OEM-Drehwelle: Dinge, die Sie vielleicht wissen möchten

Shenzhen Honscn ist ein professioneller Hersteller von CNC-Maschinenteilen, Teilen für automatische Drehmaschinen und Schraubenbefestigungen. Wir bieten OEM- und ODM-Service mit allen verwandten Produkten für Kunden. Wir verfügen über ein professionelles Team aus Produktdesignern und Ingenieuren sowie ein professionelles QC-Team. Unsere Vertriebs-, Dokumentations- und Logistikabteilungen können die Anforderungen an die Präsentation von Dokumenten für verschiedene Zahlungsmethoden und verschiedene Transportarten erfüllen.

• Wir können auf Kundenwunsch offizielle Zeichnungen erstellen, oder der Kunde stellt uns seine Zeichnungen zur Verfügung, damit wir einen Preis angeben und Muster zur Genehmigung anfertigen können


• Nach Erhalt der Muster führt der Kunde einen Test auf Material, Größe und Toleranz durch. Wenn der Kunde die Größe oder das Material ändern muss, können wir zweite Muster zur Genehmigung arrangieren. Bis der Kunde die Muster genehmigt hat, bestätigen wir den Großauftrag

In der Zwischenzeit werden wir es testen, bevor wir Muster versenden. Und alle Tests werden streng nach Industriestandards durchgeführt.



• Wenn bestätigt wird, dass die Probe in Ordnung ist, muss der Kunde vor der Bestellung ein Werkstestzertifikat dieses Produkts vorlegen, das den EU-Standards wie CE, RoHS und REACH entspricht. Alle unsere Produkte entsprechen allen europäischen Zertifizierungen wie CE, RoHS, REACH usw. und alle verfügen über vorbereitete Standarddokumente zur Überprüfung durch Kunden



• Wir beginnen mit der Vorbereitung der Bestellmaterialien, wenn der Kunde alle Details wie Material, Größe, Toleranz, Oberflächenbeschaffenheit und andere Details des endgültigen Musters bestätigt.


Nach dem Paket wie Menge, Etikett, Versandzeichen usw. Werden vom Kunden bereitgestellt, beginnen wir mit der Organisation der Massenproduktion. Nachdem alle Waren fertig sind, senden Sie Bilder zur Genehmigung an den Kunden. Wir versprechen, dass die Verpackung den Wünschen des Kunden entspricht und Massenprodukte genau den Endmustern entsprechen. Auf den folgenden Fotos der Sendung liegt die Erfolgsquote der Fremdprüfung unseres Unternehmens bei 100 %.



• Nach Erhalt der gesamten Bestellung brachte der Kunde sie sofort auf den Markt und wurde schnell zum beliebtesten Produkt auf dem Markt, unabhängig davon, ob es sich um den traditionellen Markt, den Markt für hochwertige professionelle Verbindungselemente oder den Online-Verkauf bei Amazon handelte. Wir legen stets großen Wert auf die Qualität unserer Produkte, die von den Kunden anerkannt und regelmäßig nachgekauft wird.

Shenzhen Honscn ist ein professioneller Hersteller von CNC-Maschinenteilen, Teilen für automatische Drehmaschinen und Schraubenbefestigungen. Wir bieten OEM- und ODM-Service mit allen verwandten Produkten für Kunden. Wir verfügen über ein professionelles Team aus Produktdesignern und Ingenieuren sowie ein professionelles QC-Team. Unsere Vertriebs-, Dokumentations- und Logistikabteilungen können die Anforderungen an die Präsentation von Dokumenten für verschiedene Zahlungsmethoden und verschiedene Transportarten erfüllen.


In der Regel können wir 3D-Zeichnungen/Zeichnungen, Mengen, erforderliche Fertigungsprozesse und Materialien basierend auf den Anforderungen des Kunden bereitstellen. Unsere Ingenieure werden sie sorgfältig prüfen und lesen und ihnen Angebote unterbreiten. Wenn Kunden dies wünschen, stellen wir auch Muster entsprechend ihren Anforderungen zur Verfügung.




