OEM CNC パーツが成功する重要な理由の 1 つは、細部とデザインへのこだわりです。 Honscn Co.,Ltd が製造する各製品は、品質管理チームの協力を得て出荷前に慎重に検査されています。 したがって、製品の認定率は大幅に改善され、修理率は劇的に低下します。 製品は国際品質基準に適合しています。
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深センHonscnはCNC機械部品、自動旋盤機械部品、ネジ締め具の専門メーカーです。 私達は顧客のためのあらゆる関連製品との OEM および ODM サービスを提供します。 当社には、プロの製品設計とエンジニアのプロのチーム、プロのQCチームがあり、営業、文書化、物流部門は、さまざまな支払い方法や輸送モードでの文書提示の要件を完了することができます。
• お客様のご要望に基づいて正式な図面を作成することも、価格を見積もるためにお客様が図面を提供して承認用のサンプルを作成することもできます。
• サンプルを受け取った後、顧客は材質、サイズ、公差のテストを行います。 サイズや素材を変更する必要がある場合は、承認のために2番目のサンプルを手配することができます。 お客様がサンプルを承認するまで、大量注文を確認します
その間、サンプルを出荷する前にテストします。 また、すべてのテストは業界標準に従って厳密に実行されます。
• サンプルが正常であることが確認された場合、お客様は注文する前に、CE、RoHS、REACHなどのEU規格に準拠したこの製品のミルテスト証明書を提供する必要があります。 当社の製品はすべて、CE、RoHS、REACHなどのすべての欧州認証に準拠しており、顧客がチェックできるように標準文書が用意されています。
• 最終サンプルの材質、寸法、公差、表面仕上げなどをお客様にご確認いただき、ご注文材料の作成を開始いたします。
数量、ラベル、出荷マークなどのパッケージ後。 お客様からご提供いただきましたものを量産の手配を開始いたします。 すべての商品が完成したら、お客様に写真を送信して承認を求めます。 私たちは、パッケージが顧客の要求と同じであること、大量製品は最終サンプルとまったく同じであることを約束します。 以下の出荷写真は、当社の第三者検査の合格率は100％です。
• 注文全体の出荷を受け取った後、顧客はすぐに市場に投入し、従来の市場、ハイエンドのプロ用ファスナーの市場、またはアマゾンのオンライン販売に関係なく、すぐに市場で最も人気のある製品になりました。 私たちは製品の品質に常に細心の注意を払っており、お客様に認められ、継続的に再購入されています。
精密機械部品の加工は、航空宇宙、自動車、医療、製造などのさまざまな業界で重要な役割を果たしています。精密機械部品には、最適な性能を確保するための特定の要件があります。重要な側面の 1 つは、加工に使用される材料です。 加工する材料の硬度が旋盤の工具の硬度を超えると、修復不可能な損傷を引き起こす可能性があります。そのため、精密加工に適した材料の選択が重要です。
1 材料の強度と耐久性
精密機械部品加工の重要な要件の 1 つは、材料の強度と耐久性です。機械部品は動作中に大きな応力と圧力を受けることが多く、選択された材料は、変形したり破損したりすることなくこれらの力に耐えることができなければなりません。たとえば、航空宇宙部品には材料が必要です。構造の完全性と信頼性を確保するために、チタン合金などの高い強度対重量比を備えています。
2 寸法安定性
精密機械部品は、極端な動作条件下でも寸法安定性を維持する必要があります。その加工に使用される材料は、熱膨張係数が低く、温度変化による部品の反りや歪みがなく、その形状とサイズを維持できる必要があります。低熱膨張の鋼工具鋼やステンレス鋼などの係数は、さまざまな熱条件にさらされる精密機械部品に一般的に好まれます。
3. 耐摩耗性と耐腐食性
精密機械部品は、摩耗や腐食を引き起こす可能性のある他のコンポーネントや環境と相互作用することがよくあります。その加工に選択される材料は、一定の摩擦に耐え、表面の損傷を最小限に抑える優れた耐摩耗性を示す必要があります。さらに、耐食性は部品の寿命を確保するために非常に重要です。特に、湿気、化学物質、または過酷な環境にさらされることが一般的な産業では、耐摩耗性と耐食性を高めるために、焼入れ鋼、ステンレス鋼、または特定のグレードのアルミニウム合金などの材料が頻繁に使用されます。
4.被削性
効率的かつ正確な機械加工は、精密機械部品の製造において重要な要素です。加工用に選択される材料は、工具の摩耗を最小限に抑えながら、簡単に切断、穴あけ、または所望の形状に成形できる良好な機械加工性を備えている必要があります。アルミニウム合金などの材料優れた機械加工特性を備えたものは、その多用途性と複雑な形状への成形の容易さから、多くの場合好まれます。
5.熱伝導率
過剰な熱は性能に悪影響を及ぼし、故障のリスクを高める可能性があるため、精密機械部品の加工では熱管理が重要です。銅合金や特定のグレードのアルミニウムなどの熱伝導率の高い材料は、効率的に熱を放散し、局所的な温度上昇を防ぎ、熱伝導率が高くなります。最適な動作条件を確保します。
