Comment optimiser l'usinage CNC 5 axes？

L'usinage CNC 5 axes est un processus de fabrication avancé qui ajoute deux axes rotatifs (A, B ou A, C) aux trois axes linéaires (X, Y, Z). Ce type de traitement présente de nombreux avantages. Il peut réaliser l'usinage multiface de pièces de forme complexe, améliorer considérablement la précision et l'efficacité de l'usinage et réduire le nombre de serrages et d'erreurs. Pour les pièces avec cavité profonde, boucle inversée, surface complexe et autres caractéristiques, l'usinage CNC 5 axes peut facilement y faire face. Dans les industries de l'aérospatiale, de l'automobile, des moules et autres, l'usinage CNC 5 axes est largement utilisé dans la fabrication de pièces clés de haute précision, telles que les roues de moteur, les pièces structurelles d'aviation, les moules automobiles, etc.

1. Planification du parcours d'outil:

• Algorithme de parcours d'outil efficace pour réduire les déplacements à vide et les mouvements d'outils inutiles.
• Optimisez la coupe et le mode de coupe de l'outil, évitez les arrêts et les virages brusques, réduisez l'usure de l'outil et les vibrations de la machine.

2. Sélection d'outils:

• Sélectionnez le matériau, la géométrie et la taille de l'outil appropriés en fonction du matériau d'usinage et des exigences du processus.
• Pensez à utiliser des outils multi-tranchants pour améliorer l’efficacité de la coupe.

3. Optimisation des paramètres de coupe:

• Réglage précis des paramètres tels que la vitesse de coupe, la vitesse d'avance et la profondeur de coupe pour obtenir les meilleurs résultats et efficacité de coupe.
• Combinez les caractéristiques des outils et des matériaux pour déterminer les paramètres optimaux grâce à des tests et des simulations.

4. Méthode de serrage:

• Assurez-vous que la pièce à usiner est fermement montée, réduisant ainsi les déplacements et les vibrations pendant l'usinage.
• L'utilisation de dispositifs appropriés pour améliorer l'efficacité et la précision du serrage.

5. Optimisation de la programmation:

• Simplifiez le code de programmation, réduisez les instructions redondantes et améliorez l'efficacité de l'exécution du programme.
• Utilisez des macros et des sous-programmes pour améliorer la flexibilité et la polyvalence de la programmation.

6. L'entretien des machines:

• Entretien et calibrage réguliers de la machine pour garantir la précision et les performances de la machine.
• Remplacez les pièces usées à temps pour assurer le fonctionnement normal de la machine.

7. Séquence de traitement:

• Disposition raisonnable des procédures de traitement, d'abord le traitement grossier, puis la semi-finition et la finition.
• Évitez les erreurs de serrage et de positionnement répétées.

8. Simulation et vérification:

• Effectuez une simulation de trajectoire d'outil avant l'usinage pour vérifier les interférences et les erreurs.
• Vérifier la faisabilité et la rationalité de la technologie de transformation.

9. Formation du personnel:

• Améliorer le niveau de compétence et la connaissance des processus des opérateurs afin qu'ils puissent utiliser habilement la machine et optimiser le processus d'usinage.

10. Adopter un système de contrôle avancé:

• Mettez à niveau le système de contrôle de la machine pour prendre en charge des fonctions d'usinage et des algorithmes d'optimisation plus avancés.

Nous pouvons utiliser les méthodes ci-dessus pour optimiser l'usinage CNC 5 axes en fonction de la situation réelle.

1. Conception et géométrie des pièces à usiner : y compris les exigences de complexité, de taille des caractéristiques et de tolérance, qui affectent la stratégie d'usinage et la sélection de la trajectoire d'outil.

2. Caractéristiques du matériau : la dureté, la ténacité, la conductivité thermique et d'autres propriétés du matériau déterminent le choix des paramètres de coupe et des outils.

3. Sélection de l'outil : Le matériau, la géométrie, le numéro de lame, le diamètre, etc. de l'outil doit être adapté à la tâche de traitement pour garantir l'efficacité et la qualité de la coupe.

4. Paramètres de coupe : tels que la vitesse de coupe, l'avance, la profondeur de coupe, etc., doivent être optimisés en fonction des caractéristiques du matériau et de l'outil pour améliorer l'efficacité du traitement et éviter une usure excessive de l'outil.