Wenn das Angebot in Ordnung ist, muss der Kunde vor der Bestellung ein Werkstestzertifikat für dieses Produkt vorlegen, das den EU-Standards wie CE, RoHS und REACH entspricht. Alle unsere Produkte entsprechen allen europäischen Zertifizierungen wie CE, RoHS, REACH usw. und alle verfügen über vorbereitete Standarddokumente zur Überprüfung durch Kunden.




Nachdem der Kunde die Bestellung bestätigt hat, schlägt er vor, diese nach seinem Muster anzufertigen. Wir werden es auf der Grundlage der Muster herstellen, die er uns geschickt hat.



Wir beginnen mit der Vorbereitung der Bestellmaterialien, wenn der Kunde alle Details wie Material, Größe, Toleranz, Oberflächenbeschaffenheit und andere Details des endgültigen Musters bestätigt.


Nach dem Paket wie Menge, Etikett, Versandzeichen usw. Werden vom Kunden bereitgestellt, beginnen wir mit der Organisation der Massenproduktion. Nachdem alle Waren fertig sind, senden Sie Bilder zur Genehmigung an den Kunden. Wir versprechen, dass die Verpackung den Wünschen des Kunden entspricht und Massenprodukte genau den Endmustern entsprechen. Auf den folgenden Fotos der Sendung liegt die Erfolgsquote der Fremdprüfung unseres Unternehmens bei 100 %.






Nachdem der Kunde das Muster erhalten hat, wird er unser Produkt zur Zubehörmontage auf die Maschinenausrüstung auftragen. Gewährleistung einer reibungslosen Montage der Maschine. Wir legen stets großen Wert auf die Qualität unserer Produkte, die von den Kunden anerkannt und regelmäßig nachgekauft wird.

