym w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, medycznym i produkcyjnym. Precyzyjne części maszyn mają specyficzne wymagania, aby zapewnić optymalną wydajność. Kluczowym aspektem jest materiał używany do obróbki. Jeśli twardość obrabianego materiału przekracza twardość narzędzia tokarskiego, może to potencjalnie spowodować nieodwracalne uszkodzenia. Dlatego tak ważny jest wybór materiałów, które nadają się do obróbki precyzyjnej.
1. Wytrzymałość i trwałość materiału
Jednym z kluczowych wymogów obróbki precyzyjnych części maszyn jest wytrzymałość i trwałość materiałów. Części maszyn często są poddawane znacznym naprężeniom i ciśnieniom podczas pracy, a dobrane materiały muszą być w stanie wytrzymać te siły bez odkształcania się lub pękania. Na przykład elementy lotnicze wymagają materiałów o wysokim stosunku wytrzymałości do masy, takich jak stopy tytanu, aby zapewnić integralność strukturalną i niezawodność.
2. Stabilność wymiarowa
Precyzyjne części maszyn muszą zachowywać stabilność wymiarową nawet w ekstremalnych warunkach pracy. Materiały używane w ich obróbce powinny charakteryzować się niskim współczynnikiem rozszerzalności cieplnej, aby części zachowywały swój kształt i rozmiar bez odkształceń spowodowanych wahaniami temperatury. Stale o niskim współczynniku rozszerzalności cieplnej, takie jak stal narzędziowa lub stal nierdzewna, są powszechnie preferowane do produkcji precyzyjnych części maszyn narażonych na zmienne warunki termiczne.
3.Odporność na zużycie i korozję
Precyzyjne części maszyn często wchodzą w interakcje z innymi podzespołami lub środowiskami, co może powodować zużycie i korozję. Materiały wybierane do ich obróbki powinny charakteryzować się doskonałą odpornością na zużycie, aby wytrzymywać stałe tarcie i minimalizować uszkodzenia powierzchni. Ponadto odporność na korozję jest kluczowa dla zapewnienia długowieczności części, szczególnie w branżach, w których powszechne jest narażenie na wilgoć, substancje chemiczne lub trudne warunki. Materiały takie jak hartowana stal, stal nierdzewna lub niektóre gatunki stopów aluminium są często wykorzystywane w celu zwiększenia odporności na zużycie i korozję.
4. Obrabialność
Wydajna i precyzyjna obróbka jest kluczowym czynnikiem w produkcji precyzyjnych części maszyn. Materiał wybrany do obróbki powinien charakteryzować się dobrą obrabialnością, umożliwiającą łatwe cięcie, wiercenie lub kształtowanie w pożądany kształt przy minimalnym zużyciu narzędzia. Materiały takie jak stopy aluminium o doskonałych właściwościach obrabialności są często preferowane ze względu na ich wszechstronność i łatwość kształtowania w złożone geometrie.
5. Przewodność cieplna
Zarządzanie ciepłem jest szczególnie istotne w przypadku obróbki precyzyjnych części maszyn, ponieważ nadmierne ciepło może negatywnie wpłynąć na wydajność i zwiększyć ryzyko awarii. Materiały o wysokiej przewodności cieplnej, takie jak stopy miedzi lub niektóre gatunki aluminium, pomagają skutecznie rozpraszać ciepło, zapobiegając lokalnemu wzrostowi temperatury i zapewniając optymalne warunki pracy.
6.Opłacalność
Chociaż spełnienie konkretnych wymagań ma kluczowe znaczenie, w obróbce precyzyjnych części maszyn równie ważna jest opłacalność. Wybrane materiały powinny zapewniać równowagę między wydajnością a ceną, gwarantując, że produkt końcowy będzie ekonomicznie opłacalny bez uszczerbku dla jakości. Przeprowadzenie analizy kosztów i korzyści oraz uwzględnienie takich czynników, jak dostępność materiałów, złożoność obróbki i ogólny budżet projektu, może pomóc w podejmowaniu świadomych decyzji dotyczących wyboru materiałów.
