Honscn фокусируется на профессиональных услугах по обработке с ЧПУ
с 2003 года.
Втулка, выточенная на станке с ЧПУ, является одним из основных продуктов компании Honscn Co.,Ltd. Тщательно исследованный и разработанный нашими техническими специалистами, он обладает несколькими превосходными характеристиками, которые полностью соответствуют потребностям клиентов на рынке. Он отличается стабильной работой и надежным качеством. Кроме того, он тщательно разработан профессиональными дизайнерами. Его уникальный внешний вид является одной из самых узнаваемых характеристик, выделяющих его в отрасли.
Благодаря превосходному качеству, HONSCN продукты хорошо ценятся среди покупателей и получают от них все больше благосклонности. По сравнению с другими аналогичными продуктами на рынке, предлагаемые нами цены очень конкурентоспособны. Кроме того, все наши продукты настоятельно рекомендуются отечественными и зарубежными клиентами и занимают огромную долю рынка.
Мы проектируем и производим все, что требуется клиентам. Мы служим одинаково. Круглосуточное обслуживание всей продукции, включая втулки, обработанные на станке с ЧПУ, доступно в Honscn. Если у вас есть какие-либо пожелания по доставке и упаковке, мы готовы вам помочь.
Услуги по индивидуальной обработке с ЧПУ (компьютерное числовое управление) играют решающую роль в отрасли 3C (компьютеры, связь и бытовая электроника).
Услуги по индивидуальной обработке с ЧПУ (компьютерное числовое управление)
3C I промышленность
Вот некоторые конкретные применения индивидуальной обработки с ЧПУ в электронике 3C.:
1 Прототипирование и разработка продуктов : Обработка с ЧПУ широко используется на этапе прототипирования электроники 3C. Это позволяет создавать точные и индивидуальные компоненты, облегчая быстрое прототипирование и итеративные улучшения конструкции перед массовым производством.
2 Индивидуальные корпуса и корпуса: Обработка на станках с ЧПУ позволяет производить сложные и точно спроектированные корпуса, корпуса и корпуса для электронных устройств. Эти корпуса могут быть изготовлены по индивидуальному заказу для соответствия конкретным компонентам, обеспечивая оптимальную функциональность и эстетику.
3. Печатные платы (PCB): Обработка на станке с ЧПУ используется для создания печатных плат с высокой точностью. Фрезерные и сверлильные станки с ЧПУ позволяют изготавливать сложные конструкции печатных плат, обеспечивая точное размещение отверстий, дорожек и компонентов.
4. Радиаторы и системы охлаждения: В электронных устройствах управление теплом имеет решающее значение для оптимальной производительности и долговечности. Обработка на станках с ЧПУ помогает создавать сложные радиаторы и системы охлаждения специальной конструкции для эффективного рассеивания тепла.
5. Разъемы и адаптеры: На станках с ЧПУ по индивидуальному заказу производятся разъемы, адаптеры и специализированные компоненты, которые облегчают подключение электронных устройств. Эти компоненты могут быть адаптированы в соответствии с конкретными требованиями устройства.
6. Кнопки и интерфейсы управления: Обработка на станках с ЧПУ позволяет создавать точные и индивидуальные кнопки, ручки и интерфейсы управления для электронных устройств. Это обеспечивает эргономичный дизайн и функциональность.
Успех или неудача аэрокосмических операций зависит от точности, прецизионности и качества используемых компонентов. По этой причине аэрокосмические компании используют передовые производственные технологии и процессы, чтобы гарантировать, что их компоненты полностью отвечают их потребностям. В то время как новые методы производства, такие как 3D-печать, быстро набирают популярность в отрасли, традиционные методы производства, такие как механическая обработка, продолжают играть ключевую роль в производстве деталей и изделий для аэрокосмической отрасли. Такие как улучшенные программы CAM, станки для конкретных приложений, улучшенные материалы и покрытия, а также улучшенный контроль стружки и гашение вибраций - существенно изменили способы производства критически важных авиационных компонентов аэрокосмическими компаниями. Однако одного только сложного оборудования недостаточно. Производители должны обладать опытом, позволяющим решать проблемы обработки материалов в аэрокосмической промышленности.
Требования к материалам
Производство аэрокосмических деталей в первую очередь требует особых требований к материалам. Эти детали обычно требуют высокой прочности, низкой плотности, высокой термической стабильности и коррозионной стойкости для работы в экстремальных условиях эксплуатации.
К распространенным аэрокосмическим материалам относятся:
1. Высокопрочный алюминиевый сплав
Высокопрочные алюминиевые сплавы идеально подходят для изготовления деталей конструкции самолетов из-за их легкого веса, коррозионной стойкости и простоты обработки. Например, алюминиевый сплав 7075 широко используется при производстве деталей аэрокосмической отрасли.
2. титановый сплав
Титановые сплавы имеют превосходное соотношение прочности и веса и широко используются в деталях авиационных двигателей, компонентах фюзеляжа и винтах.
3. Суперсплав
Суперсплавы сохраняют прочность и стабильность при высоких температурах и подходят для сопел двигателей, лопаток турбин и других высокотемпературных деталей.
4. Композитный материал
Композиты из углеродного волокна хорошо снижают вес конструкции, повышают прочность и уменьшают коррозию и обычно используются при производстве корпусов аэрокосмических деталей и компонентов космических кораблей.
Каковы технологические характеристики обработки деталей авиакосмической промышленности?
Планирование и проектирование процессов
Перед обработкой необходимо планирование и проектирование процесса. На этом этапе необходимо определить общую схему обработки согласно конструктивным требованиям детали и характеристикам материала. Сюда входит определение процесса обработки, выбор станочного оборудования, подбор инструмента и т. д. При этом необходимо выполнить детальное проектирование процесса, включая определение профиля резания, глубины резания, скорости резания и других параметров.
Подготовка материала и процесс резки
В процессе обработки деталей авиакосмической промышленности в первую очередь необходимо подготовить рабочие материалы. Обычно материалы, используемые в авиационных деталях, включают высокопрочную легированную сталь, нержавеющую сталь, алюминиевый сплав и так далее. После завершения подготовки материала приступают к процессу резки.
