cnc berubah bagian bushing adalah salah satu produk inti di Honscn Co., Ltd. Diteliti dan dikembangkan dengan cermat oleh teknisi kami, ia memiliki beberapa karakteristik unggul yang sepenuhnya memenuhi kebutuhan pelanggan di pasar. Hal ini ditandai dengan kinerja yang stabil dan kualitas tahan lama. Selain itu, dirancang dengan rumit oleh desainer profesional. Penampilannya yang unik adalah salah satu karakteristik yang paling dikenal, membuatnya menonjol di industri.
Berdasarkan kualitas yang sangat baik, HONSCN produk mendapat pujian yang baik di kalangan pembeli dan menerima semakin banyak bantuan dari mereka. Dibandingkan dengan produk sejenis lainnya di pasar sekarang, harga yang ditawarkan oleh kami sangat kompetitif. Selain itu, semua produk kami sangat direkomendasikan oleh pelanggan dari dalam dan luar negeri dan menempati pangsa pasar yang besar.
Kami merancang dan memproduksi apa pun yang dibutuhkan pelanggan. Kami melayani dengan cara yang sama. Layanan 24 jam untuk semua produk termasuk bushing bagian yang diputar dengan cnc tersedia di Honscn. Jika Anda memiliki permintaan tentang pengiriman dan pengemasan, kami bersedia membantu Anda.
Layanan pemesinan khusus CNC (Computer Numerical Control) memainkan peran penting dalam industri 3C (Komputer, Komunikasi, dan Elektronik Konsumen).
Layanan pemesinan khusus CNC (Kontrol Numerik Komputer).
3C I industri
Berikut adalah beberapa aplikasi spesifik pemesinan khusus CNC dalam elektronik 3C:
1 Pembuatan Prototipe dan Pengembangan Produk : Pemesinan CNC banyak digunakan dalam fase pembuatan prototipe elektronik 3C. Hal ini memungkinkan pembuatan komponen yang presisi dan khusus, memfasilitasi pembuatan prototipe yang cepat dan peningkatan desain berulang sebelum produksi massal.
2 Casing dan Penutup yang Disesuaikan: Pemesinan CNC memungkinkan produksi casing, housing, dan penutup yang rumit dan dirancang secara presisi untuk perangkat elektronik. Casing ini dapat dibuat khusus agar sesuai dengan komponen tertentu, memastikan fungsionalitas dan estetika yang optimal.
3. Papan Sirkuit Cetak (PCB): Pemesinan CNC digunakan untuk membuat PCB dengan presisi tinggi. Mesin penggilingan dan pengeboran CNC dapat membuat desain PCB yang rumit, memastikan penempatan lubang, jejak, dan komponen yang akurat.
4. Unit Pendingin dan Sistem Pendingin: Pada perangkat elektronik, pengelolaan panas sangat penting untuk kinerja optimal dan umur panjang. Pemesinan CNC membantu menciptakan heat sink dan sistem pendingin yang rumit dengan desain khusus untuk menghilangkan panas secara efektif.
5. Konektor dan Adaptor: Pemesinan CNC khusus menghasilkan konektor, adaptor, dan komponen khusus yang memfasilitasi konektivitas dalam perangkat elektronik. Komponen-komponen ini dapat disesuaikan untuk memenuhi kebutuhan perangkat tertentu.
6. Antarmuka Tombol dan Kontrol: Pemesinan CNC memungkinkan pembuatan tombol, kenop, dan antarmuka kontrol yang presisi dan dapat disesuaikan untuk perangkat elektronik. Hal ini memastikan desain dan fungsionalitas yang ergonomis.
Berhasil tidaknya operasi dirgantara bergantung pada keakuratan, presisi, dan kualitas komponen yang digunakan. Oleh karena itu, perusahaan dirgantara memanfaatkan teknik dan proses manufaktur yang canggih untuk memastikan bahwa komponen mereka sepenuhnya memenuhi kebutuhan mereka. Meskipun metode manufaktur baru seperti pencetakan 3D dengan cepat mendapatkan popularitas di industri, metode manufaktur tradisional seperti permesinan terus memainkan peran penting dalam produksi suku cadang dan produk untuk aplikasi luar angkasa. Seperti program CAM yang lebih baik, peralatan mesin khusus aplikasi, peningkatan material dan pelapis, serta peningkatan kontrol chip dan peredam getaran – telah secara signifikan mengubah cara perusahaan dirgantara memproduksi komponen penting dirgantara. Namun peralatan canggih saja tidak cukup. Produsen harus memiliki keahlian untuk mengatasi tantangan pemrosesan material di industri dirgantara.
Persyaratan materi
Pembuatan suku cadang dirgantara terlebih dahulu memerlukan persyaratan material tertentu. Suku cadang ini biasanya memerlukan kekuatan tinggi, kepadatan rendah, stabilitas termal tinggi, dan ketahanan korosi untuk menangani kondisi pengoperasian ekstrem.
Bahan luar angkasa yang umum meliputi:
1. Paduan aluminium berkekuatan tinggi
Paduan aluminium berkekuatan tinggi ideal untuk bagian struktural pesawat terbang karena bobotnya yang ringan, ketahanan terhadap korosi, dan kemudahan pemrosesan. Misalnya, paduan aluminium 7075 banyak digunakan dalam pembuatan suku cadang dirgantara.
2. paduan titanium
Paduan titanium memiliki rasio kekuatan terhadap berat yang sangat baik dan banyak digunakan pada suku cadang mesin pesawat terbang, komponen badan pesawat, dan sekrup.
3. paduan super
Superalloy menjaga kekuatan dan stabilitas pada suhu tinggi dan cocok untuk nozel mesin, bilah turbin, dan bagian bersuhu tinggi lainnya.
4. Bahan komposit
Komposit serat karbon berkinerja baik dalam mengurangi berat struktural, meningkatkan kekuatan dan mengurangi korosi, dan biasanya digunakan dalam pembuatan casing untuk komponen luar angkasa dan komponen pesawat ruang angkasa.
Apa karakteristik proses pemrosesan suku cadang dirgantara?
Perencanaan dan desain proses
Perencanaan dan desain proses diperlukan sebelum pemrosesan. Pada tahap ini, perlu ditentukan skema pemrosesan keseluruhan sesuai dengan persyaratan desain bagian dan karakteristik material. Hal ini meliputi penentuan proses pengolahan, pemilihan peralatan mesin, pemilihan perkakas, dan lain-lain. Pada saat yang sama, perlu dilakukan desain proses yang terperinci, termasuk penentuan profil pemotongan, kedalaman pemotongan, kecepatan potong, dan parameter lainnya.
Persiapan bahan dan proses pemotongan
Dalam proses pengolahan suku cadang dirgantara, hal pertama yang harus dilakukan adalah menyiapkan bahan kerja. Biasanya material yang digunakan pada bagian penerbangan antara lain baja paduan berkekuatan tinggi, baja tahan karat, paduan aluminium dan lain sebagainya. Setelah persiapan bahan selesai maka masuklah proses pemotongan.
Langkah ini meliputi pemilihan peralatan mesin, seperti peralatan mesin CNC, mesin bubut, mesin milling, dll, serta pemilihan perkakas pemotong. Proses pemotongan perlu mengontrol secara ketat kecepatan pengumpanan, kecepatan potong, kedalaman pemotongan, dan parameter pahat lainnya untuk memastikan keakuratan dimensi dan kualitas permukaan suku cadang.
