Firma Honscn zajmuje się profesjonalnymi usługami obróbki skrawaniem CNC od 2003 roku.
🦌 Dziękujemy za zaufanie i wsparcie przez cały rok.☃️
Przewodnik zakupu części do tokarek CNC
Popularność części do tokarek cnc firmy Honscn Co., Ltd polega na ich zdolności do różnicowania. Ma nie tylko estetyczny wygląd, ale także mocną i niezawodną funkcjonalność. Jest misternie zaprojektowany i wykonany przez dziesiątki doświadczonych ekspertów, którzy posiadają bogatą wiedzę w branży. Produkt z pewnością będzie miał wysoką jakość, stałą wydajność, długą żywotność i szerokie zastosowanie. Może zapewnić klientom większe wartości ekonomiczne.
The HONSCN Wizja marki wyznacza nasz kurs w przyszłość. Jest to obietnica złożona naszym klientom, rynkom i społeczeństwu, a także nam samym. Współinnowacja wyraża naszą determinację do ciągłego angażowania się we współtworzenie wartości z naszymi klientami poprzez współpracę z nimi w ramach długoterminowego partnerstwa w celu opracowywania rozwiązań. Jak dotąd HONSCN marka jest rozpoznawalna na całym świecie.
Naszą misją jest bycie najlepszym dostawcą i liderem usług dla klientów poszukujących zarówno jakości, jak i wartości. Gwarantują to ciągłe szkolenia naszych pracowników i wysoce oparte na współpracy podejście do relacji biznesowych. Jednocześnie rola świetnego słuchacza, który ceni opinie klientów, pozwala nam świadczyć usługi i wsparcie na światowym poziomie.
Usługi obróbki niestandardowej CNC (Computer Numerical Control) odgrywają kluczową rolę w branży 3C (komputery, komunikacja i elektronika użytkowa).
Usługi obróbki niestandardowej CNC (Computer Numerical Control).
3C I przemysł
Oto kilka konkretnych zastosowań niestandardowej obróbki CNC w elektronice 3C:
1 Prototypowanie i rozwój produktu : Obróbka CNC jest szeroko stosowana w fazie prototypowania elektroniki 3C. Pozwala na tworzenie precyzyjnych i niestandardowych komponentów, ułatwiając szybkie prototypowanie i iteracyjne ulepszenia projektu przed masową produkcją.
2 Niestandardowe obudowy i obudowy: Obróbka CNC umożliwia produkcję misternych i precyzyjnie zaprojektowanych obudów, obudów i obudów do urządzeń elektronicznych. Obudowy te można dostosować do konkretnych komponentów, zapewniając optymalną funkcjonalność i estetykę.
3. Płytki drukowane (PCB): Obróbka CNC służy do tworzenia płytek PCB z dużą precyzją. Frezarki i wiertarki CNC mogą wytwarzać złożone projekty PCB, zapewniając dokładne rozmieszczenie otworów, ścieżek i komponentów.
4. Radiatory i systemy chłodzenia: W urządzeniach elektronicznych zarządzanie ciepłem ma kluczowe znaczenie dla optymalnej wydajności i trwałości. Obróbka CNC pomaga tworzyć skomplikowane radiatory i systemy chłodzenia o wyspecjalizowanych konstrukcjach, które skutecznie odprowadzają ciepło.
5. Złącza i adaptery: Niestandardowa obróbka CNC pozwala uzyskać złącza, adaptery i specjalistyczne komponenty ułatwiające łączność w urządzeniach elektronicznych. Komponenty te można dostosować do specyficznych wymagań urządzenia.
6. Przyciski i interfejsy sterujące: Obróbka CNC umożliwia tworzenie precyzyjnych i niestandardowych przycisków, pokręteł i interfejsów sterujących urządzeniami elektronicznymi. Zapewnia to ergonomiczną konstrukcję i funkcjonalność.
W dziedzinie obróbki skrawaniem, po metodach procesu obróbki CNC i podziale procesów, główną treścią trasy procesu jest racjonalne uporządkowanie tych metod obróbki i kolejności przetwarzania. Ogólnie rzecz biorąc, obróbka CNC części mechanicznych obejmuje cięcie, obróbka cieplna oraz procesy pomocnicze takie jak obróbka powierzchni, czyszczenie i kontrola. Kolejność tych procesów wpływa bezpośrednio na jakość, wydajność produkcji i koszt części. Dlatego przy projektowaniu tras obróbki CNC należy rozsądnie ustalić kolejność cięcia, obróbki cieplnej i procesów pomocniczych oraz rozwiązać problem połączenia między nimi.