Этот этап включает в себя выбор станков, таких как станки с ЧПУ, токарные станки, фрезерные станки и т. д., а также выбор режущих инструментов. В процессе резки необходимо строго контролировать скорость подачи, скорость резания, глубину резания и другие параметры инструмента, чтобы обеспечить точность размеров и качество поверхности деталей.
Прецизионный процесс механической обработки
Компоненты аэрокосмической отрасли обычно очень требовательны к размеру и качеству поверхности, поэтому прецизионная обработка является обязательным шагом. На этом этапе может возникнуть необходимость в использовании высокоточных процессов, таких как шлифование и электроэрозионная обработка. Целью процесса прецизионной обработки является дальнейшее улучшение точности размеров и качества поверхности деталей, обеспечивая их надежность и стабильность в авиационной сфере.
Термическая обработка
Некоторые детали аэрокосмической отрасли могут потребовать термической обработки после точной механической обработки. Процесс термообработки может улучшить твердость, прочность и коррозионную стойкость деталей. Сюда входят такие методы термообработки, как закалка и отпуск, которые выбираются в соответствии с конкретными требованиями к деталям.
Покрытие поверхности
Для повышения износостойкости и коррозионной стойкости авиационных деталей обычно требуется покрытие поверхности. Материалы покрытия могут включать цементированный карбид, керамическое покрытие и т. д. Поверхностные покрытия позволяют не только улучшить эксплуатационные характеристики деталей, но и продлить срок их службы.
Сборка и тестирование
Выполните сборку и проверку деталей. На этом этапе детали необходимо собрать в соответствии с требованиями конструкции, чтобы обеспечить точность соответствия между различными деталями. В то же время необходимы строгие испытания, включая испытания размеров, испытания качества поверхности, испытания состава материала и т. д., чтобы гарантировать соответствие деталей стандартам авиационной промышленности.
Характеристики процесса
Строгий контроль качества: Требования к контролю качества авиационных деталей очень строгие, и на каждом этапе обработки авиационных деталей требуются строгие испытания и контроль, чтобы гарантировать, что качество деталей соответствует стандартам.
Высокие требования к точности: Компоненты аэрокосмической отрасли обычно требуют очень высокой точности, включая точность размеров, точности формы и качества поверхности. Поэтому в процессе обработки необходимо использовать высокоточные станки и инструменты, чтобы гарантировать соответствие деталей проектным требованиям.
Сложная конструкция конструкции: Авиационные детали часто имеют сложную конструкцию, и для удовлетворения потребностей в обработке сложных конструкций необходимо использовать многоосные станки с ЧПУ и другое оборудование.
Высокая термостойкость и высокая прочность: Авиационные детали обычно работают в суровых условиях, таких как высокая температура и высокое давление, поэтому необходимо выбирать материалы, устойчивые к высоким температурам и высокой прочности, а также проводить соответствующий процесс термообработки.
В целом, обработка деталей для аэрокосмической отрасли — это высокотехнологичный и требовательный к точности процесс, который требует строгих рабочих процессов и современного технологического оборудования, чтобы гарантировать, что качество и производительность конечных деталей могут соответствовать строгим требованиям авиационного сектора.
Трудности обработки
Обработка деталей для аэрокосмической отрасли является сложной задачей, главным образом в следующих областях::
Сложная геометрия
Детали аэрокосмической отрасли часто имеют сложную геометрическую форму, требующую высокоточной механической обработки для удовлетворения проектных требований.
Обработка суперсплавов
Обработка суперсплавов сложна и требует специальных инструментов и процессов для обработки этих твердых материалов.
Крупные детали
Части космического корабля обычно очень большие, для их изготовления требуются большие станки с ЧПУ и специальное технологическое оборудование.
Контроль качества
Аэрокосмическая промышленность чрезвычайно требовательна к качеству деталей и требует строгого контроля качества и проверки, чтобы гарантировать соответствие каждой детали стандартам.
При обработке деталей аэрокосмической промышленности точность и надежность являются ключевыми факторами. Глубокое понимание и точный контроль материалов, процессов, точности и трудностей обработки являются ключом к производству высококачественных деталей для аэрокосмической промышленности.
Для станка, которого еще совсем недавно даже не существовало, возможности применения обрабатывающих центров с ЧПУ быстро стали обширными и продолжают расти.
Сегодня столяры используют эти универсальные станки для самых разных целей: от высокоскоростной обработки плоских панелей до очень сложной резьбы. Сочетая в себе высокоскоростное растачивание с фрезерованием, профилированием, резкой и другими функциями, эти чудеса с компьютерным управлением успешно используются в цехах, которые производят все: от красивых высококачественных архитектурных изделий из дерева до фланцев для приемных катушек.
На следующих страницах ДЕРЕВО & WOOD PRODUCTS берет интервью у деревообработчиков со всей страны, которые повысили свою производительность и точность, одновременно снизив затраты на рабочую силу за счет инвестиций в технологии ЧПУ. Ниже приведены их истории.
SPEAKER MAKER ИСПОЛЬЗУЕТ СТАНКИ С ЧПУ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА РАЗНООБРАЗНОЙ ПРОДУКЦИИ Являясь OEM-поставщиком аудиоколонок, компания Ameriwood Industries International Inc., расположенная в Тиффине, штат Огайо, производит продукцию. Производители различаются по размеру: от маленьких колонок размером с книжную полку до больших симфонических колонок.
Джим Харрингтон, директор завода Ameriwood, сказал: «Мы производим изделия самых разных размеров и стилей. Мы работаем с разными видами материалов, с разной толщиной и расположением отверстий. Нет двух одинаковых вещей». Из-за такого разнообразия продукции компания Ameriwood Industries (ранее Tiffin Enterprises) выполняла несколько операций механической обработки для каждого изделия. Многочисленные операции означали, что с каждой деталью приходилось работать нескольким работникам, «и чем больше вы с ней работаете, тем больше вероятность повреждения продукта», — сказал Харрингтон.
Чтобы свести к минимуму обработку деталей и, таким образом, снизить затраты на рабочую силу, компания инвестировала в обрабатывающий центр с ЧПУ от Роджера Стайлза. & Партнеры.
ОБРАБАТЫВАЮЩИЕ ЦЕНТРЫ Виниловые ДСП обрезаются, разрезаются по размеру, сверлятся и фрезеруются на обрабатывающем центре. Компьютерные программы загружаются из компьютерной системы непосредственно в контроллер машины.
