Honscn se concentre sur les services professionnels d'usinage CNC
depuis 2003.
La douille de pièce tournée CNC est l'un des produits principaux de Honscn Co., Ltd. Soigneusement recherché et développé par nos techniciens, il a plusieurs caractéristiques supérieures qui répondent pleinement aux besoins des clients sur le marché. Il se caractérise par une performance stable et une qualité durable. En plus de cela, il est conçu de manière élaborée par des designers professionnels. Son apparence unique est l'une des caractéristiques les plus reconnaissables, ce qui la distingue dans l'industrie.
En raison de l'excellente qualité, HONSCN les produits sont très appréciés des acheteurs et reçoivent de plus en plus de faveurs de leur part. Comparé à d'autres produits similaires sur le marché maintenant, le prix offert par nous est très compétitif. De plus, tous nos produits sont fortement recommandés par les clients nationaux et étrangers et occupent une énorme part de marché.
Nous concevons et produisons tout ce dont les clients ont besoin. Nous servons de la même manière. Un service 24 heures sur 24 pour tous les produits, y compris les bagues de pièces tournées CNC, est disponible chez Honscn. Si vous avez des questions sur la livraison et l'emballage, nous sommes prêts à vous aider.
Les services d'usinage personnalisé CNC (Computer Numerical Control) jouent un rôle crucial dans l'industrie 3C (ordinateurs, communications et électronique grand public).
Services d'usinage sur mesure CNC (commande numérique par ordinateur)
3C I industrie
Voici quelques applications spécifiques de l'usinage personnalisé CNC dans l'électronique 3C:
1 Prototypage et développement de produits : L'usinage CNC est largement utilisé dans la phase de prototypage de l'électronique 3C. Il permet la création de composants précis et personnalisés, facilitant le prototypage rapide et les améliorations de conception itératives avant la production en série.
2 Boîtiers et boîtiers personnalisés: L'usinage CNC permet la production de boîtiers, de boîtiers et de boîtiers complexes et conçus avec précision pour les appareils électroniques. Ces boîtiers peuvent être fabriqués sur mesure pour s'adapter à des composants spécifiques, garantissant ainsi une fonctionnalité et une esthétique optimales.
3. Cartes de circuits imprimés (PCB): L'usinage CNC est utilisé pour créer des PCB avec une haute précision. Les fraiseuses et perceuses CNC peuvent fabriquer des conceptions de circuits imprimés complexes, garantissant un placement précis des trous, des traces et des composants.
4. Dissipateurs thermiques et systèmes de refroidissement: Dans les appareils électroniques, la gestion de la chaleur est cruciale pour des performances et une longévité optimales. L'usinage CNC permet de créer des dissipateurs thermiques et des systèmes de refroidissement complexes avec des conceptions spécialisées pour dissiper efficacement la chaleur.
5. Connecteurs et adaptateurs: L'usinage CNC personnalisé produit des connecteurs, des adaptateurs et des composants spécialisés qui facilitent la connectivité au sein des appareils électroniques. Ces composants peuvent être adaptés pour répondre aux exigences spécifiques des appareils.
6. Interfaces de boutons et de commandes: L'usinage CNC permet la création de boutons, de boutons et d'interfaces de commande précis et personnalisés pour les appareils électroniques. Cela garantit une conception ergonomique et une fonctionnalité.
Le succès ou l’échec des opérations aérospatiales dépend de l’exactitude, de la précision et de la qualité des composants utilisés. Pour cette raison, les entreprises aérospatiales utilisent des techniques et des processus de fabrication avancés pour garantir que leurs composants répondent pleinement à leurs besoins. Alors que les nouvelles méthodes de fabrication telles que l’impression 3D gagnent rapidement en popularité dans l’industrie, les méthodes de fabrication traditionnelles telles que l’usinage continuent de jouer un rôle clé dans la production de pièces et de produits destinés aux applications aérospatiales. De meilleurs programmes de FAO, des machines-outils spécifiques à des applications, des matériaux et des revêtements améliorés, ainsi qu'un meilleur contrôle des copeaux et un meilleur amortissement des vibrations, ont considérablement modifié la manière dont les entreprises aérospatiales fabriquent des composants aérospatiaux critiques. Cependant, un équipement sophistiqué ne suffit pas. Les fabricants doivent posséder l’expertise nécessaire pour surmonter les défis de traitement des matériaux de l’industrie aérospatiale.
La fabrication de pièces aérospatiales nécessite d’abord des exigences matérielles spécifiques. Ces pièces nécessitent généralement une résistance élevée, une faible densité, une stabilité thermique élevée et une résistance à la corrosion pour supporter des conditions de fonctionnement extrêmes.
Les matériaux aérospatiaux courants comprennent:
1. Alliage d'aluminium à haute résistance
Les alliages d'aluminium à haute résistance sont idéaux pour les pièces structurelles d'avions en raison de leur légèreté, de leur résistance à la corrosion et de leur facilité de traitement. Par exemple, l’alliage d’aluminium 7075 est largement utilisé dans la fabrication de pièces aérospatiales.
2. alliage de titane
Les alliages de titane ont un excellent rapport résistance/poids et sont largement utilisés dans les pièces de moteurs d’avion, les composants de fuselage et les vis.
3. Superalliage
Les superalliages maintiennent résistance et stabilité à haute température et conviennent aux tuyères de moteurs, aux aubes de turbine et à d'autres pièces à haute température.
4. Matériau composite
Les composites en fibre de carbone réussissent bien à réduire le poids structurel, à augmenter la résistance et à réduire la corrosion, et sont couramment utilisés dans la fabrication de boîtiers pour pièces aérospatiales et composants d'engins spatiaux.
Planification et conception des processus
La planification et la conception du processus sont nécessaires avant le traitement. À ce stade, il est nécessaire de déterminer le schéma global de traitement en fonction des exigences de conception des pièces et des caractéristiques des matériaux. Cela inclut la détermination du processus de traitement, le choix de l'équipement de la machine-outil, la sélection des outils, etc. Dans le même temps, il est nécessaire de réaliser une conception détaillée du processus, y compris la détermination du profil de coupe, de la profondeur de coupe, de la vitesse de coupe et d'autres paramètres.
Processus de préparation et de découpe du matériau
Dans le processus de traitement des pièces aérospatiales, la première nécessité est de préparer le matériel de travail. Habituellement, les matériaux utilisés dans les pièces d'aviation comprennent l'acier allié à haute résistance, l'acier inoxydable, l'alliage d'aluminium, etc. Une fois la préparation du matériau terminée, le processus de découpe commence.
Cette étape implique la sélection des machines-outils, telles que les machines-outils à commande numérique, les tours, les fraiseuses, etc., ainsi que la sélection des outils de coupe. Le processus de coupe doit contrôler strictement la vitesse d'avance, la vitesse de coupe, la profondeur de coupe et d'autres paramètres de l'outil pour garantir la précision dimensionnelle et la qualité de surface des pièces.