6.費用対効果
特定の要件を満たすことが重要である一方で、精密機械部品の加工では費用対効果も重要な考慮事項です。選択された材料は、品質を損なうことなく最終製品が経済的に実行可能であることを保証するために、性能とコストのバランスを取る必要があります。利点を分析し、材料の入手可能性、処理の複雑さ、プロジェクト全体の予算などの要素を考慮することは、材料の選択に関して十分な情報に基づいた意思決定を行うのに役立ちます。
ステンレス鋼で加工された精密部品は、耐食性、長寿命、優れた機械的安定性、寸法安定性などの利点があり、オーステナイト系ステンレス鋼の精密部品は医療、計器などの精密機械分野で広く使用されています。
ステンレス素材が部品の加工精度に影響を与える理由
ステンレス鋼の並外れた強度は、その印象的な可塑性と顕著な加工硬化現象と相まって、炭素鋼と比較すると切削抵抗に大きな差をもたらします。 実際、ステンレス鋼に必要な切削抵抗は炭素鋼の切削抵抗を 25% 以上上回ります。
同時に、ステンレス鋼の熱伝導率は炭素鋼の 3 分の 1 にすぎず、切削加工温度が高いため、フライス加工が悪化します。
ステンレス鋼材料で観察される機械加工硬化の増加傾向には、当社の真剣な注意が必要です。 フライス加工中、断続的な切削プロセスにより過度の衝撃や振動が発生し、フライスが大幅に摩耗したり崩壊したりすることがあります。 また、小径のエンドミルを使用すると破損の危険性が高くなります。 ステンレス鋼材料から加工される精密部品の場合、フライス加工時の工具耐久性の低下は面粗度や寸法精度に悪影響を及ぼし、要求される規格を満足できなくなります。
ステンレス精密部品加工精密ソリューション
これまで、従来の工作機械は、ステンレス鋼部品の加工、特に小型の精密部品の加工ではあまり成功しませんでした。 これはメーカーにとって大きな課題となりました。 しかし、CNC 加工技術の出現により、加工プロセスに革命が起こりました。 高度なセラミックおよび合金コーティングツールの助けを借りて、CNC 機械加工は、多数のステンレス鋼精密部品を加工するという複雑なタスクに成功しました。 この画期的な進歩により、ステンレス鋼部品の加工精度が向上しただけでなく、プロセスの効率も大幅に向上しました。 その結果、メーカーは CNC 機械加工に頼って、ステンレス鋼精密部品の正確かつ効率的な生産を実現できるようになりました。
業界トップクラスの精密機械部品加工メーカーとして、 HONSCN 優れた製品を提供する上での材料要件の重要性を理解しています。 当社では、特定の要件をすべて満たす高品質の素材を優先的に使用し、優れたパフォーマンス、耐久性、信頼性を保証します。 当社の経験豊富な専門家チームは、各プロジェクト固有のニーズを細心の注意を払って評価し、顧客満足と業界をリードするソリューションを確保するために最適な材料を選択します。
結論から言えば、精密機械部品の加工では使用する材料を慎重に検討する必要があります。 強度や耐久性から耐摩耗性や加工性まで、それぞれの要件が高品質の製品を実現するために重要な役割を果たします。 これらの特定の材料要件を理解し、満たすことで、メーカーは、性能、信頼性、寿命に優れた精密機械部品を製造できます。 信頼 HONSCN 当社は、細心の注意を払った材料選択と卓越した製造専門知識を通じて、優れた製品をお届けするよう努めており、精密機械部品加工のあらゆるニーズにお応えします。
加工技術の更新が進むにつれ、CNC 加工も大きく変化してきました。 多くの専門家は、将来的にはCNCが主流の加工モードになるだろうと指摘しています。 CNC 加工プロセスではツールが最も重要です。今日は CNC ツールについて詳しく説明します。
CNC工作機械のコンセプト
工具とは、機械製造において切削に使用される工具です。 一般的な切削工具には、切削工具と研磨工具の両方が含まれます。 ナイフの大部分は機械に使用されますが、手動工具もあります。 機械製造で使用される工具は基本的に金属材料を切削するために使用されるため、一般的に「工具」という用語は金属切削工具として理解されています。 木材を切るために使用される刃物を木工道具といいます。
CNC加工ツール
工具の分類
切削工具はワークの加工面の形状に応じて5つのカテゴリーに分類されます。
旋削工具、カンナナイフ、フライス、外面ブローチ、ヤスリなどの各種外面加工用切削工具。
穴加工ツール 、ドリル、リーミングドリル、ボーリングカッター、フライスカッター、内面ブローチなどを含む。
ねじ加工ツール 、タップ、ダイス、自動開口ねじ切りヘッド、ねじ切り工具、ねじ切りフライスを含みます。
歯車加工ツール 、ホブ、ギアシェーパーカッター、シェービングカッター、かさ歯車加工ツールなどを含みます。
切削工具 、挿入された丸鋸刃、バンドソー、弓鋸、切削工具および鋸刃フライスカッターなどを含みます。
さらに、 組み合わせツール .
