CNC-Drehteilbuchsen sind ein Kernprodukt bei Honscn Co.,Ltd. Sorgfältig erforscht und entwickelt von unseren Technikern, hat es mehrere überlegene Eigenschaften, die die Bedürfnisse der Kunden auf dem Markt voll erfüllen. Es zeichnet sich durch stabile Leistung und langlebige Qualität aus. Außerdem wird es von profession ellen Designern aufwendig gestaltet. Sein einzigartiges Erscheinungsbild ist eines der Merkmale mit dem höchsten Wiedererkennungswert, wodurch es sich von der Branche abhebt.
Aufgrund der hervorragenden Qualität, HONSCN Produkte werden von den Käufern sehr gelobt und erhalten von ihnen zunehmend Gefallen. Im Vergleich zu anderen ähnlichen Produkten auf dem Markt ist die von uns angebotene Preis gestaltung sehr wettbewerbs fähig. Darüber hinaus werden alle unsere Produkte von den Kunden aus dem In- und Ausland sehr empfohlen und besetzen einen riesigen Marktanteil.
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Kundenspezifische CNC-Bearbeitungsdienste (Computer Numerical Control) spielen eine entscheidende Rolle in der 3C-Industrie (Computer, Kommunikation und Unterhaltungselektronik).
Kundenspezifische CNC-Bearbeitungsdienste (Computer Numerical Control).
3C I Industrie
Hier sind einige spezifische Anwendungen der kundenspezifischen CNC-Bearbeitung in der 3C-Elektronik:
1 Prototyping und Produktentwicklung : Die CNC-Bearbeitung wird häufig in der Prototyping-Phase der 3C-Elektronik eingesetzt. Es ermöglicht die Erstellung präziser und kundenspezifischer Komponenten und erleichtert die schnelle Prototypenerstellung und iterative Designverbesserungen vor der Massenproduktion.
2 Maßgeschneiderte Gehäuse und Gehäuse: Die CNC-Bearbeitung ermöglicht die Herstellung komplizierter und präzise gestalteter Gehäuse, Gehäuse und Gehäuse für elektronische Geräte. Diese Gehäuse können individuell an bestimmte Komponenten angepasst werden und sorgen so für optimale Funktionalität und Ästhetik.
3. Leiterplatten (PCBs): Die CNC-Bearbeitung wird zur Herstellung von Leiterplatten mit hoher Präzision eingesetzt. CNC-Fräs- und Bohrmaschinen können komplexe Leiterplattendesigns herstellen und dabei eine genaue Platzierung von Löchern, Leiterbahnen und Komponenten gewährleisten.
4. Kühlkörper und Kühlsysteme: Bei elektronischen Geräten ist das Wärmemanagement entscheidend für optimale Leistung und Langlebigkeit. Die CNC-Bearbeitung hilft bei der Herstellung komplexer Kühlkörper und Kühlsysteme mit speziellen Designs zur effektiven Wärmeableitung.
5. Steckverbinder und Adapter: Bei der kundenspezifischen CNC-Bearbeitung werden Steckverbinder, Adapter und Spezialkomponenten hergestellt, die die Konnektivität innerhalb elektronischer Geräte erleichtern. Diese Komponenten können auf spezifische Geräteanforderungen zugeschnitten werden.
6. Tasten- und Steuerschnittstellen: Die CNC-Bearbeitung ermöglicht die Herstellung präziser und maßgeschneiderter Tasten, Knöpfe und Steuerschnittstellen für elektronische Geräte. Dies gewährleistet ergonomisches Design und Funktionalität.
Der Erfolg oder Misserfolg von Luft- und Raumfahrteinsätzen hängt von der Genauigkeit, Präzision und Qualität der verwendeten Komponenten ab. Aus diesem Grund nutzen Luft- und Raumfahrtunternehmen fortschrittliche Fertigungstechniken und -prozesse, um sicherzustellen, dass ihre Komponenten ihren Anforderungen vollständig entsprechen. Während neue Fertigungsmethoden wie der 3D-Druck in der Branche immer beliebter werden, spielen traditionelle Fertigungsmethoden wie die maschinelle Bearbeitung weiterhin eine Schlüsselrolle bei der Herstellung von Teilen und Produkten für Luft- und Raumfahrtanwendungen. B. bessere CAM-Programme, anwendungsspezifische Werkzeugmaschinen, verbesserte Materialien und Beschichtungen sowie eine verbesserte Spankontrolle und Vibrationsdämpfung – haben die Art und Weise, wie Luft- und Raumfahrtunternehmen wichtige Luft- und Raumfahrtkomponenten herstellen, erheblich verändert. Allerdings reicht eine ausgefeilte Ausstattung allein nicht aus. Hersteller müssen über das Fachwissen verfügen, um die Herausforderungen der Materialverarbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie zu meistern.
Benötigte Materialien
Die Herstellung von Luft- und Raumfahrtteilen erfordert zunächst spezifische Materialanforderungen. Diese Teile erfordern typischerweise eine hohe Festigkeit, geringe Dichte, hohe thermische Stabilität und Korrosionsbeständigkeit, um extremen Betriebsbedingungen standzuhalten.
Zu den gängigen Luft- und Raumfahrtmaterialien gehören::
1. Hochfeste Aluminiumlegierung
Hochfeste Aluminiumlegierungen eignen sich aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer Korrosionsbeständigkeit und ihrer einfachen Verarbeitung ideal für Flugzeugstrukturteile. Beispielsweise wird die Aluminiumlegierung 7075 häufig bei der Herstellung von Teilen für die Luft- und Raumfahrt verwendet.
2. Titanlegierung
Titanlegierungen weisen ein hervorragendes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis auf und werden häufig in Flugzeugtriebwerksteilen, Rumpfkomponenten und Schrauben verwendet.
3. Superlegierung
Superlegierungen behalten ihre Festigkeit und Stabilität bei hohen Temperaturen und eignen sich für Triebwerksdüsen, Turbinenschaufeln und andere Hochtemperaturteile.
4. Verbundwerkstoff
Kohlefaserverbundstoffe leisten gute Dienste bei der Reduzierung des Strukturgewichts, der Erhöhung der Festigkeit und der Reduzierung von Korrosion und werden häufig bei der Herstellung von Gehäusen für Luft- und Raumfahrtteile und Raumfahrzeugkomponenten verwendet.
Was sind die Prozessmerkmale der Teilebearbeitung für die Luft- und Raumfahrt?
Prozessplanung und -design
Vor der Verarbeitung sind Prozessplanung und -design erforderlich. In dieser Phase muss das Gesamtverarbeitungsschema entsprechend den Designanforderungen der Teile und Materialeigenschaften festgelegt werden. Dazu gehört die Festlegung des Bearbeitungsprozesses, die Auswahl der Werkzeugmaschinenausrüstung, die Auswahl der Werkzeuge usw. Gleichzeitig ist eine detaillierte Prozessgestaltung erforderlich, einschließlich der Bestimmung von Schnittprofil, Schnitttiefe, Schnittgeschwindigkeit und anderen Parametern.
Materialvorbereitung und Schneidprozess
Bei der Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen müssen zunächst Arbeitsmaterialien vorbereitet werden. Zu den in Luftfahrtteilen verwendeten Materialien gehören üblicherweise hochfester legierter Stahl, Edelstahl, Aluminiumlegierungen usw. Nachdem die Materialvorbereitung abgeschlossen ist, wird mit dem Schneidvorgang begonnen.
Dieser Schritt umfasst die Auswahl von Werkzeugmaschinen wie CNC-Werkzeugmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen usw. sowie die Auswahl von Schneidwerkzeugen. Der Schneidprozess muss die Vorschubgeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe und andere Parameter des Werkzeugs streng kontrollieren, um die Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität der Teile sicherzustellen.