Von JOHN HOLUSHAAUG, 28. 1991. Dies ist die digitalisierte Version eines Artikels aus dem Printarchiv der Times vor der Online-Veröffentlichung im Jahr 1996. Um die Artikel in ihrer ursprünglichen Form zu erhalten, werden sie von der Times nicht verändert, bearbeitet oder aktualisiert. Gelegentlich treten beim Digitalisierungsprozess Übertragungsfehler oder andere Probleme auf. Berichte über solche Probleme senden Sie bitte an . Da komplexe Kunststoffe in Autos und Haushaltsgeräten zunehmend Metalle ersetzen, wird das Recycling dieser Produkte zu einem größeren Problem. Die Aufmerksamkeit richtet sich nun auf einen Hochtemperaturprozess namens Pyrolyse, der Kunststoffe in brennbares Öl und Gas zerlegt. Autohersteller und Kunststofflieferanten hoffen, innerhalb weniger Jahre nachweisen zu können, dass diese Technik großes kommerzielles Potenzial hat. Umweltschützer bezweifeln, dass Pyrolyse wirklich Recycling ist, aber Befürworter der Technik sagen, dass sie weitaus besser sei, als den Kunststoff wegzuwerfen. Bei der Pyrolyse werden Materialien durch Erhitzen auf hohe Temperaturen unter Luftabschluss zerlegt. Da kein Sauerstoff vorhanden ist, verbrennen Kunststoffe und Gummi, die von Autos übrig bleiben, nicht wie in einer Verbrennungsanlage. Stattdessen zerlegt die Hitze von etwa 840 Grad Celsius die komplexen Kohlenwasserstoffe in einfachere Moleküle und erzeugt eine heizölähnliche Flüssigkeit und ein brennbares Gas sowie etwas Asche. VerschmutzungspotenzialDa außer dem Brennstoff für den Pyrolysereaktor nichts verbrannt wird, verursacht diese Technik möglicherweise weniger Luftverschmutzung als Verbrennungsanlagen. Wird das durch die Pyrolyse erzeugte Gas jedoch zum Erhitzen des Reaktors verwendet, sobald dieser seine Betriebstemperatur erreicht hat, wie es die meisten Pläne vorsehen, entsteht Verschmutzung durch chlor- oder schwefelhaltiges Plastik und Gummi, sagt Raymond Machacek von der Beratungsfirma AD Little.AnzeigeVinylkunststoffe enthalten Chlor, und Schwefel wird bei der Vulkanisierung von Gummi verwendet. Die Chlor- und Schwefelatome neigen zur Bildung von Salzsäure und Schwefelsäure, die giftige Schadstoffe sind, so Machacek.AnzeigeDer wachsende Plastikanteil in Autos löst bei Metallrecyclern Unmut aus, da er zu mehr wertlosem Material führt, das auf Mülldeponien entsorgt werden muss, was zusätzliche Kosten verursacht. Anders als Plastikflaschen, die problemlos wiederverwertet werden können, handelt es sich bei den meisten Kunststoffen, die nach der Autozerkleinerung und Metallgewinnung übrig bleiben, um Verbundwerkstoffe, die zusätzlich durch Farbe und Klebstoffe verunreinigt wurden. „Sehr oft werden unverträgliche Kunststoffe zusammengeklebt“, sagt Richard L. Klimisch, Umweltexperte im Technischen Zentrum der General Motors Corporation. Viele der Kunststoffe sind zudem sogenannte Duroplaste, die sich – wie das Material in Getränkeflaschen – nicht einschmelzen und wiederverwenden lassen. Ein im Technischen Zentrum ausgestelltes Auto, das aufgeschnitten wurde, um neue schalldämmende Dämmstoffe zu präsentieren, verdeutlicht unabsichtlich, wie schwierig das Recycling dieser neuen Materialien sein könnte. Einige der Isoliermaterialien tragen die schlichte Bezeichnung „Komplexe Mischung verschiedener Stoffe“. Forscher im GM Technical Center führen derzeit die wohl größten Pyrolyseversuche durch, doch auch ein Verbund mehrerer großer Kunststoff- und Gummihersteller, darunter Goodyear Tire and Rubber, Dow Chemical, Eagle-Picher, Allied-Signal und Owens-Corning Fiberglas, experimentiert mit dem Verfahren. Branchentrends machen deutlich, dass Metallrecycler Wege finden müssen, mit dem zunehmenden Kunststoffbedarf umzugehen. „Die Kosten treiben die Branche zu einem stärkeren Einsatz von Kunststoff“, sagte Irvin E. Poston, Kunststoffspezialist bei GM. Er weist darauf hin, dass Karosserieteile aus Kunststoff leichter als Stahl sind, weniger kostspielige Werkzeuge zur Formgebung erfordern und den Kraftstoffverbrauch senken. Die gesamte Karosserie der neuen Minivan-Reihe von GM, wie beispielsweise