Oprócz podstawowych kroków wymienionych powyżej, przy opracowywaniu trasy obróbki CNC należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak wybór materiału, projekt osprzętu i wybór sprzętu. Wybór materiału jest bezpośrednio powiązany z końcową wydajnością części, różne materiały mają różne wymagania dotyczące parametrów cięcia; Konstrukcja osprzętu będzie miała wpływ na stabilność i dokładność części w procesie przetwarzania; Dobór sprzętu musi uwzględniać rodzaj obrabiarki odpowiedniej do jej potrzeb produkcyjnych, zgodnie z charakterystyką produktu.
Co musimy zrobić przed ustaleniem trasy procesu obróbki CNC?
1, metodę przetwarzania precyzyjnych części maszyn należy określić zgodnie z charakterystyką powierzchni. Na podstawie znajomości charakterystyki różnych metod przetwarzania, opanowania ekonomii przetwarzania i chropowatości powierzchni wybierana jest metoda, która może zapewnić jakość przetwarzania, wydajność produkcji i oszczędność.
2, wybierz odpowiednie odniesienie do pozycjonowania rysunku, zgodnie z zasadą surowego i dokładnego doboru odniesień, aby rozsądnie określić odniesienie do pozycjonowania każdego procesu.
3 , Opracowując przebieg procesu obróbki części, należy na podstawie analizy części podzielić etapy zgrubne, półdokładne i wykańczające części, oraz określić stopień koncentracji i rozproszenia procesu oraz rozsądnie ułożyć kolejność obróbki powierzchni. W przypadku skomplikowanych części można najpierw rozważyć kilka schematów, a po porównaniu i analizie można wybrać najbardziej rozsądny schemat przetwarzania.
4, określić naddatek na przetwarzanie oraz wielkość procesu i tolerancję każdego procesu.
5, wybierz obrabiarki i pracowników, klipsy, ilości, narzędzia skrawające. Dobór sprzętu mechanicznego powinien nie tylko zapewniać jakość obróbki, ale także być ekonomiczny i rozsądny. W warunkach produkcji masowej należy z reguły stosować zwykłe obrabiarki i specjalne przyrządy montażowe.
6, Określ wymagania techniczne i metody kontroli każdego głównego procesu. O określeniu wielkości cięcia i limitu czasu każdego procesu decyduje zwykle operator w przypadku pojedynczego zakładu produkcyjnego o małych partiach. Generalnie nie jest to określone w karcie procesu obróbki. Jednak w zakładach o produkcji średnioseryjnej i masowej, aby zapewnić racjonalność produkcji i równowagę rytmiczną, wymagane jest określenie wielkości cięcia i nie wolno jej dowolnie zmieniać.
Organizacja procesu obróbki cnc
Najpierw szorstko, potem dobrze
Dokładność obróbki jest stopniowo poprawiana zgodnie z kolejnością toczenia zgrubnego - toczenia półdokładnego - toczenia dokładnego. Tokarka zgrubna może w krótkim czasie usunąć większość naddatku na obróbkę powierzchni przedmiotu obrabianego, zwiększając w ten sposób szybkość usuwania metalu i spełniając wymóg jednorodności naddatku. Jeśli pozostała ilość po toczeniu zgrubnym nie spełnia wymagań wykończeniowych, konieczne jest zorganizowanie samochodu półwykańczającego do wykańczania. Dobry samochód musi upewnić się, że kontur części jest wycięty zgodnie z rozmiarem rysunku, aby zapewnić dokładność przetwarzania.
Najpierw podejdź, a potem daleko
W normalnych okolicznościach należy najpierw obrobić części znajdujące się blisko narzędzia, a następnie części znajdujące się daleko od narzędzia, aby skrócić odległość przemieszczania się narzędzia i skrócić czas pustego przejazdu. W procesie toczenia korzystne jest utrzymanie sztywności półfabrykatu lub półproduktu oraz poprawa warunków jego skrawania.
