Ein wichtiger Grund für den Erfolg von OEM-CNC-Teilen ist unsere Liebe zum Detail und Design. Jedes von Honscn Co.,Ltd hergestellte Produkt wurde vor dem Versand mithilfe des Qualitätskontrollteams sorgfältig geprüft. Somit wird das Qualifikation verhältnis des Produkts stark verbessert und die Reparatur rate wird dramatisch verringert. Das Produkt entspricht den internationalen Qualitätsstandards.
Die HONSCN Markenprodukte sind in unserem Unternehmen herzlich willkommen. Statistiken zeigen, dass fast 70% der Besucher unserer Website auf bestimmte Produkts eiten unter der Marke klicken. Die Bestellmenge und das Verkaufs volumen sind beide Beweise. In China und im Ausland genießen sie hohes Ansehen. Viele Hersteller können sie als Beispiele während der Herstellung setzen. Sie werden von unseren Distributoren in ihren Bezirken dringend empfohlen.
Honscn ist ein Ort für erstklassige Qualitätsprodukte und exzellenten Service. Wir scheuen keine Anstrengungen, um Dienstleistungen zu divers ifi zieren, die Service flexibilität zu erhöhen und Service muster zu inno vieren. All dies unter scheidet unseren Vorverkaufs-, In-Sale-und After-Sales-Service von anderen. Dies wird natürlich angeboten, wenn OEM-CNC-Teile verkauft werden.
Shenzhen Honscn ist ein professioneller Hersteller von CNC-Maschinenteilen, Teilen für automatische Drehmaschinen und Schraubenbefestigungen. Wir bieten OEM- und ODM-Service mit allen verwandten Produkten für Kunden. Wir verfügen über ein professionelles Team aus Produktdesignern und Ingenieuren sowie ein professionelles QC-Team. Unsere Vertriebs-, Dokumentations- und Logistikabteilungen können die Anforderungen an die Präsentation von Dokumenten für verschiedene Zahlungsmethoden und verschiedene Transportarten erfüllen.
• Wir können auf Kundenwunsch offizielle Zeichnungen erstellen, oder der Kunde stellt uns seine Zeichnungen zur Verfügung, damit wir einen Preis angeben und Muster zur Genehmigung anfertigen können
• Nach Erhalt der Muster führt der Kunde einen Test auf Material, Größe und Toleranz durch. Wenn der Kunde die Größe oder das Material ändern muss, können wir zweite Muster zur Genehmigung arrangieren. Bis der Kunde die Muster genehmigt hat, bestätigen wir den Großauftrag
In der Zwischenzeit werden wir es testen, bevor wir Muster versenden. Und alle Tests werden streng nach Industriestandards durchgeführt.
• Wenn bestätigt wird, dass die Probe in Ordnung ist, muss der Kunde vor der Bestellung ein Werkstestzertifikat dieses Produkts vorlegen, das den EU-Standards wie CE, RoHS und REACH entspricht. Alle unsere Produkte entsprechen allen europäischen Zertifizierungen wie CE, RoHS, REACH usw. und alle verfügen über vorbereitete Standarddokumente zur Überprüfung durch Kunden
• Wir beginnen mit der Vorbereitung der Bestellmaterialien, wenn der Kunde alle Details wie Material, Größe, Toleranz, Oberflächenbeschaffenheit und andere Details des endgültigen Musters bestätigt.
Nach dem Paket wie Menge, Etikett, Versandzeichen usw. Werden vom Kunden bereitgestellt, beginnen wir mit der Organisation der Massenproduktion. Nachdem alle Waren fertig sind, senden Sie Bilder zur Genehmigung an den Kunden. Wir versprechen, dass die Verpackung den Wünschen des Kunden entspricht und Massenprodukte genau den Endmustern entsprechen. Auf den folgenden Fotos der Sendung liegt die Erfolgsquote der Fremdprüfung unseres Unternehmens bei 100 %.
• Nach Erhalt der gesamten Bestellung brachte der Kunde sie sofort auf den Markt und wurde schnell zum beliebtesten Produkt auf dem Markt, unabhängig davon, ob es sich um den traditionellen Markt, den Markt für hochwertige professionelle Verbindungselemente oder den Online-Verkauf bei Amazon handelte. Wir legen stets großen Wert auf die Qualität unserer Produkte, die von den Kunden anerkannt und regelmäßig nachgekauft wird.