Processus d'usinage de précision
Les composants aérospatiaux sont généralement très exigeants en termes de taille et de qualité de surface, l'usinage de précision est donc une étape indispensable. A ce stade, il peut être nécessaire de recourir à des procédés de haute précision tels que le meulage et l'électroérosion. L’objectif du processus d’usinage de précision est d’améliorer encore la précision dimensionnelle et l’état de surface des pièces, garantissant ainsi leur fiabilité et leur stabilité dans le domaine aéronautique.
Traitement thermique
Certaines pièces aérospatiales peuvent nécessiter un traitement thermique après un usinage de précision. Le processus de traitement thermique peut améliorer la dureté, la résistance et la résistance à la corrosion des pièces. Cela inclut les méthodes de traitement thermique telles que la trempe et le revenu, qui sont sélectionnées en fonction des exigences spécifiques des pièces.
Revêtement de surface
Afin d'améliorer la résistance à l'usure et à la corrosion des pièces d'aviation, un revêtement de surface est généralement nécessaire. Les matériaux de revêtement peuvent inclure du carbure cémenté, un revêtement céramique, etc. Les revêtements de surface peuvent non seulement améliorer les performances des pièces, mais également prolonger leur durée de vie.
Assemblage et tests
Effectuer l'assemblage et l'inspection des pièces. À ce stade, les pièces doivent être assemblées conformément aux exigences de conception pour garantir la précision de la correspondance entre les différentes pièces. Dans le même temps, des tests rigoureux sont nécessaires, notamment des tests dimensionnels, des tests de qualité de surface, des tests de composition des matériaux, etc., pour garantir que les pièces répondent aux normes de l'industrie aéronautique.
Contrôle de qualité strict: Les exigences de contrôle de qualité des pièces d'aviation sont très strictes, et des tests et des contrôles stricts sont requis à chaque étape de traitement des pièces d'aviation pour garantir que la qualité des pièces répond aux normes.
Exigences de haute précision: Les composants aérospatiaux nécessitent généralement une très grande précision, notamment en termes de précision dimensionnelle, de forme et de qualité de surface. Par conséquent, des machines-outils et des outils de haute précision doivent être utilisés dans le processus de traitement pour garantir que les pièces répondent aux exigences de conception.
Conception de structures complexes: Les pièces d'aviation ont souvent des structures complexes et il est nécessaire d'utiliser des machines-outils CNC multi-axes et d'autres équipements pour répondre aux besoins de traitement de structures complexes.
Résistance à haute température et haute résistance: Les pièces d'aviation fonctionnent généralement dans des environnements difficiles tels que des températures et des pressions élevées, il est donc nécessaire de choisir des matériaux résistants aux températures élevées et à haute résistance, et d'effectuer le processus de traitement thermique correspondant.
Dans l’ensemble, le traitement des pièces aérospatiales est un processus hautement technologique et exigeant en précision qui nécessite des processus opérationnels stricts et des équipements de traitement avancés pour garantir que la qualité et les performances des pièces finales peuvent répondre aux exigences strictes du secteur aéronautique.
Le traitement des pièces aérospatiales est un défi, principalement dans les domaines suivants:
Géométrie complexe
Les pièces aérospatiales présentent souvent des géométries complexes qui nécessitent un usinage de haute précision pour répondre aux exigences de conception.
Traitement des super alliages
Le traitement des superalliages est difficile et nécessite des outils et des procédés spéciaux pour manipuler ces matériaux durs.
Grandes pièces
Les pièces du vaisseau spatial sont généralement très volumineuses, nécessitant de grandes machines-outils CNC et des équipements de traitement spéciaux.
Contrôle de qualité
L'industrie aérospatiale est extrêmement exigeante en matière de qualité des pièces et exige un contrôle qualité et une inspection rigoureux pour garantir que chaque pièce répond aux normes.
Dans le traitement des pièces aérospatiales, la précision et la fiabilité sont essentielles. Une compréhension approfondie et une maîtrise fine des matériaux, des processus, de la précision et des difficultés d’usinage sont la clé de la fabrication de pièces aérospatiales de haute qualité.
Pour une machine qui n'existait même pas il n'y a pas si longtemps, les utilisations des centres d'usinage CNC sont rapidement devenues vastes et continuent de croître.
Les menuisiers utilisent aujourd'hui ces machines polyvalentes pour une variété d'utilisations allant du travail de production à grande vitesse sur écran plat aux sculptures très complexes. Combinant l'alésage à grande vitesse avec le routage, le profilage, la découpe et d'autres fonctionnalités, ces merveilles contrôlées par ordinateur sont utilisées avec succès dans les ateliers qui produisent de tout, des belles boiseries architecturales haut de gamme aux brides pour bobines réceptrices.
Dans les pages suivantes, BOIS & WOOD PRODUCTS interroge des menuisiers de tout le pays qui ont augmenté leur productivité et leur précision tout en réduisant les coûts de main-d'œuvre grâce à des investissements dans la technologie CNC. Voici leurs histoires.
SPEAKER MAKER UTILISE DES MACHINES CNC POUR FAIRE SES PRODUITS DIVERS En tant que fournisseur OEM de haut-parleurs audio, les produits qu'Ameriwood Industries International Inc., basé à Tiffin, dans l'Ohio, propose. les fabricants varient en taille, depuis les petites enceintes de la taille d'une bibliothèque jusqu'aux grandes enceintes symphoniques.
Jim Harrington, directeur de l'usine d'Ameriwood, a déclaré : « Nous produisons une variété de tailles et de styles. Nous travaillons avec différents types de matériaux, avec différentes épaisseurs et emplacements de trous. Il n'y a pas deux choses identiques. » En raison de cette diversité de produits, Ameriwood Industries (anciennement Tiffin Enterprises) effectuait plusieurs opérations d'usinage pour chaque article. Plusieurs opérations signifiaient que plusieurs travailleurs devaient manipuler chaque pièce, "et plus vous la manipulez, plus le produit risque d'être endommagé", a déclaré Harrington.
Pour minimiser la manipulation des pièces - et ainsi réduire leurs coûts de main d'œuvre - l'entreprise a investi dans un centre d'usinage CNC de Roger Stiles. & Associés.
CENTRES D'USINAGE Les panneaux de particules recouverts de vinyle sont découpés, découpés sur mesure, percés et acheminés sur le centre d'usinage. Les programmes informatiques sont téléchargés depuis un système informatique directement dans le contrôleur de la machine.
"Nous utilisons des routeurs CNC depuis plusieurs années", a déclaré Harrington. "Le centre d'usinage remplace les fraises de fraisage et de type vertical." Le centre d'usinage permet à l'entreprise de fabriquer jusqu'à 12 pièces à la fois, a déclaré Harrington. Une fois toutes les opérations d'usinage terminées, il s'agit d'une "pièce totalement finie" sans nécessiter d'usinage supplémentaire, a ajouté Harrington.
