Layanan pemesinan khusus CNC (Computer Numerical Control) memainkan peran penting dalam industri 3C (Komputer, Komunikasi, dan Elektronik Konsumen).

Layanan pemesinan khusus CNC (Kontrol Numerik Komputer).

3C   I industri

Berikut adalah beberapa aplikasi spesifik pemesinan khusus CNC dalam elektronik 3C:

1  Pembuatan Prototipe dan Pengembangan Produk : Pemesinan CNC banyak digunakan dalam fase pembuatan prototipe elektronik 3C. Hal ini memungkinkan pembuatan komponen yang presisi dan khusus, memfasilitasi pembuatan prototipe yang cepat dan peningkatan desain berulang sebelum produksi massal.

2  Casing dan Penutup yang Disesuaikan: Pemesinan CNC memungkinkan produksi casing, housing, dan penutup yang rumit dan dirancang secara presisi untuk perangkat elektronik. Casing ini dapat dibuat khusus agar sesuai dengan komponen tertentu, memastikan fungsionalitas dan estetika yang optimal.

3. Papan Sirkuit Cetak (PCB): Pemesinan CNC digunakan untuk membuat PCB dengan presisi tinggi. Mesin penggilingan dan pengeboran CNC dapat membuat desain PCB yang rumit, memastikan penempatan lubang, jejak, dan komponen yang akurat.

4. Unit Pendingin dan Sistem Pendingin: Pada perangkat elektronik, pengelolaan panas sangat penting untuk kinerja optimal dan umur panjang. Pemesinan CNC membantu menciptakan heat sink dan sistem pendingin yang rumit dengan desain khusus untuk menghilangkan panas secara efektif.

5. Konektor dan Adaptor: Pemesinan CNC khusus menghasilkan konektor, adaptor, dan komponen khusus yang memfasilitasi konektivitas dalam perangkat elektronik. Komponen-komponen ini dapat disesuaikan untuk memenuhi kebutuhan perangkat tertentu.

6. Antarmuka Tombol dan Kontrol: Pemesinan CNC memungkinkan pembuatan tombol, kenop, dan antarmuka kontrol yang presisi dan dapat disesuaikan untuk perangkat elektronik. Hal ini memastikan desain dan fungsionalitas yang ergonomis.

Dengan perkembangan teknologi yang berkelanjutan, konsumen memiliki kebutuhan pribadi yang berbeda, persyaratan penyesuaian terus meningkat, konsumen perlu menyesuaikan suku cadang profesional sesuai dengan kebutuhan dan preferensi mereka sendiri, jika hal ini dapat dicapai, akan sangat meningkatkan niat baik pelanggan, perusahaan juga dapat terus meningkatkan visibilitas mereka sendiri. Oleh karena itu, layanan pemesinan khusus CNC juga memainkan peran penting dalam manufaktur.

Penerapan layanan pemesinan kustom CNC di bidang otomasi otomotif juga mencapai hasil yang luar biasa. Ambil contoh perusahaan kami, kami menyediakan layanan produksi CNC yang disesuaikan satu atap, dengan peralatan canggih dan tim teknis, telah menyediakan layanan pemrosesan suku cadang berkualitas tinggi untuk banyak produsen mobil terkenal, dan memenangkan hati mitra.

Singkatnya, penerapan layanan pemesinan kustom CNC di bidang otomasi otomotif secara bertahap mengubah pola manufaktur tradisional. Untuk layanan produksi CNC khusus, silakan pilih kami dan kami akan memberi Anda layanan kualitas terbaik dan harga paling kompetitif. Mari kita bersama-sama mendorong inovasi dan pengembangan industri manufaktur mobil!

Di bidang permesinan, setelah metode proses pemesinan CNC dan pembagian proses, isi utama dari rute proses adalah mengatur secara rasional metode pemrosesan dan urutan pemrosesan tersebut. Secara umum, pemesinan CNC pada bagian mekanis meliputi pemotongan, perlakuan panas dan proses tambahan seperti perawatan permukaan, pembersihan dan inspeksi. Urutan proses ini secara langsung mempengaruhi kualitas, efisiensi produksi, dan biaya suku cadang. Oleh karena itu, ketika merancang rute pemesinan CNC, urutan pemotongan, perlakuan panas, dan proses tambahan harus diatur secara wajar, dan masalah koneksi di antara keduanya harus diselesaikan.

