Guide d'achat de pièces d'usinage de tours CNC

Les services d'usinage sur mesure CNC (Commande Numérique par Calculateur) jouent un rôle crucial dans l'industrie 3C (Informatique, Communications et Électronique Grand Public).

Services d'usinage sur mesure CNC (Commande Numérique par Calculateur)

3CIndustrie​

Voici quelques applications spécifiques de l'usinage CNC sur mesure dans le domaine de l'électronique 3C :

1. Prototypage et développement de produits : L’usinage CNC est largement utilisé lors de la phase de prototypage des produits électroniques grand public. Il permet la création de composants précis et personnalisés, facilitant le prototypage rapide et l’amélioration itérative de la conception avant la production en série.

2. Boîtiers et coffrets sur mesure : L’usinage CNC permet la fabrication de boîtiers, coffrets et coffrets complexes et précis pour appareils électroniques. Ces boîtiers peuvent être conçus sur mesure pour s’adapter à des composants spécifiques, garantissant ainsi une fonctionnalité et une esthétique optimales.

3. Cartes de circuits imprimés (PCB) : L’usinage CNC est utilisé pour créer des PCB de haute précision. Les fraiseuses et perceuses CNC permettent de fabriquer des PCB aux conceptions complexes, garantissant un placement précis des trous, des pistes et des composants.

4. Dissipateurs thermiques et systèmes de refroidissement : Dans les appareils électroniques, la gestion de la chaleur est essentielle pour des performances optimales et une longue durée de vie. L’usinage CNC permet de créer des dissipateurs thermiques et des systèmes de refroidissement complexes, dotés de conceptions spécifiques pour dissiper efficacement la chaleur.

5. Connecteurs et adaptateurs : L’usinage CNC sur mesure permet de produire des connecteurs, des adaptateurs et des composants spécialisés qui facilitent la connectivité au sein des appareils électroniques. Ces composants peuvent être adaptés aux exigences spécifiques de chaque appareil.

6. Interfaces de boutons et de commandes : L’usinage CNC permet la création de boutons, de molettes et d’interfaces de commandes précis et personnalisés pour les appareils électroniques. Ceci garantit une conception ergonomique et une fonctionnalité optimale.

Avec le développement continu des technologies, les consommateurs ont des besoins personnalisés variés et les exigences en matière de personnalisation ne cessent de croître. Ils souhaitent pouvoir adapter les pièces détachées professionnelles à leurs besoins et préférences. Répondre à cette exigence renforce considérablement la satisfaction client et permet aux entreprises d'accroître leur visibilité. C'est pourquoi les services d'usinage CNC sur mesure jouent un rôle essentiel dans le secteur manufacturier.

L'application des services d'usinage CNC sur mesure dans le domaine de l'automatisation automobile a également donné des résultats remarquables. À titre d'exemple, notre entreprise propose des services de production CNC personnalisés clés en main. Grâce à un équipement de pointe et à une équipe technique compétente, nous avons fourni des services d'usinage de pièces de haute qualité à de nombreux constructeurs automobiles de renom et avons ainsi gagné la confiance de nos partenaires.

En résumé, l'utilisation de l'usinage CNC sur mesure dans le secteur de l'automatisation automobile transforme progressivement les méthodes de fabrication traditionnelles. Pour vos projets d'usinage CNC sur mesure, faites appel à nos services : nous vous garantissons une qualité optimale et des prix très compétitifs. Ensemble, œuvrons à l'innovation et au développement de l'industrie automobile !

Dans le domaine de l'usinage, après la définition des méthodes et de la répartition des processus d'usinage CNC, l'objectif principal du processus est d'organiser rationnellement ces méthodes et leur séquence d'exécution. De manière générale, l'usinage CNC de pièces mécaniques comprend la découpe, le traitement thermique et des opérations auxiliaires telles que le traitement de surface, le nettoyage et le contrôle. L'ordre de ces opérations influe directement sur la qualité, l'efficacité de la production et le coût des pièces. Par conséquent, lors de la conception des parcours d'usinage CNC, l'ordre de coupe, de traitement thermique et des opérations auxiliaires doit être optimisé, et les liaisons entre elles doivent être assurées.