Proses pemesinan presisi
Komponen dirgantara biasanya sangat menuntut dalam hal ukuran dan kualitas permukaan, sehingga pemesinan presisi merupakan langkah yang sangat diperlukan. Pada tahap ini, mungkin perlu menggunakan proses presisi tinggi seperti penggilingan dan EDM. Tujuan dari proses pemesinan presisi adalah untuk lebih meningkatkan akurasi dimensi dan penyelesaian permukaan suku cadang, memastikan keandalan dan stabilitasnya di bidang penerbangan.
Perlakuan panas
Beberapa bagian dirgantara mungkin memerlukan perlakuan panas setelah pemesinan presisi. Proses perlakuan panas dapat meningkatkan kekerasan, kekuatan dan ketahanan korosi pada bagian-bagian tersebut. Ini termasuk metode perlakuan panas seperti quenching dan tempering, yang dipilih sesuai dengan kebutuhan spesifik suku cadang.
Lapisan permukaan
Untuk meningkatkan ketahanan aus dan ketahanan korosi pada suku cadang penerbangan, biasanya diperlukan pelapisan permukaan. Bahan pelapis dapat berupa semen karbida, pelapis keramik, dll. Pelapisan permukaan tidak hanya dapat meningkatkan kinerja suku cadang, tetapi juga memperpanjang masa pakainya.
Perakitan dan pengujian
Lakukan perakitan dan inspeksi suku cadang. Pada tahap ini, bagian-bagian tersebut perlu dirakit sesuai dengan persyaratan desain untuk memastikan keakuratan kesesuaian antara berbagai bagian. Pada saat yang sama, pengujian yang ketat diperlukan, termasuk pengujian dimensi, pengujian kualitas permukaan, pengujian komposisi material, dll., untuk memastikan bahwa suku cadang memenuhi standar industri penerbangan.
Karakteristik proses
Kontrol kualitas yang ketat: Persyaratan kendali mutu suku cadang penerbangan sangat ketat, dan pengujian serta pengendalian yang ketat diperlukan pada setiap tahap pemrosesan suku cadang penerbangan untuk memastikan bahwa mutu suku cadang memenuhi standar.
Persyaratan presisi tinggi: Komponen dirgantara biasanya memerlukan ketelitian yang sangat tinggi, meliputi ketelitian dimensi, ketelitian bentuk, dan kualitas permukaan. Oleh karena itu, peralatan dan perkakas mesin berpresisi tinggi perlu digunakan dalam proses pemrosesan untuk memastikan bahwa suku cadang memenuhi persyaratan desain.
Desain struktur yang kompleks: Suku cadang penerbangan sering kali memiliki struktur yang rumit, dan peralatan mesin CNC multi-sumbu serta peralatan lainnya perlu digunakan untuk memenuhi kebutuhan pemrosesan struktur yang kompleks.
Ketahanan suhu tinggi dan kekuatan tinggi: suku cadang penerbangan biasanya bekerja di lingkungan yang keras seperti suhu tinggi dan tekanan tinggi, sehingga perlu memilih bahan yang tahan suhu tinggi dan berkekuatan tinggi, dan melakukan proses perlakuan panas yang sesuai.
Secara keseluruhan, pemrosesan suku cadang dirgantara merupakan proses yang sangat intensif teknologi dan menuntut presisi yang memerlukan proses pengoperasian yang ketat dan peralatan pemrosesan yang canggih untuk memastikan bahwa kualitas dan kinerja suku cadang akhir dapat memenuhi persyaratan ketat sektor penerbangan.
Kesulitan pemrosesan
Pemrosesan suku cadang dirgantara merupakan tantangan, terutama di bidang berikut:
Geometri kompleks
Suku cadang dirgantara sering kali memiliki geometri kompleks yang memerlukan pemesinan presisi tinggi untuk memenuhi persyaratan desain.
Pemrosesan paduan super
Pemrosesan superalloy sulit dilakukan dan memerlukan alat serta proses khusus untuk menangani material keras tersebut.
Bagian besar
Bagian-bagian pesawat luar angkasa biasanya berukuran sangat besar, sehingga memerlukan peralatan mesin CNC yang besar dan peralatan pemrosesan khusus.
Kontrol kualitas
Industri dirgantara sangat menuntut kualitas suku cadang dan memerlukan kontrol kualitas serta inspeksi yang ketat untuk memastikan bahwa setiap suku cadang memenuhi standar.
Dalam pemrosesan suku cadang dirgantara, presisi dan keandalan adalah kuncinya. Pemahaman yang mendalam dan pengendalian yang baik terhadap material, proses, presisi, dan kesulitan permesinan adalah kunci dalam pembuatan suku cadang dirgantara berkualitas tinggi.
Untuk mesin yang belum lama ini, penggunaan pusat permesinan CNC dengan cepat menjadi luas dan terus berkembang.
Para pekerja kayu saat ini menggunakan mesin serbaguna ini untuk berbagai kegunaan mulai dari pekerjaan produksi panel datar berkecepatan tinggi hingga ukiran yang sangat rumit. Menggabungkan membosankan berkecepatan tinggi dengan perutean, pembuatan profil, pemotongan dan fitur lainnya, keajaiban yang dikendalikan komputer ini berhasil digunakan di toko-toko yang memproduksi segala sesuatu mulai dari kerajinan kayu arsitektur kelas atas yang indah hingga flensa untuk gulungan pengambil.
Di halaman berikutnya, KAYU & WOOD PRODUCTS mewawancarai pekerja kayu dari seluruh negeri yang telah meningkatkan produktivitas dan akurasi mereka sekaligus mengurangi biaya tenaga kerja melalui investasi dalam teknologi CNC. Berikut kisah mereka.
PEMBUAT SPEAKER MENGGUNAKAN MESIN CNC UNTUK MEMBUAT PRODUK YANG BERAGAM Sebagai pemasok OEM speaker audio, produk Ameriwood Industries International Inc. yang berbasis di Tiffin, Ohio. Ukuran pabrikan bervariasi dari speaker ukuran rak buku kecil hingga speaker simfoni besar.
Jim Harrington, manajer pabrik Ameriwood, mengatakan, "Kami memproduksi berbagai ukuran dan gaya. Kami bekerja dengan berbagai jenis bahan, dengan ketebalan dan lokasi lubang berbeda. Tidak ada dua hal yang sama." Karena keragaman produk ini, Ameriwood Industries (sebelumnya Tiffin Enterprises) biasa melakukan beberapa operasi pemesinan untuk setiap item. Operasi ganda berarti beberapa pekerja harus menangani setiap bagian, "dan semakin sering Anda menanganinya, semakin besar peluang produk tersebut rusak," kata Harrington.
Untuk meminimalkan penanganan suku cadang -- dan dengan demikian mengurangi biaya tenaga kerja -- perusahaan melakukan investasi pada pusat permesinan CNC dari Roger Stiles & Rekan.
PUSAT PERESAKAN Papan partikel berlapis vinil dipangkas, dipotong sesuai ukuran, dibor dan diarahkan ke pusat permesinan. Program komputer diunduh dari sistem komputer langsung ke pengontrol mesin.
“Kami menggunakan router CNC selama beberapa tahun,” kata Harrington. "Pusat permesinan menggantikan perutean dan pengeboran tipe vertikal." Pusat permesinan memungkinkan perusahaan mengerjakan hingga 12 benda kerja sekaligus, kata Harrington. Setelah semua operasi pemesinan selesai, itu adalah "bagian yang benar-benar selesai" tanpa memerlukan pemesinan lebih lanjut, Harrington menambahkan.