5. Performances de la machine-outil : y compris la précision, la rigidité, la course, la plage de vitesse de la machine-outil, etc., pour tirer pleinement parti des avantages de la machine-outil et éviter de dépasser sa capacité.

6. Méthode de serrage : pour garantir que le serrage de la pièce est stable, précis et n'interférera pas avec le traitement, et pour faciliter le chargement et le déchargement, améliorer l'efficacité de la production.

7. Planification du parcours de l'outil : optimisez le mode d'alimentation et de retrait de l'outil, réduisez les déplacements à vide et les mouvements inutiles, et réduisez le temps de traitement.

8. Refroidissement et lubrification : des méthodes de refroidissement et de lubrification appropriées peuvent réduire la température de coupe, prolonger la durée de vie de l'outil et améliorer la qualité de la surface.

9. Technologie de programmation : un code de programmation efficace et précis contribue à réduire les erreurs et à améliorer l’efficacité du fonctionnement de la machine.

10. Programme de post-traitement : garantit que le code CNC généré peut être exécuté avec précision par la machine-outil.

11. Séquence de traitement : disposition raisonnable de la séquence d'ébauche, de semi-finition et de finition pour améliorer l'efficacité du traitement et garantir la qualité du traitement.

12. Coût de traitement : dans le but d’assurer la qualité, minimiser la perte d’outils, la consommation d’énergie et le temps de traitement pour contrôler les coûts.

13. Lot de production : la taille du lot affectera la stratégie de traitement et la sélection des outillages.

14. Exigences de qualité : Des paramètres de traitement et un contrôle de processus plus stricts en matière de rugosité de surface, de précision dimensionnelle et de tolérances de forme et de position.

Ces facteurs sont liés les uns aux autres et une prise en compte globale peut permettre d'optimiser l'usinage CNC à 5 axes.

1. Précision d'usinage : grâce à une planification plus précise du parcours de l'outil, à des paramètres de coupe optimisés et à un bon calibrage de la machine-outil, les erreurs d'usinage peuvent être considérablement réduites et la précision dimensionnelle ainsi que la précision de tolérance de forme et de position des pièces peuvent être améliorées.

2. Qualité de surface : une sélection d'outils appropriée, un ajustement des paramètres de coupe et une lubrification par refroidissement efficace peuvent obtenir une surface plus lisse et moins rugueuse pour répondre à des exigences de qualité de surface plus élevées.

3. Efficacité du traitement : réduire la course à vide, optimiser la trajectoire de l'outil, améliorer la vitesse de coupe et la vitesse d'avance et d'autres mesures peuvent réduire considérablement le temps de traitement et améliorer l'efficacité de la production.

4. Durée de vie de l'outil : des paramètres de coupe et une trajectoire d'outil raisonnables peuvent réduire l'usure et les dommages de l'outil, prolonger la durée de vie de l'outil, réduire le coût de l'outil.

5. Stabilité de la machine-outil : l'optimisation du processus de traitement peut réduire les vibrations et les chocs de la machine-outil, améliorer la stabilité du fonctionnement de la machine-outil et réduire l'incidence des pannes.

6. Utilisation des matériaux : un traitement plus précis et une planification de disposition raisonnable peuvent réduire le gaspillage de matériaux et améliorer le taux d'utilisation des matériaux.

7. Flexibilité de la production : peut s'adapter plus rapidement aux besoins de traitement des différentes pièces, ajuster la technologie et les paramètres de traitement et améliorer la flexibilité et la vitesse de réponse de la production.

8. Consommation d'énergie : en améliorant l'efficacité du traitement et en réduisant les actions inutiles des machines-outils, réduisez la consommation d'énergie, réalisez des économies d'énergie et réduisez les coûts de production.

En résumé, l'optimisation de l'usinage CNC 5 axes revêt une grande importance pour améliorer la qualité des produits, réduire les coûts et renforcer la compétitivité des entreprises.

Honscn présente des avantages évidents dans le traitement de l'aluminium CNC. Tout d’abord, la précision est élevée, permet de fabriquer des pièces en aluminium de taille précise et de forme complexe, et la qualité est barbare. Ensuite, il y a une efficacité élevée, un traitement automatique, ce qui permet d'économiser de la main d'œuvre et du temps. Les formes complexes ne posent aucun problème, tout peut être fait. La pleine utilisation des matériaux, aucun gaspillage, le coût peut être réduit. Et les objets traités ont une bonne répétabilité et une qualité stable. Il est également facile de modifier la conception et il est flexible de changer la procédure.