Die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen spielt in verschiedenen Branchen eine entscheidende Rolle, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobil, Medizin und Fertigung. Präzisionsmaschinenteile haben spezifische Anforderungen, um eine optimale Leistung zu gewährleisten. Ein entscheidender Aspekt ist das für die Bearbeitung verwendete Material. Wenn die Härte des zu bearbeitenden Materials die des Drehwerkzeugs übertrifft, kann es möglicherweise zu irreparablen Schäden kommen. Daher ist es wichtig, Materialien auszuwählen, die mit der Präzisionsbearbeitung kompatibel sind.
1 Materialstärke und Haltbarkeit
Eine der wichtigsten Anforderungen bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist die Materialstärke und Haltbarkeit. Maschinenteile sind während des Betriebs häufig erheblichen Belastungen und Drücken ausgesetzt, und die ausgewählten Materialien müssen diesen Kräften standhalten können, ohne sich zu verformen oder zu brechen. Beispielsweise sind für Komponenten in der Luft- und Raumfahrt Materialien erforderlich mit einem hohen Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, wie z. B. Titanlegierungen, um strukturelle Integrität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
2 Dimensionsstabilität
Präzisionsmaschinenteile müssen ihre Formstabilität auch unter extremen Betriebsbedingungen beibehalten. Die bei ihrer Verarbeitung verwendeten Materialien sollten niedrige Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen, damit die Teile ihre Form und Größe behalten, ohne sich aufgrund von Temperaturschwankungen zu verziehen oder zu verziehen. Stähle mit geringer Wärmeausdehnung Koeffizienten wie Werkzeugstahl oder Edelstahl werden üblicherweise für Präzisionsmaschinenteile bevorzugt, die unterschiedlichen thermischen Bedingungen ausgesetzt sind.
3. Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit
Präzisionsmaschinenteile interagieren häufig mit anderen Komponenten oder Umgebungen, was zu Verschleiß und Korrosion führen kann. Die für ihre Verarbeitung ausgewählten Materialien sollten eine hervorragende Verschleißfestigkeit aufweisen, um konstanter Reibung standzuhalten und Oberflächenschäden zu minimieren. Darüber hinaus ist Korrosionsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung, um die Langlebigkeit der Teile sicherzustellen , insbesondere in Branchen, in denen Feuchtigkeit, Chemikalien oder raue Umgebungen häufig vorkommen. Zur Verbesserung der Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit werden häufig Materialien wie gehärteter Stahl, Edelstahl oder bestimmte Qualitäten von Aluminiumlegierungen verwendet.
4. Bearbeitbarkeit
Eine effiziente und präzise Bearbeitung ist ein entscheidender Faktor bei der Herstellung von Präzisionsmaschinenteilen. Das für die Bearbeitung ausgewählte Material sollte über eine gute Bearbeitbarkeit verfügen, sodass es sich bei minimalem Werkzeugverschleiß leicht schneiden, bohren oder in die gewünschte Form bringen lässt. Materialien wie Aluminiumlegierungen mit hervorragenden Bearbeitbarkeitseigenschaften werden oft wegen ihrer Vielseitigkeit und einfachen Formgebung in komplexe Geometrien bevorzugt.
5. Wärmeleitfähigkeit
Das Wärmemanagement ist bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen von entscheidender Bedeutung, da übermäßige Hitze die Leistung beeinträchtigen und das Ausfallrisiko erhöhen kann. Materialien mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie z. B. Kupferlegierungen oder bestimmte Aluminiumsorten, tragen dazu bei, die Wärme effizient abzuleiten und so einen lokalen Temperaturanstieg zu verhindern Gewährleistung optimaler Betriebsbedingungen.
6. Kosteneffizienz
Während die Erfüllung der spezifischen Anforderungen von entscheidender Bedeutung ist, ist auch die Kosteneffizienz ein wichtiger Gesichtspunkt bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen. Die ausgewählten Materialien sollten ein Gleichgewicht zwischen Leistung und Kosten herstellen und sicherstellen, dass das Endprodukt wirtschaftlich rentabel bleibt, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Durchführen einer Kosten- Eine Nutzenanalyse und die Berücksichtigung von Faktoren wie Materialverfügbarkeit, Verarbeitungskomplexität und Gesamtprojektbudget können dabei helfen, fundierte Entscheidungen hinsichtlich der Materialauswahl zu treffen.
