Panduan Pembelian Suku Cadang Mesin Bubut Cnc

Layanan pemesinan khusus CNC (Computer Numerical Control) memainkan peran penting dalam industri 3C (Komputer, Komunikasi, dan Elektronik Konsumen).

Layanan pemesinan khusus CNC (Computer Numerical Control).

3CIndustri​

Berikut beberapa aplikasi spesifik dari pemesinan kustom CNC dalam elektronika 3C:

1. Pembuatan Prototipe dan Pengembangan Produk : Pemesinan CNC banyak digunakan dalam fase pembuatan prototipe elektronik 3C. Hal ini memungkinkan pembuatan komponen yang presisi dan sesuai pesanan, memfasilitasi pembuatan prototipe yang cepat dan peningkatan desain secara iteratif sebelum produksi massal.

2. Casing dan Enklosur Kustom: Pemesinan CNC memungkinkan produksi casing, housing, dan enklosur yang rumit dan dirancang dengan presisi untuk perangkat elektronik. Casing ini dapat dibuat khusus agar sesuai dengan komponen tertentu, memastikan fungsionalitas dan estetika yang optimal.

3. Papan Sirkuit Cetak (PCB): Pemesinan CNC digunakan untuk membuat PCB dengan presisi tinggi. Mesin penggilingan dan pengeboran CNC dapat membuat desain PCB yang kompleks, memastikan penempatan lubang, jalur, dan komponen yang akurat.

4. Pendingin dan Sistem Pendingin: Pada perangkat elektronik, pengelolaan panas sangat penting untuk kinerja optimal dan umur pakai yang panjang. Pemesinan CNC membantu menciptakan pendingin dan sistem pendingin yang rumit dengan desain khusus untuk menghilangkan panas secara efektif.

5. Konektor dan Adaptor: Pemesinan CNC khusus menghasilkan konektor, adaptor, dan komponen khusus yang memfasilitasi konektivitas di dalam perangkat elektronik. Komponen-komponen ini dapat disesuaikan untuk memenuhi persyaratan perangkat tertentu.

6. Tombol dan Antarmuka Kontrol: Pemesinan CNC memungkinkan pembuatan tombol, kenop, dan antarmuka kontrol yang presisi dan sesuai pesanan untuk perangkat elektronik. Hal ini memastikan desain dan fungsionalitas yang ergonomis.

Dengan perkembangan teknologi yang berkelanjutan, konsumen memiliki kebutuhan personalisasi yang berbeda, persyaratan kustomisasi terus meningkat, konsumen perlu memesan suku cadang profesional sesuai dengan kebutuhan dan preferensi mereka sendiri. Jika hal ini dapat dicapai, akan sangat meningkatkan kepercayaan pelanggan, dan perusahaan juga dapat terus meningkatkan visibilitasnya. Oleh karena itu, layanan pemesinan kustom CNC juga memainkan peran penting dalam manufaktur.

Penerapan layanan pemesinan CNC kustom di bidang otomatisasi otomotif juga telah mencapai hasil yang luar biasa. Ambil contoh perusahaan kami, kami menyediakan layanan produksi CNC kustom satu atap, dengan peralatan canggih dan tim teknis yang mumpuni, telah menyediakan layanan pemrosesan suku cadang berkualitas tinggi untuk banyak produsen mobil ternama, dan memenangkan kepercayaan para mitra.

Singkatnya, penerapan layanan pemesinan CNC kustom di bidang otomatisasi otomotif secara bertahap mengubah pola manufaktur tradisional. Untuk layanan produksi CNC kustom, pilihlah kami dan kami akan memberikan layanan berkualitas terbaik dan harga paling kompetitif. Mari bersama-sama mendorong inovasi dan pengembangan industri manufaktur otomotif!

Dalam bidang permesinan, setelah metode proses permesinan CNC dan pembagian proses, isi utama dari rute proses adalah mengatur metode pemrosesan dan urutan pemrosesan ini secara rasional. Secara umum, permesinan CNC komponen mekanik meliputi pemotongan, perlakuan panas, dan proses tambahan seperti perlakuan permukaan, pembersihan, dan inspeksi. Urutan proses-proses ini secara langsung memengaruhi kualitas, efisiensi produksi, dan biaya komponen. Oleh karena itu, saat merancang jalur pemesinan CNC, urutan pemotongan, perlakuan panas, dan proses pendukung harus diatur secara rasional, dan masalah keterkaitan antar proses tersebut harus diatasi.