穴あけ工具
ツールの構造
各種ツールの構造はクランプ部と作業部から構成されます。 ツール全体の構造のうち、クランプ部分と作業部分はツール本体上で行われます。ツールの作動部分 (歯またはブレード) はツール本体に取り付けられます。
ツールのクランプ部には2種類の穴とハンドルが付いています。 円筒フライスやスリーブ正面フライスなどの穴付き工具は、工作機械の主軸やマンドレルに設けられた内穴を利用し、アキシアルキーやエンドキーを利用してねじりトルクを伝達します。
ハンドル付きツールは通常、角ハンドル、円筒ハンドル、円錐ハンドルの3種類があります。 旋削工具、かんな工具など 一般に長方形のハンドルです。円錐形のハンドルはテーパーにより軸方向の推力に耐え、摩擦によりトルクを伝達します。 円筒シャンクは一般に、クランプトルク伝達時に発生する摩擦を利用して切削する、小型のツイストドリル、エンドミル、その他の工具に適しています。 多くのハンドル付きツールのシャンクは低合金鋼で作られており、作業部分は高速度鋼を溶接して作られています。
工具材料が持つべき基本特性
1. 高硬度
工具素材の硬度は、加工する被削材の硬度よりも高いことが必要であり、これが工具素材に求められる基本的な特性です。
2. 十分な強度と靭性
工具の刃部の材質は、切削時の大きな切削力や衝撃力に耐える材質でなければなりません。 曲げ強度と衝撃靱性は、工具材料の脆性破壊や刃先破損に対する抵抗力を反映します。
3. 高い耐摩耗性と耐熱性
工具材料の耐摩耗性とは、摩耗に耐える能力を指します。 工具材料の硬度が高いほど、耐摩耗性は向上します。高温硬度が高いほど、耐熱性が向上し、高温での工具材料の塑性変形に対する耐性、耐摩耗性も強くなります。
4. 良好な熱伝導性
熱伝導率が大きいということは熱伝導性が良く、切削時に発生する熱容量が外部に伝わりやすいため、切削部の温度が下がり工具の摩耗が軽減されます。
5. 優れた技術と経済性
製造を容易にするために、工具素材には鍛造、溶接、切削、熱処理、研削性などの機械加工性が良好であることが求められます。 経済性は、新しい工具材料を評価し、その適用を促進するための重要な指標の 1 つです。
6. 接着耐性
高温高圧の吸着結合の作用下でワークピースと工具材料の分子が結合するのを防ぎます。
7. 化学的安定性
これは、工具の材質が高温で周囲の媒体と化学反応しにくいことを意味します。
工具コーティング
アルミニウム合金の刃先交換式インサートは、現在、化学蒸着法により炭化チタン、窒化チタン、アルミナの硬質層または複合層でコーティングされています。 開発中の物理蒸着法は、アルミニウム合金工具だけでなく、ドリル、ホブ、タップ、フライスなどのハイス工具にも使用可能です。 硬質コーティングは化学物質の拡散や熱伝導を防ぐバリアとして、切削中の工具の摩耗速度を遅くし、コーティングされた刃の寿命はコーティングされていない刃の寿命に比べて約 1 ～ 3 倍長くなります。
ツールの選び方
工具の選択は、NC プログラミングの人間と機械の対話状態で実行されます。 工作機械の加工能力、被削材の性能、加工手順、切削量などに応じて、工具やハンドルを適切に選択する必要があります。
工具選択の一般原則: 取り付けと調整が簡単、優れた剛性、高い耐久性と精度。 加工要件を満足することを前提として、工具加工の剛性を高めるために短い工具ハンドルを選択するようにしてください。 工具を選択する際には、加工するワークの表面サイズに合わせて工具のサイズを調整する必要があります。
1. エンドミルは平面部品の外周の輪郭を加工する場合によく使用されます。
2. 平面をフライス加工する場合は、超硬刃フライスを選択する必要があります。
3. 凸・溝加工の場合はハイスエンドミルをお選びください。
4. ブランク面の加工や穴の荒加工をする場合には、超硬刃のコーンフライスをお選びいただけます。
5. 一部の垂直面や可変ベベル輪郭の加工には、ボールエンドミル、リングフライス、コニカルフライス、ディスクフライスなどがよく使用されます。
