Cara mengoptimalkan pemesinan cnc 5 sumbu？

Pemesinan CNC 5 sumbu adalah proses manufaktur lanjutan yang menambahkan dua sumbu berputar (A, B atau A, C) ke tiga sumbu linier (X, Y, Z). Jenis pengolahan ini memiliki banyak keuntungan. Hal ini dapat mewujudkan pemesinan multi-sisi pada bagian-bagian berbentuk kompleks, sangat meningkatkan akurasi dan efisiensi pemesinan, dan mengurangi jumlah penjepitan dan kesalahan. Untuk bagian dengan rongga dalam, gesper terbalik, permukaan kompleks, dan fitur lainnya, pemesinan CNC 5 sumbu dapat dengan mudah mengatasinya. Di bidang kedirgantaraan, otomotif, cetakan dan industri lainnya, pemesinan CNC 5 sumbu banyak digunakan dalam pembuatan suku cadang penting berpresisi tinggi, seperti impeler mesin, suku cadang struktur penerbangan, cetakan otomotif, dan sebagainya.

1. Perencanaan jalur alat:

• Algoritme jalur pahat yang efisien untuk mengurangi perjalanan kosong dan pergerakan pahat yang tidak diperlukan.
• Optimalkan mode pemotongan dan pemotongan pahat, hindari berhenti dan berputar secara tiba-tiba, kurangi keausan pahat dan getaran mesin.

2. Pemilihan alat:

• Pilih material pahat, geometri, dan ukuran yang sesuai dengan material pemesinan dan persyaratan proses.
• Pertimbangkan untuk menggunakan alat multi-tepi untuk meningkatkan efisiensi pemotongan.

3. Optimalisasi parameter pemotongan:

• Pengaturan parameter yang tepat seperti kecepatan potong, kecepatan pemakanan, dan kedalaman pemotongan untuk mencapai hasil dan efisiensi pemotongan terbaik.
• Menggabungkan karakteristik alat dan material untuk menentukan parameter optimal melalui pengujian dan simulasi.

4. Metode penjepitan:

• Pastikan benda kerja terpasang dengan kuat, sehingga mengurangi perpindahan dan getaran selama pemesinan.
• Penggunaan perlengkapan yang tepat untuk meningkatkan efisiensi dan akurasi penjepitan.

5. Optimalisasi pemrograman:

• Sederhanakan kode pemrograman, kurangi instruksi yang berlebihan, dan tingkatkan efisiensi eksekusi program.
• Gunakan makro dan subrutin untuk meningkatkan fleksibilitas dan keserbagunaan pemrograman.

6. Perawatan mesin:

• Perawatan dan kalibrasi mesin secara berkala untuk memastikan keakuratan dan kinerja mesin.
• Ganti suku cadang yang aus tepat waktu untuk memastikan pengoperasian normal mesin.

7. Urutan pemrosesan:

• Pengaturan prosedur pemrosesan yang wajar, pemrosesan kasar pertama, kemudian semi-finishing dan finishing.
• Hindari kesalahan penjepitan dan pemosisian yang berulang.

8. Simulasi dan verifikasi:

• Lakukan simulasi jalur pahat sebelum pemesinan untuk memeriksa gangguan dan kesalahan.
• Verifikasi kelayakan dan rasionalitas teknologi pemrosesan.

9. Pelatihan anggota:

• Meningkatkan tingkat keterampilan dan pengetahuan proses operator sehingga dapat terampil mengoperasikan mesin dan mengoptimalkan proses pemesinan.

10. Mengadopsi sistem kontrol canggih:

• Tingkatkan sistem kontrol alat berat untuk mendukung fungsi pemesinan dan algoritma pengoptimalan yang lebih canggih.

Kita dapat menggunakan metode di atas untuk mengoptimalkan pemesinan CNC 5 sumbu sesuai dengan situasi sebenarnya.

1. Desain dan geometri benda kerja: termasuk kompleksitas, ukuran fitur, dan persyaratan toleransi, yang memengaruhi strategi pemesinan dan pemilihan jalur pahat.

2. Karakteristik material: kekerasan, ketangguhan, konduktivitas termal, dan sifat material lainnya menentukan pemilihan parameter dan alat pemotongan.

3. Pemilihan alat: Bahan, geometri, nomor bilah, diameter, dll. alat harus disesuaikan dengan tugas pemrosesan untuk memastikan efisiensi dan kualitas pemotongan.

4. Parameter pemotongan: seperti kecepatan potong, laju pengumpanan, kedalaman pemotongan, dll., perlu dioptimalkan sesuai dengan karakteristik material dan pahat untuk meningkatkan efisiensi pemrosesan dan menghindari keausan pahat yang berlebihan.

5. Kinerja perkakas mesin: termasuk keakuratan, kekakuan, pukulan, rentang kecepatan perkakas mesin, dll., untuk memanfaatkan sepenuhnya keunggulan perkakas mesin dan menghindari melebihi kapasitasnya.

