1.

Komponen Presisi Tinggi:

Pemesinan CNC menawarkan kemampuan untuk membuat komponen kecil dengan presisi tinggi yang terintegrasi dengan fungsi elektronik 3C, seperti sensor, mikrokontroler, dan komponen mekanis kecil.


2.

Modifikasi yang Disesuaikan:
Untuk tujuan perbaikan atau modifikasi, pemesinan CNC dapat menghasilkan suku cadang pengganti atau modifikasi khusus untuk perangkat elektronik lama atau yang sudah tidak diproduksi lagi yang mungkin tidak memiliki suku cadang yang tersedia.


3.

Kualitas dan Konsistensi:
Pemesinan CNC memastikan produksi berkualitas tinggi dan konsistensi dalam komponen elektronik, memenuhi toleransi ketat dan spesifikasi yang dibutuhkan oleh industri 3C.


4..

Produksi massal:
Setelah desain selesai, pemesinan CNC dapat digunakan untuk produksi massal komponen khusus di industri elektronik 3C, memastikan setiap bagian memenuhi spesifikasi yang tepat.



Secara keseluruhan, pemesinan khusus CNC memainkan peran penting dalam industri elektronik 3C dengan memungkinkan pembuatan komponen yang presisi, dapat disesuaikan, dan berkualitas tinggi yang diperlukan untuk perangkat elektronik modern.

Untuk layanan produksi CNC khusus, silakan pilih kami dan kami akan memberi Anda layanan kualitas terbaik dan harga paling kompetitif. Mari kita bersama-sama mendorong inovasi dan pengembangan 3C

Elektronik

industri manufaktur!

Di bidang permesinan, setelah metode proses pemesinan CNC dan pembagian proses, isi utama dari rute proses adalah mengatur secara rasional metode pemrosesan dan urutan pemrosesan tersebut.

Secara umum, pemesinan CNC pada bagian mekanis meliputi
pemotongan, perlakuan panas dan proses tambahan seperti perawatan permukaan, pembersihan dan inspeksi.

Urutan proses ini secara langsung mempengaruhi kualitas, efisiensi produksi, dan biaya suku cadang.

Oleh karena itu, ketika merancang rute pemesinan CNC, urutan pemotongan, perlakuan panas, dan proses tambahan harus diatur secara wajar, dan masalah koneksi di antara keduanya harus diselesaikan.


Selain langkah-langkah dasar yang disebutkan di atas, faktor-faktor seperti pemilihan material, desain perlengkapan, dan pemilihan peralatan perlu dipertimbangkan ketika mengembangkan rute pemesinan CNC.

Pemilihan material berhubungan langsung dengan kinerja akhir suku cadang, material yang berbeda memiliki persyaratan berbeda untuk parameter pemotongan;

Desain perlengkapan akan mempengaruhi stabilitas dan keakuratan bagian-bagian dalam proses pemrosesan;

Pemilihan peralatan perlu menentukan jenis peralatan mesin yang sesuai dengan kebutuhan produksinya sesuai dengan karakteristik produk.




Apa yang harus kita lakukan sebelum mengatur rute proses pemesinan CNC?

1, metode pemrosesan bagian-bagian mesin presisi harus ditentukan sesuai dengan karakteristik permukaan.

Berdasarkan pemahaman terhadap karakteristik berbagai metode pemrosesan, penguasaan keekonomian pemrosesan dan kekasaran permukaan, dipilih metode yang dapat menjamin kualitas pemrosesan, efisiensi produksi, dan keekonomian.


2, pilih referensi posisi gambar yang sesuai, sesuai dengan prinsip pemilihan referensi kasar dan halus untuk menentukan referensi posisi setiap proses secara wajar.


3
,

Saat mengembangkan rute proses pemesinan suku cadang, perlu untuk membagi tahap kasar, semi halus, dan penyelesaian suku cadang berdasarkan analisis suku cadang,
dan menentukan tingkat konsentrasi dan dispersi proses, dan mengatur urutan pemrosesan permukaan secara wajar.

Untuk bagian yang kompleks, beberapa skema dapat dipertimbangkan terlebih dahulu, dan skema pemrosesan yang paling masuk akal dapat dipilih setelah perbandingan dan analisis.


4, tentukan tunjangan pemrosesan dan ukuran proses serta toleransi setiap proses.


5, pilih peralatan mesin dan pekerja, klip, jumlah, alat pemotong.

Pemilihan peralatan mekanis tidak hanya harus menjamin kualitas pemrosesan, tetapi juga ekonomis dan masuk akal.