Mit Edelstahl verarbeitete Präzisionsteile zeichnen sich durch Korrosionsbeständigkeit, lange Lebensdauer und gute mechanische und Dimensionsstabilität aus. Präzisionsteile aus austenitischem Edelstahl werden häufig in der Medizintechnik, Instrumentierung und anderen Präzisionsmaschinenbereichen eingesetzt.
Die Gründe, warum Edelstahlmaterial die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst
Die außergewöhnliche Festigkeit von Edelstahl, gepaart mit seiner beeindruckenden Plastizität und dem spürbaren Phänomen der Kaltverfestigung, führen im Vergleich zu Kohlenstoffstahl zu einem erheblichen Unterschied in der Schnittkraft. Tatsächlich übertrifft die erforderliche Schnittkraft für Edelstahl die von Kohlenstoffstahl um mehr als 25 %.
Gleichzeitig beträgt die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl nur ein Drittel der von Kohlenstoffstahl und die Schneidprozesstemperatur ist hoch, was zu einer Verschlechterung des Fräsprozesses führt.
Der zunehmende Trend zur maschinellen Härtung, der bei Edelstahlmaterialien beobachtet wird, erfordert unsere ernsthafte Aufmerksamkeit. Beim Fräsen kommt es durch den intermittierenden Schneidprozess zu übermäßigen Stößen und Vibrationen, die zu erheblichem Verschleiß und zum Zusammenbruch des Fräsers führen. Darüber hinaus besteht bei der Verwendung von Schaftfräsern mit kleinem Durchmesser ein erhöhtes Bruchrisiko. Die Abnahme der Werkzeughaltbarkeit während des Fräsprozesses wirkt sich erheblich nachteilig auf die Oberflächenrauheit und Maßhaltigkeit von Präzisionsteilen aus, die aus Edelstahlmaterialien gefertigt werden, sodass diese nicht mehr die erforderlichen Standards erfüllen können.
Präzisionslösungen für die Verarbeitung von Präzisionsteilen aus Edelstahl
In der Vergangenheit waren herkömmliche Werkzeugmaschinen bei der Bearbeitung von Edelstahlteilen nur begrenzt erfolgreich, insbesondere wenn es um kleine Präzisionskomponenten ging. Dies stellte die Hersteller vor eine große Herausforderung. Das Aufkommen der CNC-Bearbeitungstechnologie hat jedoch den Bearbeitungsprozess revolutioniert. Mithilfe fortschrittlicher Keramik- und Legierungsbeschichtungswerkzeuge hat die CNC-Bearbeitung die komplexe Aufgabe der Bearbeitung zahlreicher Präzisionsteile aus Edelstahl erfolgreich gemeistert. Dieser Durchbruch hat nicht nur die Bearbeitungsgenauigkeit von Edelstahlkomponenten verbessert, sondern auch die Effizienz des Prozesses erheblich gesteigert. Dadurch können sich Hersteller nun auf die CNC-Bearbeitung verlassen, um eine präzise und effiziente Produktion von Präzisionsteilen aus Edelstahl zu erreichen.
Als branchenführender Hersteller in der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen HONSCN versteht die Bedeutung der Materialanforderungen für die Lieferung außergewöhnlicher Produkte. Wir legen großen Wert auf die Verwendung hochwertiger Materialien, die alle spezifischen Anforderungen erfüllen und so überragende Leistung, Haltbarkeit und Zuverlässigkeit garantieren. Unser Team aus erfahrenen Fachleuten bewertet sorgfältig die individuellen Anforderungen jedes Projekts und wählt die am besten geeigneten Materialien aus, um Kundenzufriedenheit und branchenführende Lösungen sicherzustellen.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine sorgfältige Abwägung der verwendeten Materialien erfordert. Von Festigkeit und Haltbarkeit bis hin zu Verschleißfestigkeit und Bearbeitbarkeit spielt jede Anforderung eine entscheidende Rolle bei der Erzielung hochwertiger Produkte. Durch das Verständnis und die Erfüllung dieser spezifischen Materialanforderungen können Hersteller Präzisionsmaschinenteile herstellen, die sich durch Leistung, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit auszeichnen. Vertrauen HONSCN für alle Ihre Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen, da wir bestrebt sind, durch sorgfältige Materialauswahl und außergewöhnliche Fertigungskompetenz Spitzenleistungen zu erbringen.