TANAMAN YANG EFISIEN MEMBANTU PERUSAHAAN MENGENDALIKAN BIAYA Dalam dua tahun terakhir, Warvel Products-North Carolina telah mengalami kenaikan harga yang dramatis untuk bahan baku yang digunakan untuk memproduksi komponen kayu lapis melengkung. Komponen-komponen ini kemudian dijual ke produsen furnitur kontrak seperti Haworth.
“Kami mengalami kenaikan biaya bahan baku sebesar 30 persen,” kata manajer penjualan Robbie Wiltcher, “jadi kami telah meningkatkan efisiensi pabrik dengan membeli mesin dan teknologi yang memungkinkan kami menyerap sebanyak mungkin (kenaikan harga) tanpa melewati batasan tersebut. biaya aktif. Penting bagi kami sebagai vendor untuk membantu pelanggan kami menjadi sekompetitif mungkin di pasar mereka." Salah satu cara Warvel melakukan hal ini adalah melalui pembelian pusat permesinan CNC empat sumbu multi-stasiun dari C.M.S Amerika Utara. Pusat permesinan ini memungkinkan perusahaan untuk memasang hingga enam komponen sekaligus, dan melengkapi pusat permesinan tiga dan lima sumbu yang sudah ada, kata Wiltcher.
Hal ini penting, mengingat banyaknya produk yang dikirim dari pabrik perusahaan di Linwood, N.C. Sekitar 100.000 suku cadang per bulan diproduksi di fasilitas tersebut, yang sebagian besar disesuaikan. Perusahaan memiliki katalog dengan komponen standar, namun Wiltcher mengatakan 80 persen pesanan perusahaan dibuat sesuai spesifikasi pelanggan.
“Mesin ini mampu melakukan banyak tugas pemesinan,” kata Wiltcher. "Dalam kebanyakan kasus, yang perlu dilakukan hanyalah pengamplasan ringan dan pemasangan tee-nut jika diperlukan." Keuntungan lainnya, tambah Wiltcher, adalah toleransi yang sangat ketat yang didapat dengan mesin tersebut. Perusahaan memasok kayu lapis melengkung yang harus menyatu dengan komponen plastik dan baja pada kursi ergonomis.
“Sangat penting untuk dapat menjaga toleransi yang ketat dalam berbagai operasi yang diperlukan seperti pengeboran pada sudut, pembuatan profil, dan bentukan sehingga semua komponen kursi yang berbeda sesuai dengan cara rekayasanya. Mesin ini menyediakan semua hal ini,” kata Wiltcher.
Untuk meningkatkan produktivitas lebih jauh lagi, perusahaan membeli mesin dan perangkat lunak yang melengkapi pusat permesinan, termasuk mesin digitalisasi. Digitizer akan membaca bagian template dan perangkat lunak akan membuat program yang diunduh ke pusat permesinan. Perusahaan juga menggunakan sistem ini untuk memproduksi peralatan majemuknya sendiri secara internal.
“Sistem ini telah mengurangi waktu pengerjaan perkakas baru dari hitungan bulan menjadi hitungan hari,” kata Wiltcher. “Semua kemampuan ini membantu pelanggan kami dalam menghadirkan banyak produk baru ke pasar dengan cepat dan kompetitif.” TEKNOLOGI TINGGI MEMBANTU PERUSAHAAN ARSITEKTUR HIGH-END Kabinet Powell & Fixtures of Sparks, Nev., adalah perusahaan pengerjaan kayu arsitektur kelas atas yang pekerjaannya berkisar dari tempat tinggal mewah hingga kasino berkilau.
Perusahaan berusia 42 tahun ini, yang menyebut dirinya sebagai perusahaan pengerjaan kayu arsitektur tertua di negara bagian Nevada, dimiliki oleh tim ayah/anak Roger dan Bill Powell.
Salah satu proyek terbaru perusahaan adalah Luxor Casino and Hotel baru di Las Vegas. Perusahaan melakukan berbagai pekerjaan di hotel tersebut, termasuk pegangan tangan kayu mahoni padat setebal 3 1/2 inci, lebar 13 inci, yang dibangun pada radius 255 kaki. Pegangannya juga menampilkan potongan penyangga perunggu padat dan kaca tergores.
Pegangan ini diproduksi menggunakan pusat permesinan CNC Komo VR 512 yang diperoleh perusahaan pada bulan Januari 1993. Sebelumnya, perusahaan telah melakukan segalanya dengan banyak mesin. “Pusat permesinan luar biasa pada bentuk dan kurva yang tidak beraturan,” kata Bill Powell.
“Ini lebih mudah beradaptasi daripada menyuruh pekerja harian melakukannya dengan tangan. Pekerjaan radius memerlukan lebih banyak waktu untuk diprogram, namun alih-alih mengharuskan pekerja kayu harian menghabiskan beberapa hari mengerjakan sesuatu, mesin tersebut akan menghasilkan produk yang sama dalam waktu yang jauh lebih singkat." Powell menambahkan bahwa ada kurva pembelajaran pada mesin tersebut. “Pembelian mesin tersebut hanyalah langkah pertama,” kata Powell.
“Waktu yang diperlukan untuk mempelajari cara memprogram dan mengoperasikannya merupakan biaya yang besar, begitu pula peralatan dan semua pembaruan pemrograman yang diperlukan agar tetap up to date.” Meski faktor-faktor ini perlu dipertimbangkan, Powell berpendapat bahwa investasi pada peralatan berteknologi tinggi menjadi hal yang penting bagi perusahaan. Menurut Powell, salah satu alasan perusahaan membeli pusat permesinan tersebut adalah karena "jumlah pembuat lemari pekerja harian dan berkualifikasi yang dapat menghasilkan jenis pekerjaan ini semakin berkurang. Anda harus mengandalkan aspek teknis industri untuk membantu mengisi kekosongan itu,” katanya.
PERUSAHAAN BERTUMBUH LANGKAH PADA WAKTU Ketika Denny Beuter dan Bob Bloss membentuk Diamond Cut Inc. delapan tahun lalu mereka punya rencana. Kedua pria tersebut ingin perusahaan mereka yang berbasis di South Bend, Ind. menjadi pemimpin di bidang peralatan suara komersial. Tugas yang berat ini menjadi semakin sulit mengingat mereka tidak memiliki peralatan canggih.
“Kami beralasan bahwa kami membutuhkan peralatan yang sangat bagus untuk membuat produk yang benar-benar bagus,” kata Beuter. “Tetapi untuk mendapatkan peralatan yang bagus Anda harus memiliki produk dengan volume yang cukup agar mesin tetap berjalan.” Apa yang dilakukan Beuter dan Bloss adalah memulai secara perlahan, memperoleh peralatan dan memproduksi suku cadang untuk perusahaan lain. “Kami akan melakukan pemotongan dan pemotongan, apa pun agar pekerjaan dapat dilakukan di pabrik,” kata Beuter. “Untuk menjual mesin waktu, Anda harus melakukan segalanya sedikit lebih baik daripada apa yang dapat dilakukan oleh perusahaan (sumber) di toko mereka sendiri. Kami menjadi sangat baik, sangat cepat, karena jika tidak, kami harus memakan biaya pekerjaan tersebut." Dari melakukan pekerjaan yang bersifat job-shop ini, langkah selanjutnya adalah melakukan pekerjaan kontrak. “Rekan saya (Bloss), yang berlatar belakang bisnis speaker, menemui (ke perusahaan speaker) dan berkata, 'Kami dapat membuatkan kotak speaker untuk Anda dan kami dapat melakukannya dengan presisi tinggi,'” kata Beuter.