«Мы использовали фрезерные станки с ЧПУ в течение нескольких лет», — сказал Харрингтон. «Обрабатывающий центр заменяет фрезерные и сверлильные станки вертикального типа». По словам Харрингтона, обрабатывающий центр позволяет компании обрабатывать до 12 заготовок одновременно. После завершения всех операций механической обработки это «полностью готовая деталь», не требующая дальнейшей обработки, добавил Харрингтон.
ЭФФЕКТИВНЫЙ ЗАВОД ПОМОГАЕТ КОМПАНИИ КОНТРОЛИРОВАТЬ ЗАТРАТЫ За последние два года компания Warvel Products-North Carolina столкнулась с резким ростом цен на сырье, используемое для производства компонентов из гнутой фанеры. Эти компоненты затем продаются контрактным производителям мебели, таким как Haworth.
«У нас на 30 процентов увеличились затраты на сырье», — сказал менеджер по продажам Робби Уилтчер, — «поэтому мы повысили эффективность завода, закупив оборудование и технологии, которые позволили бы нам поглотить как можно большую часть (роста цен), не преодолев эти ограничения». расходы на. Для нас как поставщика важно помочь нашим клиентам быть максимально конкурентоспособными на своих рынках». Одним из способов, которым Warvel добилась этого, была покупка многостанционного четырехосного обрабатывающего центра с ЧПУ у C.M.S North America. По словам Уилтчера, обрабатывающий центр позволяет компании монтировать до шести компонентов одновременно и дополняет существующие трех- и пятиосные обрабатывающие центры компании.
Это важно, учитывая количество продукции, отгружаемой с завода компании в Линвуде, Северная Каролина. На предприятии производится около 100 000 деталей в месяц, большинство из которых изготавливаются по индивидуальному заказу. У компании есть каталог стандартных компонентов, но Уилтчер сказал, что 80 процентов заказов компании выполняются по спецификациям клиентов.
«Машина способна выполнять множество задач по обработке», — сказал Уилтчер. «В большинстве случаев все, что остается сделать, — это легкая шлифовка и установка тройников, где это необходимо». Еще одним преимуществом, добавил Уилтчер, являются очень жесткие допуски, достигнутые с помощью машины. Компания поставляет изогнутую фанеру, которая должна сочетаться с пластиковыми и стальными компонентами эргономичных стульев.
«Очень важно иметь возможность соблюдать жесткие допуски при выполнении различных необходимых операций, таких как сверление под углами, профилирование и вырубка, чтобы все различные компоненты стула подходили друг другу так, как они были спроектированы. Эта машина обеспечивает все эти возможности», — сказал Уилтчер.
Чтобы еще больше повысить производительность, компания приобрела станки и программное обеспечение, дополняющие обрабатывающий центр, включая станок для оцифровки. Дигитайзер прочитает часть шаблона, а программное обеспечение создаст программу, которая будет загружена в обрабатывающий центр. Компания также использует эту систему для собственного производства составных инструментов.
«Эта система сократила время изготовления нового инструмента с месяцев до дней», — сказал Уилтчер. «Все эти возможности помогают нашим клиентам быстро и конкурентоспособно выводить на рынок множество новых продуктов». ВЫСОКИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПОМОГАЮТ ВЫСОКОЙ АРХИТЕКТУРНОЙ ФИРМЕ Powell Cabinet & Fixtures of Sparks, штат Невада, — это элитная архитектурная компания по деревообработке, чья работа варьируется от роскошных резиденций до блестящих казино.
42-летняя компания, которая позиционирует себя как старейшая архитектурная деревообрабатывающая компания в штате Невада, принадлежит команде отца и сына Роджера и Билла Пауэллов.
Одним из последних проектов компании было строительство нового казино и отеля Luxor в Лас-Вегасе. Компания выполнила в отеле различные работы, в том числе построила перила из цельного красного дерева толщиной 3 1/2 дюйма и шириной 13 дюймов, радиус которых составляет 255 футов. Перила также имели опоры из цельной бронзы и травленое стекло.
Перила были изготовлены на обрабатывающем центре с ЧПУ Komo VR 512, приобретенном компанией в январе 1993 года. До этого компания все делала на нескольких машинах. «Этот обрабатывающий центр превосходно справляется с нестандартными формами и кривыми», — сказал Билл Пауэлл.
«Это более удобно, чем заставлять подмастерья делать это вручную. Работа по радиусу требует больше времени для программирования, но вместо того, чтобы заставлять столяра-подмастерья тратить на что-то несколько дней, машина будет производить тот же продукт за значительно меньшее время». Пауэлл добавил, что машине нужно учиться. «Покупка машины — это только первый шаг», — сказал Пауэлл.
«Время, необходимое для того, чтобы научиться программировать и использовать его, является крупным расходом, равно как и инструменты и все обновления программного обеспечения, которые необходимы для того, чтобы идти в ногу со временем». Но хотя эти факторы необходимо принимать во внимание, Пауэлл сказал, что, по его мнению, для компаний становится необходимым инвестировать в высокотехнологичное оборудование. По словам Пауэлла, одна из причин, по которой компания приобрела обрабатывающий центр, заключалась в том, что «количество квалифицированных краснодеревщиков-подмастерьев, способных выполнять этот тип работ, уменьшается. Чтобы заполнить эту пустоту, вам придется полагаться на технические аспекты отрасли», — сказал он.
КОМПАНИЯ РАСТЕТ ШАГ ЗА ШАГОМ, когда Денни Бойтер и Боб Блосс основали компанию Diamond Cut Inc. восемь лет назад у них был план. Эти двое мужчин хотели, чтобы их компания из Саут-Бенда, штат Индиана, стала лидером в области коммерческого звукового оборудования. Эта непростая задача еще больше усложнялась, поскольку у них не было никакого сложного оборудования.
«Мы исходили из того, что нам нужно очень хорошее оборудование, чтобы создать действительно хороший продукт», — сказал Бойтер. «Но чтобы получить хорошее оборудование, вам нужно иметь продукт в достаточном объеме, чтобы машина работала». Бойтер и Блосс начали медленно, приобретая оборудование и производя детали для других компаний. «Мы делали бы резку и кромку, все что угодно, чтобы завод мог работать», — сказал Бойтер. «Чтобы продавать машинное время, вам нужно делать все немного лучше, чем то, что компании (источники) могут делать в своем собственном магазине. Мы справились очень хорошо, очень быстро, потому что в противном случае нам пришлось бы взять на себя стоимость работы». После выполнения этой работы типа цеха следующим шагом стала работа по контракту. «Мой партнер (Блосс), имеющий опыт работы в сфере производства акустических систем, обратился к компаниям, производящим акустические системы, и сказал: «Мы можем изготовить для вас коробки для акустических систем и сделать их с высокой точностью», — сказал Бойтер.