des Chevrolet Lumina APV, besteht aus Verbundkunststoff. Durch Pyrolyse wird der Energiegehalt des Kunststoffs nach Ablauf seiner Nutzungsdauer zurückgewonnen, so Poston. Bitte bestätigen Sie, dass Sie kein Roboter sind, indem Sie das Kästchen anklicken. Ungültige E-Mail-Adresse. Bitte erneut eingeben. Sie müssen einen Newsletter auswählen, um ihn zu abonnieren. Alle Newsletter der New York Times anzeigen. Kunststofflieferanten geben an, dass sie möglicherweise auch die bei der Pyrolyse entstehende Asche verwenden können, insbesondere wenn es sich bei dem Ausgangsmaterial um unbelasteten Produktionsabfall handelt. Da einige der in Karosserieteilen verwendeten Verbundwerkstoffe zu 50 Prozent aus inerten Füllstoffen bestehen, könnte saubere Asche den derzeit verwendeten Kalkstein ersetzen. Es ist jedoch weniger wahrscheinlich, dass Asche aus Schredderrückständen, die mit anderen Stoffen verunreinigt sind, verwendet werden könnte. Branchenvertreter bezeichnen die Pyrolyse schnell als eine Form des Recyclings, doch einige Umweltschützer sagen, sie sei der Verbrennung ähnlich, da das Material zerstört und etwas Energie verbraucht wird. „Wir betrachten Verbrennung auf dieser Seite des Umweltbereichs nicht als Recycling, und viele Leute ordnen Pyrolyse derselben Kategorie zu“, sagte Lisa Collaton, Abfallspezialistin bei der Environmental Action Foundation in Washington. John Ruston vom Environmental Defense Fund in New York fügte hinzu: „Pyrolyse ist kein Recycling, sondern Pyrolyse.“ Herr Poston sagte, GM und einige Kunststofflieferanten hätten Pyrolysetests mit Schredderrückständen in zwei Altreifenaufbereitungsanlagen durchgeführt. Er sagte, sobald das Material die Betriebstemperatur erreicht habe, gebe es genügend Gas ab, um ohne externen Brennstoff autark zu sein. Das zurückgewonnene Öl stehe zum Verkauf. Er sagte, das Unternehmen und seine Lieferanten planten Tests in größerem Maßstab, um zu prüfen, ob der Ansatz in kommerziellen Mengen technisch und wirtschaftlich umsetzbar sei. „Wir haben 5.000 Pfund hergestellt; jetzt werden wir einen Testlauf mit 50.000 Pfund durchführen, um die tatsächliche Wirtschaftlichkeit zu sehen“, sagte Herr Poston. Mehr Plastik in AutosEine Gruppe von Plastikteilelieferanten prognostiziert, dass sich die Menge an duroplastischen Materialien, die in Autos verbaut werden, bis 1995 fast verdoppeln wird, von 242 Millionen Pfund im Jahr 1990 auf 423 Millionen Pfund. Hinzu kommen thermoplastische Materialien, die eingeschmolzen und wiederverwendet werden können.Recycling-Beamte sagen, dass Pyrolyse eine Möglichkeit zur Materialentsorgung sein könnte, nachdem mehr wertvolle Plastikteile aus alten Autos und Geräten zum Recycling aussortiert wurden. „Pyrolyse kann Teil des Abfallmanagements sein, aber wir sollten die Rückgewinnung verschiedener Plastikströme zur Wiederverwendung nicht aufgeben“, sagt Michael Fisher, technischer Direktor beim Council for Solid Waste Solutions, einem Verband der Plastikindustrie.Er wies darauf hin, dass Metallrecycler mehrere Jahrzehnte brauchten, um Techniken zur Trennung verschiedener Metalle und Legierungen zu verfeinern, und sagte, dass die Plastikindustrie gerade erst mit diesem Prozess begonnen habe. „In einem Auto gibt es 20 verschiedene Plastikarten“, sagte er. „Ein Teil wird recycelt, ein anderer Teil geht in die Pyrolyse.“ Herschel Cutler, Geschäftsführer des Institute for Scrap Recycling Industries, erklärte, das Institut sei an der Pyrolyse interessiert, trotz wirtschaftlicher, technischer und umweltschädlicher Probleme bei anderen Experimenten. „Es gab in der Vergangenheit einige Anlagen, die kläglich gescheitert sind“, sagte er. Dennoch, so Cutler, „beobachten wir das Thema weiterhin, da der Plastikanteil in Autos steigt.“ Er fügte hinzu: „Wir könnten eine neue Generation pyrolytischer Prozesse erleben, die tatsächlich Materialien in Öl, Gas und Ruß umwandeln können.“ Dieser Artikel erschien am 28. August 1991 in gedruckter Form auf Seite D00009 der Nationalausgabe unter der Überschrift: . Nachdrucke bestellen | Zeitung | Abonnieren

