1.

Yüksek Hassasiyetli Bileşenler:

CNC işleme, sensörler, mikro denetleyiciler ve küçük mekanik parçalar gibi 3C elektroniklerinin işleyişine entegre olan küçük, yüksek hassasiyetli bileşenler oluşturma yeteneği sunar.


2.

Özelleştirilmiş Değişiklikler:
Onarım veya modifikasyon amacıyla, CNC işleme, halihazırda parçaları bulunamayan eski veya üretimden kaldırılmış elektronik cihazlar için yedek parçalar veya özelleştirilmiş modifikasyonlar üretebilir.


3.

Kalite ve Tutarlılık:
CNC işleme, 3C endüstrisinin gerektirdiği sıkı toleransları ve spesifikasyonları karşılayarak elektronik bileşenlerde yüksek kaliteli üretim ve tutarlılık sağlar.


4..

Seri Üretim:
Tasarım tamamlandıktan sonra, 3C elektronik endüstrisindeki özel bileşenlerin seri üretimi için CNC işleme kullanılabilir ve her parçanın tam spesifikasyonları karşılaması sağlanır.



Genel olarak CNC özel işleme, modern elektronik cihazlar için gerekli olan hassas, özelleştirilmiş ve yüksek kaliteli bileşenlerin oluşturulmasını sağlayarak 3C elektronik endüstrisinde çok önemli bir rol oynar.

Özel CNC üretim hizmetleri için lütfen bizi seçin, size en kaliteli hizmeti ve en rekabetçi fiyatı sunalım. 3C'nin inovasyonunu ve gelişimini ortaklaşa destekleyelim

Elektronik

imalat sanayi!

Talaşlı imalat alanında, CNC işleme proses yöntemleri ve proseslerin bölünmesinden sonra proses rotasının ana içeriği, bu proses yöntemlerinin ve proses sırasının rasyonel bir şekilde düzenlenmesidir.

Genel olarak mekanik parçaların CNC ile işlenmesi şunları içerir:
kesme, ısıl işlem ve yüzey işleme, temizleme ve muayene gibi yardımcı işlemlerdir.

Bu süreçlerin sırası parçaların kalitesini, üretim verimliliğini ve maliyetini doğrudan etkiler.

Bu nedenle CNC işleme rotaları tasarlanırken kesme, ısıl işlem ve yardımcı işlemlerin sırası makul bir şekilde düzenlenmeli ve aralarındaki bağlantı sorunu çözülmelidir.


Yukarıda belirtilen temel adımlara ek olarak, bir CNC işleme rotası geliştirilirken malzeme seçimi, fikstür tasarımı ve ekipman seçimi gibi faktörlerin de dikkate alınması gerekir.

Malzeme seçimi doğrudan parçaların nihai performansıyla ilgilidir; farklı malzemelerin kesme parametreleri için farklı gereksinimleri vardır;

Fikstür tasarımı, işleme sürecinde parçaların stabilitesini ve doğruluğunu etkileyecektir;

Ekipman seçiminde ürünün özelliklerine göre üretim ihtiyacına uygun takım tezgahı tipinin belirlenmesi gerekmektedir.




CNC işleme proses rotasını ayarlamadan önce ne yapmamız gerekiyor?

1, hassas makine parçalarının işleme yöntemi yüzeyin özelliklerine göre belirlenmelidir.

Çeşitli işleme yöntemlerinin özelliklerine aşina olunması, işleme ekonomisi ve yüzey pürüzlülüğü konusunda uzmanlaşılması temelinde, işleme kalitesini, üretim verimliliğini ve ekonomisini sağlayabilecek yöntem seçilir.


2, her işlemin konumlandırma referansını makul bir şekilde belirlemek için kaba ve ince referans seçimi ilkesine göre uygun çizim konumlandırma referansını seçin.