Diamond Cut начала производить акустические кабинеты для таких компаний, как JBL и Panasonic. Продукт, который Panasonic хотела производить, требовал обновления оборудования. «Сотрудникам Panasonic нужен был корпус (динамика) трапециевидной формы», — сказал Бойтер. «Этот продукт было бы практически невозможно создать с помощью маршрутизатора, который мы использовали». Бойтер и Блосс выбрали обрабатывающий центр U-26 Morbidelli от Tekna Machinery. Станок не только позволяет производить изделия трапециевидной формы, но и снижает затраты на рабочую силу. «Например, у нас был один штатный работник, единственная работа которого заключалась в изготовлении приспособлений», — сказал Бойтер. «У меня больше нет джигов». Несмотря на то, что компания Diamond Cut выросла и прогнозируется, что в 1994 году объем продаж достигнет около 2 миллионов долларов, компания продолжает двигаться к этому плану. В 1993 году компания запустила собственную линейку мощного коммерческого звукового оборудования под названием Bull Frog.
Оборудование Bull Frog продается по всей территории США и ряду стран мира. «24 часа в сутки, последние три месяца, мы были настолько заняты своей собственной работой, что не могли выполнять никакой работы на стороне», — сказал Бойтер.
«Надеюсь, к концу года мы полностью освободимся от контрактной работы». ПРОИЗВОДИТЕЛЬ СТЕНДОВ НАХОДИТ ПРИЗНАК УСПЕХА Используя различные материалы, компания Farmington Displays из Фармингтона, штат Коннектикут, создает выставочные стенды для компаний в таких разнообразных отраслях, как продукты питания, компьютеры и оружие.
Компания Farmington Displays, основанная в 1973 году Полом ДиТоммасо-старшим, насчитывает в качестве клиентов 278 компаний. В среднем клиенты Farmington Displays обновляют свои стенды каждые три-пять лет.
«У нас довольно хороший поток вакансий», — сказал генеральный менеджер Сал ДиТоммазо, сын Пола-старшего. и один из трех сыновей и дочери, которые в настоящее время работают в компании. «Не все строят свой стенд одновременно». Farmington Displays может похвастаться впечатляющим списком клиентов, включая General Electric, NEC и производителя оружия Smith. & Вессон. В традиционно очень трудоемкой сфере производства дисплеев компания выделяется использованием высокотехнологичного оборудования. Более трех лет назад, после обширного исследования доступного оборудования, компания начала инвестировать в станки с ЧПУ.
«Первое, что пробудило мой интерес к приобретению станков с ЧПУ, — это наблюдение за тем, как один из моих людей вырезал восьмифутовый круг», — сказал Сал ДиТоммасо. «Это было настолько архаично, что я просто сказал, что должен быть другой способ сделать это». На заводе Farmington Display теперь имеются два фрезерных станка Heian с ЧПУ и компьютеризированный панельно-раскроечный станок от Stiles Machinery, а также компьютеризированные лаборатории графики и дизайна, объединенные в локальную сеть.
Обрабатывающие центры Heian позволили компании расширить свою деятельность в таких областях, как производство вывесок и торгового оборудования. Компания Farmington Displays всегда создавала графику для вывесок, но фрезерные станки с ЧПУ позволяют компании производить ее самостоятельно. Кроме того, сейчас компания выполняет контрактную обработку для других, неконкурирующих производителей.
Для создания своей уникальной продукции компания использует разнообразные материалы. В своих фрезерных станках с ЧПУ компания использует все: от акрила до массива дерева. На отдельном металлообрабатывающем центре компания работает с латунью и другими металлическими сплавами. «Мы ничего не выращиваем на фермах», — сказал ДиТоммасо. «Мы стараемся держать все внутри себя, чтобы иметь полный контроль качества готового продукта». СЕМЕЙНЫЙ ЛЕСОЗАВОД ИСПОЛЬЗУЕТ ШАНС ДЛЯ ДИВЕРСИФИКАЦИИ СВОЕГО БИЗНЕСА В 1922 году Ханс Ларс основал компанию Hansen Lumber в Гейлсбурге, штат Иллинойс. В течение следующих 70 или около того лет бизнес будет передаваться от одного члена семьи к другому и останется традиционным лесным складом.
Он оставался исключительно складом пиломатериалов до тех пор, пока два года назад Hansen Lumber не воспользовался возможностью диверсифицировать свою деятельность. Компанию попросили выполнить резку круглых панелей для производителя деревянных катушек из Гейлсбурга. Примерно год спустя этот производитель, который считал, что в индустрии катушек будет доминировать использование пластмасс, сначала подумывал о закрытии предприятия, а затем предложил продать бизнес - и его список клиентов - компании Hansen Lumber.
Семейная компания, которой в настоящее время управляет Шард Хансен, внук основателя, с помощью его дочери Карен (член семьи в четвертом поколении в бизнесе) решила приобрести компанию и быстро осознала необходимость модернизации ее оборудования. .
«Намотка проволоки или веревки на катушку должна производиться с очень высокой скоростью подачи, особенно если это проволока небольшого диаметра, потому что, если вы не делаете это со скоростью 1000 ощущений в минуту, намотка займет целую вечность», — сказал Хансен. поэтому отверстие для беседки должно быть точным. Если отверстие в оправке смещено от центра, все будет дергаться». Чуть больше года назад компания приобрела обрабатывающий центр с ЧПУ у Accu-Router. Станок оснащен двумя вертикальными фрезерными станками, которые могут обрабатывать фанеру промышленного класса из южной желтой сосны толщиной 1 1/2 дюйма, используемую для изготовления фланцев на барабанах, и обеспечивают жесткие допуски.
Прежде чем приступить к работе с обрабатывающим центром, компании придется вырезать квадрат и на последующих этапах уменьшать панель до необходимого размера и формы.