Precyzyjne części wykonane ze stali nierdzewnej charakteryzują się odpornością na korozję, długą żywotnością oraz dobrą stabilnością mechaniczną i wymiarową. Precyzyjne części wykonane ze stali nierdzewnej austenitycznej są szeroko stosowane w medycynie, instrumentach i innych dziedzinach precyzyjnego przemysłu maszynowego.
Powody, dla których stal nierdzewna wpływa na dokładność obróbki części
Wyjątkowa wytrzymałość stali nierdzewnej, w połączeniu z jej imponującą plastycznością i zauważalnym zjawiskiem umocnienia zgniotowego, skutkuje znaczną różnicą w sile skrawania w porównaniu ze stalą węglową. W rzeczywistości siła skrawania wymagana w przypadku stali nierdzewnej przewyższa siłę skrawania stali węglowej o ponad 25%.
Jednocześnie przewodność cieplna stali nierdzewnej stanowi zaledwie jedną trzecią przewodności stali węglowej, a temperatura procesu cięcia jest wysoka, co pogarsza proces frezowania.
Rosnący trend hartowania skrawaniem stali nierdzewnej wymaga naszej szczególnej uwagi. Podczas frezowania, przerywany proces skrawania prowadzi do nadmiernych uderzeń i wibracji, co skutkuje znacznym zużyciem i załamaniem się frezu. Ponadto, stosowanie frezów trzpieniowych o małej średnicy wiąże się z większym ryzykiem pęknięcia. Co istotne, spadek trwałości narzędzia podczas procesu frezowania negatywnie wpływa na chropowatość powierzchni i dokładność wymiarową precyzyjnych części obrabianych ze stali nierdzewnej, uniemożliwiając im spełnienie wymaganych norm.
Precyzyjne rozwiązania w zakresie obróbki precyzyjnych części ze stali nierdzewnej
W przeszłości tradycyjne obrabiarki miały ograniczone możliwości obróbki elementów ze stali nierdzewnej, szczególnie małych i precyzyjnych komponentów. Stanowiło to poważne wyzwanie dla producentów. Jednak pojawienie się technologii obróbki CNC zrewolucjonizowało proces obróbki. Dzięki zaawansowanym narzędziom z powłoką ceramiczną i stopową, obróbka CNC z powodzeniem podjęła się złożonego zadania obróbki wielu precyzyjnych elementów ze stali nierdzewnej. Ten przełom nie tylko poprawił dokładność obróbki elementów ze stali nierdzewnej, ale także znacząco zwiększył wydajność procesu. W rezultacie producenci mogą teraz polegać na obróbce CNC, aby osiągnąć precyzyjną i wydajną produkcję precyzyjnych elementów ze stali nierdzewnej.
Jako wiodący producent w branży precyzyjnej obróbki części maszyn, HONSCN rozumie wagę wymagań materiałowych dla dostarczania wyjątkowych produktów. Priorytetem jest dla nas stosowanie wysokiej jakości materiałów, spełniających wszystkie specyficzne wymagania, gwarantując doskonałą wydajność, trwałość i niezawodność. Nasz zespół doświadczonych specjalistów skrupulatnie ocenia indywidualne potrzeby każdego projektu, dobierając najodpowiedniejsze materiały, aby zapewnić satysfakcję klienta i wiodące w branży rozwiązania.
Podsumowując, obróbka precyzyjnych części maszyn wymaga starannego doboru materiałów. Od wytrzymałości i trwałości, po odporność na zużycie i obrabialność, każdy wymóg odgrywa kluczową rolę w osiąganiu wysokiej jakości produktów. Dzięki zrozumieniu i spełnieniu tych specyficznych wymagań materiałowych, producenci mogą wytwarzać precyzyjne części maszyn, które wyróżniają się wydajnością, niezawodnością i trwałością. Zaufaj HONSCN w zakresie wszystkich Twoich potrzeb w zakresie obróbki precyzyjnych części maszyn, ponieważ dążymy do zapewnienia doskonałości poprzez skrupulatny dobór materiałów i wyjątkowe doświadczenie produkcyjne.