UNE USINE EFFICACE AIDE L'ENTREPRISE À CONTRÔLER LES COÛTS Au cours des deux dernières années, Warvel Products-Caroline du Nord a connu des hausses de prix spectaculaires pour les matières premières utilisées pour produire des composants en contreplaqué courbé. Ces composants sont ensuite vendus à des fabricants de meubles sous contrat tels que Haworth.
"Nous avons connu une augmentation de 30 pour cent de nos coûts de matières premières", a déclaré le directeur commercial Robbie Wiltcher, "nous avons donc amélioré l'efficacité de l'usine en achetant des machines et des technologies qui nous permettraient d'absorber autant (de l'augmentation des prix) que possible sans dépasser ces normes. les coûts sur. Il est important pour nous, en tant que fournisseur, d'aider nos clients à être aussi compétitifs que possible sur leurs marchés. » Warvel a notamment réussi à y parvenir en achetant un centre d'usinage CNC à quatre axes et plusieurs stations auprès de C.M.S North America. Le centre d'usinage permet à l'entreprise de monter jusqu'à six composants à la fois et complète les centres d'usinage à trois et cinq axes existants de l'entreprise, a déclaré Wiltcher.
Ceci est important, compte tenu de la quantité de produits expédiés depuis l'usine de l'entreprise à Linwood, en Caroline du Nord. Environ 100 000 pièces par mois sont produites dans l'usine, dont la majorité sont personnalisées. La société dispose d'un catalogue de composants standard, mais Wiltcher a déclaré que 80 pour cent des commandes de la société sont effectuées selon les spécifications des clients.
"La machine est capable d'effectuer plusieurs tâches d'usinage", a déclaré Wiltcher. "Dans la plupart des cas, il ne reste plus qu'à poncer légèrement et à installer des écrous en T si nécessaire." Un autre avantage, ajoute Wiltcher, réside dans les tolérances très serrées obtenues avec la machine. L'entreprise fournit du contreplaqué courbé qui doit s'intégrer aux composants en plastique et en acier des chaises ergonomiques.
"Il est essentiel de pouvoir maintenir des tolérances serrées dans les différentes opérations requises telles que le perçage des angles, le profilage et l'entaillage, afin que tous les différents composants de la chaise s'emboîtent comme ils ont été conçus. Cette machine offre toutes ces choses", a déclaré Wiltcher.
Pour augmenter encore davantage la productivité, l'entreprise a acheté des machines et des logiciels qui complètent le centre d'usinage, dont une machine de numérisation. Le numériseur lira une pièce modèle et le logiciel créera un programme qui sera téléchargé dans le centre d'usinage. L'entreprise utilise également le système pour produire en interne ses propres outils composés.
"Le système a réduit le délai de livraison des nouveaux outils de quelques mois à quelques jours", a déclaré Wiltcher. "Toutes ces capacités aident nos clients à commercialiser de nombreux nouveaux produits de manière rapide et compétitive." LA HAUTE TECHNOLOGIE AIDE UNE ENTREPRISE D'ARCHITECTURE HAUT DE GAMME Powell Cabinet & Luminaires de Sparks, Nevada, est une entreprise de menuiserie architecturale haut de gamme dont le travail s'étend des résidences luxueuses aux casinos scintillants.
L'entreprise de 42 ans, qui se présente comme la plus ancienne entreprise de menuiserie architecturale de l'État du Nevada, appartient à l'équipe père/fils de Roger et Bill Powell.
L'un des projets les plus récents de l'entreprise concernait le nouveau casino et hôtel Luxor à Las Vegas. L'entreprise a réalisé divers travaux à l'hôtel, notamment une main courante en acajou massif de 3 1/2 pouces d'épaisseur et 13 pouces de largeur, construite sur un rayon de 255 pieds. La main courante comportait également des pièces de support en bronze massif et du verre gravé.
La main courante a été fabriquée à l'aide d'un centre d'usinage CNC Komo VR 512 acquis par l'entreprise en janvier 1993. Avant cela, l’entreprise faisait tout avec plusieurs machines. "Le centre d'usinage est exceptionnel sur les formes et courbes irrégulières", a déclaré Bill Powell.
"C'est plus adaptable que de demander à un compagnon de le faire à la main. Le travail en rayon prend plus de temps à programmer, mais au lieu de laisser un compagnon menuisier passer plusieurs jours sur quelque chose, la machine produira le même produit en beaucoup moins de temps. " Powell a ajouté qu'il existe une courbe d'apprentissage de la machine. "L'achat de la machine n'est que la première étape", a déclaré Powell.
"Le temps nécessaire pour apprendre à le programmer et à l'utiliser représente une dépense importante, tout comme l'outillage et toutes les mises à jour de programmation nécessaires pour rester à jour." Mais même si ces facteurs doivent être pris en compte, M. Powell estime qu'il devient essentiel pour les entreprises d'investir dans des équipements de haute technologie. Selon Powell, l'une des raisons pour lesquelles l'entreprise a acheté le centre d'usinage était que « le nombre de compagnons ébénistes qualifiés capables de réaliser ce type de travail diminue. Il faut s'appuyer sur les aspects techniques de l'industrie pour combler ce vide", a-t-il déclaré.
L'ENTREPRISE GRANDIT PAS À PAS Lorsque Denny Beuter et Bob Bloss ont formé Diamond Cut Inc. il y a huit ans, ils avaient un plan. Les deux hommes souhaitaient que leur entreprise basée à South Bend, dans l'Indiana, devienne un leader dans le domaine des équipements de sonorisation commerciaux. Une tâche ardue, d’autant plus difficile qu’ils ne possédaient aucun équipement sophistiqué.
"Nous sommes partis du principe que nous avions besoin d'un équipement extrêmement performant pour fabriquer un très bon produit", a déclaré Beuter. "Mais pour obtenir un bon équipement, il faut disposer d'un produit avec un volume suffisant pour faire fonctionner la machine." Ce que Beuter et Bloss ont fait, c'est démarrer lentement, en acquérant des équipements et en produisant des pièces pour d'autres entreprises. "Nous faisions du découpage et du délignage, n'importe quoi pour obtenir du travail dans l'usine", a déclaré Beuter. "Pour vendre du temps machine, il faut tout faire un peu mieux que ce que les entreprises (sources) peuvent faire dans leur propre atelier. Nous avons obtenu de très bons résultats, très rapidement, car sinon nous devions assumer le coût du travail. » Après avoir effectué ce travail de type atelier, l'étape suivante consistait à faire du travail à façon. "Mon partenaire (Bloss), dont l'expérience est dans le secteur des enceintes, s'est rendu (vers des sociétés d'enceintes) et a dit : 'Nous pouvons fabriquer des enceintes pour vous et nous pouvons les faire avec une grande précision'", a déclaré Beuter.