Dalam kondisi produksi massal, peralatan mesin umum dan jig khusus umumnya harus digunakan.


6, Tentukan persyaratan teknis dan metode inspeksi setiap proses utama.

Penentuan jumlah pemotongan dan kuota waktu setiap proses biasanya diputuskan oleh operator untuk satu pabrik produksi batch kecil.

Biasanya tidak ditentukan dalam kartu proses pemesinan.

Namun pada pabrik batch menengah dan produksi massal, untuk menjamin rasionalitas produksi dan keseimbangan ritme, jumlah pemotongan harus ditentukan, dan tidak boleh diubah sesuka hati.



pengaturan proses pemesinan cnc

Mula-mula kasar lalu baik-baik saja


Keakuratan pemrosesan ditingkatkan secara bertahap sesuai dengan urutan pembubutan kasar - pembubutan semi halus - pembubutan halus. Mesin bubut kasar dapat menghilangkan sebagian besar kelonggaran pemesinan pada permukaan benda kerja dalam waktu singkat, sehingga meningkatkan laju pelepasan logam dan memenuhi persyaratan keseragaman kelonggaran. Jika sisa sisa setelah pembubutan kasar tidak memenuhi persyaratan finishing, maka perlu dilakukan penataan mobil semi finishing untuk finishing. Mobil yang bagus perlu memastikan bahwa garis besar bagian tersebut dipotong sesuai dengan ukuran gambar untuk memastikan keakuratan pemrosesan.


Pendekatan dulu, lalu jauh


Dalam keadaan normal, bagian yang dekat dengan alat harus diproses terlebih dahulu, kemudian bagian yang jauh dari alat ke alat harus diproses untuk memperpendek jarak pergerakan alat dan mengurangi waktu gerak kosong. Dalam proses pembubutan, akan bermanfaat untuk menjaga kekakuan produk kosong atau produk setengah jadi dan meningkatkan kondisi pemotongannya.


Prinsip perpotongan internal dan eksternal


Untuk bagian yang memiliki permukaan dalam (rongga dalam) dan permukaan luar yang akan diproses, ketika mengatur urutan pemrosesan, permukaan dalam dan luar harus dikasar terlebih dahulu, baru kemudian permukaan dalam dan luar harus diselesaikan. Tidak boleh menjadi bagian dari permukaan bagian (permukaan luar atau permukaan dalam) setelah diproses, kemudian diproses permukaan lainnya (permukaan dalam atau permukaan luar).


Dasarkan prinsip pertama


Prioritas harus diberikan pada permukaan yang digunakan sebagai acuan finishing. Hal ini karena semakin akurat permukaan referensi posisi, semakin kecil kesalahan penjepitannya. Misalnya, saat mengerjakan bagian poros, lubang tengah biasanya dikerjakan terlebih dahulu, kemudian permukaan luar dan permukaan ujung dikerjakan dengan lubang tengah sebagai dasar presisi.


Prinsip pertama dan kedua


Permukaan kerja utama dan permukaan dasar perakitan bagian-bagian harus diproses terlebih dahulu, untuk mengetahui cacat modern pada permukaan utama pada bagian yang kosong sejak dini. Permukaan sekunder dapat diselingi, ditempatkan pada permukaan mesin utama sampai batas tertentu, sebelum penyelesaian akhir.


Prinsip muka sebelum lubang


Ukuran garis besar bidang bagian kotak dan braketnya besar, umumnya bidang tersebut diproses terlebih dahulu, kemudian lubang dan ukuran lainnya diproses. Pengaturan urutan pemrosesan ini, di satu sisi dengan posisi bidang yang diproses, stabil dan dapat diandalkan; Di sisi lain, pengolahan lubang pada bidang mesin mudah dilakukan, dan dapat meningkatkan akurasi pemrosesan lubang, terutama pada saat pengeboran, sumbu lubang tidak mudah menyimpang.


Kesimpulan

Saat mengembangkan proses pemesinan suku cadang, perlu untuk memilih metode pemrosesan yang sesuai, perlengkapan peralatan mesin, alat ukur penjepit, blanko, dan persyaratan teknis bagi pekerja sesuai dengan jenis produksi suku cadang.

Deteksi komparatif lampu mobil dengan pemindai tiga dimensi

SATU LAGI Status industri

Produk pelanggannya adalah lampu mobil. Sulit untuk memindai lampu. Karena banyak tempat pada lampu yang transparan, dan laser pemindai transparan, maka sulit untuk memindai.