Наличие высокотехнологичного обрабатывающего центра не только обеспечивает точность, но и помогает использовать фанеру. «Размер наших фланцев варьируется от восьми до 48 дюймов в диаметре», — сказал Хансен.
«Когда мы разрезаем круги, мы можем вкладывать их таким образом, чтобы получить большой урожай, а потери будут очень незначительными». ОБОРУДОВАНИЕ С ЧПУ ПОМОГАЕТ КОМПАНИИ ПО РЕЗЬБЕ СДЕЛАТЬ КРАСИВУЮ МУЗЫКУ Инвестиции не только в новое оборудование, но и в обучение персонала помогли этой компании по резьбе из Томасвилля, Северная Каролина, увеличить свои мощности и одновременно сократить накладные расходы.
Основанная в 1968 году компания Piedmont Carving занимается резьбой по деталям мебели, специализируясь на деталях для стульев, а также на деталях для таких музыкальных инструментов, как виолончель и гитара.
За последние несколько лет компания продала некоторые из своих старых станков для резьбы и вложила эти деньги в компьютеризированное оборудование, в том числе в роботы-карверы с ЧПУ от Thermwood Corp.
«Раньше у нас было 13 станков для резьбы, и мы работали со всеми ними в одну смену», — сказала Гей Джонс, которая вместе со своим братом-близнецом Рэем и ее отцом, основателем компании Джимми, владеет бизнесом. «Мы продали три станка для резьбы и по-прежнему планируем утроить наши мощности за счет роботов-резчиков». Компания сократила затраты на рабочую силу частично за счет компьютеризации резьбы, а также за счет перекрестного обучения своих 29 сотрудников, чтобы они могли работать на других станках в цехе.
Научиться эффективно использовать робота с ЧПУ было трудной задачей для компании, сказала Гей Джонс: «Но я рада, что мы это сделали, потому что это дает нам преимущество перед компаниями, которые только сейчас начинают заниматься роботизированной резьбой». Компания Piedmont Carving купила свой первый робот-резчик четыре года назад. Компания планирует закупить дополнительные машины.
Одним из преимуществ компьютеризированного оборудования является последовательность. Это важно, когда Пьемонт производит компоненты мебели и музыкальных инструментов.
«Детали стула должны идеально подходить друг другу, когда их отправляют производителю», — сказал Джонс. «Благодаря роботизированной резьбе все остается неизменным. Эта последовательность также очень важна, когда мы делаем музыкальные инструменты, потому что мастерство изготовления детали может повлиять на звук». из Хантерсвилля, Северная Каролина, с использованием обрабатывающего центра Kitako с ЧПУ с 20 головками, поставляемого Tekmatex Inc.
Carving Research — это компания, основанная два года назад и насчитывающая 12 сотрудников. Прогнозируемый объем продаж в 1994 году составит 840 000 долларов США. Компания поставляет изделия сложной резьбы по дереву таким крупным производителям мебели для дома, как Henredon Furniture Industries Inc. и Бейкер Мебельная Компания.
То, что раньше приходилось делать мастерам-резчикам по одному, теперь компания может делать 20 штук за раз. По словам владельца компании Тома Боукера, это приводит не только к экономии времени, но и затрат без ущерба для внешнего вида продукта. Примером скорости машины является резной столб кровати из риса; обычно мастеру-резчику требуется примерно шесть-восемь часов, чтобы закончить, «а мы можем сделать это за час», — сказал Боукер.
Для изготовления резьбы изготавливается первоначальный шаблон ручной работы. Эта резьба отправляется в Tekmatex, где оцифровочный станок создает компьютерную программу, которую можно загрузить в обрабатывающий центр. После завершения этой программы можно будет с точностью создать бесконечное количество заданных резных фигурок.
По словам Боукера, для создания резных фигурок существуют определенные «необходимые ингредиенты». Инструмент – один из самых важных. Из-за особенностей продукта компания Carving Research использует уникальные инструменты, в том числе острое, как бритва, сверло для прожилок, разработанное Oertli Woodworking Tools Inc. По словам Боукера, получается настолько чистый разрез, что дополнительная резьба не требуется. Другой пример — фреза с плоским дном или прямая фреза диаметром 1/16 дюйма, которая используется во многих резьбах.
«Никто больше не использует ничего подобного», — сказал Боукер.
«Из-за сложности многих видов резьбы нам приходится использовать более широкий набор инструментов, включая некоторые твердосплавные инструменты, чем те, которые вы бы использовали при выполнении обычной операции резьбы. Многие из наших деталей должны быть маленькими, потому что вам нужно взяться и сделать надрез так, чтобы все выглядело так, как будто это было сделано долотом.
5-осевая обработка с ЧПУ — это усовершенствованный производственный процесс, в котором к трем линейным осям (X, Y, Z) добавляются две оси вращения (A, B или A, C). Этот вид обработки имеет множество преимуществ. Он может осуществлять многостороннюю обработку деталей сложной формы, значительно повышать точность и эффективность обработки, а также уменьшать количество зажимов и ошибок. Для деталей с глубокой полостью, обратной пряжкой, сложной поверхностью и другими особенностями легко справиться 5-осевая обработка с ЧПУ. В аэрокосмической, автомобильной, литейной и других отраслях 5-осевая обработка с ЧПУ широко используется при производстве высокоточных ключевых деталей, таких как крыльчатки двигателей, детали авиационных конструкций, автомобильные пресс-формы и так далее.
Как оптимизировать 5-осевую обработку с ЧПУ？
1. Планирование траектории инструмента:
- Эффективный алгоритм траектории инструмента, позволяющий уменьшить пустой ход и ненужное перемещение инструмента.
- Оптимизируйте резку и режим резки инструмента, избегайте внезапной остановки и поворота, уменьшите износ инструмента и вибрацию машины.
2. Выбор инструмента:
- Выберите подходящий материал, геометрию и размер инструмента в соответствии с обрабатываемым материалом и требованиями процесса.
- Рассмотрите возможность использования многолезвийных инструментов для повышения эффективности резки.
3. Оптимизация параметров резки:
- Точная настройка таких параметров, как скорость резания, скорость подачи и глубина резания, для достижения наилучших результатов и эффективности резки.
- Комбинируйте характеристики инструмента и материала для определения оптимальных параметров посредством тестирования и моделирования.