Diamond Cut a commencé à produire des enceintes pour des sociétés telles que JBL et Panasonic. Le produit que Panasonic souhaitait que l'entreprise fabrique nécessitait une mise à niveau de l'équipement. "Les gens de Panasonic voulaient un boîtier (de haut-parleur) de forme trapézoïdale", a déclaré Beuter. "Ce produit aurait été presque impossible à réaliser avec le routeur que nous utilisions." Beuter et Bloss ont choisi un centre d'usinage U-26 Morbidelli de Tekna Machinery. La machine leur permet non seulement de produire des formes trapézoïdales, mais elle réduit également les coûts de main-d'œuvre. "Par exemple, nous avions un employé à temps plein dont le seul travail consistait à fabriquer des gabarits", a déclaré Beuter. "Je n'ai plus de gabarits." Tandis que Diamond Cut s'est développé, avec des ventes projetées pour atteindre environ 2 millions de dollars en 1994, la société continue de progresser vers ce plan. En 1993, la société a lancé une gamme exclusive d'équipements de sonorisation commerciaux robustes sous le nom de Bull Frog.
L'équipement Bull Frog est vendu aux États-Unis et dans plusieurs pays à travers le monde. "Pendant 24 heures sur 24, au cours des trois derniers mois, nous avons été tellement occupés par notre propre travail que nous n'avons pas pu effectuer de travail à l'extérieur", a déclaré Beuter.
"J'espère que d'ici la fin de l'année, nous n'aurons plus aucun contrat de travail." UN FABRICANT DE STANDS TROUVE UN SIGNE DE SUCCÈS En utilisant une variété de matériaux, Farmington Displays de Farmington, Connecticut, crée des présentoirs pour des entreprises dans des secteurs aussi divers que l'alimentation, les ordinateurs et les armes à feu.
Farmington Displays, fondée en 1973 par Paul DiTommaso Sr., compte 278 entreprises parmi ses clients. En moyenne, les clients de Farmington Displays mettent à jour leurs stands tous les trois à cinq ans.
"Nous avons un assez bon flux de travail", a déclaré le directeur général Sal DiTommaso, fils de Paul Sr. et l'un des trois fils et une fille qui travaillent actuellement pour l'entreprise. "Tout le monde ne construit pas son stand en même temps." Farmington Displays dispose d'une liste de clients impressionnante, notamment General Electric, NEC et le fabricant d'armes Smith. & Wesson. Dans le domaine traditionnellement très exigeant en main d'œuvre de la fabrication d'écrans, l'entreprise se distingue par l'utilisation d'équipements de haute technologie. Il y a plus de trois ans, après des recherches approfondies sur les machines disponibles, l'entreprise a commencé à investir dans des machines CNC.
"La première chose qui a éveillé mon intérêt pour l'acquisition de machines CNC a été de voir un de mes hommes découper un cercle de huit pieds", a déclaré Sal DiTommaso. "C'était tellement archaïque que j'ai juste dit qu'il devait y avoir une autre façon de procéder." L'usine de Farmington Display comprend désormais deux routeurs CNC Heian et une scie à panneaux informatisée de Stiles Machinery, ainsi que des laboratoires de conception/graphique informatisés reliés entre eux en tant que réseau local.
Les centres d'usinage Heian ont permis à l'entreprise de se diversifier dans des domaines tels que la fabrication de signalétique et d'aménagements de magasins. Farmington Displays a toujours créé des graphiques pour les panneaux, mais les routeurs CNC permettent à l'entreprise de les fabriquer en interne. De plus, l’entreprise réalise désormais des usinages sous contrat pour d’autres fabricants non concurrents.
Pour créer ses produits distinctifs, l'entreprise utilise une variété de matériaux. Sur ses routeurs CNC, l'entreprise utilise tout, de l'acrylique au bois massif. Sur un centre d'usinage des métaux séparé, l'entreprise travaille le laiton et d'autres alliages métalliques. "Nous n'exploitons rien", a déclaré DiTommaso. "Nous essayons de tout garder en interne afin d'avoir un contrôle qualité complet sur le produit fini." UN PARC FAMILIAL À BOIS SAISIT L'OCCASION DE DIVERSIFIER SES ACTIVITÉS En 1922, Hans Lars fonde Hansen Lumber à Galesburg, dans l'Illinois. Au cours des quelque 70 années suivantes, l'entreprise serait transmise de membre de famille à membre de famille et demeurerait un parc à bois traditionnel.
L'entreprise est restée uniquement un parc à bois jusqu'à ce qu'il y a deux ans, Hansen Lumber ait saisi l'occasion de se diversifier. L'entreprise a été chargée de réaliser une découpe de panneaux circulaires pour un fabricant de bobines en bois basé à Galesburg. Environ un an plus tard, ce fabricant, qui croyait que l'industrie des bobines allait être dominée par l'utilisation de plastiques, a d'abord envisagé de fermer l'usine, puis a proposé de vendre l'entreprise – et sa liste de clients – à Hansen Lumber.
L'entreprise familiale, actuellement dirigée par Shard Hansen, le petit-fils du fondateur, avec l'aide de sa fille Karen (la quatrième génération de la famille dans l'entreprise), a décidé de racheter l'entreprise et a rapidement compris la nécessité de moderniser ses équipements. .
"L'enroulement du fil ou du câble autour d'une bobine doit être effectué à des vitesses d'alimentation très élevées, en particulier s'il s'agit d'un fil de petit diamètre, car à moins de le faire à une vitesse de 1 000 sensations par minute, l'enroulement prendrait une éternité", a déclaré Hansen, " le trou de la tonnelle doit donc être exact. Si le trou de l'arbre est décentré, tout le système tremblera." Il y a un peu plus d'un an, l'entreprise a acheté un centre d'usinage CNC chez Accu-Router. La machine comprend deux routeurs verticaux, qui peuvent usiner du contreplaqué de qualité industrielle de pin jaune du sud de 1 1/2 pouce utilisé pour les brides des bobines et maintenir des tolérances serrées.
Avant de travailler avec le centre d'usinage, l'entreprise devait découper un carré et, dans les étapes suivantes, arrondir le panneau jusqu'à la taille et la forme requises.
Disposer d’un centre d’usinage de haute technologie assure non seulement la précision, mais permet également d’utiliser le contreplaqué. "Nos brides ont une taille allant de huit pouces à 48 pouces ronds", a déclaré Hansen.
