US-Drohnenhersteller × Honscn: Präzisionsgefertigtes 7075-Aluminium und Schrauben der Festigkeitsklasse 10.9 für den Markterfolg

Kundenhintergrund: Ein führender US-amerikanischer Drohneninnovator

Unser Kunde ist ein US-amerikanischer Drohnenhersteller, der sich auf kommerzielle und industrielle UAVs spezialisiert hat – eingesetzt für Luftbildvermessung, Infrastrukturinspektion und landwirtschaftliche Kartierung. Mit Fokus auf Langlebigkeit und Leistung benötigen ihre Produkte Komponenten, die ein geringes Gewicht mit extremer Stabilität vereinen. Nachdem sie mit Lieferanten, die ihre engen Toleranzen nicht einhalten oder die komplette Serienproduktion nicht koordinieren konnten, Schwierigkeiten hatten, wandten sie sich an uns, um umfassende Unterstützung zu erhalten.

Das Projekt: Kernkomponenten für die strukturelle Integrität von Drohnen

Der Kunde benötigte für sein neues Drohnenmodell zwei kritische Komponentenkategorien: CNC-gefräste Strukturbauteile aus 7075er Aluminium (für Rahmen und Nutzlasthalterung) sowie hochfeste Kleinschrauben der Festigkeitsklasse 10.9 (M1.2, M1.6, M2) für die Montage. Beide waren für die Leistungsfähigkeit der Drohne entscheidend – jeder Ausfall hätte im industriellen Einsatz zu Abstürzen führen können. Das Ziel? Die Drohne termingerecht und ohne jegliche Bauteilfehler auf den Markt zu bringen.

Die Produkte: Präzisionskritische Drohnenkomponenten

• CNC-gefräste Teile aus 7075-Aluminium : Ausgewählt aufgrund des branchenführenden Verhältnisses von Festigkeit zu Gewicht (50 % fester als 6061-Aluminium) – unerlässlich für die Gewichtsreduzierung von Drohnen bei gleichzeitig hoher Nutzlast. Wichtigste Spezifikationen: Toleranz von ±0,005 mm an kritischen Montageflächen, eloxierte Oberfläche für Korrosionsbeständigkeit.

• Kleinschrauben der Festigkeitsklasse 10.9 : Hochfeste Stahlschrauben (M1,2–M2) mit engen Maßtoleranzen (±0,01 mm), kundenspezifischer Oberflächenbehandlung und präziser Dosierung. Diese winzigen Befestigungselemente sichern wichtige Bauteile (Motoren, Sensoren) und müssen vibrationsfest sein.

Zentrale Herausforderungen: Materialhärte und Mikropräzision

Herausforderung 1: Komplexität der Bearbeitung von Aluminium 7075

7075-Aluminium ist bekanntermaßen schwer zu bearbeiten – seine hohe Härte (HRC 15–18 nach Wärmebehandlung) führt zu schnellem Werkzeugverschleiß und birgt die Gefahr von Verformungen, wenn die Schnittparameter nicht stimmen. Die enge Toleranz des Kunden von ±0,005 mm ließ keinen Spielraum für Fehler.

Herausforderung 2: Präzisionshürden bei Mikroschrauben

Schrauben der Größen M1.2 bis M2 zählen zu den kleinsten Standardbefestigungselementen. Zu den Herausforderungen gehörten: leicht brechende Gewinde bei der Bearbeitung, ungleichmäßige Oberflächenbehandlung auf winzigen Flächen und präzise Dosierung (zu viel Klebstoff verursacht Verschmutzungen, zu wenig birgt das Risiko des Lösens).

Herausforderung 3: Koordination der kompletten Produktionslinie

Der Kunde benötigte sowohl die Aluminiumteile als auch die Schrauben zeitgleich für die Montage. Nicht abgestimmte Liefertermine würden die Markteinführung verzögern – etwas, was seine bisherigen Lieferanten nicht bewältigen konnten.

Unsere Lösung: Fundierte Expertise + Persönliche Partnerschaft

1. Spezialbearbeitung von 7075 Aluminium

Wir nutzten unsere erfahrene Bearbeitungsabteilung (über 10 Jahre Erfahrung mit Aluminium in Luft- und Raumfahrtqualität) mit importierten Hartmetallwerkzeugen (speziell für 7075), hochpräzisen CNC-Fräsmaschinen (Positioniergenauigkeit ±0,001 mm) und kundenspezifischen Vorrichtungen zur Vibrationsminimierung. Unsere Ingenieure testeten die Werkzeugwege im Vorfeld, um Verformungen zu vermeiden und den Werkzeugverschleiß um 40 % zu reduzieren.

2. Die Kunst des Mikroschraubendrehens

Für die winzigen Schrauben verwendeten wir hochpräzise Kaltumformmaschinen, automatisierte Oberflächenbehandlungsanlagen (für eine gleichmäßige Beschichtung) und robotergestützte Dosiersysteme (kalibriert auf 0,002 ml Klebstoff pro Schraube). Jede Schraube wurde einer 100%igen Gewindeprüfung mit einem Digitalmikroskop unterzogen.

3. Einzelbetreuung und vollständige Liniensteuerung

Wir stellten dem Kunden einen festen Ansprechpartner zur Seite, der wöchentliche Fortschrittsberichte, Fotos der Produktionsphasen und Echtzeit-Updates zu den Aluminiumteilen und Schrauben lieferte. Dank unserer hauseigenen Produktion (ohne Outsourcing) konnten wir die Zeitpläne optimal aufeinander abstimmen: Beide Komponenten wurden termingerecht fertiggestellt und gemeinsam versendet.

Ergebnis: Reibungsloser Marktstart und Markterfolg

Wir lieferten termingerecht 500 Komponentensätze (Aluminiumteile + Schrauben) – unter Einhaltung aller Toleranz- und Qualitätsstandards. Die Tests des Kunden ergaben während über 1.000 Flugstunden keinen einzigen Komponentenausfall. Die Drohne wurde planmäßig eingeführt und konnte sich schnell im Marktsegment der industriellen UAVs etablieren.