Zasada przecięcia wewnętrznego i zewnętrznego
W przypadku części, które mają do obróbki zarówno powierzchnię wewnętrzną (wnękę wewnętrzną), jak i powierzchnię zewnętrzną, ustalając kolejność obróbki, należy najpierw poddać obróbce zgrubnej powierzchnię wewnętrzną i zewnętrzną, a następnie wykończyć powierzchnie wewnętrzną i zewnętrzną. Nie może stanowić części powierzchni części (powierzchni zewnętrznej lub powierzchni wewnętrznej) po obróbce, a następnie obróbce innych powierzchni (powierzchni wewnętrznej lub powierzchni zewnętrznej).
Pierwsza zasada podstawowa
Priorytetowo należy traktować powierzchnię używaną jako odniesienie do wykończenia. Dzieje się tak dlatego, że im dokładniejsza powierzchnia odniesienia pozycjonowania, tym mniejszy błąd mocowania. Na przykład podczas obróbki części wału zwykle najpierw obrabiany jest otwór środkowy, a następnie powierzchnia zewnętrzna i czołowa są obrabiane z otworem środkowym jako podstawą precyzji.
Zasada pierwsza i druga
W pierwszej kolejności należy obrobić główną powierzchnię roboczą i powierzchnię montażową części, aby wcześnie wykryć nowoczesne defekty na głównej powierzchni półwyrobu. Powierzchnię wtórną można przeplatać, w pewnym stopniu nakładać na główną powierzchnię obrobioną, przed ostatecznym wykończeniem.
Zasada twarzy przed dziurą
Rozmiar zarysu płaskiego części pudełka i wspornika jest duży, a płaszczyzna jest zazwyczaj przetwarzana najpierw, a następnie przetwarzany jest otwór i inne rozmiary. Taki układ kolejności obróbki, z jednej strony z pozycjonowaniem obrabianej płaszczyzny, jest stabilny i niezawodny; Z drugiej strony łatwo jest obrobić otwór na obrobionej płaszczyźnie i może poprawić dokładność obróbki otworu, szczególnie podczas wiercenia, oś otworu nie jest łatwa do odchylenia.
Wniosek
Opracowując proces obróbki części, należy wybrać odpowiednią metodę obróbki, wyposażenie obrabiarki, zaciskowe narzędzia pomiarowe, półfabrykat i wymagania techniczne dla pracowników zgodnie z rodzajem produkcji części.
Żadna maszyna nie może zostać wykonana bez otworów. Aby połączyć części ze sobą, wymagane są różne rozmiary otworów na śruby, otwory na kołki lub otwory na nity; Aby naprawić części przekładni, potrzebne są różne otwory montażowe; Same części maszyn również mają wiele rodzajów otworów (takich jak otwory olejowe, otwory technologiczne, otwory redukcyjne itp.). Operację obróbki otworów tak, aby otwory spełniały wymagania nazywa się obróbką otworów.
Powierzchnia otworu wewnętrznego jest jedną z ważnych powierzchni części mechanicznych. W częściach mechanicznych części z otworami stanowią zazwyczaj od 50% do 80% całkowitej liczby części. Rodzaje otworów są również zróżnicowane, istnieją otwory cylindryczne, otwory stożkowe, otwory gwintowane i otwory kształtowe. Typowe otwory cylindryczne dzielą się na otwory ogólne i głębokie, a głębokie otwory są trudne w obróbce.
Zalety wiertła U
1. Po pierwsze, różnica między wiertłem U a zwykłym wiertłem polega na tym, że wiertło U wykorzystuje ostrze obwodowe i ostrze środkowe, pod tym kątem związek między wiertłem U a zwykłym wiertłem twardym jest w rzeczywistości podobny do związku między narzędziem tokarskim mocującym maszynę i narzędzie tokarskie do spawania, a ostrze można wymienić bezpośrednio po zużyciu narzędzia, bez konieczności ponownego szlifowania. Przecież zastosowanie ostrzy wymiennych i tak oszczędza materiał niż całe twarde wiertło, a konsystencja ostrza ułatwia kontrolę wielkości części.
2. Sztywność wiertła U jest lepsza, można zastosować dużą prędkość posuwu, a średnica obróbki wiertła U jest znacznie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, maksymalna może osiągnąć D50 ~ 60 mm, oczywiście wiertło U nie może być zbyt małe ze względu na charakterystykę ostrza.
3. Wiertło w przypadku różnych materiałów wymaga jedynie wymiany tego samego typu ostrza o różnej jakości, wiertło twarde nie jest zbyt wygodne.