"Lorsque nous découpons les cercles, nous pouvons les emboîter de telle manière que nous obtenons un grand rendement et que le gaspillage soit très minime." L'ÉQUIPEMENT CNC AIDE UNE ENTREPRISE DE SCULPTURE À FAIRE DE LA BELLE MUSIQUE Investir non seulement dans de nouveaux équipements, mais également dans la formation de sa main-d'œuvre a aidé cette entreprise de sculpture basée à Thomasville, en Caroline du Nord, à augmenter sa capacité tout en réduisant ses frais généraux.
Fondée en 1968, Piedmont Carving sculpte des pièces de meubles – spécialisée dans les pièces de chaises – et des pièces pour instruments de musique comme le violoncelle et la guitare.
Au cours des dernières années, l'entreprise a vendu certaines de ses anciennes machines à sculpter et a investi cet argent dans des machines informatisées, notamment des robots sculpteurs CNC de Thermwood Corp.
"Nous avions 13 machines à découper et nous les faisions toutes fonctionner en une seule équipe", a déclaré Gay Jones, qui, avec son frère jumeau Ray et son père, Jimmy, fondateur de l'entreprise, sont propriétaires de l'entreprise. "Nous avons vendu trois machines à découper et prévoyons toujours de tripler notre capacité avec les sculpteurs robotisés." L'entreprise a réduit ses coûts de main-d'œuvre en partie en informatisant sa sculpture, mais aussi en formant ses 29 employés afin qu'ils puissent travailler sur d'autres machines de l'atelier.
Apprendre à utiliser efficacement le robot CNC a été un défi difficile pour l'entreprise, a déclaré Gay Jones, "mais je suis heureux que nous l'ayons fait car cela nous donne un avantage sur les entreprises qui se lancent tout juste dans la sculpture robotisée". Piedmont Carving a acheté son premier robot sculpteur il y a quatre ans. L'entreprise envisage d'acheter des machines supplémentaires.
L’un des avantages des machines informatisées est la cohérence. Ceci est important lorsque le Piémont fabrique ses meubles et ses instruments de musique.
"Les pièces des chaises doivent s'emboîter parfaitement lorsqu'elles sont envoyées au fabricant", a déclaré Jones. "Avec la sculpture robotisée, tout reste si cohérent. Cette cohérence est également très importante lorsque nous fabriquons des instruments de musique, car le savoir-faire qui entre dans la pièce peut affecter le son. » SCULPTURE DE PIÈCES EN BOIS 20 À LA FOIS Des sculptures complexes à la main sont dupliquées rapidement et avec précision par Carving Research Inc. de Huntersville, Caroline du Nord, utilisant un centre d'usinage CNC Kitako à 20 têtes distribué par Tekmatex Inc.
Carving Research est une entreprise de 2 ans comptant 12 employés et dont les ventes projetées pour 1994 s'élèvent à 840 000 $. L'entreprise fournit des sculptures en bois complexes à de grands fabricants de meubles résidentiels tels que Henredon Furniture Industries Inc. et Baker Furniture Co.
Ce qui devait autrefois être fait un par un par les maîtres sculpteurs à la main peut désormais être réalisé par 20 à la fois par l'entreprise. Cela se traduit non seulement par des gains de temps, mais également par des économies de coûts, sans sacrifier l'apparence du produit, selon le propriétaire de l'entreprise, Tom Bowker. Un exemple de la vitesse de la machine est un poteau de lit sculpté en riz ; En général, cela prendrait environ six à huit heures à un maître sculpteur manuel, "alors que nous pouvons le faire en une heure", a déclaré Bowker.
Pour produire les sculptures, un premier modèle sculpté à la main est réalisé. Cette sculpture est envoyée à Tekmatex, où une machine à numériser crée un programme informatique qui peut être téléchargé dans le centre d'usinage. Une fois ce programme terminé, un nombre infini d’une sculpture donnée peut être créé avec précision.
Il existe certains "ingrédients essentiels" à la création des sculptures, a déclaré Bowker. L'outillage est l'un des plus importants. En raison de la nature du produit, Carving Research utilise un outillage unique, notamment un foret à veines tranchant comme un rasoir développé par Oertli Woodworking Tools Inc. cela laisse une coupe si nette que des sculptures secondaires ne sont pas nécessaires, a déclaré Bowker. Un autre exemple est une fraise à fond plat ou droite de 1/16 de pouce qui est utilisée sur de nombreuses sculptures.
"Personne d'autre n'utilise quelque chose de pareil", a déclaré Bowker.
"En raison de la complexité de nombreuses sculptures, nous devons utiliser une plus grande variété d'outils, y compris des outils en carbure, que ceux que vous utiliseriez pour une opération de sculpture normale. Beaucoup de nos morceaux doivent être petits parce que vous devez entrer et faire une coupe et donner l'impression qu'ils ont été faits avec un ciseau.
L'usinage CNC 5 axes est un processus de fabrication avancé qui ajoute deux axes rotatifs (A, B ou A, C) aux trois axes linéaires (X, Y, Z). Ce type de traitement présente de nombreux avantages. Il peut réaliser l'usinage multiface de pièces de forme complexe, améliorer considérablement la précision et l'efficacité de l'usinage et réduire le nombre de serrages et d'erreurs. Pour les pièces avec cavité profonde, boucle inversée, surface complexe et autres caractéristiques, l'usinage CNC 5 axes peut facilement y faire face. Dans les industries de l'aérospatiale, de l'automobile, des moules et autres, l'usinage CNC 5 axes est largement utilisé dans la fabrication de pièces clés de haute précision, telles que les roues de moteur, les pièces structurelles d'aviation, les moules automobiles, etc.
Comment optimiser l'usinage CNC 5 axes？
1. Planification du parcours d'outil:
- Algorithme de parcours d'outil efficace pour réduire les déplacements à vide et les mouvements d'outils inutiles.
- Optimisez la coupe et le mode de coupe de l'outil, évitez les arrêts et les virages brusques, réduisez l'usure de l'outil et les vibrations de la machine.
2. Sélection d'outils:
- Sélectionnez le matériau, la géométrie et la taille de l'outil appropriés en fonction du matériau d'usinage et des exigences du processus.
- Pensez à utiliser des outils multi-tranchants pour améliorer l’efficacité de la coupe.
3. Optimisation des paramètres de coupe:
- Réglage précis des paramètres tels que la vitesse de coupe, la vitesse d'avance et la profondeur de coupe pour obtenir les meilleurs résultats et efficacité de coupe.
- Combinez les caractéristiques des outils et des matériaux pour déterminer les paramètres optimaux grâce à des tests et des simulations.
4. Méthode de serrage:
- Assurez-vous que la pièce à usiner est fermement montée, réduisant ainsi les déplacements et les vibrations pendant l'usinage.
- L'utilisation de dispositifs appropriés pour améliorer l'efficacité et la précision du serrage.
5. Optimisation de la programmation:
- Simplifiez le code de programmation, réduisez les instructions redondantes et améliorez l'efficacité de l'exécution du programme.