Dua orang Keterbatasan metode pengujian pelanggan saat ini

Untuk lampu mobil ini, pelanggan tidak memiliki alat ukur yang efektif, kemudian pelanggan mendatangi kami. Kami menggunakan pemindai laser 3D genggam hscan untuk membantu mereka memindai dan mengukur. Selama proses pemindaian, kami akan menyemprotkan bubuk putih pada bagian transparan objek, dan melalui pemrosesan, menyajikan data yang dibutuhkan pelanggan secara lengkap, dan menyerahkan hasil perbandingannya kepada pelanggan.

Pertama, segera tempelkan titik tanda posisi pada AC yang dipindai, semprotkan lampu dengan bubuk putih, lalu pindai bagian yang diuji secara keseluruhan melalui pemindaian laser tiga dimensi non-kontak, dan pindai detailnya dengan cermat. Terakhir, bandingkan dan sesuaikan data yang diperoleh, dan buatlah laporan pengujian.

Dua orang Instrumen dan model yang diperlukan

Pemindai laser 3D genggam Hscan seri Prince.

tiga Jam kerja pemindai

Dibutuhkan 2 menit untuk menempelkan titik-titik yang ditandai;

Laporan pasca-pemrosesan dan perbandingan data selama sepuluh menit.

1 pemindaian data

Untuk lampu mobil jenis ini, pemindai laser tiga dimensi genggam memiliki keunggulan yang tak tertandingi: pertama, pemindaian titik non-kontak tidak memiliki batasan ukuran benda kerja yang diukur; Kedua, pemindaian genggam, benda kerja tidak perlu diperbaiki, dan tidak perlu merancang perlengkapan pendeteksi secara khusus, sehingga dapat diperiksa pada saat kedatangan. Dengan menggunakan pemindai tiga dimensi kami, pelanggan mempersingkat siklus deteksi dan mengurangi biaya deteksi.

Tampilan produk terbalik / komparatif

lw

PETALING JAYA: Datuk Gan Kim Huat yang tidak terkenal sedang mengkonsolidasikan bisnisnya di dua perusahaan tercatat, SKP Resources Bhd dan Tecnic Group Bhd, dalam sebuah langkah yang akan membuka jalan bagi pendirian produsen komponen plastik besar.

Kemarin, harga saham SKP dan Tecnic naik ke level tertinggi sepanjang masa masing-masing 71 sen dan RM5,08, sebelum kedua saham tersebut ditangguhkan, "menunggu pengumuman material".

Diketahui, pelaksanaan merger dan akuisisi bisa melibatkan dana tunai dan penerbitan saham SKP baru.

Gan dan keluarganya memiliki sekitar 67% saham di SKP dan 69% di Tecnic, yang sebelumnya dikenal sebagai STS Tecnic Bhd.

“Ini adalah langkah yang telah lama dinantikan oleh keluarga Gan untuk menciptakan entitas dengan skala ekonomi. Penggabungan bisa menjadi sinergi bagi kedua perusahaan, sehingga bisa menghasilkan pendapatan yang bertambah di masa depan,” kata seorang sumber.

SKP, yang telah melakukan ekspansi selama beberapa tahun terakhir, bergerak dalam bisnis pembuatan suku cadang dan komponen plastik, pembuatan kontrak, pembuatan cetakan presisi, sub-perakitan peralatan elektronik dan listrik, serta proses sekunder lainnya.

Untuk tahun buku yang berakhir pada tanggal 31 Maret 2013 (FY13), merek peralatan listrik asal Inggris Dyson memberikan kontribusi 55% terhadap total penjualan SKP.

Menurut situs SKP, klien lainnya termasuk Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics dan Pioneer.

Tecnic, sementara itu, terlibat dalam desain dan fabrikasi cetakan plastik, injeksi plastik dan cetakan tiup untuk sektor otomotif, listrik dan elektronik serta produk konsumsi industri. Perusahaan ini menghitung Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton dan Perodua sebagai kliennya.

SKP dan Tecnic mempunyai kas dan setara kas masing-masing sebesar RM19,4 juta dan RM25,7 juta pada 30 Juni. Namun, SKP mengalami volume perdagangan yang lebih tinggi dalam beberapa bulan terakhir, sementara Tecnic adalah saham yang dimiliki secara relatif ketat.

Dalam catatan sebelumnya, RHB Research mengatakan SKP dapat mencapai tingkat pertumbuhan tahunan gabungan pendapatan dua tahun sebesar 57,9% didukung ekspansi kapasitas sebesar 75% untuk memenuhi peningkatan pesanan dari Dyson.

SKP memiliki pabrik baru di Senai, Johor, yang dijadwalkan selesai bulan depan dan beroperasi secara penuh pada tahun fiskal 2017, kata Kenanga Research dalam laporan terpisah.