Mit der immer moderneren Bearbeitungstechnologie hat auch die CNC-Bearbeitung viele Veränderungen erfahren. Viele Experten wiesen darauf hin, dass CNC in Zukunft der gängige Bearbeitungsmodus sein wird. Im CNC-Bearbeitungsprozess ist das Werkzeug das Wichtigste. Heute werden wir das CNC-Werkzeug im Detail verstehen.
Ein Werkzeug ist ein Werkzeug zum Schneiden in der mechanischen Fertigung. Zu den allgemeinen Schneidwerkzeugen zählen sowohl Schneidwerkzeuge als auch Schleifwerkzeuge. Die überwiegende Mehrheit der Messer wird für Maschinen verwendet, es gibt aber auch Handwerkzeuge. Da die in der mechanischen Fertigung eingesetzten Werkzeuge im Wesentlichen zum Schneiden von metallischen Werkstoffen dienen, wird unter dem Begriff „Werkzeug“ im Allgemeinen ein Metallschneidwerkzeug verstanden. Die zum Schneiden von Holz verwendeten Schneidwerkzeuge werden Holzbearbeitungswerkzeuge genannt.
Werkzeugklassifizierung
Schneidwerkzeuge können entsprechend der Form der bearbeiteten Werkstückoberfläche in fünf Kategorien eingeteilt werden.
Schneidwerkzeuge zur Bearbeitung verschiedener Außenflächen, darunter Schneidwerkzeuge zur Bearbeitung verschiedener Außenflächen, darunter Drehwerkzeuge, Hobelmesser, Fräser, Räum- und Feile für Außenflächen usw.
Lochbearbeitungswerkzeuge , einschließlich Bohrer, Reibbohrer, Bohrschneider, Fräser und Innenflächenräumnadel usw.
Werkzeuge zur Gewindebearbeitung , einschließlich Gewindebohrer, Matrize, automatisch öffnendem Gewindeschneidkopf, Gewindedrehwerkzeug und Gewindefräser.
Werkzeuge zur Zahnradbearbeitung , einschließlich Wälzfräser, Zahnradfräser, Schabfräser, Kegelradbearbeitungswerkzeug usw.
Schneidewerkzeuge , einschließlich eingesetztem Kreissägeblatt, Bandsäge, Bogensäge, Schneidwerkzeug und Sägeblattfräser usw.
Darüber hinaus gibt es Kombinationswerkzeuge .
Werkzeugstruktur
Der Aufbau verschiedener Werkzeuge besteht aus einem Spannteil und einem Arbeitsteil. Der Spannteil und der Arbeitsteil des Gesamtaufbaus des Werkzeugs sind am Werkzeugkörper angebracht; Der Arbeitsteil des Werkzeugs (der Zahn oder die Klinge) ist am Werkzeugkörper montiert.
Der Klemmteil des Werkzeugs verfügt über zwei Arten von Löchern und Griffen. Das Werkzeug mit Loch stützt sich auf das Innenloch an der Spindel oder dem Dorn der Werkzeugmaschine und überträgt das Drehmoment mit Hilfe des Axialschlüssels oder des Endschlüssels, wie z. B. der Zylinderfräser und der Hülsenstirnfräser.
Das Werkzeug mit dem Griff ist normalerweise in drei Arten erhältlich: rechteckiger Griff, zylindrischer Griff und konischer Griff. Drehwerkzeuge, Hobelwerkzeuge usw. sind im Allgemeinen rechteckige Griffe; Der konische Griff hält mit der Verjüngung dem Axialschub stand und überträgt das Drehmoment mithilfe der Reibung. Der zylindrische Schaft eignet sich im Allgemeinen für kleinere Spiralbohrer, Schaftfräser und andere Werkzeuge, die mithilfe der beim Spannen erzeugten Drehmomentübertragung schneiden. Der Schaft vieler Werkzeuge mit Griffen besteht aus niedriglegiertem Stahl und der Arbeitsteil aus miteinander verschweißtem Schnellarbeitsstahl.