Wraz z rozwojem technologii obróbki, obróbka CNC również uległa wielu zmianom. Wielu ekspertów wskazywało, że w przyszłości CNC stanie się dominującym sposobem obróbki. W procesie obróbki CNC najważniejsze jest narzędzie. Dziś przyjrzymy się bliżej narzędziu CNC.
Koncepcja narzędzia do obróbki CNC
Narzędzie to narzędzie używane do cięcia w produkcji mechanicznej. Uogólnione narzędzia skrawające obejmują zarówno narzędzia skrawające, jak i narzędzia ścierne. Zdecydowana większość noży jest używana w maszynach, ale istnieją również narzędzia ręczne. Ponieważ narzędzia używane w produkcji mechanicznej służą zasadniczo do cięcia materiałów metalowych, termin „narzędzie” jest zazwyczaj rozumiany jako narzędzie do cięcia metalu. Narzędzia skrawające używane do cięcia drewna nazywane są narzędziami do obróbki drewna.
Narzędzie do obróbki CNC
Klasyfikacja narzędzi
Narzędzia skrawające można podzielić na pięć kategorii w zależności od kształtu obrabianej powierzchni przedmiotu obrabianego.
Narzędzia skrawające do obróbki różnych powierzchni zewnętrznych, w tym narzędzia skrawające do obróbki różnych powierzchni zewnętrznych, w tym noże tokarskie, noże strugarskie, frezy, przeciągacze i pilniki do powierzchni zewnętrznych itp.
Narzędzia do obróbki otworów , w tym wiertła, wiertła rozwiercające, wytaczadła, frezy i przeciągacze do powierzchni wewnętrznych itp.
Narzędzia do obróbki gwintów , w tym gwintowniki, narzynki, głowice do automatycznego gwintowania, narzędzia do toczenia gwintów i frezy do gwintów.
Narzędzia do obróbki kół zębatych , w tym frezy do kół zębatych, frezy do strugania, narzędzia do obróbki kół zębatych stożkowych itp.
Narzędzia skrawające , w tym wkładane brzeszczoty pił tarczowych, piły taśmowe, piły kabłąkowe, narzędzia skrawające i frezy z brzeszczotami pił itp.
Ponadto istnieją narzędzia kombinowane .
Narzędzie do wycinania otworów
Struktura narzędzia
Konstrukcja różnych narzędzi składa się z części zaciskowej i roboczej. Część zaciskowa i robocza, stanowiące część całej konstrukcji narzędzia, znajdują się na korpusie narzędzia. Część robocza narzędzia (ząb lub ostrze) jest zamontowana na korpusie narzędzia.
Część mocująca narzędzia posiada dwa rodzaje otworów i uchwytów. Narzędzie z otworem opiera się na otworze wewnętrznym umieszczonym na wrzecionie lub trzpieniu obrabiarki i przenosi moment skręcający za pomocą klucza osiowego lub klucza końcowego, takiego jak frez walcowy i frez czołowy.
Narzędzia z uchwytem występują zazwyczaj w trzech wariantach: prostokątnym, cylindrycznym i stożkowym. Narzędzia tokarskie, strugarki itp. mają zazwyczaj uchwyty prostokątne. Uchwyt stożkowy wytrzymuje nacisk osiowy stożka i przenosi moment obrotowy za pomocą tarcia. Trzpień cylindryczny jest zazwyczaj odpowiedni do mniejszych wierteł krętych, frezów trzpieniowych i innych narzędzi, które wykorzystują tarcie generowane podczas zaciskania. Trzpień wielu narzędzi z uchwytem jest wykonany ze stali niskostopowej, a część robocza ze stali szybkotnącej, zespawanej ze sobą.