Outre les étapes de base mentionnées ci-dessus, des facteurs tels que le choix des matériaux, la conception des dispositifs de fixation et le choix des équipements doivent être pris en compte lors de l'élaboration d'une procédure d'usinage CNC. Le choix des matériaux influe directement sur les performances finales des pièces ; chaque matériau a ses propres exigences en matière de paramètres de coupe. La conception du dispositif de fixation affecte la stabilité et la précision des pièces lors de l’usinage. Le choix de l’équipement nécessite de déterminer le type de machine-outil adapté aux besoins de production en fonction des caractéristiques du produit.

1. La méthode de traitement des pièces de machines de précision doit être déterminée en fonction des caractéristiques de la surface. En se basant sur la connaissance des caractéristiques des différentes méthodes de traitement, la maîtrise de l'économie de traitement et de la rugosité de surface, on sélectionne la méthode qui permet de garantir la qualité du traitement, l'efficacité de la production et l'économie.

2. Sélectionnez la référence de positionnement de dessin appropriée, selon le principe de sélection de référence grossière et fine, afin de déterminer raisonnablement la référence de positionnement de chaque processus.

3, Lors de la définition du processus d'usinage des pièces, il est nécessaire de les diviser en trois étapes : ébauche, semi-finition et finition. Cette analyse doit permettre de déterminer le degré de concentration et de dispersion du processus, et d'organiser de manière optimale la séquence de traitement des surfaces. Pour les pièces complexes, plusieurs options peuvent être envisagées, et la plus pertinente sera sélectionnée après comparaison et analyse.

4. Déterminer la marge de traitement, la taille du processus et la tolérance de chaque processus.

5. Sélectionner les machines-outils et les ouvriers, les clips, les quantités, les outils de coupe. Le choix des équipements mécaniques doit garantir la qualité de l'usinage tout en étant économique et rationnel. En production de masse, on utilise généralement des machines-outils standard et des gabarits spécifiques.

6. Déterminer les exigences techniques et les méthodes de contrôle de chaque processus majeur. Dans une petite unité de production, la quantité d'usinage et le temps imparti sont généralement déterminés par l'opérateur et ne figurent généralement pas dans la fiche de processus d'usinage. En revanche, dans les unités de production de moyennes et grandes séries, afin de garantir la rationalité de la production et la régularité du rythme, la quantité d'usinage doit être spécifiée et ne doit pas être modifiée arbitrairement.

D'abord grossier, puis fin

La précision d'usinage s'améliore progressivement selon l'ordre suivant : ébauche, semi-finition, puis finition. Le tour d'ébauche permet d'enlever la majeure partie de la surépaisseur de la surface de la pièce en un temps réduit, augmentant ainsi le rendement d'enlèvement de matière et garantissant l'uniformité de cette surépaisseur. Si la surépaisseur résiduelle après l'ébauche ne satisfait pas aux exigences de finition, un tour de semi-finition est nécessaire. Le tour de finition doit garantir que le contour de la pièce est usiné conformément aux dimensions du dessin afin d'assurer la précision d'usinage.

Approchez d'abord, puis éloignez-vous.

En règle générale, les pièces proches de l'outil doivent être usinées en premier, puis les pièces plus éloignées, afin de réduire les déplacements de l'outil et les temps de va-et-vient à vide. Lors du tournage, il est avantageux de préserver la rigidité de l'ébauche ou du produit semi-fini et d'optimiser ses conditions de coupe.

Le principe d'intersection interne et externe

Pour les pièces comportant une surface intérieure (cavité interne) et une surface extérieure à usiner, il convient, lors de l'ordonnancement des opérations, d'ébaucher d'abord les deux surfaces, puis de les finir. Il est impératif de ne pas usiner une partie de la surface (intérieure ou extérieure) avant de passer à l'usinage d'une autre surface (intérieure ou extérieure).