Lembaga riset tersebut mencatat bahwa pesanan SKP yang lebih kuat, didukung oleh pesanan dari Dyson untuk memproduksi dua lini produk baru untuk penyedot debu dan kipas angin, akan memberikan visibilitas pendapatan untuk beberapa tahun ke depan.

“Produk-produk baru ini merupakan peralatan generasi mendatang yang akan mampu memperoleh margin lebih tinggi dan berkontribusi terhadap pendapatan grup. Kami memahami bahwa sebagian besar pabrik baru grup ini akan melayani produksi dua produk baru tersebut,” tambahnya.

SKP melonjak 10,5 sen menjadi 71 sen dengan 38,37 juta lembar saham diperdagangkan.

Tecnic naik 31 sen, atau 6,5%, menjadi RM5,08, dengan 219.500 lembar saham berpindah tangan.

Metode pengolahan lubang meliputi pengeboran, reaming, reaming, membosankan, menggambar, menggiling dan menyelesaikan lubang. Seri kecil berikut ini bagi Anda untuk memperkenalkan beberapa teknologi pemrosesan lubang secara detail, memecahkan masalah pemrosesan lubang.


Lubang merupakan permukaan penting pada bagian kotak, braket, selongsong, cincin, dan cakram, dan juga merupakan permukaan yang sering dijumpai dalam pemesinan. Dalam hal akurasi pemrosesan dan persyaratan kekasaran permukaan yang sama, pemrosesan lubang lebih sulit dibandingkan permukaan bulat luar, produktivitas rendah, dan biaya tinggi.


Hal ini disebabkan karena: 1) ukuran pahat yang digunakan dalam pengolahan lubang dibatasi oleh ukuran lubang yang sedang diproses, dan kekakuannya buruk, sehingga mudah menghasilkan deformasi lentur dan getaran; 2) Saat mengerjakan lubang dengan pahat berukuran tetap, ukuran pemrosesan lubang sering kali secara langsung bergantung pada ukuran pahat yang sesuai, dan kesalahan pembuatan serta keausan pahat akan secara langsung mempengaruhi keakuratan pemrosesan lubang; 3) Saat membuat lubang, area pemotongan berada di dalam benda kerja, kondisi pelepasan chip dan pembuangan panas buruk, dan akurasi pemrosesan serta kualitas permukaan tidak mudah dikendalikan.



Pengeboran dan reaming

Pengeboran


Pengeboran adalah proses pertama pemesinan lubang pada material padat, dan diameter lubang pengeboran umumnya kurang dari 80mm. Ada dua cara pengeboran: satu adalah rotasi bit; Yang lainnya adalah rotasi benda kerja. Kesalahan yang ditimbulkan oleh kedua metode pengeboran di atas tidaklah sama, pada metode pengeboran putaran mata bor, karena asimetri ujung tombak dan kekakuan mata bor yang tidak mencukupi serta defleksi mata bor, garis tengah lubang akan menjadi. miring atau tidak lurus, tetapi aperture pada dasarnya tidak berubah; Sebaliknya pada metode pengeboran putaran benda kerja, defleksi mata bor akan menyebabkan bukaan berubah, namun garis tengah lubang tetap lurus.


Pisau bor yang umum digunakan mempunyai: bor putar, bor tengah, bor lubang dalam, dll, yang paling umum digunakan adalah bor putar, spesifikasi diameternya adalah φ0,1-80mm.


Karena keterbatasan struktural, kekakuan lentur dan kekakuan torsional mata bor rendah, ditambah dengan pemusatan yang buruk, akurasi pengeboran rendah, umumnya hanya IT13 ~ IT11; Kekasaran permukaannya juga besar, Ra umumnya 50~12.5μM; Namun, tingkat penghilangan logam dalam pengeboran besar dan efisiensi pemotongannya tinggi. Pengeboran terutama digunakan untuk memproses lubang dengan persyaratan kualitas rendah, seperti lubang baut, lubang dasar ulir, lubang oli, dll. Untuk lubang dengan akurasi pemesinan tinggi dan persyaratan kualitas permukaan, lubang tersebut harus dicapai dengan reaming, reaming, bore atau grinding pada pemrosesan selanjutnya.


Reaming


Reaming adalah mengolah lebih lanjut lubang yang telah dibor, dicor atau ditempa dengan bor reaming untuk memperbesar bukaan dan meningkatkan kualitas pengolahan lubang. Reaming dapat digunakan baik sebagai pra-pemrosesan sebelum menyelesaikan lubang atau sebagai pemrosesan akhir lubang dengan persyaratan rendah. Bor reaming mirip dengan bor putar, tetapi memiliki lebih banyak gigi dan tidak memiliki tepi melintang.