4. W porównaniu z wierceniem twardym, precyzja otworu wywierconego metodą U jest wciąż wyższa, a wykończenie jest lepsze, szczególnie gdy chłodzenie i smarowanie nie są gładkie, jest to bardziej oczywiste, a wiercenie U może skorygować dokładność położenia otworu i nie można wykonać twardego wiercenia, a wiercenie U może być używane jako nóż do otworów.
Zalety wiertła U w obróbce CNC
1. Wiertło typu U może wycinać otwory na powierzchniach o kącie nachylenia mniejszym niż 30~ bez obniżania parametrów skrawania.
2. Po zmniejszeniu parametrów skrawania wiercenia U o 30% można uzyskać cięcie przerywane, takie jak obróbka przecinających się otworów, przecinających się otworów i perforacji fazowej.
3. Wiercenie U umożliwia wiercenie wieloetapowych otworów oraz wytaczanie, fazowanie i wiercenie mimośrodowe.
4. Podczas wiercenia wióry wiertnicze są przeważnie krótkimi wiórami, a wewnętrzny układ chłodzenia pozwala na bezpieczne usuwanie wiórów, bez konieczności czyszczenia wiórów na narzędziu, co sprzyja ciągłości obróbki produktu, skraca czas obróbki i poprawić wydajność.
5. Pod warunkiem zachowania standardowego stosunku długości do średnicy, podczas wiercenia wiertłem U nie jest wymagane usuwanie wiórów.
6. Wiertło U do narzędzi wymiennych, zużycie ostrza bez ostrzenia, wygodniejsza wymiana i niski koszt.
7. Wartość chropowatości powierzchni otworu obrobionego metodą wiercenia U jest niewielka, a zakres tolerancji jest niewielki, co może zastąpić pracę niektórych narzędzi wytaczarskich.
8. Zastosowanie wiercenia w kształcie litery U nie wymaga wstępnego dziurkowania środkowego otworu, a obrobiona powierzchnia dolna otworu nieprzelotowego jest stosunkowo prosta, co eliminuje wiertło z płaskim dnem.
9. Zastosowanie technologii wiercenia U może nie tylko zmniejszyć liczbę narzędzi wiertniczych, a ponieważ wiercenie U jest głowicą ostrza z węglika spiekanego, jego żywotność jest ponad dziesięciokrotnie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, a jednocześnie na ostrzu znajdują się cztery krawędzie skrawające ostrze, zużycie ostrza można wymienić w dowolnym momencie cięcia, nowe cięcie oszczędza dużo szlifowania i wymiany czasu narzędzia, może poprawić średnią wydajność 6-7 razy.
Ćwiczysz umiejętności wykorzystania obrabiarek CNC
1. Podczas korzystania z wiertła U sztywność obrabiarki oraz neutralność narzędzia i przedmiotu obrabianego są wysokie, dlatego wiertło U nadaje się do stosowania na obrabiarkach CNC o dużej mocy, dużej sztywności i dużych prędkościach.
2. Podczas wiercenia w kształcie litery U należy używać ostrza środkowego o dobrej wytrzymałości, a ostrza obwodowego ze stosunkowo ostrymi ostrzami.
3. Podczas obróbki różnych materiałów należy wybrać inne ostrze rowkowane, w normalnych warunkach mały posuw, mała tolerancja, stosunek długości wiercenia U do średnicy, wybrać ostrze rowkowane o mniejszej sile skrawania, przeciwnie, obróbka zgrubna, duża tolerancja, długość wiercenia U stosunek średnicy do średnicy jest mały, należy wybrać ostrze rowkowane o większej sile skrawania.
4. Korzystając z wiercenia U, musimy wziąć pod uwagę moc wrzeciona obrabiarki, stabilność mocowania wiertła U, ciśnienie i przepływ chłodziwa oraz kontrolować efekt usuwania wiórów podczas wiercenia U, w przeciwnym razie będzie to miało duży wpływ na chropowatość powierzchni i dokładność wymiarowa otworu.
5. Podczas montażu wiertła U konieczne jest, aby środek wiertła U pokrywał się ze środkiem przedmiotu obrabianego i był prostopadły do powierzchni przedmiotu obrabianego.
6. W przypadku stosowania wiercenia U należy dobrać odpowiednie parametry skrawania w zależności od materiału części.
7. Podczas wiercenia próbnego należy uważać, aby nie zmniejszać dowolnie posuwu ani prędkości ze względu na ostrożność i strach, gdyż może to spowodować uszkodzenie ostrza wiertła w kształcie litery U lub wiertła w kształcie litery U.