Principe de base d'abord

Il convient de privilégier la surface servant de référence de finition. En effet, plus la surface de référence de positionnement est précise, plus l'erreur de serrage est faible. Par exemple, lors de l'usinage de pièces d'arbre, l'alésage central est généralement usiné en premier, puis la surface extérieure et la face d'extrémité sont usinées en prenant l'alésage central comme base de précision.

Le principe du premier et du second

Il convient d'usiner en premier lieu la surface de travail principale et la surface d'assemblage des pièces, afin de détecter au plus tôt les défauts présents sur la surface principale de l'ébauche. La surface secondaire peut ensuite être intercalée, en la superposant partiellement à la surface usinée principale, avant la finition finale.

Le principe de la face avant le trou

Les dimensions des pièces du boîtier et du support étant importantes, le plan est généralement usiné en premier, suivi du perçage et des autres dimensions. Cette séquence d'usinage présente l'avantage, d'une part, d'assurer un positionnement stable et fiable du plan usiné ; d'autre part, elle facilite le perçage sur le plan usiné et améliore la précision d'usinage, notamment lors du perçage, en réduisant les risques de déviation de l'axe.

Lors de la mise au point du processus d'usinage des pièces, il est nécessaire de sélectionner la méthode de traitement appropriée, l'équipement de la machine-outil, les outils de mesure de serrage, l'ébauche et les exigences techniques pour les travailleurs en fonction du type de pièces produites.

Aucune machine ne peut être fabriquée sans trous. Pour assembler les pièces, on a besoin de trous de vis, de goupilles ou de rivets de différentes tailles. La fixation des pièces de transmission nécessite divers trous de montage. Les pièces de la machine elles-mêmes comportent également de nombreux types de trous (trous de lubrification, trous d'usinage, trous d'allègement, etc.). L'usinage des trous afin qu'ils répondent aux spécifications est appelé alésage.

La surface intérieure d'un trou est une surface importante des pièces mécaniques. Dans ces dernières, les pièces comportant des trous représentent généralement 50 % à 80 % du nombre total de pièces. Il existe différents types de trous : cylindriques, coniques, taraudés et profilés. Les trous cylindriques courants se divisent en trous ordinaires et trous profonds, ces derniers étant plus difficiles à usiner.

1. La principale différence entre un foret en U et un foret ordinaire réside dans l'utilisation d'une lame périphérique et d'une lame centrale. À cet angle, la relation entre un foret en U et un foret dur ordinaire est comparable à celle entre un outil de tournage à serrage mécanique et un outil de tournage à souder. La lame peut être remplacée directement après usure, sans réaffûtage. De plus, l'utilisation de lames indexables permet d'économiser de la matière par rapport à un foret dur monobloc, et la régularité de la lame facilite le contrôle dimensionnel de la pièce.

2. La rigidité du foret en U est supérieure, vous pouvez utiliser une vitesse d'avance élevée, et le diamètre de traitement du foret en U est beaucoup plus grand que celui d'un foret ordinaire, le maximum pouvant atteindre D50~60 mm. Bien sûr, le foret en U ne peut pas être trop petit en raison des caractéristiques de la lame.

3. La perceuse U rencontre une variété de matériaux, il suffit de remplacer le même type de lame par une lame de qualité différente ; le perçage des matériaux durs n'est pas aussi pratique.

4. Comparé au perçage dur, le perçage en U offre une précision supérieure et une meilleure finition, notamment lorsque le refroidissement et la lubrification ne sont pas optimaux. Le perçage en U permet de corriger la précision de position du trou, ce que le perçage dur ne permet pas, et peut être utilisé comme un couteau d'alésage.

1. La perceuse en U peut percer des trous sur des surfaces avec des angles d'inclinaison inférieurs à 30° sans réduire les paramètres de coupe.