In der modernen Fertigung spielt die CNC-Bearbeitungstechnologie (Computer Digital Control) eine entscheidende Rolle. Darunter sind Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen kombinierte Bearbeitungsverfahren gängige Prozessmethoden. Sie alle haben einzigartige Eigenschaften und Anwendungsbereiche, weisen aber auch einige Vor- und Nachteile auf. Ein tiefgreifendes Verständnis der Gemeinsamkeiten und Unterschiede dieser Verarbeitungstechnologien ist von großer Bedeutung für die Optimierung des Produktionsprozesses und die Verbesserung der Verarbeitungsqualität und -effizienz.


Vor- und Nachteile von Bearbeitungsverfahren wie CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und Dreh-Fräsen-Kombibearbeitung

CNC-Drehen


(1) Vorteile


1. Geeignet für die Bearbeitung rotierender Teile wie Wellen- und Scheibenteile. Kann den Außenkreis, den Innenkreis, das Gewinde und andere Oberflächenbearbeitungen effizient realisieren.


2. Da sich das Werkzeug entlang der Achse des Teils bewegt, ist die Schnittkraft normalerweise stabiler, was der Gewährleistung der Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität zuträglich ist.


(2) Nachteile


1. Bei nicht rotierenden Teilen oder Teilen mit komplexen Formen ist die Bearbeitungskapazität des Drehens begrenzt.


2. Mit einer Aufspannung kann in der Regel nur eine Fläche bearbeitet werden, bei mehrseitiger Bearbeitung sind mehrere Aufspannungen erforderlich, was Auswirkungen auf die Bearbeitungsgenauigkeit haben kann.



CNC-Fräsen


(1) Vorteile


1. Kann verschiedene Formen von Teilen, einschließlich Ebene, Oberfläche, Hohlraum usw., mit großer Vielseitigkeit bearbeiten.


2. Durch die Mehrachsverknüpfung kann eine hochpräzise Bearbeitung komplexer Formen erreicht werden.


(2) Nachteile


1. Bei der Bearbeitung schlanker Wellen oder dünnwandiger Teile kann es durch die Einwirkung der Schnittkraft leicht zu Verformungen kommen.


2. Die Schnittgeschwindigkeit beim Fräsen ist normalerweise höher, der Werkzeugverschleiß ist schneller und die Kosten sind relativ hoch.



CNC-Schneiden


(1) Vorteile


1. Es können eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit erreicht werden.


2. Geeignet für die Bearbeitung von Materialien mit hoher Härte.


(2) Nachteile


1. Die Schnittgeschwindigkeit ist langsam und die Verarbeitungseffizienz relativ gering.


2. Höhere Anforderungen an Werkzeuge und höhere Werkzeugkosten.



CNC-Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen


(1) Vorteile


1. Integrierte Dreh- und Fräsfunktionen, eine Aufspannung kann die Bearbeitung mehrerer Prozesse abschließen, die Aufspannzeiten verkürzen, die Bearbeitungsgenauigkeit und Produktionseffizienz verbessern.


2. Kann komplexe Formteile bearbeiten und macht einen einzigen Dreh- oder Fräsvorgang überflüssig.


(2) Nachteile


1. Der Ausrüstungsaufwand ist hoch und auch die technischen Anforderungen an den Betreiber sind hoch.


2. Programmierung und Prozessplanung sind relativ komplex.



Die kombinierten Bearbeitungsverfahren CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen haben jeweils Vor- und Nachteile. In der tatsächlichen Produktion sollte die Verarbeitungstechnologie entsprechend den strukturellen Eigenschaften der Teile, den Präzisionsanforderungen, der Produktionscharge und anderen Faktoren angemessen ausgewählt werden, um den besten Verarbeitungseffekt und wirtschaftlichen Nutzen zu erzielen. Mit dem kontinuierlichen Fortschritt der Technologie werden sich auch diese Verarbeitungsprozesse weiterentwickeln und verbessern, was die Entwicklung der verarbeitenden Industrie stärker unterstützen wird.


Die Gemeinsamkeiten und Unterschiede der CNC-Kombinationsbearbeitung Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen werden aus verschiedenen Blickwinkeln analysiert

1. Bearbeitung von Objekten und Formen


1. Drehen: Hauptsächlich geeignet für die Bearbeitung von Drehteilen wie Wellen, Scheiben, Hülsenteilen, kann Außenkreis, Innenkreis, Kegel, Gewinde usw. effizient bearbeiten.


2. Fräsen: Bessere Bearbeitung von Ebenen, Stufen, Nuten, Flächen usw., mit Vorteilen für nicht rotierende Teile und Teile mit komplexen Konturen.