Selain langkah-langkah dasar yang disebutkan di atas, faktor-faktor seperti pemilihan material, desain perlengkapan, dan pemilihan peralatan perlu dipertimbangkan ketika mengembangkan rute pemesinan CNC. Pemilihan material berhubungan langsung dengan kinerja akhir suku cadang, material yang berbeda memiliki persyaratan berbeda untuk parameter pemotongan; Desain perlengkapan akan mempengaruhi stabilitas dan keakuratan bagian-bagian dalam proses pemrosesan; Pemilihan peralatan perlu menentukan jenis peralatan mesin yang sesuai dengan kebutuhan produksinya sesuai dengan karakteristik produk.

1, metode pemrosesan bagian-bagian mesin presisi harus ditentukan sesuai dengan karakteristik permukaan. Berdasarkan pemahaman terhadap karakteristik berbagai metode pemrosesan, penguasaan keekonomian pemrosesan dan kekasaran permukaan, dipilih metode yang dapat menjamin kualitas pemrosesan, efisiensi produksi, dan keekonomian.

2, pilih referensi posisi gambar yang sesuai, sesuai dengan prinsip pemilihan referensi kasar dan halus untuk menentukan referensi posisi setiap proses secara wajar.

3 , Saat mengembangkan rute proses pemesinan suku cadang, perlu untuk membagi tahap kasar, semi halus, dan penyelesaian suku cadang berdasarkan analisis suku cadang, dan menentukan tingkat konsentrasi dan dispersi proses, dan mengatur urutan pemrosesan permukaan secara wajar. Untuk bagian yang kompleks, beberapa skema dapat dipertimbangkan terlebih dahulu, dan skema pemrosesan yang paling masuk akal dapat dipilih setelah perbandingan dan analisis.

4, tentukan tunjangan pemrosesan dan ukuran proses serta toleransi setiap proses.

5, pilih peralatan mesin dan pekerja, klip, jumlah, alat pemotong. Pemilihan peralatan mekanis tidak hanya harus menjamin kualitas pemrosesan, tetapi juga ekonomis dan masuk akal. Dalam kondisi produksi massal, peralatan mesin umum dan jig khusus umumnya harus digunakan.

6, Tentukan persyaratan teknis dan metode inspeksi setiap proses utama. Penentuan jumlah pemotongan dan kuota waktu setiap proses biasanya diputuskan oleh operator untuk satu pabrik produksi batch kecil. Biasanya tidak ditentukan dalam kartu proses pemesinan. Namun pada pabrik batch menengah dan produksi massal, untuk menjamin rasionalitas produksi dan keseimbangan ritme, jumlah pemotongan harus ditentukan, dan tidak boleh diubah sesuka hati.

Mula-mula kasar lalu baik-baik saja

Keakuratan pemrosesan ditingkatkan secara bertahap sesuai dengan urutan pembubutan kasar - pembubutan semi halus - pembubutan halus. Mesin bubut kasar dapat menghilangkan sebagian besar kelonggaran pemesinan pada permukaan benda kerja dalam waktu singkat, sehingga meningkatkan laju pelepasan logam dan memenuhi persyaratan keseragaman kelonggaran. Jika sisa sisa setelah pembubutan kasar tidak memenuhi persyaratan finishing, maka perlu dilakukan penataan mobil semi finishing untuk finishing. Mobil yang bagus perlu memastikan bahwa garis besar bagian tersebut dipotong sesuai dengan ukuran gambar untuk memastikan keakuratan pemrosesan.

Pendekatan dulu, lalu jauh

Dalam keadaan normal, bagian yang dekat dengan alat harus diproses terlebih dahulu, kemudian bagian yang jauh dari alat ke alat harus diproses untuk memperpendek jarak pergerakan alat dan mengurangi waktu gerak kosong. Dalam proses pembubutan, akan bermanfaat untuk menjaga kekakuan produk kosong atau produk setengah jadi dan meningkatkan kondisi pemotongannya.

Prinsip perpotongan internal dan eksternal

Untuk bagian yang memiliki permukaan dalam (rongga dalam) dan permukaan luar yang akan diproses, ketika mengatur urutan pemrosesan, permukaan dalam dan luar harus dikasar terlebih dahulu, baru kemudian permukaan dalam dan luar harus diselesaikan. Tidak boleh menjadi bagian dari permukaan bagian (permukaan luar atau permukaan dalam) setelah diproses, kemudian diproses permukaan lainnya (permukaan dalam atau permukaan luar).