Dibandingkan dengan pengeboran, reaming memiliki ciri-ciri sebagai berikut:


(1) jumlah gigi bor reaming (3~8 gigi), panduan yang baik, pemotongan relatif stabil; (2) bor reaming tanpa tepi melintang, kondisi pemotongan bagus;


(3) Tunjangan pemrosesan kecil, chip sink dapat dibuat lebih dangkal, inti bor dapat dibuat lebih tebal, dan kekuatan serta kekakuan badan pahat lebih baik. Ketepatan reaming umumnya IT11~IT10, dan kekasaran permukaan Ra adalah 12,5~6.3μM. Reaming sering digunakan untuk mengolah lubang dengan diameter lebih kecil. Saat mengebor lubang berdiameter besar (D ≥30mm), sering-seringlah menggunakan mata bor kecil (diameter 0,5 hingga 0,7 kali bukaan) untuk melakukan pra-pengeboran, lalu gunakan bor reaming lubang dengan ukuran yang sesuai, yang dapat meningkatkan kualitas pemrosesan dan efisiensi produksi lubang.


Selain mengolah lubang silinder, bor reaming dengan berbagai bentuk khusus (juga dikenal sebagai countersink) dapat digunakan untuk memproses berbagai lubang dudukan countersunk dan countersink. Bagian depan countersink sering kali dilengkapi dengan tiang pemandu, dipandu oleh lubang mesin.



Reaming

Reaming merupakan salah satu metode finishing lubang yang banyak digunakan dalam produksi. Untuk lubang yang lebih kecil, reaming adalah metode pemesinan yang lebih ekonomis dan praktis dibandingkan penggilingan internal dan pengeboran halus.


1. Alat untuk membesarkan lubang


Alat untuk membesarkan lubang umumnya dibagi menjadi dua jenis alat untuk membesarkan lubang tangan dan alat untuk membesarkan lubang mesin. Bagian pegangan alat untuk membesarkan lubang tangan adalah pegangan lurus, bagian kerja lebih panjang, dan fungsi pemandu lebih baik. Alat untuk membesarkan lubang tangan memiliki dua jenis struktur: diameter luar integral dan dapat disesuaikan. Alat untuk membesarkan lubang mesin memiliki dua jenis struktur dengan pegangan dan selongsong. Alat untuk membesarkan lubang tidak hanya dapat memproses lubang bundar, tetapi juga alat untuk membesarkan lubang lancip dapat memproses lubang lancip.


2. Proses reaming dan penerapannya


Kelonggaran reaming mempunyai pengaruh yang besar terhadap kualitas reaming, kelonggaran terlalu besar, beban reamer besar, ujung tombak segera tumpul, tidak mudah mendapatkan permukaan pemesinan yang halus, dan toleransi dimensi tidak mudah untuk dijamin; Marginnya terlalu kecil untuk menghilangkan bekas pisau yang ditinggalkan oleh proses sebelumnya, dan tentu saja tidak ada peran dalam meningkatkan kualitas pemrosesan lubang. Umumnya, margin engsel kasar adalah 0,35~0,15mm, dan engsel halus adalah 01,5~0,05mm.


Untuk menghindari nodul serpihan, reaming biasanya diproses pada kecepatan potong yang lebih rendah (v <8m/mnt untuk baja dan besi cor dengan reamer HSS). Nilai umpan terkait dengan bukaan yang akan dikerjakan, semakin besar bukaan, semakin besar nilai umpan, laju umpan baja pemrosesan reamer baja berkecepatan tinggi dan besi tuang biasanya 0,3~1mm/r.


Reaming harus didinginkan, dilumasi dan dibersihkan dengan cairan pemotongan yang sesuai untuk mencegah penumpukan chip dan menghilangkan chip tepat waktu. Dibandingkan dengan penggilingan dan pengeboran, produktivitas reaming lebih tinggi dan keakuratan lubang mudah dijamin. Namun, reaming tidak dapat memperbaiki kesalahan posisi sumbu lubang, dan keakuratan posisi lubang harus dijamin dengan proses sebelumnya. Reaming tidak cocok untuk memproses lubang langkah dan lubang buta.


Akurasi dimensi reaming umumnya IT9 ~ IT7, dan kekasaran permukaan Ra umumnya 3,2~ 0.8μM. Untuk lubang berukuran sedang dengan persyaratan presisi tinggi (seperti lubang presisi IT7), proses pengebor - alat untuk membesarkan lubang - alat untuk membesarkan lubang adalah skema pemrosesan umum yang biasa digunakan dalam produksi.