3. Schneiden: Es wird normalerweise zur Feinbearbeitung von Teilen verwendet, um eine hochpräzise Oberfläche und Größe zu erhalten.


4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: Es integriert die Funktionen des Drehens und Fräsens und kann Teile mit komplexen Formen und sowohl rotierenden als auch nicht rotierenden Eigenschaften bearbeiten.


2. Werkzeugbewegungsmodus


1. Drehen: Das Werkzeug bewegt sich in einer geraden Linie oder Kurve entlang der Achse des Teils.


2. Fräsen: Das Werkzeug dreht sich um seine eigene Achse und führt eine Translationsbewegung entlang der Oberfläche des Teils aus.


3. Schneiden: Das Werkzeug führt einen präzisen Schneidvorgang relativ zum Teil aus.


4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: auf derselben Werkzeugmaschine, um unterschiedliche Bewegungskombinationen von Drehwerkzeugen und Fräswerkzeugen zu erreichen.


3. Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächengüte


1. Drehen: Bei der Bearbeitung der Oberfläche des Rotationskörpers kann eine höhere Genauigkeit und eine bessere Oberflächenqualität erreicht werden.


2. Fräsen: Die Bearbeitungsgenauigkeit für flache und komplexe Profile hängt von der Genauigkeit der Werkzeugmaschine und der Werkzeugauswahl ab.


3. Schneiden: Es können sehr hohe Präzision und hervorragende Oberflächenrauheit erreicht werden.


4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: Durch die Kombination der Vorteile von Drehen und Fräsen können hohe Genauigkeitsanforderungen erfüllt werden, die Genauigkeit wird jedoch auch durch die umfassenden Auswirkungen der Werkzeugmaschine und des Prozesses beeinflusst.


4. Verarbeitungseffizienz


1. Drehen: Für die Bearbeitung großer Mengen rotierender Teile, hohe Effizienz.


2. Fräsen: Bei der Bearbeitung komplexer Formen und polyedrischer Teile hängt die Effizienz vom Werkzeugweg und der Maschinenleistung ab.


3. Schneiden: Da die Schnittgeschwindigkeit relativ langsam ist, ist die Verarbeitungseffizienz im Allgemeinen gering, sie ist jedoch für die Forderung nach hoher Präzision unverzichtbar.


4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: Eine Aufspannung zur Durchführung einer Vielzahl von Prozessen, Reduzierung der Spannzeit und Fehler, Verbesserung der Gesamtbearbeitungseffizienz.


5. Kosten und Komplexität der Ausrüstung


1. Drehmaschine: relativ einfacher Aufbau, relativ geringe Kosten.


2. Fräsmaschine: Je nach Anzahl der Wellen und Funktionen variieren die Kosten, wobei die Kosten für mehrachsige Fräsmaschinen höher sind.


3. Schneidausrüstung: meist anspruchsvoller, hohe Kosten.


4. Dreh- und Fräsmaschine zur Bearbeitung von Verbundwerkstoffen: integriert mit einer Vielzahl von Funktionen, hohen Ausrüstungskosten und komplexem Steuerungssystem.


6. Anwendungsfelder


1. Drehen: weit verbreitet im Automobilbau, im Maschinenbau und in anderen Branchen der Wellenteilebearbeitung.


2. Fräsen: Es wird häufig zur Bearbeitung komplexer Teile im Formenbau, in der Luft- und Raumfahrt und anderen Bereichen eingesetzt.


3. Schneiden: Wird häufig in Präzisionsinstrumenten, der Elektronik und anderen Branchen mit hohen Präzisionsanforderungen eingesetzt.


4. Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen: In der High-End-Fertigung, bei medizinischen Geräten und anderen Bereichen finden wichtige Anwendungen für die Bearbeitung komplexer und hochpräziser Teile statt.


Die CNC-Dreh-, Fräs-, Schneid- und Drehfräs-Verbundverarbeitung weist in vielen Aspekten Ähnlichkeiten und Unterschiede auf und sollte auf den spezifischen Verarbeitungsanforderungen und Produktionsbedingungen basieren, um die geeignete Verarbeitungstechnologie auszuwählen.