4. Метод зажима:
- Убедитесь, что заготовка надежно закреплена, что снижает смещение и вибрацию во время обработки.
- Использование соответствующих приспособлений для повышения эффективности и точности зажима.
5. Оптимизация программирования:
- Упростите программный код, сократите количество избыточных инструкций и повысьте эффективность выполнения программы.
- Используйте макросы и подпрограммы для повышения гибкости и универсальности программирования.
6. Обслуживание машины:
- Регулярное техническое обслуживание и калибровка машины для обеспечения точности и производительности машины.
- Своевременно заменяйте изношенные детали, чтобы обеспечить нормальную работу машины.
7. Последовательность обработки:
- Разумная организация технологических процессов: сначала черновая обработка, затем получистовая и чистовая.
- Избегайте повторяющихся ошибок зажима и позиционирования.
8. Моделирование и проверка:
- Перед обработкой выполните моделирование траектории инструмента, чтобы проверить наличие пересечений и ошибок.
- Проверить осуществимость и рациональность технологии обработки.
9. Обучение персонала:
- Повышайте уровень квалификации и знаний операторов, чтобы они могли умело управлять станком и оптимизировать процесс обработки.
10. Принять передовую систему управления:
- Обновите систему управления станком для поддержки более совершенных функций обработки и алгоритмов оптимизации.
Мы можем использовать вышеуказанные методы для оптимизации 5-осевой обработки с ЧПУ в соответствии с реальной ситуацией.
Какие факторы следует учитывать для оптимизации 5-осевой обработки с ЧПУ?
Конструкция и геометрия заготовки: включая сложность, размер элемента и требования к допускам, которые влияют на стратегию обработки и выбор траектории инструмента.
Характеристики материала: твердость, ударная вязкость, теплопроводность и другие свойства материала определяют выбор параметров резания и инструментов.
Выбор инструмента: материал, геометрия, номер лезвия, диаметр и т. д. Инструмент должен соответствовать задаче обработки, чтобы обеспечить эффективность и качество резки.
Параметры резания: такие как скорость резания, подача, глубина резания и т. д. должны быть оптимизированы в соответствии с характеристиками материала и инструмента, чтобы повысить эффективность обработки и избежать чрезмерного износа инструмента.
Производительность станка: включая точность, жесткость, ход, диапазон скоростей станка и т. д., чтобы в полной мере раскрыть преимущества станка и избежать превышения его мощности.
Метод зажима: обеспечить стабильность, точность зажима заготовки и не мешать обработке, а также облегчить загрузку и разгрузку, повысить эффективность производства.
Планирование траектории инструмента: оптимизируйте режим подачи и отхода инструмента, уменьшите пустой ход и ненужные перемещения, а также сократите время обработки.
Охлаждение и смазка. Подходящие методы охлаждения и смазки могут снизить температуру резания, продлить срок службы инструмента и улучшить качество поверхности.
Технология программирования: эффективный и точный программный код помогает уменьшить количество ошибок и повысить эффективность работы машины.
Программа постобработки: убедитесь, что сгенерированный код ЧПУ может точно выполняться станком.
Последовательность обработки: разумное расположение последовательности черновой, получистовой и чистовой обработки для повышения эффективности обработки и обеспечения качества обработки.
Стоимость обработки: при условии обеспечения качества минимизируйте потери инструмента, потребление энергии и время обработки для контроля затрат.
Производственная партия: Размер партии повлияет на стратегию обработки и выбор оснастки.
Требования к качеству: строгая шероховатость поверхности, точность размеров, а также допуски по форме и положению требуют более точных параметров обработки и контроля процесса.
Эти факторы связаны друг с другом, и их комплексное рассмотрение позволяет добиться оптимизации 5-осевой обработки с ЧПУ.
Какую производительность можно улучшить за счет оптимизации 5-осевой обработки с ЧПУ?
Точность обработки: благодаря более точному планированию траектории инструмента, оптимизированным параметрам резания и хорошей калибровке станка можно значительно уменьшить ошибки обработки, а также повысить точность размеров, а также точность допусков по форме и положению деталей.
Качество поверхности. Правильный выбор инструмента, регулировка параметров резания и эффективная охлаждающая смазка позволяют получить более гладкую поверхность с меньшей шероховатостью, отвечающую более высоким требованиям к качеству поверхности.
Эффективность обработки: сокращение холостого хода, оптимизация траектории инструмента, улучшение скорости резания и скорости подачи и другие меры могут значительно сократить время обработки и повысить эффективность производства.
Срок службы инструмента: разумные параметры резания и траектория инструмента могут снизить износ и повреждение инструмента, продлить срок службы инструмента, снизить стоимость инструмента.
Стабильность станка: оптимизация процесса обработки может снизить вибрацию и удары станка, повысить стабильность работы станка и снизить частоту отказов.
Использование материалов: более точная обработка и разумное планирование компоновки могут сократить отходы материалов и повысить коэффициент использования материалов.
Гибкость производства: можно быстрее адаптироваться к потребностям обработки различных деталей, корректировать технологию и параметры обработки, а также повышать гибкость и скорость реагирования производства.
Потребление энергии: за счет повышения эффективности обработки и сокращения ненужных действий станка можно снизить потребление энергии, добиться экономии энергии и снизить производственные затраты.
Подводя итог, можно сказать, что оптимизация 5-осевой обработки с ЧПУ имеет большое значение для улучшения качества продукции, снижения затрат и повышения конкурентоспособности предприятий.
Honscn имеет очевидные преимущества в обработке алюминия на станках с ЧПУ. Прежде всего, точность высокая, можно изготавливать алюминиевые детали точного размера и сложной формы, а качество варварское. Тогда есть высокая эффективность, автоматическая обработка, экономия рабочей силы и времени. Сложные формы не проблема, все можно сделать. Полное использование материалов, отсутствие отходов, стоимость может быть снижена. А обработанные вещи имеют хорошую повторяемость и стабильное качество. Также легко изменить конструкцию и гибко изменить процедуру.
В области современного производства технология обработки с ЧПУ (числовым программным управлением) стала мощным инструментом для придания формы различным материалам, а пластиковые материалы проявили в себе уникальное очарование. Сегодня давайте поближе взглянем на красоту пластмасс, обработанных на станках с ЧПУ, и на значительные преимущества, которые этот процесс дает заводскому производству.