B
oring

Boring adalah metode pemesinan dimana lubang prefabrikasi diperbesar dengan alat pemotong. Pekerjaan membosankan dapat dilakukan pada mesin bor atau pada mesin bubut.


1. Metode yang membosankan


Ada tiga metode pemesinan yang berbeda untuk membosankan.


(1) Benda kerja berputar dan pahat melakukan gerakan pengumpanan


Pengeboran pada mesin bubut sebagian besar termasuk dalam metode pemboran ini. Ciri-ciri prosesnya adalah: garis sumbu lubang setelah pemrosesan konsisten dengan sumbu putaran benda kerja, kebulatan lubang terutama bergantung pada keakuratan putaran spindel perkakas mesin, dan kesalahan geometri aksial lubang. terutama tergantung pada keakuratan posisi arah pengumpanan pahat relatif terhadap sumbu rotasi benda kerja. Metode pengeboran ini cocok untuk pemesinan lubang dengan persyaratan koaksial pada permukaan lingkaran luar.


(2) Pahat berputar dan benda kerja diumpankan


Spindel mesin bor menggerakkan alat bor untuk berputar, dan meja menggerakkan benda kerja untuk mengumpan.


(3) Alat berputar dan melakukan gerakan umpan


Dengan menggunakan metode membosankan ini, panjang batang bor yang menjorok diubah, deformasi gaya batang bor juga diubah, bukaan dekat headstock besar, dan bukaan jauh dari headstock kecil, membentuk kerucut lubang. Selain itu, dengan bertambahnya panjang batang bor yang menjorok, deformasi tekuk poros utama yang disebabkan oleh beratnya sendiri juga meningkat, dan sumbu lubang mesin akan mengalami tekukan yang sesuai. Metode membosankan ini hanya cocok untuk pengerjaan lubang pendek.


2. Berlian membosankan


Dibandingkan dengan membosankan umum, membosankan berlian ditandai dengan jumlah pemotongan kembali kecil, pakan kecil, kecepatan potong tinggi, dapat memperoleh akurasi pemrosesan yang tinggi (IT7 ~ IT6) dan permukaan yang sangat halus (Ra adalah 0,4~ 0.05μM). Bor intan pada awalnya diproses dengan alat bor intan, dan sekarang umumnya diproses dengan alat intan karbida semen, CBN, dan intan buatan. Terutama digunakan untuk memproses benda kerja logam non-ferrous, juga dapat digunakan untuk memproses bagian besi cor dan baja.


Parameter pemotongan pengeboran berlian yang umum digunakan adalah: pengeboran awal 0,2~0,6 mm dan pengeboran akhir 0,1 mm; Laju umpan adalah 0,01~0,14mm/r; Kecepatan potong adalah 100~250m/menit saat memproses besi tuang, 150~300m/menit saat memproses baja, dan 300~2000m/menit saat memproses logam non-besi.


Untuk memastikan bahwa mesin bor berlian dapat mencapai akurasi pemesinan dan kualitas permukaan yang tinggi, perkakas mesin (mesin bor berlian) harus memiliki akurasi dan kekakuan geometris yang tinggi, poros utama perkakas mesin mendukung bantalan bola kontak sudut presisi yang umum digunakan. atau bantalan biasa bertekanan statis, dan bagian yang berputar berkecepatan tinggi harus seimbang secara akurat; Selain itu, pergerakan mekanisme pengumpanan harus sangat mulus untuk memastikan meja dapat melakukan pergerakan pengumpan kecepatan rendah dengan lancar.


Kualitas pemesinan bor intan baik, efisiensi produksi tinggi, dan banyak digunakan dalam pemrosesan akhir lubang presisi dalam produksi massal dalam jumlah besar, seperti lubang silinder mesin, lubang pin piston, poros utama. lubang pada kotak spindel peralatan mesin. Namun perlu diperhatikan bahwa pada saat pemesinan produk logam besi dengan bor intan, hanya alat bor yang terbuat dari karbida semen dan CBN yang dapat digunakan, dan alat bor yang terbuat dari intan tidak dapat digunakan, karena atom karbon pada intan memiliki a afinitasnya besar dengan unsur golongan besi, dan umur pahatnya rendah.


3. Alat yang membosankan


Alat bor dapat dibagi menjadi alat bor satu sisi dan alat bor dua sisi.