Selain langkah-langkah dasar yang disebutkan di atas, faktor-faktor seperti pemilihan material, desain perlengkapan, dan pemilihan peralatan perlu dipertimbangkan saat mengembangkan jalur pemesinan CNC. Pemilihan material berhubungan langsung dengan kinerja akhir komponen, material yang berbeda memiliki persyaratan parameter pemotongan yang berbeda; Desain perlengkapan akan memengaruhi stabilitas dan akurasi komponen dalam proses pengolahan; Pemilihan peralatan perlu menentukan jenis mesin perkakas yang sesuai dengan kebutuhan produksinya berdasarkan karakteristik produk.

1. Metode pengolahan komponen mesin presisi harus ditentukan sesuai dengan karakteristik permukaannya. Berdasarkan pemahaman karakteristik berbagai metode pengolahan, penguasaan ekonomi pengolahan dan kekasaran permukaan, dipilih metode yang dapat menjamin kualitas pengolahan, efisiensi produksi, dan ekonomi.

2. Pilih referensi posisi gambar yang sesuai, berdasarkan prinsip pemilihan referensi kasar dan halus untuk menentukan referensi posisi setiap proses secara wajar.

3, Saat mengembangkan rute proses pemesinan komponen, perlu untuk membagi tahapan kasar, semi-halus, dan penyelesaian komponen berdasarkan analisis komponen, dan menentukan tingkat konsentrasi dan dispersi proses, serta mengatur urutan pemrosesan permukaan secara rasional. Untuk komponen yang kompleks, beberapa skema dapat dipertimbangkan terlebih dahulu, dan skema pemrosesan yang paling rasional dapat dipilih setelah perbandingan dan analisis.

4. Tentukan tunjangan pemrosesan, ukuran proses, dan toleransi untuk setiap proses.

5. Pilih mesin perkakas dan pekerja, klip, jumlah, alat potong. Pemilihan peralatan mekanik tidak hanya harus memastikan kualitas pemrosesan, tetapi juga ekonomis dan masuk akal. Dalam kondisi produksi massal, mesin perkakas umum dan jig khusus umumnya harus digunakan.

6. Tentukan persyaratan teknis dan metode inspeksi untuk setiap proses utama. Penentuan jumlah pemotongan dan kuota waktu untuk setiap proses biasanya diputuskan oleh operator untuk pabrik produksi batch kecil. Umumnya tidak ditentukan dalam kartu proses pemesinan. Namun, pada pabrik produksi batch menengah dan massal, untuk memastikan rasionalitas produksi dan keseimbangan ritme, jumlah pemotongan harus ditentukan dan tidak boleh diubah sesuka hati.

Pertama kasar, lalu halus.

Akurasi pemrosesan secara bertahap ditingkatkan sesuai urutan pembubutan kasar - pembubutan semi-halus - pembubutan halus. Mesin bubut kasar dapat menghilangkan sebagian besar sisa material permukaan benda kerja dalam waktu singkat, sehingga meningkatkan laju penghilangan logam dan memenuhi persyaratan keseragaman sisa material. Jika jumlah sisa yang tertinggal setelah pembubutan kasar tidak memenuhi persyaratan penyelesaian, perlu menggunakan mesin bubut semi-halus untuk penyelesaian. Mesin bubut halus perlu memastikan bahwa garis luar bagian dipotong sesuai dengan ukuran gambar untuk memastikan akurasi pemrosesan.

Dekati dulu, lalu jauhkan.

Dalam kondisi normal, bagian yang dekat dengan pahat harus diproses terlebih dahulu, kemudian bagian yang jauh dari pahat diproses untuk memperpendek jarak pergerakan pahat dan mengurangi waktu tempuh kosong. Dalam proses pembubutan, akan lebih menguntungkan untuk menjaga kekakuan benda kerja atau produk setengah jadi dan meningkatkan kondisi pemotongannya.

Prinsip perpotongan internal dan eksternal

Untuk bagian yang memiliki permukaan dalam (rongga dalam) dan permukaan luar yang akan diproses, saat menyusun urutan pemrosesan, permukaan dalam dan luar harus dikasarkan terlebih dahulu, kemudian permukaan dalam dan luar dihaluskan. Tidak boleh ada bagian permukaan bagian (permukaan luar atau permukaan dalam) yang diproses kemudian diproses permukaan lainnya (permukaan dalam atau permukaan luar).