8. W przypadku obróbki typu U-drill, gdy ostrze jest zużyte lub uszkodzone, należy dokładnie przeanalizować przyczyny i wymienić ostrze na ostrze o większej wytrzymałości lub odporności na zużycie.
9. W przypadku stosowania wiertła U do obróbki otworów schodkowych konieczne jest rozpoczęcie obróbki od dużych otworów, a następnie obróbka małych otworów.
10. Podczas wiercenia należy zwrócić uwagę, aby płyn chłodzący miał wystarczające ciśnienie, aby wypłukać wióry.
11. Ostrze użyte na środku i na krawędzi wiertła U jest inne, nie wolno go używać nieprawidłowo, w przeciwnym razie spowoduje to uszkodzenie żerdzi wiertniczej.
12. Podczas wiercenia za pomocą wiertła U-drill można zastosować obrót przedmiotu obrabianego, obrót narzędzia oraz jednoczesny obrót narzędzia i przedmiotu obrabianego, ale gdy narzędzie przemieszcza się w trybie posuwu liniowego, najczęstszą metodą jest użycie trybu obrotu przedmiotu obrabianego.
13. Podczas obróbki na wózku CNC należy uwzględnić wydajność tokarki i odpowiednio dobrać parametry skrawania, generalnie zmniejszając prędkość i mały posuw.
Wiertarka w obróbce CNC często stwarza problemy
1. Ostrze ulega zbyt szybkiemu uszkodzeniu, łatwo je złamać, a koszt obróbki wzrasta.
2. Podczas przetwarzania słychać ostry gwizd, a stan cięcia jest nieprawidłowy.
3. Drgania maszyny wpływające na dokładność obróbki obrabiarek.
Należy zwrócić uwagę na punkty, które należy wykorzystać podczas ćwiczeń
1. Podczas montażu wiertła U należy zwrócić uwagę na kierunek dodatni i ujemny, które ostrze jest w górę, które w dół, które jest skierowane do wewnątrz, a które na zewnątrz.
2. Wysokość środka wiercenia U należy skorygować zgodnie z jego średnicą, aby wymagać zakresu regulacji, ogólnie kontrolowanego w granicach 0,1 mm, im mniejsza średnica wiercenia U, tym wyższe wymagania dotyczące wysokości środka, wysokość środka nie jest dobra Wiercenie U dwie strony ulegną zużyciu, otwór będzie większy, żywotność ostrza zostanie skrócona, małe wiercenie w kształcie litery U jest łatwe do złamania.
3. Wiertło U ma bardzo wysokie wymagania co do chłodziwa, należy zadbać o to, aby chłodziwo było emitowane ze środka wiertła U, im większe ciśnienie chłodziwa, tym lepiej, można zablokować nadmiar wody z wieży, aby zapewnić jego ciśnienie.
4, parametry cięcia wiercenia U ściśle według instrukcji producenta, ale także należy wziąć pod uwagę różne marki ostrzy, moc maszyny, przetwarzanie może odnosić się do wartości obciążenia wielkości obrabiarki, dokonać odpowiednich regulacji, zazwyczaj przy użyciu dużej prędkości i niskiego posuwu .
5. Często sprawdzaj ostrze wiertła, terminową wymianę, różnych ostrzy nie można instalować odwrotnie.
6. W zależności od twardości przedmiotu obrabianego i długości zawieszenia narzędzia w celu dostosowania wielkości posuwu, im twardszy przedmiot, im większe zawieszenie narzędzia, tym mniejsza wielkość skrawania.
7. Nie należy stosować nadmiernego zużycia ostrza, należy odnotować przy produkcji zużycie ostrza i stosunek liczby obrabianych przedmiotów do terminowej wymiany nowych ostrzy.
8. Użyj wystarczającej ilości wewnętrznego chłodziwa pod odpowiednim ciśnieniem. Główną funkcją chłodziwa jest usuwanie wiórów i chłodzenie.
9. Wiertła U nie można używać do obróbki bardziej miękkich materiałów, takich jak miedź, miękkie aluminium itp.
Honscn ma ponad dziesięcioletnie doświadczenie w obróbce cnc, specjalizując się w obróbce cnc, obróbce części mechanicznych sprzętu, obróbce części urządzeń automatyki. Obróbka części robotów, obróbka części UAV, obróbka części rowerowych, obróbka części medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców obróbki CNC. Obecnie firma posiada ponad 50 zestawów centrów obróbczych cnc, szlifierek, frezarek, wysokiej jakości, precyzyjnego sprzętu testującego, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych cnc.