Podstawowe właściwości, jakie powinien mieć materiał narzędzia
1. Wysoka twardość
Twardość materiału narzędzia musi być większa niż twardość materiału obrabianego przedmiotu, co jest podstawową cechą, jaką powinien mieć materiał narzędzia.
2. Wystarczająca wytrzymałość i wytrzymałość
Materiał części tnącej narzędzia musi wytrzymywać dużą siłę skrawania i siłę uderzenia podczas cięcia. Wytrzymałość na zginanie i udarność odzwierciedlają zdolność materiału narzędzia do przeciwdziałania kruchemu pękaniu i pękaniu krawędzi.
3. Wysoka odporność na zużycie i ciepło
Odporność na zużycie materiałów narzędziowych odnosi się do ich zdolności do przeciwstawiania się zużyciu. Im wyższa twardość materiału narzędzia, tym lepsza odporność na zużycie. Im wyższa twardość w wysokiej temperaturze, tym lepsza odporność na ciepło. Materiał narzędzia w wysokiej temperaturze charakteryzuje się również większą odpornością na odkształcenia plastyczne i większą odpornością na zużycie.
4. Dobra przewodność cieplna
Duża przewodność cieplna oznacza dobrą przewodność cieplną, a ciepło wytwarzane podczas cięcia jest łatwo przekazywane na zewnątrz, co zmniejsza temperaturę części tnącej i zmniejsza zużycie narzędzia.
5. Dobra technologia i gospodarka
Aby ułatwić produkcję, materiał narzędziowy musi charakteryzować się dobrą obrabialnością, w tym kuciem, spawaniem, cięciem, obróbką cieplną, szlifowaniem itd. Ekonomia jest jednym z ważnych wskaźników oceny i promowania stosowania nowych materiałów narzędziowych.
6. Odporność na wiązanie
Zapobiega adsorpcji cząsteczek materiału obrabianego i narzędzia pod wpływem wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia.
7. Stabilność chemiczna
Oznacza to, że materiał narzędzia nie reaguje łatwo chemicznie z otaczającym medium w wysokiej temperaturze.
Powłoka narzędziowa
Płytki wieloostrzowe ze stopu aluminium są obecnie powlekane twardymi lub kompozytowymi warstwami węglika tytanu, azotku tytanu i tlenku glinu metodą chemicznego osadzania z fazy gazowej. Opracowywana metoda fizycznego osadzania z fazy gazowej może być stosowana nie tylko do narzędzi ze stopów aluminium, ale również do narzędzi ze stali szybkotnącej, takich jak wiertła, frezy ślimakowe, gwintowniki i frezy. Twarda powłoka, stanowiąca barierę zapobiegającą dyfuzji chemicznej i przenoszeniu ciepła, spowalnia zużycie narzędzia podczas cięcia, a żywotność ostrza z powłoką jest około 1 do 3 razy dłuższa niż ostrza bez powłoki.
Jak wybrać narzędzie
Wybór narzędzia odbywa się w interakcji człowiek-maszyna podczas programowania NC. Narzędzie i uchwyt powinny być prawidłowo dobrane, biorąc pod uwagę możliwości obróbcze obrabiarki, parametry materiału obrabianego, procedurę obróbki, ilość skrawania i inne istotne czynniki.
Ogólna zasada doboru narzędzia: łatwy montaż i regulacja, dobra sztywność, wysoka trwałość i dokładność. Aby spełnić wymagania obróbki, należy wybrać krótszy uchwyt narzędzia, aby poprawić sztywność obróbki. Wybierając narzędzie, należy dostosować jego rozmiar do wielkości obrabianego przedmiotu.
1. Frez trzpieniowy jest często używany do obróbki obwodowego konturu części płaskich.
2. Do frezowania płaszczyzny należy stosować frezy z ostrzami z węglików spiekanych.
3. Do obróbki wypukłości i rowków należy wybrać frez trzpieniowy ze stali szybkotnącej.
4. Podczas obróbki powierzchni pustej lub zgrubnego wykonywania otworu, można wybrać frez trzpieniowy z ostrzem z węglika spiekanego.