Präzisionsbearbeitungsprozess
Komponenten in der Luft- und Raumfahrtindustrie sind in der Regel sehr anspruchsvoll in Bezug auf Größe und Oberflächenqualität, daher ist eine präzise Bearbeitung ein unverzichtbarer Schritt. In dieser Phase kann es erforderlich sein, hochpräzise Verfahren wie Schleifen und Erodieren einzusetzen. Ziel des Präzisionsbearbeitungsprozesses ist es, die Maßgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit der Teile weiter zu verbessern und so deren Zuverlässigkeit und Stabilität im Luftfahrtbereich sicherzustellen.
Wärme behandlung
Einige Luft- und Raumfahrtteile erfordern möglicherweise nach der Präzisionsbearbeitung eine Wärmebehandlung. Durch den Wärmebehandlungsprozess können die Härte, Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Teile verbessert werden. Dazu gehören Wärmebehandlungsmethoden wie Abschrecken und Anlassen, die entsprechend den spezifischen Anforderungen der Teile ausgewählt werden.
Oberflächen beschichtung
Um die Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit von Luftfahrtteilen zu verbessern, ist in der Regel eine Oberflächenbeschichtung erforderlich. Zu den Beschichtungsmaterialien können Hartmetall, Keramikbeschichtungen usw. gehören. Oberflächenbeschichtungen können nicht nur die Leistung von Teilen verbessern, sondern auch deren Lebensdauer verlängern.
Montage und Prüfung
Führen Sie die Montage und Inspektion der Teile durch. In dieser Phase müssen die Teile gemäß den Konstruktionsanforderungen zusammengebaut werden, um die Genauigkeit der Übereinstimmung zwischen den verschiedenen Teilen sicherzustellen. Gleichzeitig sind strenge Tests erforderlich, darunter Dimensionstests, Tests der Oberflächenqualität, Tests der Materialzusammensetzung usw., um sicherzustellen, dass die Teile den Standards der Luftfahrtindustrie entsprechen.
Prozesseigenschaften
Strenge Qualitätskontrolle: Die Anforderungen an die Qualitätskontrolle von Luftfahrtteilen sind sehr streng und in jeder Verarbeitungsphase von Luftfahrtteilen sind strenge Tests und Kontrollen erforderlich, um sicherzustellen, dass die Qualität der Teile den Standards entspricht.
Hohe Präzisionsanforderungen: Luft- und Raumfahrtkomponenten erfordern typischerweise eine sehr hohe Genauigkeit, einschließlich Maßhaltigkeit, Formgenauigkeit und Oberflächenqualität. Daher müssen im Bearbeitungsprozess hochpräzise Werkzeugmaschinen und Werkzeuge eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass die Teile den Designanforderungen entsprechen.
Komplexes Strukturdesign: Luftfahrtteile haben oft komplexe Strukturen, und es ist notwendig, mehrachsige CNC-Werkzeugmaschinen und andere Geräte zu verwenden, um den Bearbeitungsanforderungen komplexer Strukturen gerecht zu werden.
Hohe Temperaturbeständigkeit und hohe Festigkeit: Luftfahrtteile arbeiten normalerweise in rauen Umgebungen wie hohen Temperaturen und hohem Druck. Daher ist es notwendig, Materialien mit hoher Temperaturbeständigkeit und hoher Festigkeit zu wählen und den entsprechenden Wärmebehandlungsprozess durchzuführen.
Insgesamt handelt es sich bei der Teilebearbeitung für die Luft- und Raumfahrtindustrie um einen äußerst technologieintensiven und präzisionsintensiven Prozess, der strenge Betriebsabläufe und fortschrittliche Verarbeitungsausrüstung erfordert, um sicherzustellen, dass die Qualität und Leistung der Endteile den strengen Anforderungen des Luftfahrtsektors gerecht wird.
Verarbeitungsschwierigkeiten
Die Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen stellt eine Herausforderung dar, vor allem in den folgenden Bereichen:
Komplexe Geometrie
Luft- und Raumfahrtteile weisen häufig komplexe Geometrien auf, die eine hochpräzise Bearbeitung erfordern, um Designanforderungen zu erfüllen.
Superlegierungsverarbeitung
Die Verarbeitung von Superlegierungen ist schwierig und erfordert spezielle Werkzeuge und Verfahren zur Handhabung dieser harten Materialien.
Große Teile
Die Teile des Raumfahrzeugs sind in der Regel sehr groß und erfordern große CNC-Werkzeugmaschinen und spezielle Bearbeitungsgeräte.
Qualitäts kontrolle
Die Luft- und Raumfahrtindustrie stellt höchste Ansprüche an die Teilequalität und erfordert strenge Qualitätskontrollen und Inspektionen, um sicherzustellen, dass jedes Teil den Standards entspricht.
Bei der Teilebearbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie kommt es auf Präzision und Zuverlässigkeit an. Ein tiefes Verständnis und eine genaue Kontrolle von Materialien, Prozessen, Präzision und Bearbeitungsschwierigkeiten sind der Schlüssel zur Herstellung hochwertiger Teile für die Luft- und Raumfahrt.
Für eine Maschine, die es vor nicht allzu langer Zeit noch gar nicht gab, sind die Einsatzmöglichkeiten von CNC-Bearbeitungszentren schnell umfangreich geworden und nehmen weiter zu.
Heutzutage nutzen Holzarbeiter diese vielseitigen Maschinen für eine Vielzahl von Anwendungen, die von Hochgeschwindigkeitsarbeiten bei der Flachplattenproduktion bis hin zu sehr komplizierten Schnitzarbeiten reichen. Durch die Kombination von Hochgeschwindigkeitsbohren mit Fräsen, Profilieren, Schneiden und anderen Funktionen werden diese computergesteuerten Wunderwerke erfolgreich in Werkstätten eingesetzt, die alles von wunderschönen architektonischen Holzarbeiten der Spitzenklasse bis hin zu Flanschen für Aufwickelspulen herstellen.
Auf den folgenden Seiten: HOLZ & WOOD PRODUCTS interviewt Holzarbeiter aus dem ganzen Land, die ihre Produktivität und Genauigkeit gesteigert und gleichzeitig die Arbeitskosten durch Investitionen in CNC-Technologie gesenkt haben. Es folgen ihre Geschichten.
LAUTSPRECHERHERSTELLER VERWENDET CNC-MASCHINEN, UM SEIN VIELFÄLTIGES PRODUKT ZU HERSTELLEN. Als OEM-Lieferant von Audiolautsprechern sind die Produkte des in Tiffin, Ohio, ansässigen Unternehmens Ameriwood Industries International Inc. Die Größe der Hersteller variiert von kleinen Regallautsprechern bis hin zu großen symphonischen Lautsprechern.
Jim Harrington, Werksleiter von Ameriwood, sagte: „Wir fertigen eine Vielzahl von Größen und Stilen. Wir arbeiten mit unterschiedlichen Materialarten, mit unterschiedlichen Stärken und Lochpositionen. „Keine zwei Dinge sind gleich.“ Aufgrund dieser Produktvielfalt führte Ameriwood Industries (ehemals Tiffin Enterprises) früher für jeden Artikel mehrere Bearbeitungsvorgänge durch. Mehrere Arbeitsgänge bedeuteten, dass mehrere Arbeiter jedes Teil handhaben mussten, „und je mehr man damit hantiert, desto größer ist die Gefahr, dass das Produkt beschädigt wird“, sagte Harrington.
Um den Teilehandling zu minimieren – und damit die Arbeitskosten zu senken – investierte das Unternehmen in ein CNC-Bearbeitungszentrum von Roger Stiles & Mitarbeiter.
BEARBEITUNGSZENTREN Vinylbeschichtete Spanplatten werden auf dem Bearbeitungszentrum zugeschnitten, zugeschnitten, gebohrt und gefräst. Computerprogramme werden von einem Computersystem direkt in die Steuerung der Maschine heruntergeladen.
„Wir haben mehrere Jahre lang CNC-Fräsmaschinen verwendet“, sagte Harrington. „Das Bearbeitungszentrum löst Fräs- und Vertikalbohrmaschinen ab.“ Das Bearbeitungszentrum ermöglicht es dem Unternehmen, bis zu zwölf Werkstücke gleichzeitig zu bearbeiten, sagte Harrington. Nachdem alle Bearbeitungsvorgänge abgeschlossen seien, handele es sich um ein „völlig fertiges Teil“, ohne dass eine weitere Bearbeitung erforderlich sei, fügte Harrington hinzu.