Diamond Cut mulai memproduksi lemari speaker untuk perusahaan seperti JBL dan Panasonic. Produk yang ingin diproduksi oleh Panasonic memerlukan peningkatan peralatan. “Orang-orang Panasonic menginginkan kotak (speaker) yang berbentuk trapesium,” kata Beuter. “Produk ini hampir mustahil dibuat dengan router yang kami gunakan.” Beuter dan Bloss memilih pusat permesinan Morbidelli U-26 dari Tekna Machinery. Mesin ini tidak hanya memungkinkan mereka memproduksi bentuk trapesium, tetapi juga mengurangi biaya tenaga kerja. “Contohnya, kami memiliki satu pekerja penuh waktu dalam daftar gaji yang pekerjaannya hanya membuat jig, kata Beuter. "Aku tidak punya jig lagi." Meskipun Diamond Cut telah berkembang, dengan penjualan diperkirakan mencapai sekitar $2 juta pada tahun 1994, perusahaan terus bergerak menuju rencana tersebut. Pada tahun 1993, perusahaan ini memulai lini peralatan suara komersial tugas berat dengan nama Bull Frog.
Peralatan Bull Frog dijual di seluruh Amerika Serikat dan sejumlah negara di dunia. “Selama 24 jam sehari, selama tiga bulan terakhir, kami begitu sibuk dengan pekerjaan milik kami sendiri sehingga kami tidak dapat melakukan pekerjaan di luar apa pun, kata Beuter.
“Mudah-mudahan pada akhir tahun ini kami sudah benar-benar keluar dari kontrak kerja.” PEMBUAT BOOTH MENEMUKAN TANDA SUKSES Memanfaatkan beragam bahan, Farmington Displays di Farmington, Conn., menciptakan tampilan pameran dagang untuk perusahaan di industri yang beragam seperti makanan, komputer, dan senjata.
Farmington Displays, yang didirikan pada tahun 1973 oleh Paul DiTommaso Sr., memiliki 278 perusahaan sebagai kliennya. Rata-rata, klien Farmington Displays memperbarui stan mereka setiap tiga hingga lima tahun.
“Kami memiliki alur kerja yang cukup baik,” kata General Manager Sal DiTommaso, putra Paul Sr. dan satu dari tiga putra dan putri yang saat ini bekerja di perusahaan tersebut. "Tidak semua orang membangun stan mereka pada saat yang bersamaan." Farmington Displays memiliki daftar klien yang mengesankan, termasuk General Electric, NEC dan produsen senjata Smith & Wesson. Dalam bidang manufaktur layar yang secara tradisional sangat padat karya, perusahaan ini menonjol karena penggunaan peralatan berteknologi tinggi. Lebih dari tiga tahun yang lalu, setelah melakukan penelitian ekstensif terhadap mesin yang tersedia, perusahaan memulai investasinya pada mesin CNC.
“Hal pertama yang memicu minat saya untuk mendapatkan mesin CNC adalah melihat salah satu anak buah saya memotong lingkaran setinggi delapan kaki,” kata Sal DiTommaso. "Itu sangat kuno, saya hanya bilang pasti ada cara lain untuk melakukannya." Pabrik Farmington Display kini dilengkapi dengan dua router Heian CNC dan gergaji panel terkomputerisasi dari Stiles Machinery, serta laboratorium grafis/desain terkomputerisasi yang dihubungkan bersama sebagai Jaringan Area Lokal.
Pusat permesinan Heian telah memungkinkan perusahaan untuk memperluas jangkauannya ke bidang-bidang seperti pembuatan papan tanda dan perlengkapan toko. Farmington Displays selalu membuat grafik untuk tanda, namun router CNC memungkinkan perusahaan untuk memproduksinya sendiri. Selain itu, perusahaan kini melakukan kontrak pemesinan untuk produsen lain yang tidak bersaing.
Untuk menciptakan produk khasnya, perusahaan menggunakan berbagai bahan. Pada router CNC-nya, perusahaan menggunakan segala sesuatu mulai dari akrilik hingga kayu solid. Di pusat permesinan logam terpisah, perusahaan bekerja dengan kuningan dan paduan logam lainnya. “Kami tidak melakukan apa pun,” kata DiTommaso. "Kami mencoba menyimpan semuanya sendiri sehingga kami memiliki kontrol kualitas penuh atas produk jadi." LUMBER YARD MILIK KELUARGA MEREKA KESEMPATAN UNTUK DIVERSIFIKASI BISNISNYA Pada tahun 1922, Hans Lars mendirikan Hansen Lumber di Galesburg, Ill. Selama sekitar 70 tahun ke depan, bisnis ini akan diwariskan dari satu anggota keluarga ke anggota keluarga lainnya, dan akan tetap menjadi tempat penebangan kayu tradisional.
Tempat ini hanya menjadi tempat penebangan kayu sampai dua tahun yang lalu ketika Hansen Lumber mengambil kesempatan untuk melakukan diversifikasi. Perusahaan tersebut diminta melakukan pemotongan panel melingkar untuk produsen gulungan kayu yang berbasis di Galesburg. Kira-kira setahun kemudian produsen tersebut, yang percaya bahwa industri gulungan akan didominasi oleh penggunaan plastik, pertama-tama mempertimbangkan untuk menutup fasilitas tersebut dan kemudian menawarkan untuk menjual bisnis tersebut -- dan daftar kliennya -- kepada Hansen Lumber.
Perusahaan milik keluarga, yang saat ini dijalankan oleh Shard Hansen, cucu pendiri, dengan bantuan putrinya Karen (anggota keluarga generasi keempat dalam bisnis tersebut), memutuskan untuk membeli perusahaan tersebut, dan dengan cepat menyadari perlunya meningkatkan peralatannya. .
“Mengambil kawat atau tali di sekitar gulungan harus dilakukan dengan kecepatan pengumpanan yang sangat tinggi, terutama jika kawat tersebut berdiameter kecil, karena jika Anda tidak melakukannya dengan kecepatan 1.000 per menit, maka akan memakan waktu lama untuk berputar,” kata Hansen, “ jadi lubang punjungnya harus tepat. Jika lubang punjung tidak berada di tengah, semuanya akan menyentak." Lebih dari setahun yang lalu perusahaan membeli pusat permesinan CNC dari Accu-Router. Mesin ini memiliki dua router vertikal, yang dapat mengolah kayu lapis kelas industri pinus kuning selatan berukuran 1 1/2 inci yang digunakan untuk flensa pada gulungan dan menjaga toleransi yang ketat.
Sebelum bekerja dengan pusat permesinan, perusahaan harus memotong persegi dan pada langkah selanjutnya mengarahkan panel ke ukuran dan bentuk yang diperlukan.
Memiliki pusat permesinan berteknologi tinggi tidak hanya memberikan akurasi, tetapi juga membantu memanfaatkan kayu lapis. "Ukuran flensa kami berkisar dari bulat delapan inci hingga 48 inci," kata Hansen.
“Saat kami memotong lingkaran, kami dapat menyusunnya sedemikian rupa sehingga kami mendapatkan hasil yang besar dan jumlah limbah yang sangat sedikit.” PERALATAN CNC MEMBANTU PERUSAHAAN UKIRAN MEMBUAT MUSIK YANG INDAH Investasi, tidak hanya pada peralatan baru, namun juga dalam pelatihan tenaga kerjanya telah membantu perusahaan ukiran yang berbasis di Thomasville, N.C. ini meningkatkan kapasitasnya sekaligus mengurangi biaya overhead.