6. 自由曲面の加工では、ボールヘッドツール先端の切削速度がゼロであるため、加工精度を確保するために一般に切削線の間隔が非常に密であるため、ボールヘッドがよく使用されます。表面の仕上げ。
7、フラットヘッドツールは、表面加工の品質と切断効率がボールヘッドナイフよりも優れているため、粗面加工でも仕上げでも、確実に切断することを前提としている限り、フラットヘッドナイフを選択することを優先する必要があります。 。
8. マシニングセンタでは、さまざまな工具が工具ライブラリにインストールされており、手順に従って随時工具の選択や工具交換が行われます。 したがって、穴あけ、中ぐり、拡張、フライス加工などのプロセス用の標準工具を機械の主軸または工具ライブラリに迅速かつ正確に取り付けるには、標準工具ハンドルを使用する必要があります。 ツールの数は可能な限り減らす必要があります。ツールをインストールしたら、実行できるすべての処理部分を完了する必要があります。たとえ同じサイズ仕様の工具であっても、荒仕上げ工具は別々に使用する必要があります。穴あけ前のフライス加工。最初に表面仕上げを実行し、次に 2D 輪郭仕上げを実行します。 生産効率を向上させるために、CNC 工作機械の自動工具交換機能を可能な限り使用する必要があります。
アルミニウム加工の課題と解決策
純アルミニウム加工時のアルミニウム加工の問題点と解決策、ナイフがつきやすい原因とその解決策：
1. アルミニウム素材は質感が柔らかく、高温でも貼り付きやすいです。
2. アルミニウムは高温に強くなく、開けやすいです。
3. 切削油加工関連：油潤滑性能が良好。優れた水溶性冷却性能。乾式切断コストが高い。
4. 純アルミニウムを加工する場合は、ポジティブな前角、鋭い切れ刃、大きな切りくず排出溝、ねじれ角45度または55度のアルミニウム加工専用のエンドミルを選択する必要があります。
5. ワークの材質とCNCツールの親和性が高まります。
6. 軟質材料を加工する荒前工具。
推奨事項: 工作機械の状態が悪いから良好。要件は低いから高い。高速度鋼、コーティング研磨超硬、PCD 多結晶ダイヤモンド、単結晶ダイヤモンドを使用してください。
7. 切削液により低速を回避、高速オイルミスト潤滑で効果向上、アルミ合金対応
ツールの今後の開発方向性
部品の高温・高圧・高速化、腐食性流体中での作業、難加工材料の適用増加、切削加工の自動化レベル、加工精度の要求はますます高くなっています。 この状況に適応するために、ツールの開発の方向性は、新しいツール材料の開発と適用になります。工具の蒸着コーティング技術をさらに開発し、高靱性と高強度のマトリックスに高硬度のコーティングを堆積させ、工具材料の硬度と強度の間の矛盾をよりよく解決します。インデックス可能なツール構造のさらなる開発。ツールの製造精度を向上させ、製品の品質の差を減らし、ツールの使用を最適化します。 CNCアルミニウム合金加工ツールの選び方。
2. 刻印のない長さ寸法の許容誤差は0.5mmです。
3. 未指定のフィレット半径 R5。
4. 宣言されていない面取りはすべて C2 です。
5. 鈍い鋭角。
6. 鋭利なエッジを鈍くし、バリやバリを取り除きます。
1. 部品加工面には、部品表面を損傷する傷、擦り傷、その他の欠陥がないこと。
2. 加工されたねじの表面には、黒肌、隆起、ランダムなバックル、バリなどの欠陥があってはなりません。
塗装する前に、塗装するすべてのスチール部品の表面から錆、スケール、グリース、ほこり、土、塩分、汚れを除去する必要があります。
3. 鉄鋼部品の表面の油分や汚れを有機溶剤、アルカリ溶液、乳化剤、水蒸気などを使って除去してからサビ取りを行ってください。
4. ショットピーニングまたは手動防錆によってコーティングされる表面とプライマーの間の時間間隔は 6 時間を超えてはなりません。
5. 接続 M 防錆塗料を塗布する前に、相互に接触するリベット部品の表面を 30 40 の厚さで塗装する必要があります。 ラップエッジはペイント、パテ、または接着剤で閉じなければなりません。 加工や溶接により損傷したプライマーは再塗装してください。
