OEM CNC 部品購入ガイド

Shenzhen Honscnは、CNC工作機械部品、自動旋盤部品、ねじ締結部品の専門メーカーです。当社は、関連製品に関するOEMおよびODMサービスをお客様に提供しています。当社には、製品設計およびエンジニアの専門チーム、専門の品質管理チームがあり、営業、文書作成、物流部門は、さまざまな支払い方法と輸送モードに対応した文書作成要件を満たすことができます。

・お客様のご要望に基づいて公式図面を作成することも、お客様から図面をご提供いただき、それに基づいて価格見積もりと承認用のサンプルを作成することもできます。

・サンプルを受け取った後、お客様は材質、サイズ、公差のテストを行います。お客様がサイズや材質の変更を希望される場合は、承認用のサンプルを再度ご用意いたします。お客様がサンプルを承認された時点で、正式なご注文を確定いたします。

その間、サンプル出荷前にテストを実施します。すべてのテストは業界標準に厳密に従って実施されます。

・サンプルが問題ないことが確認された場合、お客様はご注文前に、CE、RoHS、REACHなどのEU規格に準拠した製品のミルテスト証明書を弊社からご提供いただく必要があります。弊社の製品はすべて、CE、RoHS、REACHなどの欧州認証に準拠しており、お客様が確認できるよう標準文書をご用意しております。

・お客様が材質、サイズ、公差、表面仕上げ、その他最終サンプルの詳細など、すべての詳細を確認された時点で、注文品の準備を開始します。

数量、ラベル、出荷マークなどのパッケージ情報をお客様からご提供いただいた後、量産を開始いたします。すべての製品が完成しましたら、お客様に承認のために写真をお送りいたします。パッケージはお客様のご要望どおりであり、量産品は最終サンプルと全く同じであることをお約束いたします。以下の出荷写真をご覧ください。当社の第三者検査の合格率は100%です。

・注文品の出荷後、お客様はすぐに商品を市場に投入し、従来の市場、高級プロ用ファスナー市場、Amazonのオンライン販売など、あらゆる市場で瞬く間に人気商品となりました。当社は常に製品の品質に細心の注意を払っており、それがお客様に認められ、継続的にリピート購入されています。

世界の第四次産業革命の到来と、科学技術および社会生産の継続的な発展に伴い、機械製造技術は大きな変革を遂げ、機械製品の構造はますます合理的になり、性能、精度、効率も向上しました。そのため、機械製品加工の生産設備には、高性能、高精度、高自動化が求められるようになりました。従来の工作機械では実現できない問題を解決し、単一生産や小ロット生産、特に複雑な部品の自動加工を実現するために、CNC加工が誕生しました。

現在、中国は加工国となっており、精密部品加工工場は全国に広がっています。中国税関総署のデータによると、2023年1月と2月の中国の工作機械の累計輸出量は2,364,123台（2,364,100台）に達し、ハイエンドのCNCカスタム精密部品から通常の標準製品まで標準化された大量生産が可能となり、CNC技術の適用により部品の自動加工と生産効率の向上が実現できます。特に自動車製造、航空宇宙、電子機器製造などの分野では、CNC技術の適用には大きな可能性があります。CNC技術の適用により部品の自動加工と生産効率の向上が実現できます。特に自動車製造、電子機器製造などの分野では、CNC技術の適用には大きな可能性があります。

CNC加工は自動車部品の分野で広く用いられており、エンジン、トランスミッション、シャーシ、ブレーキシステム、ステアリングシステムなど、様々な側面に関わっています。しかし、精密加工のどの分野においても、高精度かつ高速な加工を実現することは、顧客からの受注を獲得するための重要な競争力となります。

以下は、自動車部品分野におけるCNC加工の具体的な応用例です。

エンジン部品の機械加工：CNC加工は、シリンダーブロック、クランクシャフト、コネクティングロッド、バルブシートなど、高精度と高強度を必要とするエンジンのさまざまな部品の製造に使用できます。