Didirikan pada tahun 1968, Piedmont Carving mengukir bagian-bagian furnitur -- yang mengkhususkan diri pada bagian-bagian kursi -- dan bagian-bagian untuk alat musik seperti cello dan gitar.
Selama beberapa tahun terakhir, perusahaan telah menjual beberapa mesin ukiran lamanya dan menginvestasikan uangnya pada mesin terkomputerisasi termasuk CNC Robot Carvers dari Thermwood Corp.
“Kami dulu punya 13 mesin ukir dan kami akan menjalankan semuanya dalam satu shift,” kata Gay Jones, yang bersama saudara kembarnya Ray, dan ayahnya, pendiri perusahaan Jimmy, adalah pemilik bisnis tersebut. “Kami menjual tiga mesin ukiran dan masih memproyeksikan peningkatan tiga kali lipat kapasitas kami dengan robot pemahat.” Perusahaan ini telah mengurangi biaya tenaga kerja dengan melakukan komputerisasi pada ukirannya, dan juga dengan melakukan pelatihan silang terhadap 29 karyawannya sehingga mereka dapat mengerjakan mesin lain di bengkel tersebut.
Belajar menggunakan robot CNC secara efisien merupakan tantangan yang sulit bagi perusahaan, kata Gay Jones, "tetapi saya senang kami melakukannya karena hal ini memberi kami keuntungan dibandingkan perusahaan yang baru saja terjun ke bidang ukiran robot." Piedmont Carving membeli robot pemahat pertamanya empat tahun lalu. Perusahaan berencana membeli mesin tambahan.
Salah satu manfaat mesin terkomputerisasi adalah konsistensi. Hal ini penting ketika Piedmont sedang membuat komponen furnitur dan alat musiknya.
“Bagian-bagian kursi harus terpasang dengan sempurna saat dikirim ke produsen,” kata Jones. “Dengan ukiran robot, semuanya tetap konsisten. Konsistensi ini juga sangat penting saat kita mengerjakan alat musik karena pengerjaan yang dilakukan pada bagian tersebut dapat mempengaruhi suaranya." UKIRAN BAGIAN KAYU 20 SEKALIGUS Ukiran tangan yang rumit diduplikasi dengan cepat dan akurat oleh Carving Research Inc. dari Huntersville, N.C., menggunakan Pusat Mesin CNC Kitako 20 kepala yang didistribusikan oleh Tekmatex Inc.
Carving Research adalah perusahaan berusia 2 tahun dengan 12 karyawan dengan proyeksi penjualan tahun 1994 sebesar $840.000. Perusahaan ini memasok ukiran kayu yang rumit ke pembuat furnitur perumahan besar seperti Henredon Furniture Industries Inc. dan Baker Furniture Co.
Apa yang tadinya harus dilakukan satu per satu oleh para pemahat tangan ahli, kini bisa dilakukan 20 kali sekaligus oleh perusahaan. Hal ini tidak hanya menghasilkan penghematan waktu namun juga penghematan biaya, tanpa mengorbankan tampilan produk, menurut pemilik perusahaan Tom Bowker. Contoh kecepatan mesin adalah tiang ranjang ukiran beras; Biasanya dibutuhkan seorang ahli pengukir tangan sekitar enam hingga delapan jam untuk menyelesaikannya, "sementara kita bisa melakukannya dalam satu jam," kata Bowker.
Untuk menghasilkan ukiran, dibuat templat awal ukiran tangan. Ukiran ini dikirim ke Tekmatex, di mana mesin digitalisasi membuat program komputer yang dapat diunduh ke pusat permesinan. Setelah program ini selesai, ukiran tertentu dalam jumlah tak terbatas dapat dibuat dengan presisi.
Ada “bahan penting” tertentu untuk menciptakan ukiran, kata Bowker. Perkakas adalah salah satu yang paling penting. Karena sifat produknya, Carving Research menggunakan perkakas unik, termasuk mata bor urat setajam silet yang dikembangkan oleh Oertli Woodworking Tools Inc. sehingga meninggalkan potongan yang rapi, sehingga ukiran sekunder tidak diperlukan, kata Bowker. Contoh lainnya adalah mata bor router lurus atau bawah datar berukuran 1/16 inci yang digunakan pada banyak ukiran.
"Tidak ada orang lain yang menggunakan hal seperti itu," kata Bowker.
“Karena rumitnya banyak ukiran, kami harus menggunakan lebih banyak variasi perkakas termasuk beberapa perkakas karbida, dibandingkan dengan yang biasa Anda gunakan jika menjalankan operasi ukiran normal. Banyak bagian kami yang harus berukuran kecil karena Anda harus masuk dan memotongnya serta membuatnya terlihat seperti dibuat dengan pahat.
Pemesinan CNC 5 sumbu adalah proses manufaktur lanjutan yang menambahkan dua sumbu berputar (A, B atau A, C) ke tiga sumbu linier (X, Y, Z). Jenis pengolahan ini memiliki banyak keuntungan. Hal ini dapat mewujudkan pemesinan multi-sisi pada bagian-bagian berbentuk kompleks, sangat meningkatkan akurasi dan efisiensi pemesinan, dan mengurangi jumlah penjepitan dan kesalahan. Untuk bagian dengan rongga dalam, gesper terbalik, permukaan kompleks, dan fitur lainnya, pemesinan CNC 5 sumbu dapat dengan mudah mengatasinya. Di bidang kedirgantaraan, otomotif, cetakan dan industri lainnya, pemesinan CNC 5 sumbu banyak digunakan dalam pembuatan suku cadang penting berpresisi tinggi, seperti impeler mesin, suku cadang struktur penerbangan, cetakan otomotif, dan sebagainya.
Cara mengoptimalkan pemesinan cnc 5 sumbu？
1. Perencanaan jalur alat:
- Algoritme jalur pahat yang efisien untuk mengurangi perjalanan kosong dan pergerakan pahat yang tidak diperlukan.
- Optimalkan mode pemotongan dan pemotongan pahat, hindari berhenti dan berputar secara tiba-tiba, kurangi keausan pahat dan getaran mesin.
2. Pemilihan alat:
- Pilih material pahat, geometri, dan ukuran yang sesuai dengan material pemesinan dan persyaratan proses.
- Pertimbangkan untuk menggunakan alat multi-tepi untuk meningkatkan efisiensi pemotongan.
3. Optimalisasi parameter pemotongan:
- Pengaturan parameter yang tepat seperti kecepatan potong, kecepatan pemakanan, dan kedalaman pemotongan untuk mencapai hasil dan efisiensi pemotongan terbaik.
- Menggabungkan karakteristik alat dan material untuk menentukan parameter optimal melalui pengujian dan simulasi.
4. Metode penjepitan:
- Pastikan benda kerja terpasang dengan kuat, sehingga mengurangi perpindahan dan getaran selama pemesinan.
- Penggunaan perlengkapan yang tepat untuk meningkatkan efisiensi dan akurasi penjepitan.
5. Optimalisasi pemrograman:
- Sederhanakan kode pemrograman, kurangi instruksi yang berlebihan, dan tingkatkan efisiensi eksekusi program.
- Gunakan makro dan subrutin untuk meningkatkan fleksibilitas dan keserbagunaan pemrograman.
