En el campo de la industria del mecanizado, el control preciso del tamaño de los dibujos juega un papel vital, lo que afecta directamente el rendimiento del ensamblaje y la calidad de los equipos mecánicos. El principal factor que afecta el tamaño del mecanizado de precisión es el problema de error, debido a que el problema de error se ve afectado por una variedad de factores, en la máquina de mecanizado de precisión inevitablemente aparecerá una variedad de problemas de error, por lo que solo el uso de varias medidas técnicas, el control de precisión en un rango científico. Esto requiere que el personal técnico procese estrictamente de acuerdo con los planos de producción y requiera estrictamente el flujo del proceso de mecanizado, a fin de garantizar en la mayor medida la precisión del tamaño de los planos de producción del mecanizado de precisión.

Hoy en día, con el rápido desarrollo de la economía social y la reforma industrial, el papel desempeñado por el mecanizado de precisión se ha vuelto cada vez más importante, y la industria del mecanizado de China también ha logrado grandes avances, no solo ha mejorado enormemente la calidad, sino que también se ha ampliado enormemente en la escala de producción. Con el desarrollo del proceso de industrialización, la precisión del mecanizado de precisión también recibe cada vez más atención, por lo que es necesario fortalecer el control de la precisión en el proceso de mecanizado (proceso de mecanizado de precisión, se debe otorgar gran importancia al control de la precisión). y tomar medidas técnicas razonables para resolver los problemas.

En el campo del procesamiento mecánico en China, existe una definición clara de la precisión del procesamiento mecánico, que se refiere al personal profesional y técnico después de completar el procesamiento de piezas mecánicas, el uso de instrumentos para detectar la posición de las piezas. , forma, tamaño y datos relacionados, con el fin de determinar el grado de conformidad de las piezas. En general, el principal factor que afecta la precisión del mecanizado son los diversos errores generados en el mecanizado, y los operadores y unidades técnicas de procesamiento técnico deben conceder gran importancia a este problema. En el mecanizado, el control y la captación de la precisión están obviamente relacionados con el problema de error del mecanizado. El error de mecanizado se refleja principalmente en la forma, el tamaño y la posición; mediante el uso del control mecánico del tamaño se logra el propósito de controlar la precisión del mecanizado, para garantizar la calidad de la superficie del mecanizado y el control del error del tamaño del mecanizado dentro de un rango razonable. . En el proceso de mecanizado, debido al impacto del punto de referencia y la superficie de mecanizado, provocará la desviación de la posición de las piezas de precisión, por lo que se debe controlar estrictamente la verticalidad, posición y paralelismo del mecanizado de precisión.

En el proceso de mecanizado de precisión, existen requisitos estrictos para diversas tecnologías y procesos de producción, a fin de reducir o incluso eliminar el propósito de los errores de tecnología de mecanizado. En el mecanizado, el error entre la rotación del husillo es un factor importante que afecta la precisión. En el proceso de producción y procesamiento mecánico moderno, el error causado por el problema de rotación del husillo es muy obvio, lo que es más obvio en productos de alta tecnología y alta precisión, y también es un factor importante que afecta el procesamiento. Para el error resultante, el error se puede reducir procesando y transformando la maquinaria. Además, también se pueden utilizar rodamientos con mayor precisión, lo que también puede reducir significativamente el error resultante.

Además del error causado por la rotación del husillo, no se puede ignorar el error causado por el problema del accesorio y la herramienta. Debido a los requisitos de producción, los fabricantes de mecanizado renovarán hasta cierto punto el tamaño, tipo y modelo de accesorios y herramientas, lo que tendrá un mayor impacto en la precisión del mecanizado. En el proceso de procesamiento real, el tamaño del accesorio y de la herramienta son fijos, lo que hace imposible ajustar el tamaño del accesorio y de la herramienta en el proceso de producción y procesamiento. Esto provocará un cierto flujo de errores en el procesamiento mecánico cuando cambien los parámetros técnicos y el entorno de trabajo.