3 部品の熱処理：
1. 焼入れ焼戻し後、HRC50 55。
2. 中炭素鋼: 45 または 40Cr 部品は、高周波焼き入れ、350 370 および hrc40 45 での焼き戻しを受けます。
3. 浸炭深さ0.3mm。
4. 高温時効処理を施します。
4 完成後の技術要件
1. 完成した部品は地面に直接置かず、必要な支持および保護措置を講じるものとします。 2. 機械加工された表面には、錆、腐食、隆起、傷、および性能、耐用年数、または外観に影響を与えるその他の欠陥があってはなりません。
3. 圧延仕上げ面に剥離がないこと。
4. 最終工程の熱処理後の部品表面に酸化スケールがあってはなりません。 完成した合わせ面と歯面は焼き鈍ししないでください。
5 部品の封止処理：
1. 組み立て前にすべてのシールにオイルを浸しておく必要があります。
2. 組み立て前に厳密にチェックし、部品加工時に残った鋭利な角、バリ、異物を取り除いてください。 取り付け中にシールに傷が付いていないことを確認してください。
3. はみ出した余分な接着剤は接着後除去してください。
1. 歯車を組み立てた後、歯面の接触点とバックラッシュは GB10095 および gb11365 の規定に準拠する必要があります。
2. ギヤ（ウォームギヤ）の基準端面は軸の肩（または位置決めスリーブの端面）に適合しており、0.05mmの隙間ゲージでは確認できません。 ギヤ基準端面と軸との直角度が確保されていること。
3. ギアボックスとカバーの接合面は良好に接触している必要があります。
1. 鋳造公差ゾーンは、ブランク鋳造品の基本寸法構成に対して対称です。
2. 鋳造表面にはコールドラップ、亀裂、引け巣、貫通欠陥、重大な不完全欠陥（鋳造下、機械的損傷など）は認められません。
3. 鋳物はバリやバリのない状態で洗浄する必要があります。 非加工表示の注湯口とライザーは洗浄し、鋳造表面と面一にする必要があります。
4. 鋳物の非機械加工表面上の鋳造文字とマークは鮮明で読みやすく、位置とフォントは図面の要件を満たしていなければなりません。
5. 鋳物、砂型鋳物Rの未加工表面の粗さは50μm以下であること。
6. 降り注ぐライザー、飛ぶ棘など。 鋳物から取り外さなければなりません。 非機械加工表面上の注湯およびライザーの残りの量は、表面品質要件を満たすように平らにし、研磨する必要があります。
7. 鋳物上の鋳物砂、中子砂、中子骨を除去します。
8. 鋳物には傾斜部分があり、その寸法公差域は傾斜面に沿って対称に設定されます。
9. 鋳物砂、中子砂、中子骨、肉質、粘りのある砂など。 鋳物の上はシャベルで取り除き、研磨し、洗浄するものとする。
10. 誤ったタイプとボスの鋳造偏差を修正して、スムーズな移行を達成し、外観品質を確保する必要があります。
11. 鋳物の非機械加工表面のしわは深さ 2 mm 未満、間隔は 100 mm より大きくなければなりません。
12. 機械製品鋳造品の非機械加工表面は、清浄度 Sa21/2 の要件を満たすようにショットピーニングまたはローラー処理する必要があります。
13. 鋳物は水強化する必要があります。
14. 鋳肌は平坦で、ゲート、バリ、砂の付着等が無いこと。 は削除されるものとします。
15. 使用に有害なコールドシャット、亀裂、穴などの鋳造欠陥は認められません。
1. 各インゴットのノズルとライザーは、鍛造品に引け巣や重大なたわみがないことを保証するために十分な切削量を持たなければなりません。
2. 鍛造品は、鍛造品に完全に浸透するのに十分な能力を備えた鍛造プレスで鍛造するものとします。
3. 鍛造品には、使用に影響を与える目に見える亀裂、折り目、その他の外観上の欠陥があることは認められません。 局所的な欠陥は除去できますが、洗浄深さは加工代の 75% を超えてはなりません。 鍛造品の未加工表面の欠陥は洗浄され、滑らかに移行する必要があります。
4. 鍛造品には、白い斑点、内部亀裂、および残留収縮巣があってはなりません。