6. Perawatan mesin:
- Perawatan dan kalibrasi mesin secara berkala untuk memastikan keakuratan dan kinerja mesin.
- Ganti suku cadang yang aus tepat waktu untuk memastikan pengoperasian normal mesin.
7. Urutan pemrosesan:
- Pengaturan prosedur pemrosesan yang wajar, pemrosesan kasar pertama, kemudian semi-finishing dan finishing.
- Hindari kesalahan penjepitan dan pemosisian yang berulang.
8. Simulasi dan verifikasi:
- Lakukan simulasi jalur pahat sebelum pemesinan untuk memeriksa gangguan dan kesalahan.
- Verifikasi kelayakan dan rasionalitas teknologi pemrosesan.
9. Pelatihan anggota:
- Meningkatkan tingkat keterampilan dan pengetahuan proses operator sehingga dapat terampil mengoperasikan mesin dan mengoptimalkan proses pemesinan.
10. Mengadopsi sistem kontrol canggih:
- Tingkatkan sistem kontrol alat berat untuk mendukung fungsi pemesinan dan algoritma pengoptimalan yang lebih canggih.
Kita dapat menggunakan metode di atas untuk mengoptimalkan pemesinan CNC 5 sumbu sesuai dengan situasi sebenarnya.
Faktor apa saja yang harus dipertimbangkan untuk mengoptimalkan pemesinan cnc 5 sumbu?
Desain dan geometri benda kerja: termasuk kompleksitas, ukuran fitur, dan persyaratan toleransi, yang memengaruhi strategi pemesinan dan pemilihan jalur pahat.
Karakteristik material: kekerasan, ketangguhan, konduktivitas termal, dan sifat material lainnya menentukan pemilihan parameter dan alat pemotongan.
Pemilihan alat: Bahan, geometri, nomor bilah, diameter, dll. alat harus disesuaikan dengan tugas pemrosesan untuk memastikan efisiensi dan kualitas pemotongan.
Parameter pemotongan: seperti kecepatan potong, laju pengumpanan, kedalaman pemotongan, dll., perlu dioptimalkan sesuai dengan karakteristik material dan pahat untuk meningkatkan efisiensi pemrosesan dan menghindari keausan pahat yang berlebihan.
Kinerja perkakas mesin: termasuk keakuratan, kekakuan, pukulan, rentang kecepatan perkakas mesin, dll., untuk memanfaatkan sepenuhnya keunggulan perkakas mesin dan menghindari melebihi kapasitasnya.
Metode penjepitan: untuk memastikan penjepitan benda kerja stabil, akurat, dan tidak mengganggu pemrosesan, serta untuk memudahkan bongkar muat, meningkatkan efisiensi produksi.
Perencanaan jalur alat: Optimalkan mode umpan dan mundur alat, kurangi perjalanan kosong dan pergerakan yang tidak perlu, dan kurangi waktu pemrosesan.
Pendinginan dan pelumasan: Metode pendinginan dan pelumasan yang sesuai dapat mengurangi suhu pemotongan, memperpanjang umur pahat, dan meningkatkan kualitas permukaan.
Teknologi pemrograman: Kode pemrograman yang efisien dan akurat membantu mengurangi kesalahan dan meningkatkan efisiensi pengoperasian alat berat.
Program pasca-pemrosesan: memastikan bahwa kode CNC yang dihasilkan dapat dieksekusi secara akurat oleh peralatan mesin.
Urutan pemrosesan: pengaturan urutan roughing, semi-finishing, dan finishing yang wajar untuk meningkatkan efisiensi pemrosesan dan memastikan kualitas pemrosesan.
Biaya pemrosesan: dengan premis untuk memastikan kualitas, meminimalkan kehilangan alat, konsumsi energi, dan waktu pemrosesan untuk mengendalikan biaya.
Batch produksi: Ukuran batch akan mempengaruhi strategi pemrosesan dan pemilihan perlengkapan perkakas.
Persyaratan kualitas: Kekasaran permukaan yang ketat, keakuratan dimensi, serta toleransi bentuk dan posisi memerlukan parameter pemrosesan dan kontrol proses yang lebih halus.
Faktor-faktor ini saling terkait satu sama lain, dan pertimbangan komprehensif dapat mencapai optimalisasi pemesinan CNC 5-sumbu.
Performa apa yang dapat ditingkatkan dengan mengoptimalkan pemesinan CNC 5 sumbu?
Akurasi pemesinan: Melalui perencanaan jalur pahat yang lebih akurat, parameter pemotongan yang dioptimalkan, dan kalibrasi perkakas mesin yang baik, kesalahan pemesinan dapat dikurangi secara signifikan, dan keakuratan dimensi serta keakuratan toleransi bentuk dan posisi suku cadang dapat ditingkatkan.
Kualitas permukaan: Pemilihan pahat yang sesuai, penyesuaian parameter pemotongan, dan pelumasan pendinginan yang efektif dapat memperoleh permukaan yang lebih halus dan kekasaran yang lebih rendah untuk memenuhi persyaratan kualitas permukaan yang lebih tinggi.
Efisiensi pemrosesan: mengurangi langkah kosong, mengoptimalkan jalur pahat, meningkatkan kecepatan potong dan kecepatan pengumpanan, serta tindakan lainnya dapat sangat mempersingkat waktu pemrosesan dan meningkatkan efisiensi produksi.
Umur pahat: Parameter pemotongan dan jalur pahat yang wajar dapat mengurangi keausan dan kerusakan pahat, memperpanjang masa pakai pahat, dan mengurangi biaya pahat.
Stabilitas peralatan mesin: Mengoptimalkan proses pemrosesan dapat mengurangi getaran dan guncangan pada peralatan mesin, meningkatkan stabilitas pengoperasian peralatan mesin, dan mengurangi kejadian kegagalan.
Pemanfaatan material: Pemrosesan yang lebih akurat dan perencanaan tata letak yang masuk akal dapat mengurangi pemborosan material dan meningkatkan tingkat pemanfaatan material.
Fleksibilitas produksi: dapat beradaptasi dengan kebutuhan pemrosesan berbagai bagian dengan lebih cepat, menyesuaikan teknologi dan parameter pemrosesan, serta meningkatkan fleksibilitas dan kecepatan respons produksi.
Konsumsi energi: Dengan meningkatkan efisiensi pemrosesan dan mengurangi tindakan peralatan mesin yang tidak diperlukan, mengurangi konsumsi energi, mencapai penghematan energi, dan mengurangi biaya produksi.
Singkatnya, mengoptimalkan pemesinan CNC 5-sumbu sangat penting untuk meningkatkan kualitas produk, mengurangi biaya, dan meningkatkan daya saing perusahaan.
Honscn memiliki keunggulan nyata dalam pemrosesan aluminium CNC. Pertama, presisinya tinggi, bisa membuat komponen aluminium dengan ukuran akurat dan bentuk rumit, serta kualitasnya biadab. Lalu ada efisiensi tinggi, pemrosesan otomatis, menghemat tenaga dan waktu. Bentuk yang rumit tidak masalah, apa pun bisa dilakukan. Penggunaan bahan secara penuh, tanpa limbah, biaya dapat dikurangi. Dan barang yang diproses memiliki kemampuan pengulangan yang baik dan kualitas yang stabil. Juga mudah untuk memodifikasi desain, dan fleksibel untuk mengubah prosedur.