5. Do obróbki niektórych powierzchni pionowych i konturów o zmiennej krzywiźnie często stosuje się frezy kuliste, frezy pierścieniowe, frezy stożkowe i frezy tarczowe.
6. Podczas obróbki powierzchni o dowolnym kształcie, ponieważ prędkość cięcia końcówki głowicy kulowej wynosi zero, aby zapewnić dokładność obróbki, odstępy między liniami cięcia są na ogół bardzo duże, do wykańczania powierzchni często stosuje się głowicę kulową.
7. Narzędzie z płaską głowicą pod względem jakości obróbki powierzchni i wydajności cięcia jest lepsze niż nóż z głowicą kulową, dlatego też, o ile założeniem jest zapewnienie dobrego cięcia, niezależnie od tego, czy jest to obróbka zgrubna powierzchni, czy wykańczanie, należy preferować wybór noża z płaską głowicą.
8. W centrum obróbczym różne narzędzia są instalowane w bibliotece narzędzi, a wybór i wymiana narzędzi odbywają się w dowolnym momencie zgodnie z procedurą. Dlatego należy używać standardowego uchwytu narzędzia, aby standardowe narzędzie do wiercenia, rozwiercania, roztłaczania, frezowania i innych procesów zostało szybko i dokładnie zainstalowane we wrzecionie maszyny lub bibliotece narzędzi. Liczbę narzędzi należy ograniczyć do minimum. Po zainstalowaniu narzędzie powinno wykonać wszystkie możliwe do wykonania części obróbki. Narzędzia do obróbki zgrubnej powinny być używane oddzielnie, nawet jeśli mają takie same wymiary. Frezowanie przed wierceniem. Najpierw wykonuje się obróbkę wykańczającą powierzchni, a następnie obróbkę wykańczającą konturów 2D. W miarę możliwości należy w jak największym stopniu wykorzystywać funkcję automatycznej wymiany narzędzi w obrabiarkach CNC, aby zwiększyć wydajność produkcji.
Problemy napotykane podczas przetwarzania aluminium i rozwiązania
Problemy napotykane podczas przetwarzania aluminium i rozwiązania występujące przy przetwarzaniu czystego aluminium, analiza i rozwiązania problemu z nożem łatwo przywierającym:
1. Materiał aluminiowy ma miękką teksturę i łatwo się przykleja w wysokiej temperaturze;
2. Aluminium nie jest odporne na wysoką temperaturę, łatwe do otwarcia;
3. W odniesieniu do płynu do obróbki skrawaniem: dobre właściwości smarujące olejem; dobre właściwości chłodzące rozpuszczalne w wodzie; wysokie koszty cięcia na sucho;
4. Przy obróbce czystego aluminium należy wybrać frez trzpieniowy przeznaczony do obróbki aluminium: o dodatnim kącie natarcia, ostrej krawędzi skrawającej, dużej szczelinie odprowadzającej wióry, kącie pochylenia linii śrubowej 45 stopni lub 55 stopni;
5. Materiał obrabianego przedmiotu i narzędzia CNC wykazuje większe powinowactwo.
6. Obróbka wstępna miękkich materiałów za pomocą narzędzia czołowego.
Zalecenie: Stan obrabiarki jest od złego do dobrego, wymagania są niskie do wysokich, należy używać stali szybkotnącej, powlekanego węglika spiekanego, polikrystalicznego diamentu PCD i diamentu monokrystalicznego.