Dasarkan prinsip pertama

Prioritas harus diberikan pada permukaan yang digunakan sebagai acuan finishing. Hal ini karena semakin akurat permukaan referensi posisi, semakin kecil kesalahan penjepitannya. Misalnya, saat mengerjakan bagian poros, lubang tengah biasanya dikerjakan terlebih dahulu, kemudian permukaan luar dan permukaan ujung dikerjakan dengan lubang tengah sebagai dasar presisi.

Prinsip pertama dan kedua

Permukaan kerja utama dan permukaan dasar perakitan bagian-bagian harus diproses terlebih dahulu, untuk mengetahui cacat modern pada permukaan utama pada bagian yang kosong sejak dini. Permukaan sekunder dapat diselingi, ditempatkan pada permukaan mesin utama sampai batas tertentu, sebelum penyelesaian akhir.

Prinsip muka sebelum lubang

Ukuran garis besar bidang bagian kotak dan braketnya besar, umumnya bidang tersebut diproses terlebih dahulu, kemudian lubang dan ukuran lainnya diproses. Pengaturan urutan pemrosesan ini, di satu sisi dengan posisi bidang yang diproses, stabil dan dapat diandalkan; Di sisi lain, pengolahan lubang pada bidang mesin mudah dilakukan, dan dapat meningkatkan akurasi pemrosesan lubang, terutama pada saat pengeboran, sumbu lubang tidak mudah menyimpang.

Saat mengembangkan proses pemesinan suku cadang, perlu untuk memilih metode pemrosesan yang sesuai, perlengkapan peralatan mesin, alat ukur penjepit, blanko, dan persyaratan teknis bagi pekerja sesuai dengan jenis produksi suku cadang.

Tidak ada mesin yang bisa dibuat tanpa lubang. Untuk menyambungkan bagian-bagian tersebut, diperlukan berbagai ukuran lubang sekrup, lubang pin, atau lubang paku keling yang berbeda; Untuk memperbaiki bagian transmisi, diperlukan berbagai lubang pemasangan; Bagian-bagian mesinnya sendiri juga mempunyai banyak macam lubang (seperti lubang oli, lubang proses, lubang pengurangan berat, dll). Pengoperasian pemesinan lubang agar lubang memenuhi persyaratan disebut pemesinan lubang.

Permukaan lubang bagian dalam merupakan salah satu permukaan penting bagian mekanis. Pada suku cadang mekanis, suku cadang berlubang umumnya berjumlah 50% hingga 80% dari total jumlah suku cadang. Jenis lubangnya juga bermacam-macam, ada lubang berbentuk silinder, lubang berbentuk kerucut, lubang berulir, dan lubang berbentuk. Lubang silinder biasa dibagi menjadi lubang umum dan lubang dalam, dan lubang dalam sulit untuk diproses.

1. Pertama-tama, perbedaan antara bor U dan bor biasa adalah bor U menggunakan bilah tepi dan bilah tengah. Pada sudut ini, hubungan antara bor U dan bor keras biasa sebenarnya mirip dengan hubungan antara alat pemutar penjepit mesin. dan alat pemutar las, dan bilahnya dapat langsung diganti setelah alat dipakai tanpa melakukan penggilingan ulang. Lagi pula, penggunaan bilah yang dapat diindeks masih menghemat material dibandingkan bor keras secara keseluruhan, dan konsistensi bilah membuatnya lebih mudah untuk mengontrol ukuran bagian.

2. Kekakuan bor U lebih baik, Anda dapat menggunakan laju umpan tinggi, dan diameter pemrosesan bor U jauh lebih besar daripada bor biasa, maksimum dapat mencapai D50~60mm, tentu saja bor U tidak boleh terlalu kecil karena karakteristik bilahnya.

3.U bor menemukan berbagai bahan hanya perlu mengganti jenis pisau yang sama dengan nilai yang berbeda, bor keras tidak begitu nyaman.

4. Dibandingkan dengan pengeboran keras, presisi lubang yang dibor dengan pengeboran U masih lebih tinggi, dan hasil akhir lebih baik, terutama ketika pendinginan dan pelumasan tidak lancar, lebih jelas, dan pengeboran U dapat memperbaiki keakuratan posisi lubang. , dan pengeboran keras tidak dapat dilakukan, dan pengeboran U dapat digunakan sebagai pisau bor.