EFFIZIENTE ANLAGE HILFT DEM UNTERNEHMEN DIE KOSTENKONTROLLE In den letzten zwei Jahren verzeichnete Warvel Products-North Carolina dramatische Preiserhöhungen für die Rohstoffe, die zur Herstellung gebogener Sperrholzkomponenten verwendet werden. Diese Komponenten werden dann an Vertragsmöbelhersteller wie Haworth verkauft.
„Wir verzeichneten einen Anstieg unserer Rohstoffkosten um 30 Prozent“, sagte Vertriebsleiter Robbie Wiltcher, „also haben wir die Anlageneffizienz durch den Kauf von Maschinen und Technologie verbessert, die es uns ermöglichen würden, so viel (der Preiserhöhung) wie möglich aufzufangen, ohne diese zu übertreffen.“ Kosten auf. Für uns als Anbieter ist es wichtig, unseren Kunden dabei zu helfen, auf ihren Märkten so wettbewerbsfähig wie möglich zu sein.“ Dies gelang Warvel unter anderem durch den Kauf eines vierachsigen CNC-Bearbeitungszentrums mit mehreren Stationen von C.M.S North America. Das Bearbeitungszentrum ermöglicht es dem Unternehmen, bis zu sechs Komponenten gleichzeitig zu montieren, und ergänzt die bestehenden drei- und fünfachsigen Bearbeitungszentren des Unternehmens, sagte Wiltcher.
Dies ist wichtig, wenn man die Produktmenge bedenkt, die vom Werk des Unternehmens in Linwood, North Carolina, versandt wird. In der Anlage werden monatlich etwa 100.000 Teile gefertigt, der Großteil davon kundenspezifisch. Das Unternehmen verfügt über einen Katalog mit Standardkomponenten, aber Wiltcher sagte, dass 80 Prozent der Bestellungen des Unternehmens nach Kundenspezifikationen erfolgen.
„Die Maschine ist für mehrere Bearbeitungsaufgaben geeignet“, sagte Wiltcher. „In den meisten Fällen müssen nur noch leichte Schleifarbeiten und ggf. die Installation von T-Nutensteinen durchgeführt werden.“ Ein weiterer Vorteil, fügte Wiltcher hinzu, sind die sehr engen Toleranzen, die mit der Maschine erzielt werden. Das Unternehmen liefert gebogenes Sperrholz, das in ergonomische Stühle mit Kunststoff- und Stahlkomponenten integriert werden muss.
„Es ist wichtig, bei den verschiedenen erforderlichen Vorgängen wie Bohren an Winkeln, Profilieren und Kerben enge Toleranzen einhalten zu können, damit alle verschiedenen Stuhlkomponenten so zusammenpassen, wie sie konstruiert wurden.“ „Diese Maschine bietet all diese Dinge“, sagte Wiltcher.
Um die Produktivität noch weiter zu steigern, kaufte das Unternehmen Maschinen und Software, die das Bearbeitungszentrum ergänzen, darunter eine Digitalisierungsmaschine. Der Digitalisierer liest ein Vorlagenteil und die Software erstellt ein Programm, das in das Bearbeitungszentrum heruntergeladen wird. Das Unternehmen nutzt das System auch zur internen Produktion seiner eigenen Verbundwerkzeuge.
„Das System hat die Vorlaufzeit für neue Werkzeuge von Monaten auf Tage verkürzt“, sagte Wiltcher. „All diese Fähigkeiten helfen unseren Kunden, viele neue Produkte schnell und wettbewerbsfähig auf den Markt zu bringen.“ HIGH-TECH HILFT DEM HIGH-END-ARCHITEKTURBIRMA Powell Cabinet & Fixtures of Sparks, Nevada, ist ein High-End-Unternehmen für architektonische Holzverarbeitung, dessen Arbeiten von luxuriösen Residenzen bis hin zu glitzernden Casinos reichen.
Das 42 Jahre alte Unternehmen, das sich selbst als das älteste architektonische Holzverarbeitungsunternehmen im Bundesstaat Nevada bezeichnet, ist im Besitz des Vater-Sohn-Teams Roger und Bill Powell.
Eines der jüngsten Projekte des Unternehmens war das neue Luxor Casino und Hotel in Las Vegas. Das Unternehmen führte im Hotel verschiedene Arbeiten durch, darunter einen 3 1/2 Zoll dicken, 13 Zoll breiten Handlauf aus massivem Mahagoni, der in einem Radius von 255 Fuß gebaut wurde. Der Handlauf war außerdem mit Stützstücken aus massiv gegossener Bronze und geätztem Glas ausgestattet.
Der Handlauf wurde mit einem Komo VR 512 CNC-Bearbeitungszentrum hergestellt, das das Unternehmen im Januar 1993 erworben hatte. Zuvor hatte das Unternehmen alles mit mehreren Maschinen erledigt. „Das Bearbeitungszentrum eignet sich hervorragend für unregelmäßige Formen und Kurven“, sagte Bill Powell.
„Es ist anpassungsfähiger, als es von einem Gesellen mit der Hand erledigen zu lassen.“ Das Programmieren der Radiusarbeit nimmt mehr Zeit in Anspruch, aber statt dass ein Holzarbeitergeselle mehrere Tage an etwas arbeiten muss, produziert die Maschine das gleiche Produkt in deutlich kürzerer Zeit.“ Powell fügte hinzu, dass die Maschine eine Lernkurve habe. „Der Kauf der Maschine ist nur der erste Schritt“, sagte Powell.
„Die Zeit, die nötig ist, um die Programmierung und Bedienung zu erlernen, ist ein großer Kostenfaktor, ebenso wie die Werkzeuge und alle Programmieraktualisierungen, die erforderlich sind, um auf dem neuesten Stand zu bleiben.“ Obwohl diese Faktoren berücksichtigt werden müssen, glaubt Powell, dass es für Unternehmen immer wichtiger wird, in hochtechnologische Ausrüstung zu investieren. Laut Powell war einer der Gründe, warum das Unternehmen das Bearbeitungszentrum gekauft hat, dass „die Zahl der qualifizierten Schreinergesellen, die diese Art von Arbeiten ausführen können, abnimmt.“ „Man muss sich auf die technischen Aspekte der Branche verlassen, um diese Lücke zu schließen“, sagte er.
Das Unternehmen wächst Schritt für Schritt, als Denny Beuter und Bob Bloss Diamond Cut Inc. gründeten. Vor acht Jahren hatten sie einen Plan. Die beiden Männer wollten, dass ihr in South Bend, Indiana, ansässiges Unternehmen zum Marktführer im Bereich kommerzieller Tonausrüstung wird. Eine entmutigende Aufgabe, die umso schwieriger wurde, wenn man bedenkt, dass sie keine hochentwickelte Ausrüstung besaßen.
„Wir gingen davon aus, dass wir extrem gute Ausrüstung brauchten, um ein wirklich gutes Produkt herzustellen“, sagte Beuter. „Aber um eine gute Ausrüstung zu bekommen, muss man ein Produkt haben, das genug Volumen hat, um die Maschine am Laufen zu halten.“ Was Beuter und Bloss taten, war, langsam anzufangen, Ausrüstung zu beschaffen und Teile für andere Unternehmen zu produzieren. „Wir würden Schnitt- und Kantenarbeiten durchführen, alles, um Arbeit in die Anlage zu bringen“, sagte Beuter. „Um Maschinenzeit zu verkaufen, muss man alles ein bisschen besser machen als das, was die (Quellen-)Unternehmen in ihrem eigenen Shop machen können.“ Wir haben wirklich gute Arbeit geleistet, und das sehr schnell, denn sonst mussten wir die Kosten für den Auftrag auffressen.“ Nach dieser Arbeit im Job-Shop-Stil war der nächste Schritt die Ausführung von Auftragsarbeiten. „Mein Partner (Bloss), dessen Hintergrund in der Lautsprecherbranche liegt, ging (zu Lautsprecherfirmen) und sagte: ‚Wir können Lautsprecherboxen für Sie herstellen, und zwar mit hoher Präzision‘“, sagte Beuter.