Di bidang manufaktur modern, teknologi pemrosesan CNC (kontrol numerik komputer) telah menjadi alat yang ampuh untuk membentuk berbagai bahan, dan bahan plastik telah menunjukkan daya tarik yang unik di dalamnya. Hari ini, mari kita lihat lebih dekat keindahan plastik yang dibuat dengan mesin CNC dan keuntungan signifikan yang dihasilkan proses ini pada produksi pabrik.
Pemesinan CNC adalah proses manufaktur di mana suatu peralatan mesin dikontrol secara digital oleh komputer untuk menghilangkan material secara tepat guna mendapatkan bentuk dan ukuran yang diinginkan. Ketika diterapkan pada bahan plastik, ini menunjukkan presisi dan fleksibilitas yang luar biasa.
Presisi tinggi: Mesin CNC mampu memproses komponen plastik dengan presisi mikron, memastikan setiap detail memenuhi persyaratan desain. Baik itu geometri yang rumit, lubang kecil, atau toleransi yang ketat, CNC dapat menanganinya dengan mudah. Presisi tinggi ini memungkinkan komponen plastik memainkan peran penting di berbagai bidang seperti perangkat elektronik dan perangkat medis yang memerlukan presisi tinggi.
Misalnya, saat membuat casing ponsel, pemesinan CNC dapat secara tepat membentuk lekukan ergonomis dan lubang kunci yang indah, memberikan rasa nyaman dan penampilan sempurna. Misalnya, di bidang medis, persyaratan presisi untuk komponen instrumen yang digunakan dalam operasi invasif minimal hampir ketat, dan permesinan CNC dapat memproduksi komponen plastik halus ini dengan sempurna untuk memastikan keamanan dan keberhasilan operasi.
Pembentukan bentuk yang kompleks: Plastisitas plastik yang dipadukan dengan kekuatan teknologi CNC memungkinkan para desainer mengeluarkan kreativitas mereka. Dari kurva halus hingga struktur tiga dimensi, dari pola berongga hingga susunan berlapis-lapis, hampir semua bentuk yang dapat dibayangkan dapat dicapai pada bahan plastik melalui pemesinan CNC.
Bayangkan trim plastik indah pada interior mobil, dengan tekstur unik dan bentuk rumit, diciptakan dengan mesin CNC, menambah suasana kemewahan dan kenyamanan pada lingkungan interior. Tidak hanya itu, di sektor kedirgantaraan, bagian struktur plastik kompleks di dalam pesawat, seperti saluran ventilasi dan panel interior, juga sangat disesuaikan dan ringan melalui pemesinan CNC.
Pengulangan dan konsistensi: Dalam produksi massal, pemesinan CNC memastikan bahwa setiap komponen plastik memiliki kualitas dan spesifikasi tinggi yang sama. Hal ini sangat penting untuk produk yang memerlukan suku cadang yang sama dalam jumlah besar, seperti suku cadang mobil, barang elektronik konsumen, dll.
Mengambil contoh komponen plastik pada mesin mobil, melalui pemesinan CNC, ukuran dan kinerja setiap komponen dapat dijamin sepenuhnya konsisten, sehingga meningkatkan keandalan dan stabilitas seluruh mesin. Demikian pula, dalam industri elektronik, seperti pengencang plastik pada motherboard komputer, yang konsistensinya sangat penting untuk stabilitas perakitan dan kinerja produk, pemesinan CNC memastikan bahwa setiap pengencang dapat dicocokkan secara akurat, sehingga meningkatkan efisiensi produksi dan kualitas produk.
Pemesinan plastik CNC biasanya melibatkan langkah-langkah utama berikut:
Desain dan pemrograman
- Pertama, sesuai dengan persyaratan dan persyaratan desain produk, model tiga dimensi dari bagian tersebut dibuat menggunakan perangkat lunak computer aided design (CAD).
- Kemudian, perangkat lunak computer aided manufacturing (CAM) digunakan untuk mengubah model 3D menjadi program kontrol numerik yang dapat dikenali oleh peralatan mesin untuk menentukan jalur pahat, parameter pemotongan, dll.
Persiapan bahan
- Pilih bahan plastik yang sesuai, umum seperti akrilik, polikarbonat, nilon, dll., dan siapkan blanko yang sesuai sesuai dengan ukuran dan jumlah bagian.
- Pastikan kualitas permukaan dan keakuratan dimensi material memenuhi persyaratan pemrosesan.
Penempatan penjepit
- Plastik kosong dipasang di meja mesin dan dipasang dengan perlengkapan yang sesuai untuk memastikan bahwa material tidak bergerak atau berubah bentuk selama pemrosesan.
- Sesuaikan posisi material secara tepat agar sejajar dengan sistem koordinat dalam program untuk menjamin keakuratan pemrosesan.
Pemilihan dan pemasangan alat
- Sesuai dengan karakteristik bahan plastik, persyaratan pemrosesan, dan parameter proses, pilih alat yang sesuai, seperti pemotong penggilingan akhir, bor, pemotong bola, dan sebagainya.
- Pasang pahat dengan benar pada pustaka pahat atau spindel perkakas mesin, dan ukur serta kompensasikan panjang dan radius pahat.
Proses pemotongan
- Nyalakan perkakas mesin, sesuai dengan program kendali numerik yang telah ditulis sebelumnya, sistem kendali perkakas mesin menggerakkan perkakas di sepanjang jalur pemotongan yang telah ditentukan.
- Selama pemrosesan, alat secara bertahap menghilangkan sisa bahan plastik untuk membentuk bentuk dan struktur yang diinginkan.
Pemantauan proses
- Pemantauan gaya pemotongan, suhu, getaran, dan parameter lainnya secara real-time selama pemrosesan untuk memastikan stabilitas dan keamanan pemrosesan.
- Amati keausan pahat, jika perlu, ganti pahat tepat waktu untuk memastikan kualitas pemesinan.
Pengecekan kualitas
- Setelah pemrosesan selesai, alat ukur seperti kaliper, mikrometer, dan mesin pengukur koordinat digunakan untuk mendeteksi keakuratan ukuran dan bentuk bagian-bagian tersebut.
- Periksa kualitas permukaan komponen, seperti kekasaran, cacat, dll., untuk memastikan bahwa persyaratan desain terpenuhi.
Perawatan lanjutan
- Sesuai dengan kebutuhan, bagian-bagian yang diproses adalah deburring, pemolesan, pengecatan dan perawatan lanjutan lainnya untuk meningkatkan penampilan dan kinerja bagian-bagian tersebut.
Berbagai macam bahan plastik, masing-masing dengan sifat dan karakteristik unik, menawarkan banyak kemungkinan untuk pemesinan CNC.
Akrilik (PMMA) : dengan transparansi dan sifat optik yang sangat baik, sering digunakan dalam pembuatan dudukan display, kotak lampu, lensa optik, dll. Pemesinan CNC dapat membentuk akrilik menjadi berbagai bentuk yang indah dengan tetap menjaga transparansi tinggi dan permukaan halus.
Di lemari pajangan pusat perbelanjaan, Anda sering melihat produk-produk akrilik olahan CNC yang menarik perhatian pelanggan dengan efek tampilannya yang jernih. Selain itu, dalam industri kacamata, pemrosesan lensa akrilik dengan presisi tinggi juga dicapai melalui CNC, sehingga memberikan pengalaman visual yang jernih dan nyaman kepada konsumen.