7. Niskiej prędkości można uniknąć dzięki zastosowaniu płynu tnącego, smarowania mgłą olejową o dużej prędkości, co pozwala na poprawę efektu, odpowiedni jest stop aluminium
Przyszły kierunek rozwoju narzędzia
Ze względu na wysokie temperatury, wysokie ciśnienie, wysoką prędkość oraz pracę części w agresywnym środowisku płynnym, stosowanie coraz większej ilości materiałów trudnych w obróbce, coraz wyższy poziom automatyzacji obróbki skrawaniem i wymagania dotyczące dokładności obróbki. Aby dostosować się do tej sytuacji, kierunek rozwoju narzędzi będzie obejmował opracowanie i zastosowanie nowych materiałów narzędziowych; dalszy rozwój technologii powlekania narzędzi metodą naparowywania z fazy gazowej oraz osadzanie powłok o wyższej twardości na matrycy o wysokiej wytrzymałości i udarności, aby lepiej rozwiązać sprzeczność między twardością a wytrzymałością materiału narzędzia; dalszy rozwój struktury narzędzi wymiennych; poprawa dokładności produkcji narzędzia, zmniejszenie różnic w jakości produktu i optymalizacja użytkowania narzędzia. Jak wybrać narzędzie do obróbki stopów aluminium CNC?
2. Dopuszczalna odchyłka wymiaru długości nieoznakowanej wynosi 0,5mm.
3. Nieokreślony promień zaokrąglenia R5.
4. Wszystkie niezadeklarowane skosy to C2.
5. Tępy kąt ostry.
6. Stępić ostre krawędzie, usunąć zadziory i wypływkę.
1. Nie powinno być żadnych zadrapań, zadrapań i innych wad uszkadzających powierzchnię części na powierzchni obrabianej części.
2. Obrobiona powierzchnia gwintu powinna być wolna od wad, takich jak czarny naskórek, nierówności, przypadkowe sprzączki i zadziory.
Przed malowaniem należy usunąć rdzę, zgorzelinę, tłuszcz, kurz, ziemię, sól i brud z powierzchni wszystkich malowanych części stalowych.
3. Przed odrdzewieniem należy usunąć tłuszcz i brud z powierzchni części żelaznych i stalowych za pomocą rozpuszczalnika organicznego, roztworu alkalicznego, emulgatora i pary.
4. Odstęp czasu pomiędzy powierzchnią przeznaczoną do malowania śrutowaniem lub odrdzewianiem ręcznym a wykonaniem podkładu nie powinien być dłuższy niż 6 godzin.
5. Powierzchnie nitowanych części stykających się ze sobą należy przed połączeniem pokryć farbą antykorozyjną o grubości 30 40 M. Krawędzie zakładek należy zamknąć farbą, szpachlą lub klejem. Podkład uszkodzony w wyniku obróbki lub spawania należy ponownie pomalować.
3 Obróbka cieplna części:
1. Po hartowaniu i odpuszczaniu HRC50 55.
2. Stal średniowęglowa: Części 45 lub 40Cr poddawane są hartowaniu z wysoką częstotliwością, odpuszczaniu w temperaturze 350–370 i HRC40 45.
3. Głębokość nawęglania 0,3 mm.
4. Przeprowadzić obróbkę starzenia w wysokiej temperaturze.
4 Wymagania techniczne po wykończeniu
1. Gotowych części nie należy stawiać bezpośrednio na podłożu, należy zastosować niezbędne środki podpierające i zabezpieczające. 2. Obrobiona powierzchnia powinna być wolna od rdzy, korozji, nierówności, zadrapań i innych wad wpływających na wydajność, żywotność lub wygląd.
3. Na powierzchni wykończonej walcowaniem nie powinno występować łuszczenie się.
4. Po obróbce cieplnej w procesie końcowym na powierzchni części nie może znajdować się kamień tlenkowy. Wykończonej powierzchni współpracującej i powierzchni zęba nie należy wyżarzać
5 Uszczelnianie części:
1. Wszystkie uszczelki przed montażem należy nasączyć olejem.
2. Przed montażem należy dokładnie sprawdzić i usunąć ostre narożniki, zadziory i ciała obce pozostałe podczas obróbki części. Podczas montażu należy zwrócić uwagę, aby uszczelka nie została zarysowana.