Diamond Cut begann mit der Produktion von Lautsprecherboxen für Unternehmen wie JBL und Panasonic. Das Produkt, das Panasonic herstellen wollte, erforderte eine Aufrüstung der Ausrüstung. „Die Leute von Panasonic wollten eine (Lautsprecher-)Box in Trapezform“, sagte Beuter. „Mit dem von uns verwendeten Router wäre es fast unmöglich gewesen, dieses Produkt herzustellen.“ Beuter und Bloss entschieden sich für ein Bearbeitungszentrum U-26 Morbidelli von Tekna Machinery. Die Maschine ermöglicht nicht nur die Herstellung trapezförmiger Formen, sondern senkt auch die Arbeitskosten. „Wir hatten zum Beispiel einen Vollzeitmitarbeiter auf der Gehaltsliste, dessen einzige Aufgabe darin bestand, Vorrichtungen herzustellen“, sagte Beuter. „Ich habe keine Vorrichtungen mehr.“ Während Diamond Cut gewachsen ist und der Umsatz im Jahr 1994 voraussichtlich rund 2 Millionen US-Dollar erreichen wird, strebt das Unternehmen weiterhin nach diesem Plan. Im Jahr 1993 startete das Unternehmen unter dem Namen Bull Frog eine eigene Reihe leistungsstarker kommerzieller Tongeräte.
Die Bull Frog-Ausrüstung wird in den gesamten Vereinigten Staaten und einer Reihe von Ländern auf der ganzen Welt verkauft. „Wir waren in den letzten drei Monaten 24 Stunden am Tag so sehr mit unserer eigenen Arbeit beschäftigt, dass wir keine externen Arbeiten durchführen konnten“, sagte Beuter.
„Hoffentlich sind wir bis Ende des Jahres komplett aus der Auftragsarbeit ausgeschieden.“ STANDBAUER FINDET ZEICHEN ZUM ERFOLG. Farmington Displays aus Farmington, Connecticut, kreiert Messedisplays für Unternehmen in so unterschiedlichen Branchen wie Lebensmittel, Computer und Waffen, indem es eine Vielzahl von Materialien verwendet.
Farmington Displays, das 1973 von Paul DiTommaso Sr. gegründet wurde, zählt 278 Unternehmen zu seinen Kunden. Im Durchschnitt aktualisieren die Kunden von Farmington Displays ihre Stände alle drei bis fünf Jahre.
„Wir haben einen ziemlich guten Arbeitsfluss“, sagte General Manager Sal DiTommaso, Sohn von Paul Sr. und einer von drei Söhnen und einer Tochter, die derzeit für das Unternehmen arbeiten. „Nicht jeder baut gleichzeitig seinen Stand auf.“ Farmington Displays verfügt über eine beeindruckende Kundenliste, darunter General Electric, NEC und der Waffenhersteller Smith & Wesson. Im traditionell sehr arbeitsintensiven Bereich der Displayfertigung zeichnet sich das Unternehmen durch den Einsatz hochtechnologischer Anlagen aus. Vor mehr als drei Jahren begann das Unternehmen nach umfangreicher Recherche über den verfügbaren Maschinenpark mit der Investition in CNC-Maschinen.
„Das erste, was mein Interesse an CNC-Maschinen weckte, war, als ich einem meiner Männer dabei zusah, wie er einen 2,40 m großen Kreis schnitt“, sagte Sal DiTommaso. „Es war so archaisch, ich habe nur gesagt, dass es einen anderen Weg geben muss, es zu machen.“ Das Werk von Farmington Display verfügt jetzt über zwei Heian-CNC-Fräsmaschinen und eine computergesteuerte Plattensäge von Stiles Machinery sowie über computergestützte Grafik-/Designlabore, die als lokales Netzwerk miteinander verbunden sind.
Die Heian-Bearbeitungszentren haben es dem Unternehmen ermöglicht, in Bereiche wie die Herstellung von Beschilderungen und Ladeneinrichtungen vorzudringen. Farmington Displays hat schon immer Grafiken für Schilder erstellt, aber die CNC-Fräsmaschinen ermöglichen es dem Unternehmen, diese im eigenen Haus herzustellen. Darüber hinaus führt das Unternehmen mittlerweile Lohnbearbeitungen für andere, nicht konkurrierende Hersteller durch.
Um ihre unverwechselbaren Produkte herzustellen, verwendet das Unternehmen eine Vielzahl von Materialien. Auf seinen CNC-Fräsmaschinen verwendet das Unternehmen alles von Acryl bis hin zu Massivholz. Auf einem separaten Metallbearbeitungszentrum bearbeitet das Unternehmen Messing und andere metallische Legierungen. „Wir lagern nichts aus“, sagte DiTommaso. „Wir versuchen, alles im eigenen Haus zu behalten, damit wir die vollständige Qualitätskontrolle über das fertige Produkt haben.“ Der in Familienbesitz befindliche Holzhof nutzt die Chance, sein Geschäft zu diversifizieren. Im Jahr 1922 gründete Hans Lars Hansen Lumber in Galesburg, Illinois. In den nächsten etwa 70 Jahren wurde das Unternehmen von Familienmitglied zu Familienmitglied weitergegeben und blieb ein traditioneller Holzplatz.
Es blieb ein reiner Holzplatz, bis Hansen Lumber vor zwei Jahren die Gelegenheit zur Diversifizierung ergriff. Das Unternehmen wurde gebeten, kreisförmige Plattenzuschnitte für einen in Galesburg ansässigen Hersteller von Holzrollen durchzuführen. Ungefähr ein Jahr später erwog dieser Hersteller, der glaubte, dass die Rollenindustrie von der Verwendung von Kunststoffen dominiert werden würde, zunächst die Schließung des Werks und bot dann an, das Unternehmen – und seine Kundenliste – an Hansen Lumber zu verkaufen.
Das Familienunternehmen, das derzeit von Shard Hansen, dem Enkel des Gründers, mit Hilfe seiner Tochter Karen (dem Familienmitglied der vierten Generation im Unternehmen) geführt wird, entschied sich für den Kauf des Unternehmens und erkannte schnell die Notwendigkeit einer Modernisierung seiner Ausrüstung .
„Das Aufwickeln von Draht oder Seil um eine Spule muss mit sehr hohen Vorschubgeschwindigkeiten erfolgen, insbesondere wenn es sich um einen Draht mit kleinem Durchmesser handelt, denn wenn man es nicht mit 1.000 Gefühlen pro Minute macht, würde das Aufwickeln ewig dauern“, sagte Hansen. „ Daher muss das Dornloch genau sein. Wenn das Bohrloch außermittig ist, ruckelt das Ganze.“ Vor etwas mehr als einem Jahr kaufte das Unternehmen ein CNC-Bearbeitungszentrum von Accu-Router. Die Maschine verfügt über zwei vertikale Oberfräsen, die 1 1/2 Zoll dickes Sperrholz aus Southern Yellow Pine in Industriequalität bearbeiten können, das für die Flansche an den Rollen verwendet wird, und enge Toleranzen einhält.
Vor der Arbeit mit dem Bearbeitungszentrum musste das Unternehmen ein Quadrat ausschneiden und die Platte in nachfolgenden Schritten auf die erforderliche Größe und Form abrunden.
Ein hochtechnologisches Bearbeitungszentrum sorgt nicht nur für Genauigkeit, sondern trägt auch zur Ausnutzung des Sperrholzes bei. „Unsere Flanschgrößen reichen von 8 Zoll bis 48 Zoll rund“, sagte Hansen.
„Wenn wir die Kreise schneiden, können wir sie so verschachteln, dass wir einen hohen Ertrag erzielen und der Abfall sehr gering ist.“ CNC-AUSRÜSTUNG HILFT SCHNEIDEUNTERNEHMEN, SCHÖNE MUSIK ZU MACHEN Durch Investitionen nicht nur in neue Ausrüstung, sondern auch in die Schulung seiner Belegschaft konnte dieses in Thomasville, North Carolina, ansässige Schnitzunternehmen seine Kapazitäten steigern und gleichzeitig seine Gemeinkosten senken.