Prinsip dasar pertama

Prioritas harus diberikan pada permukaan yang digunakan sebagai referensi penyelesaian. Hal ini karena semakin akurat permukaan referensi pemosisian, semakin kecil kesalahan penjepitan. Misalnya, saat mengerjakan bagian poros, lubang tengah biasanya dikerjakan terlebih dahulu, kemudian permukaan luar dan permukaan ujung dikerjakan dengan lubang tengah sebagai dasar presisi.

Prinsip pertama dan kedua

Permukaan kerja utama dan permukaan dasar perakitan komponen harus diproses terlebih dahulu, agar cacat modern pada permukaan utama bahan baku dapat ditemukan sejak dini. Permukaan sekunder dapat disisipkan, ditempatkan pada permukaan utama yang telah dikerjakan hingga batas tertentu, sebelum penyelesaian akhir.

Prinsip wajah sebelum lubang

Ukuran bidang luar bagian kotak dan braket cukup besar, dan bidang tersebut umumnya diproses terlebih dahulu, kemudian lubang dan ukuran lainnya diproses. Susunan urutan pemrosesan ini, di satu sisi, memberikan posisi bidang yang diproses yang stabil dan andal; di sisi lain, memudahkan pemrosesan lubang pada bidang yang telah dikerjakan, dan dapat meningkatkan akurasi pemrosesan lubang, terutama saat pengeboran, di mana sumbu lubang tidak mudah menyimpang.

Saat mengembangkan proses pemesinan komponen, perlu untuk memilih metode pemrosesan yang tepat, peralatan mesin perkakas, alat ukur penjepit, bahan baku, dan persyaratan teknis untuk pekerja sesuai dengan jenis produksi komponen.

Tidak ada mesin yang dapat dibuat tanpa lubang. Untuk menghubungkan bagian-bagiannya, diperlukan berbagai ukuran lubang sekrup, lubang pin, atau lubang paku keling; untuk memasang bagian-bagian transmisi, diperlukan berbagai lubang pemasangan; bagian-bagian mesin itu sendiri juga memiliki banyak jenis lubang (seperti lubang oli, lubang proses, lubang pengurangan berat, dll.). Operasi pembuatan lubang agar memenuhi persyaratan disebut pemesinan lubang.

Permukaan lubang bagian dalam merupakan salah satu permukaan penting dari komponen mekanik. Pada komponen mekanik, bagian yang berlubang umumnya mencakup 50% hingga 80% dari total jumlah komponen. Jenis lubangnya pun beragam, ada lubang silindris, lubang kerucut, lubang berulir, dan lubang berbentuk. Lubang silindris umum dibagi menjadi lubang biasa dan lubang dalam, dan lubang dalam sulit diproses.

1. Pertama-tama, perbedaan antara mata bor U dan mata bor biasa adalah bahwa mata bor U menggunakan mata pisau periferal dan mata pisau tengah. Pada sudut ini, hubungan antara mata bor U dan mata bor keras biasa sebenarnya mirip dengan hubungan antara alat bubut penjepit mesin dan alat bubut pengelasan, dan mata pisau dapat langsung diganti setelah alat aus tanpa perlu diasah ulang. Lagipula, penggunaan mata pisau yang dapat diganti tetap menghemat material dibandingkan dengan mata bor keras utuh, dan konsistensi mata pisau memudahkan pengendalian ukuran bagian.

2. Kekakuan mata bor U lebih baik, Anda dapat menggunakan kecepatan pemakanan yang tinggi, dan diameter pemrosesan mata bor U jauh lebih besar daripada mata bor biasa, maksimum dapat mencapai D50~60mm, tentu saja, mata bor U tidak boleh terlalu kecil karena karakteristik mata pisaunya.

3. Mesin bor U dapat digunakan untuk berbagai macam material hanya dengan mengganti mata bor dengan tipe yang sama namun dengan tingkat kekasaran yang berbeda, sedangkan untuk material keras tidak begitu praktis.

4. Dibandingkan dengan pengeboran keras, presisi lubang yang dibor dengan pengeboran U masih lebih tinggi, dan hasil akhirnya lebih baik, terutama ketika pendinginan dan pelumasan tidak lancar, hal ini lebih jelas terlihat, dan pengeboran U dapat mengoreksi akurasi posisi lubang, yang tidak dapat dilakukan oleh pengeboran keras, dan pengeboran U dapat digunakan sebagai pisau bor.