- Utilisez des macros et des sous-programmes pour améliorer la flexibilité et la polyvalence de la programmation.
6. L'entretien des machines:
- Entretien et calibrage réguliers de la machine pour garantir la précision et les performances de la machine.
- Remplacez les pièces usées à temps pour assurer le fonctionnement normal de la machine.
7. Séquence de traitement:
- Disposition raisonnable des procédures de traitement, d'abord le traitement grossier, puis la semi-finition et la finition.
- Évitez les erreurs de serrage et de positionnement répétées.
8. Simulation et vérification:
- Effectuez une simulation de trajectoire d'outil avant l'usinage pour vérifier les interférences et les erreurs.
- Vérifier la faisabilité et la rationalité de la technologie de transformation.
9. Formation du personnel:
- Améliorer le niveau de compétence et la connaissance des processus des opérateurs afin qu'ils puissent utiliser habilement la machine et optimiser le processus d'usinage.
10. Adopter un système de contrôle avancé:
- Mettez à niveau le système de contrôle de la machine pour prendre en charge des fonctions d'usinage et des algorithmes d'optimisation plus avancés.
Nous pouvons utiliser les méthodes ci-dessus pour optimiser l'usinage CNC 5 axes en fonction de la situation réelle.
Quels facteurs doivent être pris en compte pour optimiser l'usinage CNC 5 axes ?
Conception et géométrie des pièces à usiner : y compris les exigences de complexité, de taille des caractéristiques et de tolérance, qui affectent la stratégie d'usinage et la sélection de la trajectoire d'outil.
Caractéristiques du matériau : la dureté, la ténacité, la conductivité thermique et d'autres propriétés du matériau déterminent le choix des paramètres de coupe et des outils.
Sélection de l'outil : Le matériau, la géométrie, le numéro de lame, le diamètre, etc. de l'outil doit être adapté à la tâche de traitement pour garantir l'efficacité et la qualité de la coupe.
Paramètres de coupe : tels que la vitesse de coupe, l'avance, la profondeur de coupe, etc., doivent être optimisés en fonction des caractéristiques du matériau et de l'outil pour améliorer l'efficacité du traitement et éviter une usure excessive de l'outil.
Performances de la machine-outil : y compris la précision, la rigidité, la course, la plage de vitesse de la machine-outil, etc., pour tirer pleinement parti des avantages de la machine-outil et éviter de dépasser sa capacité.
Méthode de serrage : pour garantir que le serrage de la pièce est stable, précis et n'interférera pas avec le traitement, et pour faciliter le chargement et le déchargement, améliorer l'efficacité de la production.
Planification du parcours de l'outil : optimisez le mode d'alimentation et de retrait de l'outil, réduisez les déplacements à vide et les mouvements inutiles, et réduisez le temps de traitement.
Refroidissement et lubrification : des méthodes de refroidissement et de lubrification appropriées peuvent réduire la température de coupe, prolonger la durée de vie de l'outil et améliorer la qualité de la surface.
Technologie de programmation : un code de programmation efficace et précis contribue à réduire les erreurs et à améliorer l’efficacité du fonctionnement de la machine.
Programme de post-traitement : garantit que le code CNC généré peut être exécuté avec précision par la machine-outil.
Séquence de traitement : disposition raisonnable de la séquence d'ébauche, de semi-finition et de finition pour améliorer l'efficacité du traitement et garantir la qualité du traitement.
Coût de traitement : dans le but d’assurer la qualité, minimiser la perte d’outils, la consommation d’énergie et le temps de traitement pour contrôler les coûts.
Lot de production : la taille du lot affectera la stratégie de traitement et la sélection des outillages.
Exigences de qualité : Des paramètres de traitement et un contrôle de processus plus stricts en matière de rugosité de surface, de précision dimensionnelle et de tolérances de forme et de position.
Ces facteurs sont liés les uns aux autres et une prise en compte globale peut permettre d'optimiser l'usinage CNC à 5 axes.
Quelles performances peuvent être améliorées en optimisant l’usinage CNC 5 axes ?
Précision d'usinage : grâce à une planification plus précise du parcours de l'outil, à des paramètres de coupe optimisés et à un bon calibrage de la machine-outil, les erreurs d'usinage peuvent être considérablement réduites et la précision dimensionnelle ainsi que la précision de tolérance de forme et de position des pièces peuvent être améliorées.
Qualité de surface : une sélection d'outils appropriée, un ajustement des paramètres de coupe et une lubrification par refroidissement efficace peuvent obtenir une surface plus lisse et moins rugueuse pour répondre à des exigences de qualité de surface plus élevées.
Efficacité du traitement : réduire la course à vide, optimiser la trajectoire de l'outil, améliorer la vitesse de coupe et la vitesse d'avance et d'autres mesures peuvent réduire considérablement le temps de traitement et améliorer l'efficacité de la production.
Durée de vie de l'outil : des paramètres de coupe et une trajectoire d'outil raisonnables peuvent réduire l'usure et les dommages de l'outil, prolonger la durée de vie de l'outil, réduire le coût de l'outil.
Stabilité de la machine-outil : l'optimisation du processus de traitement peut réduire les vibrations et les chocs de la machine-outil, améliorer la stabilité du fonctionnement de la machine-outil et réduire l'incidence des pannes.
Utilisation des matériaux : un traitement plus précis et une planification de disposition raisonnable peuvent réduire le gaspillage de matériaux et améliorer le taux d'utilisation des matériaux.
Flexibilité de la production : peut s'adapter plus rapidement aux besoins de traitement des différentes pièces, ajuster la technologie et les paramètres de traitement et améliorer la flexibilité et la vitesse de réponse de la production.
Consommation d'énergie : en améliorant l'efficacité du traitement et en réduisant les actions inutiles des machines-outils, réduisez la consommation d'énergie, réalisez des économies d'énergie et réduisez les coûts de production.
En résumé, l'optimisation de l'usinage CNC 5 axes revêt une grande importance pour améliorer la qualité des produits, réduire les coûts et renforcer la compétitivité des entreprises.
Honscn présente des avantages évidents dans le traitement de l'aluminium CNC. Tout d’abord, la précision est élevée, permet de fabriquer des pièces en aluminium de taille précise et de forme complexe, et la qualité est barbare. Ensuite, il y a une efficacité élevée, un traitement automatique, ce qui permet d'économiser de la main d'œuvre et du temps. Les formes complexes ne posent aucun problème, tout peut être fait. La pleine utilisation des matériaux, aucun gaspillage, le coût peut être réduit. Et les objets traités ont une bonne répétabilité et une qualité stable. Il est également facile de modifier la conception et il est flexible de changer la procédure.