2. Une fois les paramètres de coupe du perçage en U réduits de 30 %, une coupe intermittente peut être réalisée, comme le traitement de trous intersectés, de trous intersectés et de perforations de phase.

3. Le perçage en U permet de réaliser le perçage de trous à plusieurs étapes et peut effectuer des opérations d'alésage, de chanfreinage et de perçage excentrique.

4. Lors du perçage, les copeaux de perçage sont principalement des copeaux courts, et le système de refroidissement interne peut être utilisé pour une évacuation sûre des copeaux, sans avoir à les nettoyer sur l'outil, ce qui favorise la continuité du traitement du produit, raccourcit le temps de traitement et améliore l'efficacité.

5. Dans des conditions de rapport longueur-diamètre standard, aucun enlèvement de copeaux n'est nécessaire lors du perçage avec un foret en U.

6. Foret en U pour outil indexable, usure de la lame sans affûtage, remplacement plus pratique et faible coût.

7. La valeur de rugosité de surface du trou traité par perçage en U est faible et la plage de tolérance est faible, ce qui peut remplacer le travail de certains outils d'alésage.

8. L'utilisation du foret en U ne nécessite pas de pré-percer le trou central, et la surface du fond du trou borgne est relativement droite, éliminant ainsi le foret à fond plat.

9. L'utilisation de la technologie de perçage en U permet non seulement de réduire le nombre d'outils de perçage, mais aussi, grâce à la tête de la lame en carbure cémenté, dont la durée de vie est plus de dix fois supérieure à celle d'un foret ordinaire. De plus, la lame comporte quatre arêtes de coupe, ce qui permet de la remplacer à tout moment en cas d'usure. La nouvelle coupe permet ainsi de gagner beaucoup de temps sur l'affûtage et le remplacement de l'outil, et d'améliorer l'efficacité moyenne de 6 à 7 fois.

1. Lors de l'utilisation d'un foret en U, la rigidité de la machine-outil et la neutralité de l'outil et de la pièce sont élevées, le foret en U est donc adapté à une utilisation sur des machines-outils CNC haute puissance, haute rigidité et haute vitesse.

2. Lors de l'utilisation d'un foret en U, la lame centrale doit être utilisée avec une bonne résistance et la lame périphérique doit être utilisée avec des lames relativement affûtées.

3. Lors du traitement de différents matériaux, il convient de choisir une lame de rainurage différente. Dans des circonstances normales, avec une faible avance, une faible tolérance et un rapport longueur de perçage/diamètre U faible, choisissez la lame de rainurage avec une force de coupe plus faible. À l'inverse, pour un usinage grossier, une grande tolérance et un rapport longueur de perçage/diamètre U faible, choisissez la lame de rainurage avec une force de coupe plus importante.

4. Lors de l'utilisation du perçage en U, il faut tenir compte de la puissance de la broche de la machine-outil, de la stabilité du serrage du perçage en U, de la pression et du débit du fluide de coupe, et contrôler l'effet d'évacuation des copeaux du perçage en U, sinon cela affectera grandement la rugosité de surface et la précision dimensionnelle du trou.

5. Lors de l'installation du foret en U, il est nécessaire de faire en sorte que le centre du foret en U coïncide avec le centre de la pièce à usiner et soit perpendiculaire à la surface de la pièce à usiner.

6. Lors de l'utilisation du perçage en U, les paramètres de coupe appropriés doivent être sélectionnés en fonction des différents matériaux des pièces.

7. Lors des essais de perçage, veillez à ne pas réduire l'avance ou la vitesse volontairement par prudence ou par crainte d'endommager la lame du foret en U ou le foret en U.

8. Lors de l'utilisation d'un foret en U, lorsque la lame est usée ou endommagée, il est nécessaire d'analyser soigneusement les raisons et de remplacer la lame par une lame plus résistante ou plus résistante à l'usure.

9. Lors de l'utilisation d'un foret en U pour usiner des trous étagés, il est nécessaire de commencer l'usinage par les grands trous et de procéder ensuite à l'usinage des petits trous.