Piedmont Carving wurde 1968 gegründet und fertigt Möbelteile – mit Spezialisierung auf Stuhlteile – sowie Teile für Musikinstrumente wie Cello und Gitarre.
In den letzten Jahren hat das Unternehmen einige seiner älteren Schnitzmaschinen verkauft und das Geld in computergesteuerte Maschinen investiert, darunter CNC-Roboterschnitzmaschinen von Thermwood Corp.
„Früher hatten wir 13 Schnitzmaschinen und ließen sie alle in einer Schicht laufen“, sagte Gay Jones, die zusammen mit ihrem Zwillingsbruder Ray und ihrem Vater, dem Firmengründer Jimmy, das Unternehmen besitzt. „Wir haben drei Schnitzmaschinen verkauft und planen immer noch, unsere Kapazität mit den Roboterschnitzmaschinen zu verdreifachen.“ Das Unternehmen hat seine Arbeitskosten teilweise durch die Computerisierung der Schnitzerei gesenkt, aber auch durch die übergreifende Schulung seiner 29 Mitarbeiter, damit diese an anderen Maschinen in der Werkstatt arbeiten können.
Den effizienten Einsatz des CNC-Roboters zu erlernen, sei für das Unternehmen eine schwierige Herausforderung gewesen, sagte Gay Jones, „aber ich bin froh, dass wir es geschafft haben, denn es verschafft uns einen Vorteil gegenüber Unternehmen, die gerade erst in das Roboterschnitzen einsteigen.“ Piedmont Carving kaufte vor vier Jahren seinen ersten Roboterschnitzer. Das Unternehmen plant die Anschaffung weiterer Maschinen.
Einer der Vorteile computergestützter Maschinen ist die Konsistenz. Dies ist wichtig, wenn Piedmont seine Möbel und Musikinstrumententeile herstellt.
„Stuhlteile müssen perfekt zusammenpassen, wenn sie an den Hersteller geschickt werden“, sagte Jones. „Mit dem Roboterschnitzen bleibt alles so konsistent. Diese Konsistenz ist auch sehr wichtig, wenn wir die Musikinstrumente bauen, da die Handwerkskunst, die in das Teil einfließt, den Klang beeinflussen kann.“ 20 HOLZTEILE AUF EINMAL SCHNITZEN. Aufwändige Handschnitzereien werden von Carving Research Inc. schnell und genau nachgebildet. aus Huntersville, N.C., mit einem 20-Kopf-CNC-Bearbeitungszentrum von Kitako, vertrieben von Tekmatex Inc.
Carving Research ist ein zwei Jahre altes Unternehmen mit 12 Mitarbeitern und einem prognostizierten Umsatz von 840.000 US-Dollar für 1994. Das Unternehmen beliefert große Wohnmöbelhersteller wie Henredon Furniture Industries Inc. mit aufwendigen Holzschnitzereien. und Baker Furniture Co.
Was früher einzeln von Handschnitzermeistern erledigt werden musste, kann das Unternehmen jetzt zu 20 Stück auf einmal erledigen. Laut Firmeninhaber Tom Bowker führt dies nicht nur zu Zeiteinsparungen, sondern auch zu Kosteneinsparungen, ohne dass die Optik des Produkts darunter leidet. Ein Beispiel für die Geschwindigkeit der Maschine ist ein aus Reis geschnitzter Bettpfosten; Normalerweise würde ein Handschnitzermeister etwa sechs bis acht Stunden für die Fertigstellung brauchen, „während wir es in einer Stunde schaffen“, sagte Bowker.
Zur Herstellung der Schnitzereien wird zunächst eine handgeschnitzte Vorlage angefertigt. Diese Schnitzerei wird an Tekmatex gesendet, wo eine Digitalisierungsmaschine ein Computerprogramm erstellt, das in das Bearbeitungszentrum heruntergeladen werden kann. Sobald dieses Programm abgeschlossen ist, kann eine unendliche Anzahl einer bestimmten Schnitzerei mit Präzision erstellt werden.
Es gebe bestimmte „wesentliche Zutaten“ für die Herstellung der Schnitzereien, sagte Bowker. Die Werkzeugausstattung ist eines der wichtigsten. Aufgrund der Beschaffenheit des Produkts verwendet Carving Research einzigartige Werkzeuge, darunter einen messerscharfen Aderbohrer, der von Oertli Woodworking Tools Inc. entwickelt wurde. Das hinterlässt einen so sauberen Schnitt, dass sekundäre Schnitzereien nicht notwendig sind, sagte Bowker. Ein weiteres Beispiel ist ein 1/16-Zoll-Flachfräser oder gerader Fräser, der für viele Schnitzereien verwendet wird.
„Niemand sonst verwendet so etwas“, sagte Bowker.
„Aufgrund der Komplexität vieler Schnitzarbeiten müssen wir eine größere Auswahl an Werkzeugen verwenden, darunter auch einige Hartmetallwerkzeuge, als Sie bei einem normalen Schnitzvorgang verwenden würden. Viele unserer Teile müssen klein sein, weil man hineingehen und einen Schnitt machen muss, damit es aussieht, als wäre es mit einem Meißel gemacht worden.
Die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung ist ein fortschrittlicher Herstellungsprozess, der den drei linearen Achsen (X, Y, Z) zwei rotierende Achsen (A, B oder A, C) hinzufügt. Diese Art der Verarbeitung hat viele Vorteile. Es kann die mehrseitige Bearbeitung komplex geformter Teile realisieren, die Bearbeitungsgenauigkeit und -effizienz erheblich verbessern und die Anzahl der Spannvorgänge und Fehler reduzieren. Teile mit tiefem Hohlraum, umgekehrter Wölbung, komplexer Oberfläche und anderen Merkmalen können mit der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung problemlos bewältigt werden. In der Luft- und Raumfahrt-, Automobil-, Formenbau- und anderen Industrien wird die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung häufig bei der Herstellung hochpräziser Schlüsselteile wie Motorlaufräder, Strukturteile für die Luftfahrt, Automobilformen usw. eingesetzt.
Wie optimiert man die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung?
1. Werkzeugwegplanung:
- Effizienter Werkzeugwegalgorithmus zur Reduzierung von Leerwegen und unnötigen Werkzeugbewegungen.
- Optimieren Sie den Schneid- und Schneidmodus des Werkzeugs, vermeiden Sie plötzliches Anhalten und Drehen, reduzieren Sie Werkzeugverschleiß und Maschinenvibrationen.
2. Werkzeugauswahl:
- Wählen Sie entsprechend dem Bearbeitungsmaterial und den Prozessanforderungen das geeignete Werkzeugmaterial, die entsprechende Geometrie und Größe aus.
- Erwägen Sie die Verwendung von Werkzeugen mit mehreren Schneiden, um die Schneideffizienz zu verbessern.
3. Optimierung der Schnittparameter:
- Präzise Einstellung von Parametern wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe, um beste Schnittergebnisse und Effizienz zu erzielen.
- Kombinieren Sie Werkzeug- und Materialeigenschaften, um durch Tests und Simulation optimale Parameter zu ermitteln.
4. Spannmethode:
- Stellen Sie sicher, dass das Werkstück fest montiert ist, um Verschiebungen und Vibrationen während der Bearbeitung zu reduzieren.
- Die Verwendung geeigneter Vorrichtungen zur Verbesserung der Spanneffizienz und -genauigkeit.
5. Programmieroptimierung:
- Vereinfachen Sie den Programmiercode, reduzieren Sie redundante Anweisungen und verbessern Sie die Effizienz der Programmausführung.
- Verwenden Sie Makros und Unterprogramme, um die Flexibilität und Vielseitigkeit der Programmierung zu verbessern.
6. Maschinenwartung:
- Regelmäßige Wartung und Kalibrierung der Maschine, um die Genauigkeit und Leistung der Maschine sicherzustellen.