Die grundlegenden Eigenschaften, die das Werkzeugmaterial haben sollte
1. Hohe Härte
Die Härte des Werkzeugmaterials muss höher sein als die Härte des zu bearbeitenden Werkstückmaterials, was die Grundeigenschaft ist, die das Werkzeugmaterial haben sollte.
2. Ausreichende Festigkeit und Zähigkeit
Das Material des Schneidteils des Werkzeugs muss beim Schneiden einer großen Schnittkraft und Schlagkraft standhalten. Die Biegefestigkeit und Schlagzähigkeit spiegeln die Fähigkeit des Werkzeugmaterials wider, Sprödbruch und Kantenbruch zu widerstehen.
3. Hohe Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit
Unter der Verschleißfestigkeit von Werkzeugwerkstoffen versteht man die Fähigkeit, Verschleiß zu widerstehen. Je höher die Härte des Werkzeugmaterials ist, desto besser ist die Verschleißfestigkeit; Je höher die Hochtemperaturhärte, desto besser ist die Wärmebeständigkeit, das Werkzeugmaterial ist bei hoher Temperatur beständig gegen plastische Verformung und die Verschleißschutzfähigkeit ist ebenfalls stärker.
4. Gute Wärmeleitfähigkeit
Eine große Wärmeleitfähigkeit bedeutet eine gute Wärmeleitfähigkeit, und die beim Schneiden erzeugte Wärmekapazität wird leicht nach außen übertragen, wodurch die Temperatur des Schneidteils gesenkt und der Werkzeugverschleiß verringert wird.
5. Gute Technik und Wirtschaftlichkeit
Um die Herstellung zu erleichtern, muss das Werkzeugmaterial eine gute Bearbeitbarkeit aufweisen, einschließlich Schmieden, Schweißen, Schneiden, Wärmebehandlung, Schleifbarkeit usw. Die Wirtschaftlichkeit ist einer der wichtigen Indikatoren zur Bewertung und Förderung des Einsatzes neuer Werkzeugmaterialien.
6. Beständigkeit gegen Verklebung
Verhindern Sie, dass sich die Werkstück- und Werkzeugmaterialmoleküle unter der Einwirkung einer Hochtemperatur- und Hochdruckadsorptionsbindung verbinden.
7. Chemische Stabilität
Dies bedeutet, dass das Werkzeugmaterial bei hohen Temperaturen nicht leicht chemisch mit dem umgebenden Medium reagieren kann.
Werkzeugbeschichtung
Wendeschneidplatten aus Aluminiumlegierung werden heute durch chemische Gasphasenabscheidung mit Hart- oder Verbundschichten aus Titankarbid, Titannitrid und Aluminiumoxid beschichtet. Das entwickelte physikalische Gasphasenabscheidungsverfahren kann nicht nur für Werkzeuge aus Aluminiumlegierungen, sondern auch für Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl wie Bohrer, Wälzfräser, Gewindebohrer und Fräser eingesetzt werden. Als Barriere, die die Diffusion von Chemikalien und die Wärmeleitung verhindert, verlangsamt die Hartbeschichtung die Verschleißrate des Werkzeugs beim Schneiden und die Lebensdauer der beschichteten Klinge ist etwa ein- bis dreimal höher als die der unbeschichteten Klinge.
Die Werkzeugauswahl erfolgt im Mensch-Maschine-Interaktionszustand der NC-Programmierung. Das Werkzeug und der Griff sollten entsprechend der Bearbeitungskapazität der Werkzeugmaschine, der Leistung des Werkstückmaterials, dem Bearbeitungsverfahren, der Schnittmenge und anderen relevanten Faktoren richtig ausgewählt werden.
Das allgemeine Prinzip der Werkzeugauswahl: einfache Installation und Einstellung, gute Steifigkeit, hohe Haltbarkeit und Genauigkeit. Versuchen Sie unter der Prämisse, die Verarbeitungsanforderungen zu erfüllen, einen kürzeren Werkzeuggriff zu wählen, um die Steifigkeit der Werkzeugverarbeitung zu verbessern. Bei der Auswahl des Werkzeugs sollte die Größe des Werkzeugs an die Oberflächengröße des zu bearbeitenden Werkstücks angepasst werden.