10. Lors du perçage, veillez à ce que le fluide de coupe ait une pression suffisante pour évacuer les copeaux.

11. La lame utilisée au centre et sur le bord du foret en U est différente, ne doit pas être mal utilisée, sinon elle endommagera la tige du foret en U.

12. Lors du perçage avec un foret en U, la rotation de la pièce, la rotation de l'outil et la rotation simultanée de l'outil et de la pièce peuvent être utilisées, mais lorsque l'outil est déplacé en mode d'avance linéaire, la méthode la plus courante consiste à utiliser le mode de rotation de la pièce.

13. Les performances du tour doivent être prises en compte lors de l'usinage sur la machine CNC, et les paramètres de coupe doivent être ajustés en conséquence, en réduisant généralement la vitesse et l'avance.

1. La lame s'abîme trop vite, se casse facilement et les coûts de traitement augmentent.

2. Un sifflement strident est émis pendant le traitement, et l'état de coupe est anormal.

3. Vibrations de la machine, affectant la précision d'usinage des machines-outils.

1. Lors de l'installation d'un foret en U, il faut faire attention au sens positif et négatif, à la lame qui est vers le haut, à celle qui est vers le bas, à celle qui est orientée vers l'intérieur et à celle qui est orientée vers l'extérieur.

2. La hauteur centrale du foret en U doit être corrigée en fonction de son diamètre, selon la plage de contrôle requise. Généralement, elle est contrôlée à 0,1 mm près. Plus le diamètre du foret en U est petit, plus les exigences en matière de hauteur centrale sont élevées. Une hauteur centrale incorrecte entraîne une usure des deux côtés du foret en U, un élargissement de l'ouverture et une réduction de la durée de vie de la lame. De plus, les petits forets en U sont susceptibles de se casser.

3. Le forage en U a des exigences très élevées en matière de liquide de refroidissement ; il faut s'assurer que le liquide de refroidissement est émis du centre du forage en U ; plus la pression du liquide de refroidissement est élevée, mieux c'est ; la sortie d'eau excédentaire de la tour peut être bloquée pour garantir sa pression.

4. Les paramètres de coupe du perçage en U doivent être strictement conformes aux instructions du fabricant, mais il faut également tenir compte des différentes marques de lames, de la puissance de la machine, le traitement peut se référer à la valeur de charge de la taille de la machine-outil, effectuer les ajustements appropriés, généralement en utilisant une vitesse élevée et une faible avance.

5. Lame de perceuse en U à vérifier souvent, remplacement en temps opportun, différentes lames ne peuvent pas être installées à l'envers.

6. En fonction de la dureté de la pièce et de la longueur de la suspension de l'outil pour ajuster la quantité d'avance, plus la pièce est dure, plus la suspension de l'outil est grande, plus la quantité de coupe est petite.

7. Ne pas utiliser la lame de manière excessive, l'usure de la lame doit être enregistrée dans la production et la relation entre le nombre de pièces pouvant être usinées, le remplacement en temps opportun des lames neuves.

8. Utiliser une quantité suffisante de liquide de refroidissement interne à la pression adéquate. La fonction principale du liquide de refroidissement est l'évacuation des copeaux et le refroidissement.

9. Le foret en U ne peut pas être utilisé pour le traitement de matériaux plus tendres, tels que le cuivre, l'aluminium tendre, etc.

Honscn bénéficie de plus de dix ans d'expérience dans l'usinage CNC et se spécialise dans le traitement de pièces mécaniques, de pièces pour équipements d'automatisation, de pièces pour robots, drones, vélos, dispositifs médicaux, etc. L'entreprise figure parmi les fournisseurs de services d'usinage CNC les plus performants. Elle dispose actuellement de plus de 50 centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses et d'équipements de contrôle de haute précision, lui permettant d'offrir à ses clients des services d'usinage de pièces détachées CNC précis et de haute qualité.