Волшебное очарование технологии обработки с ЧПУ
Обработка на станке с ЧПУ — это производственный процесс, в котором станок управляется цифровым компьютером для точного удаления материала для получения желаемой формы и размера. При применении к пластиковым материалам он демонстрирует удивительную точность и гибкость.
Высокая точность: Станки с ЧПУ способны обрабатывать пластиковые детали с микронной точностью, гарантируя, что каждая деталь соответствует проектным требованиям. Будь то сложная геометрия, крошечные отверстия или жесткие допуски, ЧПУ легко справится с этим. Такая высокая точность позволяет пластиковым деталям играть ключевую роль в таких областях, как электронные устройства и медицинские приборы, требующие высокой точности.
Например, при производстве чехлов для мобильных телефонов обработка с ЧПУ позволяет точно сформировать эргономичные изгибы и изысканные отверстия для ключей, обеспечивая ощущение комфорта и безупречный внешний вид. Например, в медицинской сфере требования к точности деталей инструментов, используемых в малоинвазивной хирургии, почти строгие, а механическая обработка с ЧПУ позволяет идеально изготавливать эти тонкие пластиковые детали, обеспечивая безопасность и успех операции.
Формирование сложных фигур.: Пластичность пластика в сочетании с мощью технологии ЧПУ позволяет дизайнерам раскрыть свой творческий потенциал. От плавных кривых до трехмерных структур, от полых узоров до многослойного вложения — практически любая мыслимая форма может быть достигнута на пластиковых материалах с помощью обработки на станках с ЧПУ.
Представьте себе изысканную пластиковую отделку в салоне автомобиля, с ее уникальными фактурами и замысловатыми формами, созданную на станках с ЧПУ, добавляющую в интерьер атмосферу роскоши и комфорта. Мало того, что в аэрокосмическом секторе сложные пластиковые детали внутри самолетов, такие как вентиляционные каналы и внутренние панели, также изготавливаются по индивидуальному заказу и имеют легкий вес с помощью обработки на станках с ЧПУ.
Повторяемость и последовательность: В массовом производстве обработка с ЧПУ гарантирует, что каждая пластиковая деталь имеет одинаково высокое качество и характеристики. Это имеет решающее значение для продуктов, требующих большого количества одинаковых деталей, таких как автозапчасти, бытовая электроника и т. д.
Если взять в качестве примера пластиковые детали автомобильного двигателя, то благодаря обработке на станке с ЧПУ можно гарантировать полную однородность размера и характеристик каждой детали, тем самым повышая надежность и стабильность всего двигателя. Аналогичным образом, в электронной промышленности, например, при изготовлении пластиковых креплений на материнских платах компьютеров, последовательность которых имеет решающее значение для стабильности сборки и производительности продукта, обработка на станках с ЧПУ гарантирует точное соответствие каждого крепежа, повышая эффективность производства и качество продукции.
ЧПУ может обрабатывать технологический процесс пластика
Обработка пластмасс на станке с ЧПУ обычно включает в себя следующие основные этапы::
Дизайн и программирование
- Во-первых, в соответствии с требованиями и требованиями к дизайну продукта, трехмерная модель детали создается с использованием программного обеспечения для автоматизированного проектирования (САПР).
- Затем программное обеспечение автоматизированного производства (CAM) используется для преобразования 3D-модели в программу числового управления, которая может распознаваться станком для определения траектории инструмента, параметров резания и т. д.
Подготовка материала
- Выберите подходящий пластиковый материал, например акрил, поликарбонат, нейлон и т. д., и подготовьте соответствующую заготовку в соответствии с размером и количеством деталей.
- Убедитесь, что качество поверхности и точность размеров материала соответствуют требованиям обработки.
Расположение зажима
- Пластиковую заготовку устанавливают на стол станка и фиксируют подходящим приспособлением, чтобы материал не смещался и не деформировался в процессе обработки.
- Точно отрегулируйте положение материала так, чтобы он совпадал с системой координат в программе, чтобы обеспечить точность обработки.
Выбор и установка инструмента.
- В соответствии с характеристиками пластиковых материалов, требованиями к обработке и параметрами процесса выберите подходящий инструмент, например, концевую фрезу, дрель, шаровую фрезу и так далее.
- Правильно установите инструмент в библиотеку инструментов или шпиндель станка, измерьте и скорректируйте длину и радиус инструмента.
Процесс резки
- Запустите станок, по заранее написанной программе числового программного управления, система управления станком ведет инструмент по заданной траектории резки.
- В процессе обработки инструмент постепенно удаляет излишки пластикового материала для формирования желаемой формы и структуры.
Мониторинг процессов
- Мониторинг силы резания, температуры, вибрации и других параметров в режиме реального времени во время обработки для обеспечения стабильности и безопасности обработки.
- Наблюдайте за износом инструмента, при необходимости своевременно заменяйте инструмент, чтобы обеспечить качество обработки.
Проверка качества
- После завершения обработки измерительные инструменты, такие как штангенциркули, микрометры и координатно-измерительные машины, используются для определения точности размера и формы деталей.
- Проверьте качество поверхности деталей, например, наличие шероховатостей, дефектов и т. д., чтобы убедиться в соответствии проектным требованиям.
Последующее лечение
- В соответствии с потребностями обработанные детали удаляют заусенцы, полируют, красят и выполняют другую последующую обработку для улучшения внешнего вида и производительности деталей.
ЧПУ может обрабатывать различные варианты пластика.
Широкий выбор пластиковых материалов, каждый из которых обладает уникальными свойствами и характеристиками, открывает широкие возможности для обработки на станках с ЧПУ.
Акрил (ПММА) : с превосходной прозрачностью и оптическими свойствами, часто используется при изготовлении стендов, световых коробов, оптических линз и т. д. Обработка на станке с ЧПУ позволяет придавать акрилу различные красивые формы, сохраняя при этом его высокую прозрачность и гладкую поверхность.
В витринах торгового центра часто можно увидеть акриловые изделия, обработанные на станке с ЧПУ, которые привлекают внимание покупателей своим четким эффектом отображения. Кроме того, в индустрии очков высокоточная обработка акриловых линз также достигается с помощью станков с ЧПУ, что обеспечивает потребителям четкое и комфортное визуальное восприятие.