3
,

Parçaların işleme proses rotası geliştirilirken parçaların analizi esas alınarak parçaların kaba, yarı-ince ve bitirme aşamalarına bölünmesi gerekir,
ve işlemin konsantrasyon ve dağılım derecesini belirlemek ve yüzeylerin işlem sırasını makul şekilde düzenlemek.

Karmaşık parçalar için öncelikle birkaç şema düşünülebilir ve karşılaştırma ve analiz sonrasında en makul işleme şeması seçilebilir.


4, her işlemin işlem ödeneğini ve işlem boyutunu ve toleransını belirleyin.


5, takım tezgahlarını ve işçileri, klipleri, miktarları, kesici takımları seçin.

Mekanik ekipmanın seçimi yalnızca işleme kalitesini sağlamamalı, aynı zamanda ekonomik ve makul olmalıdır.

Seri üretim koşullarında genel olarak genel takım tezgahları ve özel aparatlar kullanılmalıdır.


6, Her ana sürecin teknik gereksinimlerini ve denetim yöntemlerini belirleyin.

Her bir işlemin kesme miktarının ve zaman kotasının belirlenmesine genellikle tek bir küçük seri üretim tesisi için operatör tarafından karar verilir.

Genellikle işleme proses kartında belirtilmez.

Ancak orta ölçekli ve seri üretim yapan tesislerde üretimin rasyonelliğini ve ritim dengesini sağlamak için kesim miktarının belirtilmesi ve istenildiği gibi değiştirilmemesi gerekmektedir.



cnc işleme süreci düzenlemesi

Önce kaba, sonra ince


İşleme doğruluğu, kaba tornalama - yarı ince tornalama - ince tornalama sırasına göre kademeli olarak geliştirilir. Kaba torna tezgahı, iş parçası yüzeyindeki işleme payının çoğunu kısa sürede kaldırabilir, böylece talaş kaldırma oranını arttırır ve payın tek biçimliliği gereksinimini karşılar. Kaba tornalamadan sonra kalan miktar bitirme gereksinimlerini karşılamıyorsa, bitirme için bir yarı bitirme arabası ayarlamak gerekir. İnce arabanın, işleme doğruluğunu sağlamak için parçanın dış hatlarının çizim boyutuna göre kesilmesini sağlaması gerekir.


Önce yaklaş, sonra uzaklaş


Normal şartlarda, takımın hareket mesafesini kısaltmak ve boş seyahat süresini azaltmak için önce takıma yakın olan parçaların işlenmesi, ardından takımdan takıma uzak olan parçaların işlenmesi gerekir. Tornalama işleminde boş veya yarı mamulün sertliğini korumak ve kesme koşullarını iyileştirmek faydalıdır.


İç ve dış kesişim ilkesi


Hem iç yüzeyi (iç boşluk) hem de işlenecek dış yüzeyi olan parçalar için işleme sırası düzenlenirken önce iç ve dış yüzeylerin pürüzlendirilmesi, ardından iç ve dış yüzeylerin bitirilmesi gerekir. İşlendikten sonra parçanın yüzeyi (dış yüzey veya iç yüzey), daha sonra işlenen diğer yüzeyler (iç yüzey veya dış yüzey) olmamalıdır.


Temel ilk prensibi


Sonlandırma referansı olarak kullanılan yüzeye öncelik verilmelidir. Bunun nedeni, konumlandırma referansının yüzeyi ne kadar doğru olursa, sıkıştırma hatasının da o kadar küçük olmasıdır. Örneğin, şaft parçalarının işlenmesinde, genellikle önce merkez delik işlenir ve daha sonra dış yüzey ve uç yüz, hassaslık esası olarak merkez delikle işlenir.


Birinci ve ikinci prensibi


İşlenmemiş parçadaki ana yüzeydeki modern kusurları erken bulmak için öncelikle parçaların ana çalışma yüzeyi ve montaj taban yüzeyi işlenmelidir. İkincil yüzey, son bitirme işleminden önce ana işlenmiş yüzeye belirli bir dereceye kadar serpiştirilebilir ve yerleştirilebilir.