1. Schaftfräser werden häufig zur Bearbeitung der Umfangsumrisse ebener Teile eingesetzt.
2. Beim Fräsen der Ebene sollte ein Hartmetall-Blattfräser gewählt werden.
3. Wählen Sie bei der Bearbeitung von konvexen Profilen und Nuten einen Schaftfräser aus Schnellarbeitsstahl.
4. Für die Bearbeitung der Rohlingsoberfläche oder das Schruppen des Lochs können Sie den Maisfräser mit Hartmetallklinge wählen.
5. Für die Bearbeitung einiger vertikaler Flächen und variabler Fasenkonturen werden häufig Kugelfräser, Ringfräser, Kegelfräser und Scheibenfräser verwendet.
6. Bei der Bearbeitung von Freiformflächen ist die Schnittgeschwindigkeit am Ende des Kugelkopfwerkzeugs Null. Um die Bearbeitungsgenauigkeit sicherzustellen, ist der Schnittlinienabstand im Allgemeinen sehr dicht, weshalb häufig der Kugelkopf verwendet wird die Endbearbeitung der Oberfläche.
7, Flachkopfwerkzeug in der Oberflächenbearbeitungsqualität und Schnitteffizienz sind besser als das Kugelkopfmesser, daher sollte die Wahl eines Flachkopfmessers vorgezogen werden, solange die Prämisse des Schneidens gewährleistet ist, unabhängig davon, ob es sich um eine raue Oberflächenbearbeitung oder Endbearbeitung handelt .
8. Im Bearbeitungszentrum sind verschiedene Werkzeuge in der Werkzeugbibliothek installiert, und die Werkzeugauswahl und der Werkzeugwechsel werden jederzeit gemäß dem Verfahren durchgeführt. Daher muss der Standard-Werkzeuggriff verwendet werden, um das Standardwerkzeug zum Bohren, Aufbohren, Aufweiten, Fräsen und für andere Prozesse schnell und präzise auf der Maschinenspindel oder Werkzeugbibliothek installieren zu können. Die Anzahl der Werkzeuge sollte so weit wie möglich reduziert werden; Nachdem ein Werkzeug installiert wurde, sollte es alle Verarbeitungsschritte abschließen, die es ausführen kann; Schruppwerkzeuge sollten separat verwendet werden, auch wenn die Werkzeuggrößen die gleichen sind. Fräsen vor dem Bohren; Zunächst erfolgt die Oberflächenbearbeitung und anschließend die 2D-Konturbearbeitung. Wo möglich, sollte die automatische Werkzeugwechselfunktion von CNC-Werkzeugmaschinen so weit wie möglich genutzt werden, um die Produktionseffizienz zu verbessern.
Probleme bei der Verarbeitung von Aluminium und Lösungen bei der Verarbeitung von reinem Aluminium, Analyse und Lösungen für leicht zu klebende Messer:
1. Aluminiummaterial hat eine weiche Textur und lässt sich bei hohen Temperaturen leicht kleben;
2. Aluminium ist nicht beständig gegen hohe Temperaturen und lässt sich leicht öffnen.
3. Bezogen auf die Verarbeitung von Schneidflüssigkeit: gute Ölschmierleistung; Gute wasserlösliche Kühlleistung; Hohe Trockenschnittkosten;
4. Bei der Bearbeitung von reinem Aluminium sollte der Schaftfräser für die Aluminiumbearbeitung ausgewählt werden: positiver Frontwinkel, scharfe Schneidkante, großer Spanabfuhrschlitz, 45-Grad- oder 55-Grad-Helixwinkel;
5. Das Material des Werkstücks und des CNC-Werkzeugs weist eine größere Affinität auf.
6. Grobes Frontwerkzeug zur Bearbeitung weicher Materialien.
Empfehlung: Der Zustand der Werkzeugmaschine ist schlecht bis gut. Die Anforderungen sind niedrig bis hoch. Bitte verwenden Sie Schnellarbeitsstahl, beschichtetes poliertes Hartmetall, polykristallinen PKD-Diamanten und einkristallinen Diamanten.