Поликарбонат (ПК) : высокая прочность, хорошая термостойкость, подходит для изготовления корпуса электронного оборудования, защитной маски, абажура автомобильной лампы и т. д. Обработка на станках с ЧПУ позволяет в полной мере использовать свои возможности для изготовления прочных и долговечных деталей сложной формы.
Например, корпус портативного компьютера благодаря обработке поликарбоната с ЧПУ не только обеспечивает хорошую защиту, но и имеет стильный дизайн. В то же время в области наружного освещения абажур из поликарбоната после обработки на станке с ЧПУ выдерживает различные неблагоприятные погодные условия, обеспечивая при этом хорошую светопроницаемость.
Нейлон (Пенсильвания) : Обладая превосходной износостойкостью и механической прочностью, его часто используют при изготовлении шестерен, подшипников, механических деталей и т. д. Обработка на станках с ЧПУ позволяет точно изготовить форму и структуру зубьев нейлоновых деталей, обеспечивая эффективную работу системы привода.
В промышленном оборудовании шестерни из нейлона обрабатываются на станках с ЧПУ и выдерживают высокие нагрузки, обеспечивая нормальную работу оборудования. Кроме того, в области спортивного инвентаря, такого как некоторые части велосипедов, нейлоновые материалы обрабатываются на станках с ЧПУ, чтобы обеспечить надежную работу и удобство использования для спортсменов.
Фабрика использует преимущества обработки пластика с ЧПУ.
На современных заводах выбор станков с ЧПУ для обработки пластмасс дает ряд существенных преимуществ, обеспечивая надежную гарантию повышения эффективности производства и качества продукции.
Повышение эффективности производства: Станки с ЧПУ могут осуществлять автоматическую обработку, сокращая время ручных операций и количество ошибок. Благодаря заранее запрограммированным инструкциям машина может работать непрерывно, что значительно сокращает производственный цикл. В то же время многоосевой станок с ЧПУ может выполнять обработку нескольких поверхностей за один зажим, что еще больше повышает эффективность обработки.
На заводе по производству электронного оборудования обработка пластиковых корпусов на станке с ЧПУ значительно сократила время от сырья до готовой продукции, удовлетворяя рыночный спрос на быструю доставку. Кроме того, автоматизированный производственный процесс сокращает время простоев и времени наладки, вызванное человеческим фактором, что значительно повышает коэффициент использования станка.
Снижение цены: Хотя первоначальные инвестиции в оборудование с ЧПУ высоки, долгосрочная экономия средств значительна. Высокоточная обработка снижает процент брака и время доработки, экономя материалы и затраты на рабочую силу. Кроме того, автоматизированное производство снижает зависимость от квалифицированных рабочих и снижает затраты на рабочую силу.
Если взять в качестве примера завод по производству пластиковых изделий, то благодаря использованию технологии обработки с ЧПУ процент брака снижается с исходных 10% до 2%, что значительно экономит производственные затраты. При этом за счет повышения эффективности производства соответственно снижается и себестоимость переработки единицы продукции, что повышает ценовую конкурентоспособность предприятий на рынке.
Улучшить качество продукции: Высокая точность и стабильность обработки на станках с ЧПУ гарантируют исключительное качество каждой пластиковой детали. Строгий контроль допусков и качество поверхности позволяют продукции соответствовать более высоким стандартам внешнего вида и характеристик, повышая конкурентоспособность на рынке.
В области производства высококачественного медицинского оборудования пластиковые детали, обработанные на станках с ЧПУ, обеспечивают более надежную гарантию лечения пациентов благодаря своим точным размерам и идеальному качеству поверхности. В автомобилестроении высококачественная обработка пластиковых деталей интерьера повышает качество и комфорт автомобиля и отвечает постоянному стремлению потребителей к качеству автомобилей.
Гибкость и настройка: Завод может быстро адаптировать программу ЧПУ в соответствии с конкретными потребностями клиентов для достижения мелкосерийного и диверсифицированного производства. Такая гибкость позволяет заводу лучше удовлетворять индивидуальные потребности рынка и адаптироваться к быстро меняющимся тенденциям рынка.
Например, фабрика по изготовлению мебели на заказ может использовать станки с ЧПУ для создания уникальных пластиковых декоративных деталей для клиентов, отвечающих стремлению создать индивидуальный дом. В области промышленного дизайна обработка с ЧПУ может быстро реагировать на творческий подход дизайнеров, воплощать концепции в реальные продукты и обеспечивать мощную поддержку инноваций.
Простая реализация сложной конструкции: Современный дизайн изделий становится все более сложным и инновационным, и обработка на станках с ЧПУ может легко решить эти задачи. Завод может выполнять заказы на обработку пластиковых деталей различных сложных форм и конструкций, чтобы предоставить клиентам более инновационные решения.
В аэрокосмическом секторе сложные пластиковые детали можно изготавливать с помощью станков с ЧПУ, что способствует легкости и высоким характеристикам самолетов. В развивающейся области 3D-печати и обработки на станках с ЧПУ можно добиться беспрецедентно сложного проектирования, создавая новую ситуацию в обрабатывающей промышленности.
Устойчивое развитие: Обработка пластмасс на станках с ЧПУ в определенной степени способствует устойчивому производству. Благодаря точной обработке отходы материалов можно свести к минимуму. Более того, некоторые перерабатываемые пластиковые материалы также могут быть повторно использованы посредством обработки на станках с ЧПУ, что способствует защите окружающей среды.
Многие фабрики начали обращать внимание и использовать экологически чистые пластиковые материалы, а также с помощью технологии обработки с ЧПУ превращать их в высококачественную продукцию, чтобы удовлетворить рыночный спрос и одновременно снизить воздействие на окружающую среду.
Короче говоря, пластмассы, обрабатываемые на станках с ЧПУ, открывают беспрецедентные возможности и преимущества для обрабатывающей промышленности. Технология ЧПУ формирует более захватывающий мир обработки пластмасс благодаря возможности обработки с высокой точностью и сложными формами, а также преимуществам повышения эффективности, снижения затрат, улучшения качества и достижения индивидуализации заводского производства. Будь то бытовая электроника, автомобилестроение, медицина или другие области, пластмассы, обрабатываемые на станках с ЧПУ, будут продолжать играть важную роль в развитии обрабатывающей промышленности и создании для нас более высококачественных и высокопроизводительных продуктов.