- Ersetzen Sie die verschlissenen Teile rechtzeitig, um den normalen Betrieb der Maschine sicherzustellen.
7. Bearbeitungsreihenfolge:
- Angemessene Anordnung der Bearbeitungsverfahren, zunächst Grobbearbeitung, dann Vorbearbeitung und Endbearbeitung.
- Vermeiden Sie wiederholte Spann- und Positionierungsfehler.
8. Simulation und Verifizierung:
- Führen Sie vor der Bearbeitung eine Werkzeugwegsimulation durch, um auf Interferenzen und Fehler zu prüfen.
- Überprüfen Sie die Machbarkeit und Rationalität der Verarbeitungstechnologie.
9. Persönliches Training:
- Verbessern Sie die Fähigkeiten und Prozesskenntnisse der Bediener, damit diese die Maschine geschickt bedienen und den Bearbeitungsprozess optimieren können.
10. Nehmen Sie ein fortschrittliches Steuerungssystem an:
- Aktualisieren Sie das Maschinensteuerungssystem, um erweiterte Bearbeitungsfunktionen und Optimierungsalgorithmen zu unterstützen.
Mit den oben genannten Methoden können wir die 5-Achsen-CNC-Bearbeitung entsprechend der tatsächlichen Situation optimieren.
Welche Faktoren sollten zur Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung berücksichtigt werden?
Werkstückdesign und -geometrie: einschließlich Komplexität, Merkmalsgröße und Toleranzanforderungen, die sich auf die Bearbeitungsstrategie und die Auswahl des Werkzeugwegs auswirken.
Materialeigenschaften: Härte, Zähigkeit, Wärmeleitfähigkeit und andere Eigenschaften des Materials bestimmen die Auswahl der Schnittparameter und Werkzeuge.
Werkzeugauswahl: Material, Geometrie, Klingennummer, Durchmesser usw. Um Schnitteffizienz und -qualität zu gewährleisten, sollte die Form des Werkzeugs auf die Bearbeitungsaufgabe abgestimmt sein.
Schnittparameter wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe usw. müssen entsprechend den Material- und Werkzeugeigenschaften optimiert werden, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern und übermäßigen Werkzeugverschleiß zu vermeiden.
Leistung der Werkzeugmaschine: einschließlich Genauigkeit, Steifigkeit, Hub, Geschwindigkeitsbereich der Werkzeugmaschine usw., um die Vorteile der Werkzeugmaschine voll auszunutzen und eine Überschreitung ihrer Kapazität zu vermeiden.
Spannmethode: Um sicherzustellen, dass die Werkstückspannung stabil und genau ist und die Bearbeitung nicht beeinträchtigt, und um das Be- und Entladen zu erleichtern, verbessern Sie die Produktionseffizienz.
Werkzeugwegplanung: Optimieren Sie den Vorschub- und Rückzugsmodus des Werkzeugs, reduzieren Sie Leerwege und unnötige Bewegungen und verkürzen Sie die Bearbeitungszeit.
Kühlung und Schmierung: Durch geeignete Kühl- und Schmiermethoden kann die Schnitttemperatur gesenkt, die Werkzeugstandzeit verlängert und die Oberflächenqualität verbessert werden.
Programmiertechnologie: Effizienter und genauer Programmiercode trägt dazu bei, Fehler zu reduzieren und die Effizienz des Maschinenbetriebs zu verbessern.
Nachbearbeitungsprogramm: Stellen Sie sicher, dass der generierte CNC-Code von der Werkzeugmaschine präzise ausgeführt werden kann.
Bearbeitungsreihenfolge: Angemessene Anordnung der Schrupp-, Halbschlicht- und Schlichtreihenfolge, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern und die Bearbeitungsqualität sicherzustellen.
Bearbeitungskosten: Minimieren Sie unter der Prämisse der Qualitätssicherung den Werkzeugverlust, den Energieverbrauch und die Bearbeitungszeit, um die Kosten zu kontrollieren.
Produktionscharge: Die Chargengröße wirkt sich auf die Verarbeitungsstrategie und die Auswahl der Werkzeugvorrichtungen aus.
Qualitätsanforderungen: Hohe Oberflächenrauheit, Maßhaltigkeit sowie Form- und Lagetoleranzen erfordern feinere Bearbeitungsparameter und Prozesskontrolle.
Diese Faktoren hängen miteinander zusammen und durch eine umfassende Berücksichtigung kann die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung erreicht werden.
Welche Leistung kann durch die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung verbessert werden?
Bearbeitungsgenauigkeit: Durch eine genauere Werkzeugwegplanung, optimierte Schnittparameter und eine gute Werkzeugmaschinenkalibrierung können Bearbeitungsfehler erheblich reduziert und die Maßgenauigkeit sowie die Form- und Positionstoleranzgenauigkeit der Teile verbessert werden.
Oberflächenqualität: Durch die Auswahl geeigneter Werkzeuge, die Einstellung der Schnittparameter und eine wirksame Kühlschmierung kann eine glattere Oberfläche mit geringerer Rauheit erzielt werden, um höhere Anforderungen an die Oberflächenqualität zu erfüllen.
Bearbeitungseffizienz: Die Reduzierung des Leerhubs, die Optimierung des Werkzeugwegs, die Verbesserung der Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit sowie andere Maßnahmen können die Bearbeitungszeit erheblich verkürzen und die Produktionseffizienz verbessern.
Werkzeuglebensdauer: Angemessene Schnittparameter und Werkzeugwege können Werkzeugverschleiß und -schäden reduzieren, die Lebensdauer des Werkzeugs verlängern und die Werkzeugkosten senken.
Stabilität der Werkzeugmaschine: Durch die Optimierung des Bearbeitungsprozesses können Vibrationen und Stöße der Werkzeugmaschine reduziert, die Stabilität des Werkzeugmaschinenbetriebs erhöht und die Ausfallhäufigkeit verringert werden.
Materialnutzung: Eine genauere Verarbeitung und eine vernünftige Layoutplanung können die Materialverschwendung reduzieren und die Materialnutzungsrate verbessern.
Produktionsflexibilität: Kann sich schneller an die Verarbeitungsanforderungen verschiedener Teile anpassen, die Verarbeitungstechnologie und -parameter anpassen und die Flexibilität und Reaktionsgeschwindigkeit der Produktion verbessern.
Energieverbrauch: Durch die Verbesserung der Verarbeitungseffizienz und die Reduzierung unnötiger Werkzeugmaschineneingriffe können Sie den Energieverbrauch senken, Energieeinsparungen erzielen und die Produktionskosten senken.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Optimierung der 5-Achsen-CNC-Bearbeitung von großer Bedeutung für die Verbesserung der Produktqualität, die Kostensenkung und die Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen ist.
Honscn hat offensichtliche Vorteile bei der CNC-Aluminiumbearbeitung. Erstens ist die Präzision hoch, es können Aluminiumteile mit präziser Größe und komplexer Form hergestellt werden und die Qualität ist unschlagbar. Hinzu kommen hohe Effizienz, automatische Verarbeitung, die Arbeitskraft und Zeit spart. Komplexe Formen sind kein Problem, alles ist machbar. Volle Materialausnutzung, kein Abfall, Kosten können reduziert werden. Und die verarbeiteten Dinge weisen eine gute Wiederholbarkeit und stabile Qualität auf. Es ist auch einfach, das Design zu ändern und das Verfahren flexibel zu ändern.
Im Bereich der modernen Fertigung hat sich die CNC-Bearbeitungstechnologie (Computer Numerical Control) zu einem leistungsstarken Werkzeug zum Formen verschiedener Materialien entwickelt, und Kunststoffmaterialien haben darin einen einzigartigen Charme gezeigt. Werfen wir heute einen genaueren Blick auf die Schönheit von CNC-gefrästen Kunststoffen und die erheblichen Vorteile, die dieses Verfahren für die Fabrikproduktion mit sich bringt.