4. Karakteristik proses yang membosankan dan jangkauan aplikasi


Dibandingkan dengan proses pengeboran, perluasan dan reaming, ukuran lubang tidak dibatasi oleh ukuran pahat, dan pemboran memiliki kemampuan koreksi kesalahan yang kuat, dan kesalahan deviasi sumbu lubang asli dapat diperbaiki dengan beberapa pemotongan, dan pemboran dapat mempertahankan akurasi posisi yang lebih tinggi dengan permukaan posisi.


Dibandingkan dengan lingkaran luar yang membosankan, karena kekakuan sistem batang perkakas yang buruk, deformasi yang besar, pembuangan panas yang buruk dan kondisi penghilangan serpihan, deformasi panas pada benda kerja dan pahat relatif besar, serta kualitas pemrosesan dan produksi efisiensi membosankan tidak setinggi lingkaran luar mobil.


Ringkasnya, dapat dilihat bahwa rentang pemrosesan pengeboran sangat luas, dan lubang dengan ukuran berbeda serta tingkat presisi berbeda dapat diproses. Untuk lubang dan sistem lubang dengan bukaan besar, ukuran tinggi, dan persyaratan akurasi posisi, pemboran hampir merupakan satu-satunya metode pemrosesan. Akurasi pemesinan membosankan adalah IT9 ~ IT7. Pengeboran dapat dilakukan pada mesin bor, mesin bubut, mesin milling dan peralatan mesin lainnya, yang memiliki keunggulan fleksibilitas dan fleksibilitas, serta banyak digunakan dalam produksi. Dalam produksi massal, cetakan membosankan sering digunakan untuk meningkatkan efisiensi membosankan.



Lubang asah

1. Mengasah prinsip dan mengasah kepala


Pengasahan adalah cara penyelesaian lubang dengan menggunakan kepala asah dengan batang gerinda (batu asah). Saat mengasah, benda kerja dipasang, dan kepala asah diputar oleh poros alat mesin dan bergerak dalam garis lurus bolak-balik. Dalam proses mengasah, strip gerinda bekerja pada permukaan benda kerja dengan tekanan tertentu, dan memotong lapisan material yang sangat tipis dari permukaan benda kerja. Agar pergerakan partikel abrasif tidak terulang, jumlah putaran per menit gerakan memutar kepala asah dan jumlah pukulan bolak-balik per menit kepala asah harus prima.


Sudut silang jalur pengasahan berhubungan dengan kecepatan bolak-balik dan kecepatan melingkar kepala pengasah, dan ukuran Sudut memengaruhi kualitas pemrosesan dan efisiensi pengasahan. Untuk memfasilitasi pelepasan partikel dan serpihan abrasif yang pecah, mengurangi suhu pemotongan dan meningkatkan kualitas pemrosesan, cairan pemotongan yang cukup harus digunakan saat mengasah.


Agar dinding lubang yang dikerjakan dapat dikerjakan secara seragam, guratan batang pasir di kedua ujung lubang harus melebihi bagian jalan layang. Untuk memastikan tunjangan pengasahan yang seragam dan mengurangi pengaruh kesalahan putaran spindel pada akurasi pemesinan, sambungan mengambang antara kepala asah dan spindel peralatan mesin sebagian besar diadopsi.


Penyesuaian ekspansi radial batang gerinda kepala asah memiliki berbagai bentuk struktur seperti manual, pneumatik dan hidrolik.


2. Mengasah karakteristik proses dan jangkauan aplikasi


(1) pengasahan dapat memperoleh akurasi dimensi dan akurasi bentuk yang lebih tinggi, akurasi pemrosesan adalah IT7~IT6, kesalahan kebulatan dan silindris lubang dapat dikontrol dalam rentang tersebut, tetapi pengasahan tidak dapat meningkatkan akurasi posisi lubang yang akan dikerjakan. .


(2) Pengasahan dapat memperoleh kualitas permukaan yang lebih tinggi, kekasaran permukaan Ra adalah 0,2~0.25μm, kedalaman lapisan cacat metamorf logam permukaan sangat kecil 2,5~25μM.


(3) Dibandingkan dengan kecepatan penggilingan, kecepatan melingkar kepala pengasah tidak tinggi (vc=16~60m/mnt), tetapi karena area kontak yang besar antara batang pasir dan benda kerja, kecepatan bolak-baliknya relatif tinggi (va=8~20m/mnt), sehingga pengasahan tetap memiliki produktivitas yang tinggi.