1. トランスミッション部品の加工: CNC加工は、高精度と高強度を必要とするトランスミッションギア、クラッチ、トランスミッションシャフトなどのトランスミッションシステムのさまざまな部品の製造に使用できます。

2.ブレーキ部品の加工：CNC加工は、高精度と高品質が求められるブレーキディスク、ブレーキパッド、ブレーキなど、ブレーキシステムのさまざまな部品の製造に使用できます。

3. ステアリング部品の加工: CNC加工は、ステアリングギア、ステアリングロッド、ステアリングマシンなど、ステアリングシステムのさまざまな部品の製造に使用できます。これらの部品には、高い精度と高い強度が必要です。

CNC加工技術の継続的な発展と応用分野の拡大に伴い、自動車ボディ設計から自動車内部電子部品加工に至るまで、自動化分野におけるCNCカスタム加工技術の応用範囲はますます広がっていくでしょう。今後も、CNC加工技術は自動車製造分野において重要な役割を果たし続けると考えられます。

精密機械部品の加工は、航空宇宙、自動車、医療、製造業など、さまざまな産業において重要な役割を果たしています。精密機械部品には、最適な性能を確保するための特定の要件があります。重要な要素の一つは、加工に使用する材料です。加工対象材料の硬度が旋盤工具の硬度を超えると、修復不可能な損傷を引き起こす可能性があります。したがって、精密加工に適した材料を選択することが不可欠です。

1.材料の強度と耐久性

精密機械部品の加工における重要な要件の一つは、材料の強度と耐久性です。機械部品は運転中に大きな応力と圧力を受けることが多く、選定された材料は変形したり破損したりすることなく、これらの力に耐えることができなければなりません。例えば、航空宇宙部品には、構造的な完全性と信頼性を確保するために、チタン合金のような強度対重量比の高い材料が必要です。

2.寸法安定性

精密機械部品は、過酷な運転条件下でも寸法安定性を維持する必要があります。そのため、加工に使用される材料は熱膨張係数が低く、温度変化による歪みや変形がなく、形状とサイズを維持できるものでなければなりません。工具鋼やステンレス鋼など、熱膨張係数の低い鋼材は、温度変化の激しい精密機械部品によく用いられます。

3.耐摩耗性および耐腐食性

精密機械部品は、摩耗や腐食を引き起こす可能性のある他の部品や環境と相互作用することがよくあります。そのため、加工に使用する材料は、絶え間ない摩擦に耐え、表面の損傷を最小限に抑えるために、優れた耐摩耗性を備えている必要があります。さらに、耐腐食性は、特に湿気、化学物質、または過酷な環境にさらされることが一般的な産業において、部品の寿命を確保するために不可欠です。耐摩耗性と耐腐食性を向上させるために、焼入れ鋼、ステンレス鋼、または特定のグレードのアルミニウム合金などの材料が頻繁に使用されます。

4.被削性

精密機械部品の製造において、効率的かつ精密な機械加工は極めて重要な要素です。加工に使用する材料は、切削加工性に優れ、工具摩耗を最小限に抑えながら、容易に切削、穴あけ、成形できるものでなければなりません。アルミニウム合金のような優れた切削加工性を持つ材料は、汎用性が高く、複雑な形状に容易に成形できるため、しばしば好まれます。

5. 熱伝導率

精密機械部品の加工において、熱管理は非常に重要です。過度の熱は性能に悪影響を与え、故障のリスクを高める可能性があるからです。銅合金や特定のグレードのアルミニウムなど、熱伝導率の高い材料は、効率的に熱を放散し、局所的な温度上昇を防ぎ、最適な動作条件を確保するのに役立ちます。

6.費用対効果

精密機械部品の加工においては、特定の要件を満たすことが不可欠であると同時に、費用対効果も重要な考慮事項です。選定する材料は、性能とコストのバランスが取れている必要があり、最終製品の品質を損なうことなく経済的に実現可能なものでなければなりません。費用対効果分析を実施し、材料の入手可能性、加工の複雑さ、プロジェクト全体の予算などの要素を考慮することで、材料選定に関して十分な情報に基づいた意思決定を行うことができます。