Der Zauber der CNC-Bearbeitungstechnik
Bei der CNC-Bearbeitung handelt es sich um einen Fertigungsprozess, bei dem eine Werkzeugmaschine von einem Computer digital gesteuert wird, um Material präzise abzutragen und so die gewünschte Form und Größe zu erhalten. Bei der Anwendung auf Kunststoffmaterialien zeigt es erstaunliche Präzision und Flexibilität.
Hohe Präzision: CNC-Maschinen sind in der Lage, Kunststoffteile mit einer Präzision im Mikrometerbereich zu bearbeiten und sicherzustellen, dass jedes Detail den Designanforderungen entspricht. Ganz gleich, ob es sich um komplexe Geometrien, winzige Löcher oder enge Toleranzen handelt, die CNC kommt damit problemlos zurecht. Diese hohe Präzision ermöglicht es Kunststoffteilen, eine Schlüsselrolle in Bereichen wie elektronischen Geräten und medizinischen Geräten zu spielen, die eine hohe Präzision erfordern.
Beispielsweise können bei der Herstellung von Handyhüllen durch CNC-Bearbeitung ergonomische Rundungen und exquisite Schlüssellöcher präzise geformt werden, was für ein angenehmes Tragegefühl und ein perfektes Erscheinungsbild sorgt. Beispielsweise sind im medizinischen Bereich die Präzisionsanforderungen für Instrumententeile, die in der minimalinvasiven Chirurgie verwendet werden, nahezu streng, und die CNC-Bearbeitung kann diese feinen Kunststoffteile perfekt herstellen, um die Sicherheit und den Erfolg der Operation zu gewährleisten.
Das Formen komplexer Formen: Die Plastizität von Kunststoffen in Kombination mit der Leistungsfähigkeit der CNC-Technologie ermöglicht es Designern, ihrer Kreativität freien Lauf zu lassen. Von glatten Kurven bis hin zu dreidimensionalen Strukturen, von Hohlmustern bis hin zu mehrschichtiger Verschachtelung kann durch CNC-Bearbeitung nahezu jede erdenkliche Form auf Kunststoffmaterialien erreicht werden.
Stellen Sie sich die exquisite Kunststoffverkleidung im Innenraum eines Autos mit ihren einzigartigen Texturen und komplizierten Formen vor, die durch CNC-Bearbeitung geschaffen wurden und dem Innenraum eine Atmosphäre von Luxus und Komfort verleihen. Darüber hinaus werden im Luft- und Raumfahrtsektor komplexe Kunststoffstrukturteile im Flugzeuginneren, wie Lüftungskanäle und Innenverkleidungen, durch CNC-Bearbeitung hochgradig individuell gestaltet und leichtgewichtig.
Wiederholbarkeit und Konsistenz: In der Massenproduktion stellt die CNC-Bearbeitung sicher, dass jedes Kunststoffteil die gleiche hohe Qualität und die gleichen Spezifikationen aufweist. Dies ist von entscheidender Bedeutung für Produkte, die eine große Anzahl gleicher Teile erfordern, wie z. B. Autoteile, Unterhaltungselektronik usw.
Am Beispiel der Kunststoffteile im Automotor kann durch CNC-Bearbeitung sichergestellt werden, dass die Größe und Leistung jedes Teils völlig konsistent ist, wodurch die Zuverlässigkeit und Stabilität des gesamten Motors verbessert wird. Ebenso sorgt die CNC-Bearbeitung in der Elektronikindustrie, beispielsweise bei den Kunststoffbefestigungen auf Computer-Motherboards, deren Konsistenz für die Stabilität der Produktmontage und -leistung entscheidend ist, dafür, dass jedes Befestigungselement genau aufeinander abgestimmt werden kann, was die Produktionseffizienz und Produktqualität verbessert.
CNC kann Kunststoffprozessabläufe verarbeiten
Die CNC-Bearbeitung von Kunststoffen umfasst in der Regel die folgenden Hauptschritte:
Design und Programmierung
- Zunächst wird entsprechend den Anforderungen und Designanforderungen des Produkts das dreidimensionale Modell des Teils mithilfe einer CAD-Software (Computer Aided Design) erstellt.
- Anschließend wird die CAM-Software (Computer Aided Manufacturing) verwendet, um das 3D-Modell in ein numerisches Steuerungsprogramm umzuwandeln, das von der Werkzeugmaschine erkannt werden kann, um den Werkzeugweg, die Schnittparameter usw. zu bestimmen.
Material vorbereitung
- Wählen Sie das entsprechende Kunststoffmaterial aus, beispielsweise Acryl, Polycarbonat, Nylon usw., und bereiten Sie den entsprechenden Rohling entsprechend der Größe und Anzahl der Teile vor.
- Stellen Sie sicher, dass die Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit des Materials den Verarbeitungsanforderungen entspricht.
Klammerpositionierung
- Der Kunststoffrohling wird auf dem Maschinentisch montiert und mit einer geeigneten Vorrichtung fixiert, um sicherzustellen, dass sich das Material während der Bearbeitung nicht bewegt oder verformt.
- Passen Sie die Position des Materials genau an, sodass es mit dem Koordinatensystem im Programm übereinstimmt, um die Genauigkeit der Bearbeitung sicherzustellen.
Werkzeugauswahl und Installation
- Wählen Sie entsprechend den Eigenschaften von Kunststoffmaterialien, Verarbeitungsanforderungen und Prozessparametern das geeignete Werkzeug aus, z. B. Schaftfräser, Bohrer, Kugelfräser usw.
- Installieren Sie das Werkzeug korrekt in der Werkzeugbibliothek oder Spindel der Werkzeugmaschine und messen und kompensieren Sie die Länge und den Radius des Werkzeugs.
Schneidvorgang
- Starten Sie die Werkzeugmaschine. Gemäß dem vorab geschriebenen numerischen Steuerungsprogramm fährt das Werkzeugmaschinensteuerungssystem das Werkzeug entlang der vorgegebenen Schneidbahn.
- Während der Bearbeitung entfernt das Werkzeug nach und nach überschüssiges Kunststoffmaterial, um die gewünschte Form und Struktur zu erhalten.
Prozessüberwachung
- Echtzeitüberwachung von Schnittkraft, Temperatur, Vibration und anderen Parametern während der Bearbeitung, um die Stabilität und Sicherheit der Bearbeitung zu gewährleisten.
- Beobachten Sie den Werkzeugverschleiß und tauschen Sie das Werkzeug gegebenenfalls rechtzeitig aus, um die Qualität der Bearbeitung sicherzustellen.
Qualitätskontrolle
- Nach Abschluss der Bearbeitung werden Messwerkzeuge wie Messschieber, Mikrometer und Koordinatenmessgeräte eingesetzt, um die Größen- und Formgenauigkeit der Teile zu ermitteln.
- Überprüfen Sie die Oberflächenqualität der Teile, wie z. B. Rauheit, Fehler usw., um sicherzustellen, dass die Designanforderungen erfüllt werden.
Nachbehandlung
- Je nach Bedarf werden die bearbeiteten Teile entgratet, poliert, lackiert und andere Nachbehandlungen durchgeführt, um das Aussehen und die Leistung der Teile zu verbessern.
CNC kann eine Vielzahl von Kunststoffarten verarbeiten
Eine große Vielfalt an Kunststoffmaterialien, jedes mit einzigartigen Eigenschaften und Eigenschaften, bietet eine Fülle von Möglichkeiten für die CNC-Bearbeitung.
Acryl (PMMA) : mit ausgezeichneter Transparenz und optischen Eigenschaften, wird häufig bei der Herstellung von Präsentationsständern, Leuchtkästen, optischen Linsen usw. verwendet. Durch die CNC-Bearbeitung kann Acryl in eine Vielzahl schöner Formen gebracht werden, wobei die hohe Transparenz und glatte Oberfläche erhalten bleibt.
In der Vitrine des Einkaufszentrums sieht man oft CNC-bearbeitete Acrylprodukte, die durch ihren klaren Display-Effekt die Aufmerksamkeit der Kunden auf sich ziehen. Darüber hinaus wird in der Brillenindustrie die hochpräzise Verarbeitung von Acrylgläsern auch durch CNC erreicht, was den Verbrauchern ein klares und komfortables Seherlebnis bietet.