Dans le domaine de la fabrication moderne, la technologie de traitement CNC (commande numérique par ordinateur) est devenue un outil puissant pour façonner divers matériaux, et les matières plastiques y ont montré un charme unique. Aujourd'hui, examinons de plus près la beauté des plastiques usinés CNC et les avantages significatifs que ce processus apporte à la production en usine.
Le charme magique de la technologie d'usinage CNC
L'usinage CNC est un processus de fabrication dans lequel une machine-outil est contrôlée numériquement par un ordinateur pour enlever avec précision de la matière afin d'obtenir la forme et la taille souhaitées. Lorsqu’il est appliqué sur des matières plastiques, il fait preuve d’une précision et d’une flexibilité étonnantes.
Haute précision: Les machines CNC sont capables de traiter des pièces en plastique avec une précision au micron, garantissant que chaque détail répond aux exigences de conception. Qu'il s'agisse d'une géométrie complexe, de trous minuscules ou de tolérances serrées, la CNC peut les gérer facilement. Cette haute précision permet aux pièces en plastique de jouer un rôle clé dans des domaines tels que les appareils électroniques et les dispositifs médicaux qui nécessitent une haute précision.
Par exemple, lors de la fabrication d'étuis pour téléphones portables, l'usinage CNC peut façonner avec précision des courbes ergonomiques et des trous de serrure exquis, offrant une sensation de confort et une apparence parfaite. Par exemple, dans le domaine médical, les exigences de précision pour les pièces d'instruments utilisées en chirurgie mini-invasive sont presque strictes, et l'usinage CNC peut parfaitement fabriquer ces fines pièces en plastique pour garantir la sécurité et le succès de la chirurgie.
La mise en forme de formes complexes: La plasticité des plastiques combinée à la puissance de la technologie CNC permet aux designers de libérer leur créativité. Des courbes douces aux structures tridimensionnelles, des motifs creux à l'imbrication multicouche, presque toutes les formes imaginables peuvent être obtenues sur des matériaux plastiques grâce à l'usinage CNC.
Imaginez les garnitures en plastique exquises à l'intérieur d'une voiture, avec ses textures uniques et ses formes complexes, créées par usinage CNC, ajoutant une atmosphère de luxe et de confort à l'environnement intérieur. De plus, dans le secteur aérospatial, les pièces structurelles complexes en plastique à l'intérieur des avions, telles que les conduits de ventilation et les panneaux intérieurs, sont également hautement personnalisées et légères grâce à l'usinage CNC.
Répétabilité et cohérence: Dans la production de masse, l'usinage CNC garantit que chaque pièce en plastique présente la même qualité et les mêmes spécifications. Ceci est d'une importance cruciale pour les produits qui nécessitent un grand nombre de pièces identiques, tels que les pièces automobiles, l'électronique grand public, etc.
En prenant comme exemple les pièces en plastique du moteur automobile, grâce à l'usinage CNC, la taille et les performances de chaque pièce peuvent être garanties comme étant totalement cohérentes, améliorant ainsi la fiabilité et la stabilité de l'ensemble du moteur. De même, dans l'industrie électronique, comme pour les fixations en plastique des cartes mères d'ordinateurs, dont la cohérence est cruciale pour la stabilité de l'assemblage et des performances du produit, l'usinage CNC garantit que chaque fixation peut être adaptée avec précision, améliorant ainsi l'efficacité de la production et la qualité du produit.
La CNC peut traiter le flux de processus du plastique
L'usinage CNC des plastiques implique généralement les étapes principales suivantes:
Conception et programmation
- Tout d'abord, en fonction des exigences et des exigences de conception du produit, le modèle tridimensionnel de la pièce est créé à l'aide d'un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO).
- Ensuite, le logiciel de fabrication assistée par ordinateur (FAO) est utilisé pour convertir le modèle 3D en un programme de commande numérique pouvant être reconnu par la machine-outil pour déterminer la trajectoire de l'outil, les paramètres de coupe, etc.
Materielle préparation
- Sélectionnez la matière plastique appropriée, courante comme l'acrylique, le polycarbonate, le nylon, etc., et préparez le flan correspondant en fonction de la taille et du nombre de pièces.
- Assurez-vous que la qualité de surface et la précision dimensionnelle du matériau répondent aux exigences de traitement.
Positionnement de la pince
- Le flan en plastique est installé sur la table de la machine et fixé avec un dispositif approprié pour garantir que le matériau ne bouge pas ou ne se déforme pas pendant le traitement.
- Ajustez avec précision la position du matériau afin qu'il soit aligné avec le système de coordonnées dans le programme pour garantir la précision du traitement.
Sélection et installation des outils
- En fonction des caractéristiques des matières plastiques, des exigences de traitement et des paramètres du processus, sélectionnez l'outil approprié, tel qu'une fraise en bout, une perceuse, une fraise à billes, etc.
- Installez correctement l'outil sur la bibliothèque d'outils ou la broche de la machine-outil, puis mesurez et compensez la longueur et le rayon de l'outil.
Processus de coupe
- Démarrez la machine-outil, selon le programme de commande numérique pré-écrit, le système de contrôle de la machine-outil entraîne l'outil le long du chemin prédéterminé pour la coupe.
- Pendant le traitement, l'outil élimine progressivement l'excès de matière plastique pour former la forme et la structure souhaitées.
Surveillance des processus
- Surveillance en temps réel de la force de coupe, de la température, des vibrations et d'autres paramètres pendant le traitement pour garantir la stabilité et la sécurité du traitement.
- Observer l'usure de l'outil, si nécessaire, remplacer l'outil à temps pour garantir la qualité de l'usinage.
Contrôle de la qualité
- Une fois le traitement terminé, des outils de mesure tels que des pieds à coulisse, des micromètres et des machines à mesurer tridimensionnelles sont utilisés pour détecter la précision de la taille et de la forme des pièces.
- Vérifiez la qualité de surface des pièces, telle que la rugosité, les défauts, etc., pour vous assurer que les exigences de conception sont respectées.
Traitement de suivi
- Selon les besoins, les pièces traitées sont ébavurées, polies, peintes et autres traitements de suivi pour améliorer l'apparence et les performances des pièces.
La CNC peut traiter une variété de choix de plastiques
Une grande variété de matières plastiques, chacune possédant des propriétés et des caractéristiques uniques, offrent une multitude de possibilités pour l'usinage CNC.
Acrylique (PMMA) : avec d'excellentes propriétés de transparence et optiques, souvent utilisé dans la fabrication de présentoirs, de caissons lumineux, de lentilles optiques, etc. L'usinage CNC peut façonner l'acrylique dans une variété de belles formes tout en conservant sa haute transparence et sa surface lisse.
Dans la vitrine du centre commercial, vous pouvez souvent voir des produits acryliques traités CNC, qui attirent l'attention des clients grâce à leur effet d'affichage clair. De plus, dans l'industrie de la lunetterie, le traitement de haute précision des verres acryliques est également réalisé grâce à la CNC, offrant aux consommateurs une expérience visuelle claire et confortable.