Además, debido al proceso de uso e instalación de accesorios y herramientas, la posición de los accesorios y herramientas cambiará, lo que provocará errores. Por supuesto, la fuerza de corte también tendrá un cierto impacto en el mecanizado, lo que dará como resultado la generación de errores y, en última instancia, la precisión del mecanizado. Debido a la influencia del ambiente externo y la temperatura, las piezas mecanizadas pueden afectar fácilmente la fuerza de corte. El mayor error de precisión es causado por el cambio local del sistema de proceso y la deformación general. En el proceso de producción y procesamiento mecánico, si el cambio de dirección del grado de apriete y la rigidez insuficiente de las piezas se ven afectados, se provocará la deformación de las piezas mecanizadas y el mecanizado producirá muchos errores, que afectará el control de precisión del mecanizado.

En el proceso de producción y procesamiento mecánico, el problema de la precisión del procesamiento debe controlarse estrictamente y el problema de la precisión debe considerarse de manera integral, por lo que la precisión del procesamiento de cada pieza debe mejorarse en gran medida para mejorar la precisión de todo el proceso mecánico. equipo. En el proceso de mecanizado, el error original juega un papel importante a la hora de garantizar la calidad del mecanizado. Para los componentes mecánicos, es necesario clasificarlos de acuerdo con los requisitos de las regulaciones pertinentes, según el material, tipo, modelo, tamaño y uso, y luego desarrollar un cierto rango de precisión y controlar el error de precisión de las piezas mecanizadas dentro de este rango. Para el personal técnico, es necesario determinar un rango razonable del error generado en el mecanizado y realizar ajustes razonables al accesorio y a la herramienta, para controlar el error dentro de este rango razonable y, en última instancia, reducir el error del parte en la mayor medida. Sólo controlando los errores en el mecanizado se puede lograr al máximo el control de precisión del mecanizado, a fin de lograr el propósito de mejorar la precisión del mecanizado.

Método de compensación de errores

El método de compensación de errores se refiere al uso de medios de procesamiento para lograr la compensación de errores después del mecanizado de piezas mecánicas, a fin de lograr el propósito de reducir el error en el procesamiento de piezas. El método de compensación del error es una medida técnica muy importante para resolver el problema de rigidez del proceso. El principio fundamental es compensar el error original creando un nuevo error, a fin de mejorar el nivel de control de precisión en el mecanizado de precisión. El método de compensación de errores es un medio importante para reducir el error de mecanizado, que se ha utilizado ampliamente en la práctica en el país y en el extranjero. En las regulaciones nacionales, el error original generalmente se representa mediante un número negativo y el error de compensación se especifica como un número positivo, de modo que cuando el error original y el error de compensación están más cerca de cero, menor es el error de mecanizado.

Por supuesto, los métodos para reducir errores y mejorar el control de precisión no son sólo estos dos, sino también los método de error de transferencia Es un método más utilizado para reducir errores. Por lo tanto, en el proceso de producción real, es necesario elegir un método razonable para reducir el error según las diferentes situaciones, a fin de lograr el mejor control de precisión y promover el desarrollo continuo y estable del mecanizado de precisión.

No se puede hacer ninguna máquina sin agujeros. Para conectar las piezas entre sí, se requiere una variedad de diferentes tamaños de orificios para tornillos, pasadores o remaches; Para fijar las piezas de la transmisión, se necesitan varios orificios de montaje; Las propias piezas de la máquina también tienen muchos tipos de orificios (como orificios de aceite, orificios de proceso, orificios de reducción de peso, etc.). La operación de mecanizar agujeros para que cumplan con los requisitos se denomina mecanizado de agujeros.

La superficie del orificio interior es una de las superficies importantes de las piezas mecánicas. En las piezas mecánicas, las piezas con agujeros generalmente representan entre el 50% y el 80% del número total de piezas. Los tipos de agujeros también son diversos, hay agujeros cilíndricos, agujeros cónicos, agujeros roscados y agujeros perfilados. Los agujeros cilíndricos comunes se dividen en agujeros generales y agujeros profundos, y los agujeros profundos son difíciles de procesar.