Polikarbonat (PC) : kekuatan tinggi, ketahanan panas yang baik, cocok untuk pembuatan cangkang peralatan elektronik, masker pelindung, kap lampu mobil, dll. Pemesinan CNC mampu memanfaatkan kinerjanya secara maksimal untuk menghasilkan komponen yang kuat dan tahan lama dengan bentuk yang rumit.
Misalnya saja pada casing komputer laptop, melalui pengolahan bahan polikarbonat CNC, tidak hanya memberikan perlindungan yang baik, tetapi juga menunjukkan desain yang stylish. Pada saat yang sama, di bidang pencahayaan luar ruangan, kap lampu yang terbuat dari polikarbonat, setelah pemrosesan CNC, dapat tahan terhadap berbagai kondisi cuaca buruk, sekaligus memastikan transmisi cahaya yang baik.
Nilon (PA) : dengan ketahanan aus dan kekuatan mekanik yang sangat baik, sering digunakan dalam pembuatan roda gigi, bantalan, komponen mekanis, dll. Pemesinan CNC dapat secara tepat membuat bentuk gigi dan struktur komponen nilon, memastikan pengoperasian yang efisien dalam sistem penggerak.
Pada mesin industri, roda gigi yang terbuat dari nilon diproses secara CNC dan dapat menahan pengoperasian beban tinggi untuk memastikan pengoperasian peralatan secara normal. Selain itu, pada bidang perlengkapan olah raga, seperti bagian-bagian tertentu pada sepeda, bahan nilon dikerjakan dengan mesin CNC untuk memberikan performa yang andal dan pengalaman penggunaan yang nyaman bagi para atlet.
Di pabrik modern, pilihan plastik permesinan CNC membawa serangkaian keuntungan signifikan, memberikan jaminan kuat untuk peningkatan efisiensi produksi dan kualitas produk.
Meningkatkan efisiensi produksi: Peralatan mesin CNC dapat mewujudkan pemrosesan otomatis, mengurangi waktu dan kesalahan pengoperasian manual. Melalui instruksi yang telah diprogram sebelumnya, mesin dapat bekerja terus menerus, sehingga sangat memperpendek siklus produksi. Pada saat yang sama, mesin CNC multi-sumbu dapat menyelesaikan pemesinan beberapa permukaan dalam satu penjepitan, sehingga semakin meningkatkan efisiensi pemrosesan.
Di pabrik manufaktur peralatan elektronik, pemesinan CNC pada cangkang plastik secara signifikan mengurangi waktu dari bahan mentah hingga produk jadi, memenuhi permintaan pasar akan pengiriman cepat. Selain itu, proses produksi otomatis mengurangi waktu henti dan waktu penyesuaian yang disebabkan oleh faktor manusia, sehingga tingkat pemanfaatan peralatan mesin telah meningkat pesat.
Pengurangan biaya: Meskipun investasi awal pada peralatan CNC tinggi, penghematan biaya jangka panjang cukup signifikan. Pemrosesan dengan presisi tinggi mengurangi tingkat kerusakan dan waktu pengerjaan ulang, sehingga menghemat biaya material dan tenaga kerja. Selain itu, produksi otomatis mengurangi ketergantungan pada pekerja terampil dan mengurangi biaya tenaga kerja.
Mengambil contoh pabrik produk plastik, melalui penggunaan teknologi pemrosesan CNC, tingkat penolakan berkurang dari semula 10% menjadi 2%, yang sangat menghemat biaya produksi. Pada saat yang sama, karena peningkatan efisiensi produksi, biaya pemrosesan unit produk juga berkurang, sehingga meningkatkan daya saing harga perusahaan di pasar.
Meningkatkan kualitas produk: Presisi tinggi dan konsistensi pemesinan CNC memastikan bahwa setiap komponen plastik memiliki kualitas luar biasa. Kontrol toleransi yang ketat dan penyelesaian permukaan membuat produk mencapai standar yang lebih tinggi dalam penampilan dan kinerja, sehingga meningkatkan daya saing pasar.
Di bidang manufaktur perangkat medis kelas atas, komponen plastik mesin CNC memberikan jaminan yang lebih andal untuk perawatan pasien dengan dimensi yang presisi dan kualitas permukaan yang sempurna. Dalam manufaktur mobil, pemrosesan komponen interior plastik berkualitas tinggi meningkatkan kualitas dan kenyamanan kendaraan, serta memenuhi keinginan konsumen akan kualitas mobil secara terus-menerus.
Fleksibilitas dan penyesuaian: Pabrik dapat dengan cepat menyesuaikan program CNC sesuai dengan kebutuhan spesifik pelanggan untuk mencapai produksi dalam jumlah kecil dan terdiversifikasi. Fleksibilitas ini memungkinkan pabrik untuk lebih memenuhi kebutuhan pasar individu dan beradaptasi dengan tren pasar yang berubah dengan cepat.
Misalnya, pabrik furnitur khusus dapat menggunakan mesin CNC untuk membuat potongan dekoratif plastik unik agar pelanggan dapat memenuhi kebutuhan rumah yang dipersonalisasi. Di bidang desain industri, permesinan CNC dapat dengan cepat merespons kreativitas desainer, menerjemahkan konsep menjadi produk nyata, dan memberikan dukungan kuat terhadap inovasi.
Implementasi yang mudah dari desain yang kompleks: Desain produk modern semakin kompleks dan inovatif, dan permesinan CNC dapat dengan mudah menjawab tantangan ini. Pabrik dapat melakukan berbagai bentuk dan struktur kompleks pesanan pemrosesan komponen plastik, untuk memberikan solusi yang lebih inovatif kepada pelanggan.
Di sektor kedirgantaraan, komponen plastik kompleks dibuat melalui permesinan CNC, sehingga berkontribusi terhadap bobot pesawat yang ringan dan berperforma tinggi. Di bidang pencetakan 3D dan permesinan CNC yang sedang berkembang, desain kompleks yang belum pernah terjadi sebelumnya dapat dicapai, sehingga menciptakan situasi baru dalam industri manufaktur.
Pembangunan berkelanjutan: Plastik permesinan CNC berkontribusi terhadap manufaktur berkelanjutan sampai batas tertentu. Melalui pengolahan yang tepat, pemborosan bahan dapat diminimalkan. Selain itu, beberapa bahan plastik yang dapat didaur ulang juga dapat digunakan kembali melalui pemrosesan CNC, sehingga berkontribusi terhadap perlindungan lingkungan.
Banyak pabrik mulai memperhatikan dan mengadopsi bahan plastik ramah lingkungan, dan melalui teknologi pemrosesan CNC mengubahnya menjadi produk berkualitas tinggi, baik untuk memenuhi permintaan pasar, sekaligus mengurangi dampak terhadap lingkungan.
Singkatnya, plastik yang dapat dikerjakan dengan mesin CNC menghadirkan peluang dan keuntungan yang belum pernah terjadi sebelumnya bagi industri manufaktur. Teknologi CNC membentuk dunia pemrosesan plastik yang lebih menarik melalui kemampuan pemrosesan dengan presisi tinggi dan bentuk yang kompleks, serta keunggulan dalam meningkatkan efisiensi, mengurangi biaya, meningkatkan kualitas, dan mencapai penyesuaian dalam produksi pabrik. Baik di bidang elektronik konsumen, otomotif, medis, atau bidang lainnya, plastik yang dapat dikerjakan dengan mesin CNC akan terus memainkan peran penting dalam mendorong industri manufaktur maju dan menciptakan lebih banyak produk berkualitas tinggi dan berkinerja tinggi bagi kami.