ステンレス鋼で加工された精密部品は、耐食性、長寿命、優れた機械的・寸法安定性といった利点を持ち、オーステナイト系ステンレス鋼の精密部品は、医療、計測機器、その他の精密機械分野で広く使用されている。

ステンレス鋼材が部品の加工精度に影響を与える理由

ステンレス鋼の並外れた強度に加え、優れた塑性と顕著な加工硬化現象により、炭素鋼と比較して切削力に大きな差が生じます。実際、ステンレス鋼に必要な切削力は、炭素鋼に必要な切削力よりも25%以上も高くなります。

同時に、ステンレス鋼の熱伝導率は炭素鋼のわずか3分の1であり、切削加工時の温度が高いため、フライス加工の性能が低下する。

ステンレス鋼材に見られる加工硬化の傾向の高まりは、深刻な問題として注目に値します。フライス加工では、断続的な切削プロセスによって過度の衝撃と振動が発生し、フライス工具の著しい摩耗や破損につながります。さらに、小径エンドミルを使用すると、破損のリスクが高まります。特に、フライス加工中の工具耐久性の低下は、ステンレス鋼材から加工される精密部品の表面粗さや寸法精度に悪影響を及ぼし、要求される基準を満たせなくなる可能性があります。

ステンレス鋼精密部品加工精密ソリューション

従来、従来の工作機械ではステンレス鋼部品、特に小型精密部品の加工において限界があり、製造業者にとって大きな課題となっていました。しかし、CNC加工技術の登場により、加工プロセスは劇的に変化しました。高度なセラミックコーティングや合金コーティング技術の活用により、CNC加工は数多くのステンレス鋼精密部品の加工という複雑な作業を成功裏にこなせるようになりました。この画期的な進歩は、ステンレス鋼部品の加工精度を向上させただけでなく、加工効率も大幅に高めました。その結果、製造業者はCNC加工を活用することで、ステンレス鋼精密部品の高精度かつ効率的な生産を実現できるようになりました。

精密機械部品加工における業界トップメーカーであるHONSCNは、優れた製品を提供する上で材料要件がいかに重要であるかを理解しています。当社は、あらゆる特定の要件を満たす高品質の材料の使用を最優先事項とし、優れた性能、耐久性、信頼性を保証します。経験豊富な専門家チームが各プロジェクト固有のニーズを綿密に評価し、顧客満足度と業界をリードするソリューションを確保するために最適な材料を選定します。

結論として、精密機械部品の加工には、使用する材料の慎重な検討が不可欠です。強度や耐久性から耐摩耗性、加工性に至るまで、それぞれの要件が高品質な製品を実現する上で重要な役割を果たします。これらの材料に関する具体的な要件を理解し、満たすことで、メーカーは性能、信頼性、耐久性に優れた精密機械部品を製造できます。HONSCNは、綿密な材料選定と卓越した製造技術を通じて最高の品質を提供することに尽力しており、精密機械部品の加工に関するあらゆるニーズにお応えします。

加工技術の進歩に伴い、CNC加工も大きく変化してきました。多くの専門家は、将来的にCNCが主流の加工方式になると指摘しています。CNC加工において最も重要なのは工具です。今回は、CNC工具について詳しく解説します。

工具とは、機械製造において切削加工に用いられる道具のことです。切削工具全般には、切削工具と研磨工具の両方が含まれます。ナイフの大部分は機械加工に用いられますが、手工具も存在します。機械製造で使用される工具は基本的に金属材料を切削するため、「工具」という用語は一般的に金属切削工具を指すものと理解されています。木材を切削するために使用される工具は、木工工具と呼ばれます。