1. En primer lugar, la diferencia entre el taladro en U y el taladro ordinario es que el taladro en U utiliza la hoja periférica y la hoja central; en este ángulo, la relación entre el taladro en U y el taladro duro ordinario es en realidad similar a la relación entre la herramienta de torneado de sujeción de la máquina. y la herramienta de torneado de soldadura, y la hoja se puede reemplazar directamente después de que la herramienta se desgaste sin necesidad de reafilar. Después de todo, el uso de hojas indexables aún ahorra material que un taladro duro completo, y la consistencia de la hoja hace que sea más fácil controlar el tamaño de la pieza.

2. La rigidez de la broca en U es mejor, se puede utilizar una velocidad de avance alta y el diámetro de procesamiento de la broca en U es mucho mayor que el de la broca ordinaria, el máximo puede alcanzar D50 ~ 60 mm, por supuesto, la broca en U no puede ser demasiado pequeña. debido a las características de la pala.

3. El taladro U encuentra una variedad de materiales, solo es necesario reemplazar el mismo tipo de diferentes grados de hoja, el taladro duro no es tan conveniente.

4. En comparación con la perforación dura, la precisión del orificio perforado con perforación en U es aún mayor y el acabado es mejor, especialmente cuando el enfriamiento y la lubricación no son suaves, es más obvio y la perforación en U puede corregir la precisión de la posición del orificio. Y no se puede realizar una perforación dura, y la perforación en U se puede utilizar como cuchilla de perforación.

1. El taladro en U puede perforar agujeros en superficies con ángulos de inclinación inferiores a 30 ~ sin reducir los parámetros de corte.

2. Una vez que los parámetros de corte de la perforación en U se reducen en un 30%, se puede lograr un corte intermitente, como el procesamiento de orificios que se cruzan, orificios que se cruzan y perforación de fase.

3. La perforación en U puede realizar la perforación de orificios de varios pasos y puede taladrar, achaflanar y perforar excéntricamente.

4. Al perforar, las virutas de perforación son en su mayoría virutas cortas, y el sistema de enfriamiento interno se puede utilizar para una extracción segura de las virutas, sin limpiar las virutas de la herramienta, lo que favorece la continuidad del procesamiento del producto, acorta el tiempo de procesamiento y mejorar la eficiencia.

5. Bajo la condición de relación longitud-diámetro estándar, no se requiere extracción de viruta al perforar con broca en U.

6. Taladro en U para herramienta indexable, desgaste de la hoja sin afilar, reemplazo más conveniente y bajo costo.

7. El valor de rugosidad de la superficie del orificio procesado mediante perforación en U es pequeño y el rango de tolerancia es pequeño, lo que puede reemplazar el trabajo de algunas herramientas de perforación.

8. El uso de perforación en U no necesita perforar previamente el orificio central, y la superficie inferior del orificio ciego procesada es relativamente recta, lo que elimina la perforación de fondo plano.

9. El uso de la tecnología de perforación en U no solo puede reducir las herramientas de perforación, y debido a que la perforación en U es el cabezal de la hoja de carburo cementado, su vida útil es más de diez veces mayor que la del taladro ordinario, al mismo tiempo, hay cuatro filos de corte en la Hoja, el desgaste de la hoja se puede reemplazar en cualquier momento del corte, el nuevo corte ahorra mucho tiempo de pulido y reemplazo de la herramienta, puede mejorar la eficiencia promedio de 6 a 7 veces.

1. Cuando se utiliza el taladro en U, la rigidez de la máquina herramienta y la neutralidad de la herramienta y la pieza de trabajo son altas, por lo que el taladro en U es adecuado para su uso en máquinas herramienta CNC de alta potencia, alta rigidez y alta velocidad.

2. Cuando se utiliza perforación en U, la hoja central debe usarse con buena tenacidad y la hoja periférica debe usarse con hojas relativamente afiladas.

3. Al procesar diferentes materiales, debe elegir una hoja de ranura diferente; en circunstancias normales, avance pequeño, tolerancia pequeña, relación entre longitud y diámetro de perforación en U, elija la hoja de ranura con menor fuerza de corte; por el contrario, mecanizado en desbaste, tolerancia grande, longitud de perforación en U La relación entre diámetro y diámetro es pequeña, luego elija la hoja ranurada con mayor fuerza de corte.