7. Niedrige Geschwindigkeiten können durch Schneidflüssigkeit, Hochgeschwindigkeitsölnebelschmierung vermieden werden, die Wirkung kann verbessert werden, Aluminiumlegierung geeignet
Aufgrund der hohen Temperatur, des hohen Drucks, der hohen Geschwindigkeit und der im korrosiven flüssigen Medium arbeitenden Teile werden der Einsatz von immer mehr schwer zu verarbeitenden Materialien, der Automatisierungsgrad der Schneidbearbeitung und die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit immer höher. Um sich an diese Situation anzupassen, wird die Entwicklungsrichtung des Werkzeugs die Entwicklung und Anwendung neuer Werkzeugmaterialien sein; Weiterentwicklung der Dampfabscheidungsbeschichtungstechnologie des Werkzeugs und Ablagerung einer Beschichtung mit höherer Härte auf der Matrix mit hoher Zähigkeit und hoher Festigkeit, um den Widerspruch zwischen Härte und Festigkeit des Werkzeugmaterials besser zu lösen; Weiterentwicklung der indexierbaren Werkzeugstruktur; Verbessern Sie die Fertigungsgenauigkeit des Werkzeugs, verringern Sie den Unterschied in der Produktqualität und optimieren Sie die Verwendung des Werkzeugs. So wählen Sie ein CNC-Bearbeitungswerkzeug für Aluminiumlegierungen aus.
2. Die zulässige Abweichung der nicht markierten Längenabmessung beträgt 0,5 mm.
3. Nicht spezifizierter Verrundungsradius R5.
4. Alle nicht deklarierten Fasen sind C2.
5. Stumpfer spitzer Winkel.
6. Scharfe Kanten abstumpfen, Grate und Grate entfernen.
1. Auf der Teilebearbeitungsfläche dürfen keine Kratzer, Schrammen und andere Mängel vorhanden sein, die die Teileoberfläche beschädigen.
2. Die bearbeitete Gewindeoberfläche muss frei von Fehlern wie schwarzer Haut, Beulen, zufälligen Knicken und Graten sein.
Vor dem Lackieren müssen Rost, Zunder, Fett, Staub, Erde, Salz und Schmutz von der Oberfläche aller zu lackierenden Stahlteile entfernt werden.
3. Vor dem Entrosten Fett und Schmutz von der Oberfläche von Eisen- und Stahlteilen mit organischem Lösungsmittel, Alkalilösung, Emulgator und Dampf entfernen.
4. Der Zeitabstand zwischen der durch Kugelstrahlen oder manuelles Entrosten zu beschichtenden Oberfläche und dem Auftragen der Grundierung darf nicht mehr als 6 Stunden betragen.
5. Die miteinander in Kontakt stehenden Oberflächen der vernieteten Teile müssen vor der Verbindung mit Rostschutzfarbe M in einer Schichtdicke von 30 bis 40 beschichtet werden. Überlappungskanten müssen mit Farbe, Kitt oder Kleber verschlossen werden. Die durch Bearbeitung oder Schweißen beschädigte Grundierung muss neu lackiert werden.
3 Wärmebehandlung von Teilen:
1. Nach dem Abschrecken und Anlassen HRC50 55.
2. Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt: 45- oder 40-Cr-Teile werden einer Hochfrequenzabschreckung, einem Anlassen bei 350–370 °C und einer HRC40–45 unterzogen.
3. Aufkohlungstiefe 0,3 mm.
4. Führen Sie eine Hochtemperatur-Alterungsbehandlung durch.
4 Technische Anforderungen nach Fertigstellung
1. Die fertigen Teile dürfen nicht direkt auf den Boden gelegt werden und es müssen die erforderlichen Stütz- und Schutzmaßnahmen getroffen werden. 2. Die bearbeitete Oberfläche muss frei von Rost, Korrosion, Beulen, Kratzern und anderen Mängeln sein, die die Leistung, Lebensdauer oder das Aussehen beeinträchtigen.
3. Auf der durch Walzen bearbeiteten Oberfläche darf kein Abblättern auftreten.
4. Nach der Wärmebehandlung im Endprozess darf sich auf der Oberfläche der Teile kein Oxidbelag befinden. Die fertige Passfläche und die Zahnoberfläche dürfen nicht geglüht werden
5 Versiegelungsbehandlung von Teilen:
1. Alle Dichtungen müssen vor der Montage mit Öl getränkt werden.
2. Überprüfen Sie vor dem Zusammenbau sorgfältig die scharfen Ecken, Grate und Fremdkörper, die bei der Teilebearbeitung zurückgeblieben sind, und entfernen Sie sie. Achten Sie darauf, dass die Dichtung beim Einbau nicht zerkratzt wird.