1. Mata bor U dapat membuat lubang pada permukaan dengan sudut kemiringan kurang dari 30° tanpa mengurangi parameter pemotongan.

2. Setelah parameter pemotongan pengeboran U dikurangi sebesar 30%, pemotongan intermiten dapat dicapai, seperti pemrosesan lubang yang saling berpotongan, lubang yang saling berpotongan, dan perforasi fase.

3. Mata bor U dapat mewujudkan pengeboran lubang bertingkat, dan dapat melakukan pengeboran, pembuatan bevel, dan pengeboran eksentrik.

4. Saat pengeboran, serpihan hasil pengeboran sebagian besar berupa serpihan pendek, dan sistem pendinginan internal dapat digunakan untuk pembuangan serpihan yang aman, tanpa perlu membersihkan serpihan pada alat, yang bermanfaat untuk kelancaran pemrosesan produk, mempersingkat waktu pemrosesan, dan meningkatkan efisiensi.

5. Dengan kondisi rasio panjang-diameter standar, tidak diperlukan pembuangan serpihan saat pengeboran dengan mata bor U.

6. Mata bor U untuk alat yang dapat diindeks, keausan mata pisau tanpa perlu diasah, penggantian lebih mudah, dan biaya rendah.

7. Nilai kekasaran permukaan lubang yang diproses dengan pengeboran U kecil, dan rentang toleransinya kecil, sehingga dapat menggantikan pekerjaan beberapa alat pengeboran.

8. Penggunaan mata bor U tidak memerlukan pengeboran awal untuk lubang tengah, dan permukaan bawah lubang buta yang diproses relatif lurus, sehingga menghilangkan kebutuhan akan mata bor berdasar datar.

9. Penggunaan teknologi pengeboran U tidak hanya dapat mengurangi alat pengeboran, tetapi karena pengeboran U menggunakan mata pisau karbida semen, masa pakainya lebih dari sepuluh kali lipat dibandingkan bor biasa. Selain itu, terdapat empat mata potong pada mata pisau, sehingga keausan mata pisau dapat diganti kapan saja saat pemotongan. Pemotongan baru menghemat banyak waktu pengasahan dan penggantian alat, serta dapat meningkatkan efisiensi rata-rata 6-7 kali lipat.

1. Saat menggunakan mata bor U, kekakuan mesin perkakas dan netralitas alat serta benda kerja sangat tinggi, sehingga mata bor U cocok digunakan pada mesin perkakas CNC berdaya tinggi, berkekakuan tinggi, dan berkecepatan tinggi.

2. Saat menggunakan mata bor berbentuk U, mata bor tengah harus memiliki daya tahan yang baik, dan mata bor pinggir harus relatif tajam.

3. Saat memproses material yang berbeda, sebaiknya pilih mata pisau alur yang berbeda. Dalam kondisi normal, dengan laju umpan kecil, toleransi kecil, dan rasio panjang lubang U terhadap diameter, pilih mata pisau alur dengan gaya potong yang lebih kecil. Sebaliknya, untuk pengerjaan kasar, toleransi besar, dan rasio panjang lubang U terhadap diameter kecil, pilih mata pisau alur dengan gaya potong yang lebih besar.

4. Saat menggunakan pengeboran U, kita harus mempertimbangkan daya spindel mesin perkakas, stabilitas penjepitan pengeboran U, tekanan dan aliran cairan pendingin, serta mengontrol efek pembuangan serpihan pada pengeboran U, jika tidak, hal itu akan sangat memengaruhi kekasaran permukaan dan akurasi dimensi lubang.

5. Saat memasang mata bor U, perlu dipastikan bahwa bagian tengah mata bor U sejajar dengan bagian tengah benda kerja dan tegak lurus terhadap permukaan benda kerja.

6. Saat menggunakan pengeboran U, parameter pemotongan yang sesuai harus dipilih sesuai dengan material bagian yang berbeda.

7. Saat melakukan pengeboran uji potong, pastikan untuk tidak mengurangi laju pemakanan atau kecepatan secara sembarangan karena kehati-hatian dan rasa takut, sehingga menyebabkan mata bor U rusak atau bor U rusak.

8. Saat menggunakan proses pengeboran U, jika mata pisau aus atau rusak, perlu dilakukan analisis yang cermat terhadap penyebabnya dan mengganti mata pisau dengan yang memiliki ketahanan lebih baik atau lebih tahan aus.