1. Bor U dapat membuat lubang pada permukaan dengan sudut kemiringan kurang dari 30~ tanpa mengurangi parameter pemotongan.

2. Setelah parameter pemotongan pengeboran U dikurangi sebesar 30%, pemotongan intermiten dapat dicapai, seperti pemrosesan lubang berpotongan, lubang berpotongan, dan perforasi fase.

3. Pengeboran U dapat mewujudkan pengeboran lubang multi-langkah, dan dapat melakukan pengeboran yang membosankan, talang, dan eksentrik.

4. Saat pengeboran, sebagian besar chip pengeboran adalah chip pendek, dan sistem pendingin internal dapat digunakan untuk menghilangkan chip dengan aman, tanpa membersihkan chip pada alat, yang kondusif bagi kelangsungan pemrosesan produk, mempersingkat waktu pemrosesan dan meningkatkan efisiensi.

5. Di bawah kondisi rasio panjang-diameter standar, tidak diperlukan penghilangan serpihan saat mengebor dengan bor U.

6. Bor U untuk alat yang dapat diindeks, keausan bilah tanpa diasah, penggantian lebih nyaman, dan biaya rendah.

7. Nilai kekasaran permukaan lubang yang diproses dengan pengeboran U kecil, dan rentang toleransinya kecil, yang dapat menggantikan pekerjaan beberapa alat bor.

8. Penggunaan pengeboran U tidak perlu membuat lubang tengah terlebih dahulu, dan permukaan dasar lubang buta yang diproses relatif lurus, sehingga menghilangkan bor dasar datar.

9. Penggunaan teknologi pengeboran U tidak hanya dapat mengurangi alat pengeboran, dan karena pengeboran U adalah kepala dari pisau karbida yang disemen, umur pemotongannya lebih dari sepuluh kali lipat dari bor biasa, pada saat yang sama, terdapat empat ujung tombak pada mata pisau tersebut. pisau, keausan pisau dapat diganti kapan saja pemotongan, pemotongan baru menghemat banyak waktu penggilingan dan penggantian alat, dapat meningkatkan efisiensi rata-rata 6-7 kali lipat.

1. Bila menggunakan bor U, kekakuan perkakas mesin serta netralitas perkakas dan benda kerja tinggi, sehingga bor U cocok untuk digunakan pada perkakas mesin CNC berkekuatan tinggi, kekakuan tinggi, dan berkecepatan tinggi.

2. Saat menggunakan pengeboran U, bilah tengah harus digunakan dengan ketangguhan yang baik, dan bilah tepi harus digunakan dengan bilah yang relatif tajam.

3. Saat memproses bahan yang berbeda, sebaiknya pilih bilah alur yang berbeda, dalam keadaan normal, umpan kecil, toleransi kecil, rasio panjang pengeboran dan diameter U, pilih bilah alur dengan gaya potong lebih kecil, sebaliknya, pemesinan kasar, toleransi besar, panjang pengeboran U rasio diameternya kecil, maka pilihlah bilah alur dengan gaya potong yang lebih besar.

4. Saat menggunakan pengeboran U, kita harus mempertimbangkan kekuatan spindel perkakas mesin, stabilitas penjepitan pengeboran U, tekanan dan aliran cairan pemotongan, dan mengontrol efek pelepasan chip dari pengeboran U, jika tidak maka akan sangat mempengaruhi kekasaran permukaan dan keakuratan dimensi lubang.

5. Saat memasang bor U, pusat bor U harus bertepatan dengan bagian tengah benda kerja dan tegak lurus dengan permukaan benda kerja.

6. Saat menggunakan pengeboran U, parameter pemotongan yang sesuai harus dipilih sesuai dengan bagian bahan yang berbeda.

7. Saat mengebor potongan uji, pastikan untuk tidak mengurangi umpan atau kecepatan sesuka hati karena hati-hati dan takut, sehingga mata bor U rusak atau bor U rusak.

8. Saat menggunakan pemrosesan U-drill, ketika bilahnya aus atau rusak, alasannya perlu dianalisis secara cermat dan mengganti bilah dengan ketangguhan yang lebih baik atau lebih tahan aus.