6. Metode penjepitan: untuk memastikan penjepitan benda kerja stabil, akurat, dan tidak mengganggu pemrosesan, serta untuk memudahkan bongkar muat, meningkatkan efisiensi produksi.

7. Perencanaan jalur alat: Optimalkan mode umpan dan mundur alat, kurangi perjalanan kosong dan pergerakan yang tidak perlu, dan kurangi waktu pemrosesan.

8. Pendinginan dan pelumasan: Metode pendinginan dan pelumasan yang sesuai dapat mengurangi suhu pemotongan, memperpanjang umur pahat, dan meningkatkan kualitas permukaan.

9. Teknologi pemrograman: Kode pemrograman yang efisien dan akurat membantu mengurangi kesalahan dan meningkatkan efisiensi pengoperasian alat berat.

10. Program pasca-pemrosesan: memastikan bahwa kode CNC yang dihasilkan dapat dieksekusi secara akurat oleh peralatan mesin.

11. Urutan pemrosesan: pengaturan urutan roughing, semi-finishing, dan finishing yang wajar untuk meningkatkan efisiensi pemrosesan dan memastikan kualitas pemrosesan.

12. Biaya pemrosesan: dengan premis untuk memastikan kualitas, meminimalkan kehilangan alat, konsumsi energi, dan waktu pemrosesan untuk mengendalikan biaya.

13. Batch produksi: Ukuran batch akan mempengaruhi strategi pemrosesan dan pemilihan perlengkapan perkakas.

14. Persyaratan kualitas: Kekasaran permukaan yang ketat, keakuratan dimensi, serta toleransi bentuk dan posisi memerlukan parameter pemrosesan dan kontrol proses yang lebih halus.

Faktor-faktor ini saling terkait satu sama lain, dan pertimbangan komprehensif dapat mencapai optimalisasi pemesinan CNC 5-sumbu.

1. Akurasi pemesinan: Melalui perencanaan jalur pahat yang lebih akurat, parameter pemotongan yang dioptimalkan, dan kalibrasi perkakas mesin yang baik, kesalahan pemesinan dapat dikurangi secara signifikan, dan keakuratan dimensi serta keakuratan toleransi bentuk dan posisi suku cadang dapat ditingkatkan.

2. Kualitas permukaan: Pemilihan pahat yang sesuai, penyesuaian parameter pemotongan, dan pelumasan pendinginan yang efektif dapat memperoleh permukaan yang lebih halus dan kekasaran yang lebih rendah untuk memenuhi persyaratan kualitas permukaan yang lebih tinggi.

3. Efisiensi pemrosesan: mengurangi langkah kosong, mengoptimalkan jalur pahat, meningkatkan kecepatan potong dan kecepatan pengumpanan, serta tindakan lainnya dapat sangat mempersingkat waktu pemrosesan dan meningkatkan efisiensi produksi.

4. Umur pahat: Parameter pemotongan dan jalur pahat yang wajar dapat mengurangi keausan dan kerusakan pahat, memperpanjang masa pakai pahat, dan mengurangi biaya pahat.

5. Stabilitas peralatan mesin: Mengoptimalkan proses pemrosesan dapat mengurangi getaran dan guncangan pada peralatan mesin, meningkatkan stabilitas pengoperasian peralatan mesin, dan mengurangi kejadian kegagalan.

6. Pemanfaatan material: Pemrosesan yang lebih akurat dan perencanaan tata letak yang masuk akal dapat mengurangi pemborosan material dan meningkatkan tingkat pemanfaatan material.

7. Fleksibilitas produksi: dapat beradaptasi dengan kebutuhan pemrosesan berbagai bagian dengan lebih cepat, menyesuaikan teknologi dan parameter pemrosesan, serta meningkatkan fleksibilitas dan kecepatan respons produksi.

8. Konsumsi energi: Dengan meningkatkan efisiensi pemrosesan dan mengurangi tindakan peralatan mesin yang tidak diperlukan, mengurangi konsumsi energi, mencapai penghematan energi, dan mengurangi biaya produksi.

Singkatnya, mengoptimalkan pemesinan CNC 5-sumbu sangat penting untuk meningkatkan kualitas produk, mengurangi biaya, dan meningkatkan daya saing perusahaan.

Honscn memiliki keunggulan nyata dalam pemrosesan aluminium CNC. Pertama, presisinya tinggi, bisa membuat komponen aluminium dengan ukuran akurat dan bentuk rumit, serta kualitasnya biadab. Lalu ada efisiensi tinggi, pemrosesan otomatis, menghemat tenaga dan waktu. Bentuk yang rumit tidak masalah, apa pun bisa dilakukan. Penggunaan bahan secara penuh, tanpa limbah, biaya dapat dikurangi. Dan barang yang diproses memiliki kemampuan pengulangan yang baik dan kualitas yang stabil. Juga mudah untuk memodifikasi desain, dan fleksibel untuk mengubah prosedur.