Polycarbonate (PC) : haute résistance, bonne résistance à la chaleur, adaptée à la fabrication de coques d'équipements électroniques, de masques de protection, d'abat-jour de voiture, etc. L’usinage CNC est capable de tirer pleinement parti de ses performances pour produire des pièces solides et durables aux formes complexes.
Par exemple, le boîtier de l'ordinateur portable, grâce au traitement CNC du matériau polycarbonate, offre non seulement une bonne protection, mais présente également un design élégant. Dans le même temps, dans le domaine de l'éclairage extérieur, l'abat-jour en polycarbonate, après traitement CNC, peut résister à diverses conditions météorologiques défavorables, tout en assurant une bonne transmission de la lumière.
Nylon (PA) : doté d'une excellente résistance à l'usure et d'une excellente résistance mécanique, il est souvent utilisé dans la fabrication d'engrenages, de roulements, de pièces mécaniques, etc. L'usinage CNC permet de fabriquer avec précision la forme et la structure des dents des pièces en nylon, garantissant ainsi un fonctionnement efficace du système d'entraînement.
Dans les machines industrielles, l'engrenage en nylon est traité CNC et peut résister à des charges élevées pour assurer le fonctionnement normal de l'équipement. De plus, dans le domaine des équipements sportifs, comme certaines parties de vélos, les matériaux en nylon sont usinés par CNC pour offrir des performances fiables et une expérience d'utilisation confortable aux athlètes.
L'usine utilise les avantages du plastique de traitement CNC
Dans les usines modernes, le choix des plastiques usinés CNC apporte une série d’avantages significatifs, offrant une forte garantie pour l’amélioration de l’efficacité de la production et de la qualité des produits.
Améliorer l’efficacité de la production: Les machines-outils CNC peuvent réaliser un traitement automatique, réduisant ainsi le temps de fonctionnement manuel et les erreurs. Grâce à des instructions préprogrammées, la machine peut fonctionner en continu, raccourcissant considérablement le cycle de production. Dans le même temps, la machine CNC multi-axes peut réaliser l'usinage de plusieurs faces en un seul serrage, améliorant encore l'efficacité du traitement.
Dans une usine de fabrication d'équipements électroniques, l'usinage CNC de coques en plastique a considérablement réduit le délai entre les matières premières et les produits finis, répondant ainsi à la demande du marché en matière de livraison rapide. De plus, le processus de production automatisé réduit les temps d'arrêt et de réglage causés par des facteurs humains, de sorte que le taux d'utilisation de la machine-outil a été considérablement amélioré.
Réduction des coûts: Bien que l’investissement initial dans l’équipement CNC soit élevé, les économies à long terme sont significatives. Le traitement de haute précision réduit les taux de rebut et les temps de reprise, ce qui permet d'économiser des coûts de matériaux et de main d'œuvre. De plus, la production automatisée réduit le recours à des travailleurs qualifiés et réduit les coûts de main-d'œuvre.
En prenant comme exemple une usine de produits en plastique, grâce à l'utilisation de la technologie de traitement CNC, le taux de rejet est réduit de 10 % à l'origine à 2 %, ce qui permet de réduire considérablement les coûts de production. Dans le même temps, grâce à l'amélioration de l'efficacité de la production, les coûts de transformation des produits unitaires sont également réduits en conséquence, ce qui améliore la compétitivité des prix des entreprises sur le marché.
Améliorer la qualité des produits: La haute précision et la cohérence de l'usinage CNC garantissent que chaque pièce en plastique est d'une qualité exceptionnelle. Un contrôle strict des tolérances et une finition de surface permettent au produit d'atteindre un niveau d'apparence et de performance plus élevé, améliorant ainsi la compétitivité du marché.
Dans le domaine de la fabrication de dispositifs médicaux haut de gamme, les pièces en plastique usinées CNC offrent une garantie plus fiable pour le traitement des patients grâce à leurs dimensions précises et leur qualité de surface parfaite. Dans la construction automobile, le traitement de haute qualité des pièces intérieures en plastique améliore la qualité et le confort du véhicule et répond à la recherche continue des consommateurs pour la qualité automobile.
Flexibilité et personnalisation: L'usine peut ajuster rapidement le programme CNC en fonction des besoins spécifiques des clients pour réaliser une production diversifiée et en petits lots. Cette flexibilité permet à l'usine de mieux répondre aux besoins individuels du marché et de s'adapter aux tendances en évolution rapide du marché.
Par exemple, une usine de meubles sur mesure peut utiliser l'usinage CNC pour créer des pièces décoratives en plastique uniques permettant aux clients de répondre à la recherche d'une maison personnalisée. Dans le domaine du design industriel, l'usinage CNC peut répondre rapidement à la créativité des concepteurs, traduire les concepts en produits réels et apporter un soutien solide à l'innovation.
Mise en œuvre facile de conceptions complexes: La conception de produits modernes est de plus en plus complexe et innovante, et l’usinage CNC peut facilement relever ces défis. L'usine peut entreprendre une variété de formes et de structures complexes de commandes de traitement de pièces en plastique, afin de fournir aux clients des solutions plus innovantes.
Dans le secteur aérospatial, des pièces en plastique complexes sont rendues possibles grâce à l'usinage CNC, contribuant ainsi à la légèreté et aux hautes performances des avions. Dans le domaine émergent de l’impression 3D et de l’usinage CNC, il est possible de réaliser une conception complexe sans précédent, créant ainsi une nouvelle situation dans l’industrie manufacturière.
le développement durable: L'usinage CNC des plastiques contribue dans une certaine mesure à une fabrication durable. Grâce à un traitement précis, le gaspillage de matériaux peut être minimisé. De plus, certains matériaux plastiques recyclables peuvent également être réutilisés grâce au traitement CNC, contribuant ainsi à la protection de l'environnement.
De nombreuses usines ont commencé à prêter attention et à adopter des matériaux plastiques respectueux de l'environnement et, grâce à la technologie de traitement CNC, à les transformer en produits de haute qualité, à la fois pour répondre à la demande du marché, tout en réduisant l'impact sur l'environnement.
En bref, les plastiques usinables CNC offrent des opportunités et des avantages sans précédent à l’industrie manufacturière. La technologie CNC façonne un monde plus passionnant de la transformation des matières plastiques grâce à la capacité de traiter avec une haute précision et des formes complexes, ainsi que les avantages d'une efficacité accrue, d'une réduction des coûts, d'une amélioration de la qualité et de la personnalisation de la production en usine. Que ce soit dans l'électronique grand public, l'automobile, le médical ou d'autres domaines, les plastiques usinables CNC continueront de jouer un rôle important dans l'avancement de l'industrie manufacturière et dans la création de produits de haute qualité et de haute performance pour nous.