ツールの分類

切削工具は、加工されるワークピースの表面形状に応じて、5つのカテゴリーに分類できる。

旋削工具、平削り刃、フライス、外面ブローチ、やすりなど、様々な外面を加工するための切削工具。

穴加工工具には、ドリル、リーマドリル、ボーリングカッター、フライス、内面ブローチなどが含まれます。

ねじ加工工具には、タップ、ダイス、自動開口ねじ切りヘッド、ねじ旋削工具、ねじフライスなどが含まれます。

歯車加工工具（ホブ、歯車成形カッター、シェービングカッター、ベベルギア加工工具など）

挿入式丸鋸刃、帯鋸、弓鋸、切削工具、鋸刃フライスなどを含む切削工具。

さらに、組み合わせツールもあります。

ツール構造

各種工具の構造は、クランプ部と加工部から構成される。工具全体の構造におけるクランプ部と加工部は工具本体上に形成され、工具の加工部（歯または刃）は工具本体上に取り付けられる。

工具のクランプ部には、穴とハンドルの2種類がある。穴付き工具は、工作機械のスピンドルまたはマンドレルに設けられた内穴を利用し、軸キーまたはエンドキーを用いてねじりトルクを伝達する。例えば、円筒フライスやスリーブフェースフライスなどが挙げられる。

ハンドル付き工具には、通常、長方形ハンドル、円筒形ハンドル、円錐形ハンドルの3種類があります。旋削工具や平削り工具などは、一般的に長方形ハンドルです。円錐形ハンドルは、テーパーによって軸方向の推力に耐え、摩擦を利用してトルクを伝達します。円筒形シャンクは、一般的に小型のツイストドリル、エンドミルなどの工具に適しており、クランプ時に発生する摩擦を利用してトルクを伝達します。多くのハンドル付き工具のシャンクは低合金鋼でできており、作業部は高速度鋼を溶接して作られています。

工具材料が備えるべき基本的な特性

1. 高硬度

工具材料の硬度は、加工対象となる被加工材の硬度よりも高くなければならない。これは、工具材料が備えるべき基本的な特性である。

2. 十分な強度と靭性

工具の切削部の材質は、切削時に大きな切削力と衝撃力に耐えなければなりません。曲げ強度と衝撃靭性は、工具材料が脆性破壊や刃先破損に耐える能力を反映しています。

3. 高い耐摩耗性と耐熱性

工具材料の耐摩耗性とは、摩耗に耐える能力を指します。工具材料の硬度が高いほど、耐摩耗性は向上します。高温硬度が高いほど、耐熱性も向上し、高温下での塑性変形に対する耐性も高まり、耐摩耗性も強くなります。

4. 優れた熱伝導性

熱伝導率が高いということは、熱伝導性が優れていることを意味し、切削時に発生する熱が容易に外部に伝達されるため、切削部の温度が低下し、工具の摩耗が軽減される。

5. 優れた技術と経済

製造を容易にするためには、工具材料には鍛造、溶接、切断、熱処理、研削性など、優れた被削性が求められる。経済性は、新しい工具材料の適用を評価し促進するための重要な指標の一つである。

6. 接着抵抗

高温高圧下での吸着結合により、被加工物と工具材料の分子が結合するのを防ぐ。

7. 化学的安定性

これは、その工具材料が高温下でも周囲の媒体と化学反応を起こしにくいことを意味する。

工具コーティング

アルミニウム合金製のインサートは、化学気相成長法（CVD）により、炭化チタン、窒化チタン、アルミナなどの硬質層または複合層でコーティングされるようになった。開発中の物理気相成長法（PVD）は、アルミニウム合金工具だけでなく、ドリル、ホブ、タップ、フライスなどの高速度鋼工具にも適用可能である。硬質コーティングは、化学拡散や熱伝導を防ぐバリアとして機能し、切削時の工具の摩耗速度を遅らせ、コーティングされた刃の寿命は、コーティングされていない刃の約1～3倍になる。

工具選定は、NCプログラミングにおけるヒューマンマシンインタラクションの段階で行われます。工具とハンドルは、工作機械の加工能力、被加工材の特性、加工手順、切削量、その他の関連要因に基づいて適切に選定する必要があります。