9. Saat menggunakan bor U untuk memproses lubang berundak, pemrosesan harus dimulai dari lubang besar dan kemudian memproses lubang kecil.

10. Saat mengebor, perhatikan agar cairan pemotongan memiliki tekanan yang cukup untuk mengeluarkan serpihan.

11. Mata pisau yang digunakan pada bagian tengah dan tepi bor U berbeda, tidak boleh disalahgunakan, jika tidak maka akan merusak batang bor U.

12. Saat mengebor dengan bor U, rotasi benda kerja, rotasi pahat, dan rotasi pahat dan benda kerja secara simultan dapat digunakan, namun saat pahat digerakkan dalam mode umpan linier, metode yang paling umum adalah menggunakan mode rotasi benda kerja.

13. Kinerja mesin bubut harus dipertimbangkan saat melakukan pemesinan pada mobil CNC, dan parameter pemotongan harus disesuaikan dengan tepat, umumnya mengurangi kecepatan dan pengumpanan rendah.

1. Bilahnya cepat rusak, mudah patah, dan biaya pemrosesan meningkat.

2. Peluit keras dikeluarkan selama pemrosesan, dan kondisi pemotongan tidak normal.

3. Jitter mesin, mempengaruhi keakuratan pemesinan peralatan mesin.

1. Pemasangan bor U harus memperhatikan arah positif dan negatif, mana bilah yang menghadap ke atas, mana yang bilah ke bawah, mana yang menghadap ke dalam dan mana yang menghadap ke luar.

2. Ketinggian tengah pengeboran U harus dikoreksi, sesuai dengan ukuran diameternya sehingga memerlukan rentang kendali, umumnya dikontrol dalam 0,1 mm, semakin kecil diameter pengeboran U, semakin tinggi persyaratan tinggi pusat, ketinggian pusat pengeboran U tidak baik kedua sisi akan aus, bukaan akan lebih besar, masa pakai blade akan diperpendek, pengeboran U kecil mudah patah.

3. Bor U memiliki kebutuhan cairan pendingin yang sangat tinggi, harus dipastikan bahwa cairan pendingin dikeluarkan dari pusat bor U, semakin besar tekanan cairan pendingin, semakin baik, saluran keluar air berlebih dari menara dapat diblokir untuk memastikannya. tekanan.

4, parameter pemotongan pengeboran U sesuai dengan instruksi pabrik, tetapi juga untuk mempertimbangkan berbagai merek bilah, tenaga mesin, pemrosesan dapat mengacu pada nilai beban ukuran alat mesin, membuat penyesuaian yang sesuai, umumnya menggunakan kecepatan tinggi, umpan rendah .

5.U bilah bor harus sering diperiksa, penggantian tepat waktu, bilah yang berbeda tidak dapat dipasang terbalik.

6. Sesuai dengan kekerasan benda kerja dan panjang suspensi pahat untuk menyesuaikan jumlah umpan, semakin keras benda kerja, semakin besar suspensi pahat, semakin kecil jumlah pemotongannya.

7. Jangan gunakan keausan berlebihan pada bilah, harus dicatat dalam produksi keausan bilah dan hubungan antara jumlah benda kerja yang dapat dikerjakan, dan penggantian bilah baru tepat waktu.

8. Gunakan cairan pendingin internal yang cukup dengan tekanan yang benar. Fungsi utama cairan pendingin adalah menghilangkan chip dan mendinginkannya.

9.U bor tidak dapat digunakan untuk mengolah bahan yang lebih lunak, seperti tembaga, aluminium lunak, dll.

Honscn memiliki lebih dari sepuluh tahun pengalaman permesinan cnc, yang mengkhususkan diri dalam permesinan cnc, pemrosesan suku cadang mekanis perangkat keras, pemrosesan suku cadang peralatan otomasi. Pemrosesan suku cadang robot, pemrosesan suku cadang UAV, pemrosesan suku cadang sepeda, pemrosesan suku cadang medis, dll. Ini adalah salah satu pemasok mesin cnc berkualitas tinggi. Saat ini, perusahaan memiliki lebih dari 50 set pusat permesinan cnc, mesin gerinda, mesin penggilingan, peralatan pengujian presisi tinggi berkualitas tinggi, untuk menyediakan layanan pemrosesan suku cadang cnc yang presisi dan berkualitas tinggi kepada pelanggan.