Dlaczego obróbka CNC się wyróżnia?
Poprzednie maszyny, znane jako maszyny sterowane numerycznie (NC), lokalizowały swoje pozycje za pomocą kodów G. Te kody G były manipulowane ręcznie przez użytkownika, w przeciwieństwie do obróbki CNC, w której zadanie to jest skomputeryzowane. W najnowszych wersjach, znanych jako program parametryczny, polecenia logiczne zostały poprawione w taki sposób, że mogą współpracować z tymi kodami G. Ta zmodyfikowana wersja pozwala użytkownikom regulować i manipulować parametrami systemu bez wysiłku.
Korzyści ze stosowania maszyn CNC:
Udoskonalenie technologii stosowanej przy produkcji tych maszyn przyniosło szereg korzyści.
Należą do nich::
- Zwiększa się szybkość, dokładność, produktywność i efektywność zadań - Znacząco zmniejszają liczbę wypadków, ponieważ systemy komputerowe minimalizują kontakt narzędzi z użytkownikiem. Dzięki temu proces obróbki metalu jest bardziej komfortowym przedsięwzięciem.
Frezarki CNC:
Frezarki CNC działają w oparciu o skomputeryzowany system przesyłania sygnałów do sterownika silnika krokowego. System ten instruuje silnik krokowy w jakim kierunku ma podążać i ile kroków ma wykonać. Silnik połączony jest z mechanizmem napędowym młyna w osiach X, Y i Z. Wiadomo, że niektóre frezarki CNC wykorzystują serwomotor jako zamiennik silnika krokowego. Mają one wymienione poniżej zalety:
- Metale można ciąć z większą szybkością - Serwomotory posiadają pętlę sprzężenia zwrotnego, która umożliwia dokładne wznowienie pracy maszyny do jej pozycji początkowej.
Jak znaleźć najlepsze frezarki CNC?
Maszyny te stały się niezbędne w wielu aspektach życia, zwłaszcza w prowadzeniu naszych przedsiębiorstw. Zakup tych maszyn wiąże się z koniecznością znalezienia odpowiedniego dostawcy lub sprzedawcy. Poniżej znajdują się wskazówki, które pomogą Ci w określeniu najbardziej idealnego miejsca, w którym można nabyć maszyny:
- Sprawdź jakość frezarki. Odwiedź fora internetowe, aby uzyskać informacje na temat dostępnych marek na rynku i najbardziej niezawodnych marek według opinii klientów.
- Wybierz dostawcę lub sprzedawcę dysponującego profesjonalnym personelem i wysoko wykwalifikowanym personelem, który naprawi Twoją frezarkę w przypadku jej awarii. - Jeśli szukasz opcji obniżenia kosztów, niektórzy dostawcy oferują używane frezarki, więc skorzystaj z takich opcji.
Konserwacja frezarki CNC:
Po zakupie frezarki należy przestrzegać kilku ważnych wskazówek, aby utrzymać ją w doskonałym stanie. Maszyny te są zwykle konserwowane w ramach procesu konfiguracji. Obejmuje to poniższe procedury:
- Wytrzyj stół do uchwytu T, aby oczyścić go z kawałków i rdzy.
- Połóż imadło w dół i dokręć śrubami. Wyprostuj imadła za pomocą wskaźnika. Umieść każde narzędzie w uchwytach i upewnij się, że są bezpiecznie zablokowane.
- Umieścić tuleje zaciskowe w zmieniaczu narzędzia zgodnie z instrukcją obsługi maszyny.
- Sprawdź, czy maszyna „wie”, gdzie powinna się zatrzymać. Ma to zagwarantować, że maszyna wykona dokładne cięcie. - Ustaw wrzeciono na punkt zerowy, następnie ponownie rozpal maszynę na osiach X i Y - Następnie zlokalizuj punkt Z opuszczając wrzeciono do góry materiału. Ten punkt będzie używany jako punkt odniesienia podczas cięcia innych materiałów.
Ten prosty proces konfiguracji gwarantuje, że maszyna do obróbki CNC będzie działać wydajnie przez lata. Proces ten należy powtarzać za każdym razem, gdy maszyna jest intensywnie używana.