Vergleich der Effizienz der kombinierten Bearbeitung von Drehen und Fräsen mit Drehen und Fräsen

Der Effizienzvergleich von Drehen und Fräsen kombinierter Bearbeitung, Drehen und Fräsen lässt sich nicht einfach verallgemeinern, sondern wird von vielen Faktoren beeinflusst.


Drehen bietet eine hohe Effizienz bei der Bearbeitung rotierender Teile, insbesondere bei großen Mengen an Standardwellen- und Scheibenteilen. Die Werkzeugbewegung ist relativ einfach, die Schnittgeschwindigkeit ist hoch und es kann ein kontinuierlicher Schnitt erreicht werden.


Das Fräsen bietet Vorteile bei der Bearbeitung von Ebenen, Stufen, Nuten und komplexen Konturen. Bei der Bearbeitung einfacher rotierender Teile ist die Effizienz jedoch möglicherweise nicht so gut wie beim Drehen.


Die Kombination aus Dreh- und Fräsbearbeitung vereint die Vorteile von Drehen und Fräsen und kann die Dreh- und Fräsprozesse in einem einzigen Clip abschließen, wodurch die Anzahl der Clips und Positionierungsfehler reduziert werden. Bei Teilen mit komplexer Form und sowohl rotierenden als auch nicht rotierenden Eigenschaften kann die kombinierte Dreh- und Fräsbearbeitung die Bearbeitungseffizienz erheblich verbessern.


In den folgenden Fällen sind die Effizienzvorteile des kombinierten Drehens und Fräsens jedoch möglicherweise nicht offensichtlich:


1. Bei der Bearbeitung einfacher Teile, die nur in einem einzigen Prozess gedreht oder gefräst werden müssen, ist die komplexe Dreh-Fräsmaschine aufgrund der hohen Kosten und Komplexität möglicherweise nicht so effizient wie die spezialisierte Dreh- oder Fräsmaschine.


2. Bei der Kleinserienfertigung nimmt die Einstell- und Programmierzeit der Werkzeugmaschine einen großen Anteil am gesamten Bearbeitungszyklus ein, was sich auf den Effizienzvorteil der Drehfräs-Verbundbearbeitung auswirken kann.


Im Allgemeinen weist die Dreh-Fräs-Verbundbearbeitung bei der Produktion komplexer Teile mittlerer und großer Stückzahlen in der Regel eine höhere Gesamteffizienz auf; Bei einfachen Teilen oder der Kleinserienfertigung können Drehen und Fräsen in bestimmten Situationen effizienter sein.


Die kombinierte Bearbeitungstechnologie CNC-Drehen, Fräsen, Schneiden und Drehfräsen ist ein wichtiges Mittel in der modernen Fertigungsindustrie. Drehen eignet sich gut für die Bearbeitung rotierender Teile, Fräsen kann komplexe Formen und Polyeder bearbeiten, Schneiden kann eine hochpräzise Oberflächenbehandlung erreichen und Drehfräsen-Verbundbearbeitung ist eine Kombination aus beiden und kann eine Vielzahl von Prozessen in einem Clip abschließen. Jeder Prozess hat seine eigenen einzigartigen Vorteile und Anwendungsbereiche, eine hohe Dreheffizienz bei der Bearbeitung rotierender Körper, Vielseitigkeit beim Fräsen, um die Anforderungen komplexer Konturen zu erfüllen, die Schnittgenauigkeit ist ausgezeichnet, die kombinierte Bearbeitung von Drehen und Fräsen ist sowohl Präzision als auch Effizienz. In der tatsächlichen Produktion wird entsprechend den Eigenschaften der Teile, den Genauigkeitsanforderungen, der Losgröße und anderen Faktoren eine angemessene Auswahl von Prozessen getroffen, um hohe Qualität, hohe Effizienz und kostengünstige Herstellungsziele zu erreichen und die kontinuierliche Entwicklung und den Fortschritt der Fertigungsindustrie zu fördern.