3. Wypływający nadmiar kleju należy po sklejeniu usunąć.
1. Po zmontowaniu przekładni miejsca styku i luz na powierzchni zębów powinny odpowiadać przepisom GB10095 i GB11365.
2. Powierzchnia odniesienia koła zębatego (przekładnia ślimakowa) powinna pasować do odsadzeń wału (lub powierzchni czołowej tulei pozycjonującej) i nie można jej sprawdzić szczelinomierzem o średnicy 0,05 mm. Należy zapewnić prostopadłość między powierzchnią czołową odniesienia koła zębatego a osią.
3. Powierzchnia stykowa przekładni i pokrywy powinna dobrze przylegać.
1. Strefa tolerancji odlewu jest symetryczna w stosunku do podstawowej konfiguracji wymiarowej półwyrobu.
2. Zimne docieranie, pęknięcia, wnęki skurczowe, wady penetrujące i poważne wady niekompletne (takie jak niedostateczne odlewanie, uszkodzenia mechaniczne itp.) nie są dozwolone na powierzchni odlewu.
3. Odlew należy oczyścić bez zadziorów i wypływek. Wylewkę i nadstawkę w miejscu nieobrobionym należy oczyścić i zrównać z powierzchnią odlewu.
4. Odlane słowa i znaki na nieobrobionej powierzchni odlewu powinny być wyraźne i czytelne, a położenie i czcionka powinny odpowiadać wymaganiom rysunkowym.
5. Chropowatość nieobrobionej powierzchni odlewu piaskowego R nie powinna być większa niż 50 m
6. Lejący się pion, latający cierń itp. zostaną usunięte z odlewu. Pozostałą ilość wylewki i podstopnicy na nieobrobionej powierzchni należy wypoziomować i wypolerować, aby spełnić wymagania jakości powierzchni.
7. Należy usunąć piasek formierski, piasek rdzeniowy i kość rdzeniową z odlewu.
8. Odlew posiada nachylone części, a jego strefa tolerancji wymiarowej powinna być ukształtowana symetrycznie wzdłuż pochyłej płaszczyzny.
9. Piasek formierski, piasek rdzeniowy, kość rdzeniowa, piasek mięsisty, lepki itp. na odlewie należy odgarnąć, przeszlifować i oczyścić.
10. Należy skorygować nieprawidłowy typ i odchylenie odlewu piasty, aby uzyskać płynne przejście i zapewnić jakość wyglądu.
11. Zmarszczka na nieobrobionej powierzchni odlewu powinna mieć głębokość mniejszą niż 2 mm, a odstępy powinny być większe niż 100 mm.
12. Nieobrobione powierzchnie odlewów wyrobów maszynowych należy śrutować lub walcować w celu spełnienia wymagań czystości Sa21/2.
13. Odlewy należy utwardzać wodą.
14. Powierzchnia odlewu powinna być płaska, a brama, zadziory, przyklejający się piasek itp. zostaną usunięte.
15. Niedopuszczalne są wady odlewnicze takie jak zimne zwarcia, pęknięcia i dziury, które utrudniają użytkowanie.
1. Dysza i nadlew każdego wlewka powinny mieć wystarczającą wielkość skrawania, aby zapewnić, że odkuwka nie będzie miała wnęki skurczowej i poważnego ugięcia.
2. Odkuwki należy kuć na prasie kuźniczej o wydajności zapewniającej pełne wtopienie się w odkuwkę.
3. Odkuwki nie mogą posiadać widocznych pęknięć, fałd i innych wad wyglądu mających wpływ na użytkowanie. Wady miejscowe można usunąć, jednak głębokość oczyszczenia nie powinna przekraczać 75% naddatku na obróbkę. Ubytki na nieobrobionej powierzchni odkuwek należy oczyścić i przejść płynnie.
4. Odkuwki powinny być wolne od białych plam, pęknięć wewnętrznych i pozostałych ubytków skurczowych.