4. Al utilizar la perforación en U, debemos considerar la potencia del husillo de la máquina herramienta, la estabilidad de la sujeción de la perforación en U, la presión y el flujo del fluido de corte y controlar el efecto de eliminación de viruta de la perforación en U; de lo contrario, afectará en gran medida la rugosidad de la superficie y Precisión dimensional del agujero.

5. Al instalar la broca en U, es necesario hacer que el centro de la broca en U coincida con el centro de la pieza de trabajo y sea perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo.

6. Cuando se utiliza perforación en U, se deben seleccionar los parámetros de corte apropiados según los diferentes materiales de las piezas.

7. Al perforar cortes de prueba, asegúrese de no reducir el avance o la velocidad a voluntad por precaución y miedo, de modo que la hoja del taladro en U se dañe o el taladro en U se dañe.

8. Cuando se utiliza el procesamiento de broca en U, cuando la hoja está desgastada o dañada, es necesario analizar cuidadosamente las razones y reemplazar la hoja con una mejor tenacidad o más resistente al desgaste.

9. Cuando se utiliza una broca en U para procesar orificios escalonados, es necesario comenzar a procesar desde orificios grandes y luego procesar orificios pequeños.

10. Al perforar, preste atención a que el líquido de corte tenga suficiente presión para eliminar las virutas.

11. La hoja utilizada en el centro y el borde de la broca en U es diferente, no debe usarse incorrectamente, de lo contrario dañará la varilla de perforación en U.

12. Al taladrar con broca en U, se puede utilizar la rotación de la pieza de trabajo, la rotación de la herramienta y la rotación simultánea de la herramienta y la pieza de trabajo, pero cuando la herramienta se mueve en un modo de avance lineal, el método más común es utilizar el modo de rotación de la pieza de trabajo.

13. Se debe considerar el rendimiento del torno al mecanizar en el carro CNC y los parámetros de corte deben ajustarse adecuadamente, generalmente reduciendo la velocidad y el bajo avance.

1. La hoja se daña demasiado rápido, es fácil de romper y el costo de procesamiento aumenta.

2. Durante el procesamiento se emite un silbido áspero y el estado de corte es anormal.

3. Jitter de la máquina, que afecta la precisión del mecanizado de las máquinas herramienta.

1. La instalación del taladro en U debe prestar atención a las direcciones positiva y negativa, qué hoja está hacia arriba, cuál hacia abajo, cuál mira hacia adentro y cuál mira hacia afuera.

2. La altura central de la perforación en U debe corregirse, de acuerdo con el tamaño de su diámetro para requerir el rango de control, generalmente controlado dentro de 0,1 mm, cuanto menor sea el diámetro de la perforación en U, mayores serán los requisitos de altura central, la altura central no es buena para la perforación en U Se desgastarán dos lados, la apertura será más grande, la vida útil de la hoja se acortará y la perforación en U pequeña es fácil de romper.

3. El taladro U tiene requisitos muy altos para el refrigerante, se debe garantizar que el refrigerante se emita desde el centro del taladro U, cuanto mayor sea la presión del refrigerante, mejor, el exceso de salida de agua de la torre se puede bloquear para garantizar su presión.

4, parámetros de corte de perforación U en estricta conformidad con las instrucciones del fabricante, pero también para considerar diferentes marcas de cuchillas, potencia de la máquina, el procesamiento puede referirse al valor de carga del tamaño de la máquina herramienta, realizar los ajustes apropiados, generalmente usando alta velocidad y bajo avance. .

5. Hoja de taladro U para verificar con frecuencia, reemplazo oportuno, diferentes hojas no se pueden instalar al revés.

6. De acuerdo con la dureza de la pieza de trabajo y la longitud de la suspensión de la herramienta para ajustar la cantidad de avance, cuanto más dura sea la pieza de trabajo, mayor será la suspensión de la herramienta y menor será la cantidad de corte.

7. No utilice un desgaste excesivo de la hoja, se debe registrar en la producción el desgaste de la hoja y la relación entre el número de piezas de trabajo que se pueden mecanizar, el reemplazo oportuno de hojas nuevas.

8. Utilice suficiente refrigerante interno con la presión correcta. La función principal del refrigerante es la eliminación de virutas y el enfriamiento.

9.El taladro U no se puede utilizar para procesar materiales más blandos, como cobre, aluminio blando, etc.

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