Honing banyak digunakan dalam pemesinan lubang silinder mesin dan lubang presisi di berbagai perangkat hidrolik dalam produksi massal dalam jumlah besar, dan dapat memproses lubang dalam dengan rasio panjang-diameter lebih dari 10. Namun, pengasahan tidak cocok untuk mengolah lubang pada benda kerja logam non-ferrous dengan plastisitas besar, juga tidak dapat memproses lubang dengan alur pasak, lubang spline, dll.



singkat

1. Brosur dan bros


Menggambar adalah metode penyelesaian dengan produktivitas tinggi, yang dilakukan pada mesin broaching dengan bros khusus. Mesin broaching dibagi menjadi mesin broaching horizontal dan mesin broaching vertikal dua jenis, mesin broaching horizontal adalah yang paling umum.


Broaching hanya menggunakan gerak linier kecepatan rendah (gerakan utama). Jumlah gigi bros yang bekerja pada saat yang sama umumnya tidak boleh kurang dari 3, jika tidak maka bros tidak akan stabil dan mudah menimbulkan riak cincin pada permukaan benda kerja. Untuk menghindari timbulnya gaya broaching yang terlalu besar dan menyebabkan patahnya bros, jumlah gigi bros yang bekerja pada saat yang sama tidak boleh melebihi 6 sampai 8.


Ada tiga metode broaching yang berbeda, yang dijelaskan sebagai berikut:


(1) Broaching berlapis


Metode broaching ini ditandai dengan pemotongan kelonggaran pemesinan benda kerja selapis demi selapis secara berurutan. Untuk memudahkan pemecahan chip, gigi pemotong digiling dengan alur chip yang disisipkan. Brosur yang dirancang menurut metode broaching berlapis disebut bros biasa.


(2) memblokir pembicaraan


Ciri khas dari metode broaching ini adalah setiap lapisan logam pada permukaan mesin dipotong oleh satu set gigi perkakas yang pada dasarnya berukuran sama namun saling bertautan (biasanya setiap set terdiri dari 2-3 gigi perkakas). Setiap gigi hanya memotong sebagian lapisan logam. Brosur yang dirancang menurut metode bros blok disebut bros putar.


(3) Broaching yang komprehensif


Dengan cara ini, keuntungan dari layering dan block broaching terkonsentrasi. Block broaching digunakan pada bagian pemotongan kasar dan layer broaching digunakan pada bagian pemotongan halus. Dengan cara ini, panjang bros dapat diperpendek, produktivitas dapat ditingkatkan, dan kualitas permukaan yang lebih baik dapat diperoleh. Brosur yang dirancang menurut metode bros komprehensif disebut bros komprehensif.


2. Karakteristik proses dan rentang penerapan lubang gambar


(1) Broach adalah alat multi-tepi yang dapat menyelesaikan roughing, finishing dan finishing lubang secara berurutan dalam satu langkah broaching, dan memiliki efisiensi produksi yang tinggi.


(2) Akurasi gambar terutama bergantung pada keakuratan pembicaraan, dalam kondisi normal, akurasi gambar dapat mencapai IT9~IT7, dan kekasaran permukaan Ra dapat mencapai 6,3~ 1.6μM.


(3) Saat menggambar lubang, benda kerja diposisikan oleh lubang mesin itu sendiri (bagian utama dari bros adalah elemen pemosisian benda kerja), dan lubang gambar tidak mudah untuk memastikan keakuratan posisi timbal balik dari lubang dan permukaan lainnya; Untuk pemrosesan bagian putar yang permukaan melingkar bagian dalam dan luarnya memiliki persyaratan koaksial, sering kali perlu membuat lubang terlebih dahulu, lalu memproses permukaan lain yang berlubang sebagai referensi pemosisian.


(4) bros tidak hanya dapat mengolah lubang bundar, tetapi juga memproses pembentukan lubang dan lubang spline.


(5) bros adalah alat berukuran tetap, bentuknya rumit, mahal, tidak cocok untuk mengolah lubang besar.


Lubang gambar biasanya digunakan dalam produksi massal dalam jumlah besar untuk memproses lubang pada bagian kecil dan menengah dengan diameter 10~80mm dan kedalaman lubang tidak lebih dari 5 kali bukaan.


Honscn Precision Technology Co., LTD., menawarkan beragam proses pemesinan, termasuk pengecoran suku cadang perangkat keras, suku cadang perangkat keras presisi, pemesinan kompleks pembubutan dan penggilingan turret, serta pemesinan kompleks berjalan inti.

Produk kami banyak digunakan pada mobil, sepeda motor, komunikasi, pendingin, optik, peralatan rumah tangga, elektronik mikro, alat ukur, alat tangkap, instrumen, elektronik dan bidang profesional lainnya untuk memenuhi kebutuhan suku cadangnya.
Hubungi kami