3. Der austretende überschüssige Kleber ist nach der Verklebung zu entfernen.
1. Nach dem Zusammenbau des Zahnrads müssen die Kontaktstellen und das Spiel auf der Zahnoberfläche den Bestimmungen von GB10095 und GB11365 entsprechen.
2. Die Referenzendfläche des Zahnrads (Schneckenrad) muss auf die Wellenschulter (oder die Endfläche der Positionierungshülse) passen und kann nicht mit einer 0,05-mm-Fühlerlehre überprüft werden. Die Rechtwinkligkeit zwischen der Stirnfläche des Zahnradbezugs und der Achse muss gewährleistet sein.
3. Die Verbindungsflächen von Getriebe und Deckel müssen in gutem Kontakt sein.
1. Die Gusstoleranzzone ist symmetrisch zur Grundmaßkonfiguration des Rohlings.
2. Kalte Überlappungen, Risse, Lunker, durchdringende Defekte und schwerwiegende unvollständige Defekte (z. B. Unterguss, mechanische Beschädigung usw.) sind auf der Gussoberfläche nicht zulässig.
3. Der Guss muss grat- und gratfrei gereinigt werden. Der Ausguss und das Steigrohr der Nichtbearbeitungsanzeige müssen gereinigt und bündig mit der Gussoberfläche abschließen.
4. Die gegossenen Wörter und Markierungen auf der unbearbeiteten Oberfläche des Gussstücks müssen klar und lesbar sein und die Position und Schriftart müssen den Zeichnungsanforderungen entsprechen.
5. Die Rauheit der unbearbeiteten Gussoberfläche, Sandguss R, darf nicht mehr als 50 µm betragen
6. Das Gießrohr, der fliegende Dorn usw. müssen aus dem Gussstück entfernt werden. Die verbleibende Guss- und Steigungsmenge auf der nicht bearbeiteten Oberfläche muss eingeebnet und poliert werden, um den Anforderungen an die Oberflächenqualität zu entsprechen.
7. Formsand, Kernsand und Kernknochen vom Guss müssen entfernt werden.
8. Das Gussstück hat geneigte Teile und seine Maßtoleranzzone muss symmetrisch entlang der schiefen Ebene angeordnet sein.
9. Der Formsand, Kernsand, Kernknochen, fleischiger, klebriger Sand usw. Die am Gussstück anfallenden Reste werden geschaufelt, gemahlen und gereinigt.
10. Der falsche Typ und die Gussabweichung der Nabe müssen korrigiert werden, um einen reibungslosen Übergang zu erreichen und die Qualität des Erscheinungsbilds sicherzustellen.
11. Die Falte auf der unbearbeiteten Oberfläche des Gussteils muss weniger als 2 mm tief sein und der Abstand muss mehr als 100 mm betragen.
12. Die nicht bearbeiteten Oberflächen von Maschinenproduktgussteilen müssen kugelgestrahlt oder walzenbehandelt werden, um die Reinheitsanforderungen Sa21/2 zu erfüllen.
13. Gussteile müssen wassergehärtet sein.
14. Die Gussoberfläche muss flach sein und Anguss, Grat, Sand usw. müssen anhaften. soll entfernt werden.
15. Gussfehler wie Kaltnähte, Risse und Löcher, die den Gebrauch beeinträchtigen, sind nicht zulässig.
1. Die Düse und das Steigrohr jedes Barrens müssen über eine ausreichende Schneidmenge verfügen, um sicherzustellen, dass das Schmiedestück keine Schrumpfhohlräume und keine starke Durchbiegung aufweist.
2. Schmiedestücke müssen auf einer Schmiedepresse mit ausreichender Kapazität geschmiedet werden, um eine vollständige Durchdringung des Schmiedestücks zu gewährleisten.
3. Schmiedestücke dürfen keine sichtbaren Risse, Falten und andere optische Mängel aufweisen, die den Gebrauch beeinträchtigen. Lokale Mängel können entfernt werden, die Reinigungstiefe darf jedoch 75 % der Bearbeitungszugabe nicht überschreiten. Die Mängel auf der unbearbeiteten Oberfläche von Schmiedestücken müssen gereinigt werden und einen reibungslosen Übergang aufweisen.
4. Schmiedestücke müssen frei von weißen Flecken, inneren Rissen und verbleibenden Lunkern sein.