Polycarbonat (PC) : hohe Festigkeit, gute Hitzebeständigkeit, geeignet für die Herstellung von Gehäusen für elektronische Geräte, Schutzmasken, Autolampenschirmen usw. Die CNC-Bearbeitung kann ihre Leistung voll ausnutzen, um starke und langlebige Teile mit komplexen Formen herzustellen.
Beispielsweise bietet das Gehäuse des Laptop-Computers durch die CNC-Bearbeitung von Polycarbonat-Material nicht nur guten Schutz, sondern zeigt auch ein stilvolles Design. Gleichzeitig hält der Lampenschirm aus Polycarbonat im Bereich der Außenbeleuchtung nach der CNC-Bearbeitung einer Vielzahl widriger Wetterbedingungen stand und sorgt gleichzeitig für eine gute Lichtdurchlässigkeit.
Nylon (PA) : Aufgrund seiner hervorragenden Verschleißfestigkeit und mechanischen Festigkeit wird es häufig bei der Herstellung von Zahnrädern, Lagern, mechanischen Teilen usw. verwendet. Die CNC-Bearbeitung kann die Zahnform und -struktur von Nylonteilen präzise herstellen und so einen effizienten Betrieb im Antriebssystem gewährleisten.
In Industriemaschinen wird das Zahnrad aus Nylon CNC-bearbeitet und hält hohen Belastungen stand, um den normalen Betrieb der Ausrüstung sicherzustellen. Darüber hinaus werden im Bereich der Sportausrüstung, wie etwa bestimmter Teile von Fahrrädern, Nylonmaterialien per CNC bearbeitet, um Sportlern zuverlässige Leistung und ein komfortables Nutzungserlebnis zu bieten.
Die Fabrik nutzt die Vorteile der CNC-Bearbeitung von Kunststoffen
In modernen Fabriken bringt die Wahl von CNC-Bearbeitungskunststoffen eine Reihe bedeutender Vorteile mit sich und bietet eine starke Garantie für die Verbesserung der Produktionseffizienz und Produktqualität.
Verbessern Sie die Produktionseffizienz: CNC-Werkzeugmaschinen können eine automatische Bearbeitung realisieren und so die manuelle Bearbeitungszeit und Fehler reduzieren. Durch vorprogrammierte Anweisungen kann die Maschine kontinuierlich laufen, was den Produktionszyklus erheblich verkürzt. Gleichzeitig kann die mehrachsige CNC-Maschine die Bearbeitung mehrerer Flächen in einer einzigen Aufspannung abschließen, was die Bearbeitungseffizienz weiter verbessert.
In einer Produktionsanlage für elektronische Geräte verkürzte die CNC-Bearbeitung von Kunststoffgehäusen die Zeit vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt erheblich und erfüllte so die Marktnachfrage nach schneller Lieferung. Darüber hinaus reduziert der automatisierte Produktionsprozess die durch menschliche Faktoren verursachten Stillstands- und Anpassungszeiten, sodass die Auslastung der Werkzeugmaschine erheblich verbessert wurde.
Kostenreduzierung: Obwohl die Anfangsinvestition in CNC-Ausrüstung hoch ist, sind die langfristigen Kosteneinsparungen erheblich. Durch die hochpräzise Bearbeitung werden Ausschussraten und Nacharbeitszeiten reduziert, wodurch Material- und Arbeitskosten gespart werden. Darüber hinaus verringert die automatisierte Produktion die Abhängigkeit von Fachkräften und senkt die Arbeitskosten.
Am Beispiel einer Fabrik für Kunststoffprodukte wird durch den Einsatz von CNC-Bearbeitungstechnologie die Ausschussrate von ursprünglich 10 % auf 2 % reduziert, was die Produktionskosten erheblich senkt. Gleichzeitig werden durch die Verbesserung der Produktionseffizienz auch die Verarbeitungskosten der Stückprodukte entsprechend gesenkt, was die preisliche Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen auf dem Markt erhöht.
Verbessern Sie die Produktqualität: Die hohe Präzision und Konsistenz der CNC-Bearbeitung stellt sicher, dass jedes Kunststoffteil von außergewöhnlicher Qualität ist. Durch strenge Toleranzkontrolle und Oberflächenbeschaffenheit erreicht das Produkt einen höheren Standard in Aussehen und Leistung und steigert so die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt.
Im Bereich der Herstellung hochwertiger medizinischer Geräte bieten CNC-bearbeitete Kunststoffteile mit präzisen Abmessungen und perfekter Oberflächenqualität eine zuverlässigere Garantie für die Behandlung von Patienten. Im Automobilbau verbessert die hochwertige Verarbeitung von Kunststoff-Innenraumteilen die Qualität und den Komfort des Fahrzeugs und kommt dem kontinuierlichen Streben der Verbraucher nach Automobilqualität entgegen.
Flexibilität und Individualisierung: Das Werk kann das CNC-Programm schnell an die spezifischen Bedürfnisse der Kunden anpassen, um eine kleine Charge und eine diversifizierte Produktion zu erreichen. Diese Flexibilität ermöglicht es dem Werk, die individuellen Bedürfnisse des Marktes besser zu erfüllen und sich an sich schnell ändernde Markttrends anzupassen.
Beispielsweise kann eine Fabrik für maßgefertigte Möbel mithilfe der CNC-Bearbeitung einzigartige Dekorationsstücke aus Kunststoff herstellen, damit Kunden dem Streben nach einem personalisierten Zuhause gerecht werden. Im Bereich des Industriedesigns kann die CNC-Bearbeitung schnell auf die Kreativität von Designern reagieren, Konzepte in tatsächliche Produkte umsetzen und Innovationen stark unterstützen.
Einfache Umsetzung komplexer Designs: Modernes Produktdesign wird immer komplexer und innovativer, und die CNC-Bearbeitung kann diese Herausforderungen problemlos meistern. Das Werk kann eine Vielzahl komplexer Formen und Strukturen für die Bearbeitung von Kunststoffteilen übernehmen, um den Kunden innovativere Lösungen zu bieten.
Im Luft- und Raumfahrtsektor werden durch CNC-Bearbeitung komplexe Kunststoffteile ermöglicht, die zum Leichtbau und zur hohen Leistungsfähigkeit von Flugzeugen beitragen. Im aufstrebenden Bereich des 3D-Drucks und der CNC-Bearbeitung ist es möglich, beispiellos komplexe Designs zu erzielen, was eine neue Situation in der Fertigungsindustrie schafft.
Nachhaltige Entwicklung: Die CNC-Bearbeitung von Kunststoffen trägt in gewissem Maße zu einer nachhaltigen Fertigung bei. Durch eine präzise Verarbeitung kann die Materialverschwendung minimiert werden. Darüber hinaus können einige recycelbare Kunststoffmaterialien auch durch CNC-Bearbeitung wiederverwendet werden, was zum Umweltschutz beiträgt.
Viele Fabriken begannen, auf umweltfreundliche Kunststoffmaterialien zu achten und diese zu verwenden, um sie durch CNC-Bearbeitungstechnologie in qualitativ hochwertige Produkte umzuwandeln, um sowohl der Marktnachfrage gerecht zu werden als auch die Auswirkungen auf die Umwelt zu reduzieren.
Kurz gesagt, CNC-bearbeitbare Kunststoffe bieten der Fertigungsindustrie beispiellose Möglichkeiten und Vorteile. Die CNC-Technologie prägt eine aufregendere Welt der Kunststoffverarbeitung durch die Fähigkeit, mit hoher Präzision und komplexen Formen zu verarbeiten, sowie durch die Vorteile der Steigerung der Effizienz, der Kostensenkung, der Verbesserung der Qualität und der Erzielung individueller Anpassungen in der Fabrikproduktion. Ob in der Unterhaltungselektronik, der Automobilindustrie, der Medizintechnik oder anderen Bereichen: CNC-bearbeitbare Kunststoffe werden weiterhin eine wichtige Rolle dabei spielen, die Fertigungsindustrie voranzutreiben und für uns noch mehr hochwertige und leistungsstarke Produkte zu schaffen.