工具選定の一般原則は、取り付けと調整が容易であること、剛性が高いこと、耐久性と精度が高いことです。加工要件を満たすことを前提として、工具加工の剛性を高めるために、できるだけ短い工具ハンドルを選択するようにしてください。工具を選定する際には、加工対象物の表面サイズに合わせて工具のサイズを調整する必要があります。

1. エンドミルカッターは、平面部品の外周を加工するためによく使用されます。

2. 平面をフライス加工する際は、超硬ブレードのフライス工具を選択する必要があります。

3. 凸部や溝を加工する場合は、ハイス鋼のエンドミルカッターを選択してください。

4. ブランク面を加工したり、穴を荒削りしたりする場合は、超硬合金ブレード付きのコーンミリングカッターを選択できます。

5. 垂直面や可変ベベル輪郭の加工には、ボールエンドミル、リングミル、円錐ミル、ディスクミルがよく使用されます。

6. 自由曲面の加工では、ボールヘッドツールの先端の切削速度がゼロであるため、加工精度を確保するために、切削線の間隔は一般的に非常に密になります。そのため、ボールヘッドは表面仕上げによく使用されます。

7. 平頭工具は、表面加工品質と切削効率においてボールヘッドナイフよりも優れているため、切削を保証するという前提であれば、粗面加工でも仕上げ加工でも、平頭ナイフを選択するのが望ましい。

8. マシニングセンターでは、さまざまな工具が工具ライブラリに取り付けられており、手順に従っていつでも工具の選択と交換が行われます。そのため、穴あけ、ボーリング、拡張、フライス加工などの標準工具を機械の主軸または工具ライブラリに迅速かつ正確に取り付けるために、標準工具ハンドルを使用する必要があります。工具の数は可能な限り減らすべきです。工具を取り付けたら、その工具で実行できるすべての加工部分を完了する必要があります。工具のサイズ仕様が同じであっても、荒仕上げ工具は別々に使用する必要があります。穴あけの前にフライス加工を行うべきです。表面仕上げを最初に行い、次に2D輪郭仕上げを行うべきです。可能な限り、CNC工作機械の自動工具交換機能を使用して生産効率を向上させるべきです。

純アルミニウム加工時に発生する問題点と解決策、刃がアルミニウムに付着しやすい場合の分析と解決策：

1. アルミニウム素材は質感が柔らかく、高温でもくっつきやすい。

2. アルミニウムは高温に弱く、簡単に開いてしまう。

3. 加工切削液に関連して：良好な油潤滑性能；良好な水溶性冷却性能；高い乾式切削コスト；

4. 純アルミニウムを加工する場合は、アルミニウム加工専用のエンドミルを選択する必要があります。正の先端角、鋭い切削刃、大きな切りくず排出スロット、45度または55度のヘリックス角。

5. 加工対象物とCNC工具の材質の親和性が高い。

6. 粗削り用フロントツールで軟質材料を加工する。

推奨事項：工作機械の状態が不良から良好、要求水準が低から高の場合は、高速度鋼、コーティング研磨超硬合金、PCD多結晶ダイヤモンド、単結晶ダイヤモンドを使用してください。

7. 低速では切削油で回避でき、高速ではオイルミスト潤滑により効果が向上し、アルミニウム合金に適しています。

高温、高圧、高速、腐食性流体媒体中での部品の動作、加工が困難な材料の適用、切削加工の自動化レベルと加工精度の要求がますます高くなっています。この状況に適応するために、ツールの開発方向は、新しいツール材料の開発と適用、ツールの蒸着コーティング技術のさらなる開発、高靭性・高強度のマトリックス上に高硬度コーティングを堆積し、ツール材料の硬度と強度の矛盾をより良く解決すること、インデックス可能なツール構造のさらなる開発、ツールの製造精度の向上、製品品質のばらつきの低減、ツールの使用の最適化となります。CNCアルミニウム合金加工ツールの選び方。