9. Saat menggunakan mata bor U untuk memproses lubang bertingkat, perlu dimulai dengan pemrosesan dari lubang besar dan kemudian memproses lubang kecil.

10. Saat pengeboran, perhatikan agar cairan pendingin memiliki tekanan yang cukup untuk membersihkan serpihan.

11. Mata pisau yang digunakan di bagian tengah dan tepi mata bor U berbeda, tidak boleh disalahgunakan, jika tidak akan merusak batang mata bor U.

12. Saat pengeboran dengan mata bor U, rotasi benda kerja, rotasi pahat, dan rotasi simultan pahat dan benda kerja dapat digunakan, tetapi ketika pahat digerakkan dalam mode umpan linier, metode yang paling umum adalah menggunakan mode rotasi benda kerja.

13. Kinerja mesin bubut harus dipertimbangkan saat melakukan pemesinan pada mobil CNC, dan parameter pemotongan harus disesuaikan dengan tepat, umumnya dengan mengurangi kecepatan dan laju pemakanan yang rendah.

1. Mata pisau cepat rusak, mudah patah, dan biaya pemrosesan meningkat.

2. Terdengar suara siulan keras selama proses berlangsung, dan kondisi pemotongan tidak normal.

3. Getaran mesin, yang memengaruhi akurasi pemesinan pada mesin perkakas.

1. Pemasangan mata bor U harus memperhatikan arah positif dan negatif, mata pisau mana yang menghadap ke atas, mata pisau mana yang menghadap ke bawah, mana yang menghadap ke dalam dan mana yang menghadap ke luar.

2. Tinggi tengah mata bor U harus dikoreksi, sesuai dengan ukuran diameternya untuk menentukan rentang kontrol yang dibutuhkan, umumnya dikontrol dalam batas 0,1 mm. Semakin kecil diameter mata bor U, semakin tinggi persyaratan tinggi tengahnya. Tinggi tengah yang tidak baik akan menyebabkan kedua sisi mata bor U aus, lubang akan semakin besar, masa pakai mata pisau akan semakin pendek, dan mata bor U yang kecil mudah patah.

3. Sumur bor U memiliki persyaratan yang sangat tinggi untuk cairan pendingin, harus dipastikan bahwa cairan pendingin dikeluarkan dari pusat sumur bor U, semakin besar tekanan cairan pendingin, semakin baik, saluran keluar air berlebih dari menara dapat ditutup untuk memastikan tekanannya.

4. Parameter pemotongan pengeboran U harus sesuai dengan petunjuk pabrikan, tetapi juga perlu mempertimbangkan merek mata pisau yang berbeda, daya mesin, dan proses pemotongan. Nilai beban mesin perkakas dapat disesuaikan dengan tepat, umumnya menggunakan kecepatan tinggi dan laju umpan rendah.

5. Periksa mata bor U secara berkala, ganti tepat waktu, mata bor yang berbeda tidak dapat dipasang terbalik.

6. Sesuaikan jumlah umpan berdasarkan kekerasan benda kerja dan panjang suspensi pahat; semakin keras benda kerja, semakin besar suspensi pahat, dan semakin kecil jumlah pemotongan.

7. Jangan menggunakan mata pisau secara berlebihan, harus dicatat keausan mata pisau selama produksi dan hubungannya dengan jumlah benda kerja yang dapat dikerjakan, serta penggantian mata pisau baru tepat waktu.

8. Gunakan cairan pendingin internal yang cukup dengan tekanan yang tepat. Fungsi utama cairan pendingin adalah untuk menghilangkan serpihan dan mendinginkan.

9. Mata bor U tidak dapat digunakan untuk memproses material yang lebih lunak, seperti tembaga, aluminium lunak, dll.

Honscn memiliki pengalaman lebih dari sepuluh tahun dalam permesinan CNC, yang mengkhususkan diri dalam permesinan CNC, pemrosesan komponen mekanik perangkat keras, pemrosesan komponen peralatan otomatisasi, pemrosesan komponen robot, pemrosesan komponen UAV, pemrosesan komponen sepeda, pemrosesan komponen medis, dll. Perusahaan ini merupakan salah satu pemasok permesinan CNC berkualitas tinggi. Saat ini, perusahaan memiliki lebih dari 50 set pusat permesinan CNC, mesin gerinda, mesin penggilingan, peralatan pengujian presisi tinggi berkualitas tinggi, untuk menyediakan layanan pemrosesan suku cadang CNC yang presisi dan berkualitas tinggi kepada pelanggan.