Delikten önceki yüzün prensibi


Kutu ve braket parçalarının düzlemsel anahat boyutu büyüktür ve genellikle önce düzlem işlenir, ardından delik ve diğer boyutlar işlenir. İşleme sırasının bu düzenlemesi, bir yandan işlenmiş düzlemin konumlandırılması ile istikrarlı ve güvenilirdir; Öte yandan, işlenmiş düzlemde deliğin işlenmesi kolaydır ve özellikle delme sırasında deliğin işleme doğruluğunu artırabilir, deliğin ekseninin sapması kolay değildir.


Sonuç

Parçaların işleme sürecini geliştirirken, parçaların üretim tipine göre işçiler için uygun işleme yönteminin, takım tezgahı ekipmanının, kelepçe ölçüm aletlerinin, boş ve teknik gereksinimlerin seçilmesi gerekir.

Otomobil lambalarının üç boyutlu tarayıcıyla karşılaştırmalı tespiti

Bir Endüstri durumu

Müşterinin ürünü araba farıdır. Lambayı taramak zordur. Lambanın birçok yeri şeffaf olduğundan ve tarayıcının lazeri de şeffaf olduğundan taramak zordur.

Iki Müşterilerin mevcut test yöntemlerinin sınırlamaları

Bu araba farı için müşterinin etkili bir ölçüm aracı yok, sonra müşteri bize geliyor. Tarama ve ölçüm yapmalarına yardımcı olmak için hscan el tipi 3D lazer tarayıcıyı kullanıyoruz. Tarama işlemi sırasında objenin şeffaf kısmına beyaz toz püskürtüp işleyerek müşterinin ihtiyaç duyduğu verileri eksiksiz olarak sunacağız ve karşılaştırma sonuçlarını müşteriye sunacağız.

Öncelikle, konumlandırma işaret noktasını taranan klimaya hızla yapıştırın, lambaya beyaz toz püskürtün ve ardından test edilen parçayı temassız üç boyutlu lazer taramayla bir bütün olarak tarayın ve ayrıntıları dikkatlice tarayın. Son olarak elde edilen verileri karşılaştırın, ayarlayın ve bir test raporu hazırlayın.

Iki Gerekli alet ve model

Hscan el tipi 3D lazer tarayıcı Prince serisi.

üç Tarayıcı çalışma saatleri

İşaretlenen noktaların yapıştırılması 2 dakika sürer;

On dakika boyunca veri son işleme ve karşılaştırma raporu.

1 tarama verisi

Bu tür araba farları için, elde taşınan üç boyutlu lazer tarayıcının eşsiz avantajları vardır: birincisi, temassız nokta taramanın ölçülen iş parçasının boyutu üzerinde herhangi bir sınırı yoktur; İkincisi, elde tutulan tarama, iş parçasının sabitlenmesine gerek yoktur ve algılama fikstürünün özel olarak tasarlanmasına gerek yoktur, bu nedenle varışta incelenebilir. Müşteriler, üç boyutlu tarayıcımızı kullanarak algılama döngüsünü kısaltır ve algılama maliyetini düşürür.

Ters/karşılaştırmalı ürün gösterimi

düşük

PETALING JAYA: Düşük profilli Datuk Gan Kim Huat, büyük bir plastik parça üreticisinin kurulmasının önünü açacak bir hamleyle, SKP Resources Bhd ve Tecnic Group Bhd olmak üzere listelenen iki şirketteki işlerini birleştiriyor.

Dün, SKP ve Tecnic'in hisse fiyatları sırasıyla 71 sen ve 5,08 RM ile tüm zamanların en yüksek seviyelerine tırmanırken, her iki hisse de "önemli bir duyuruya kadar" askıya alındı.

Birleşme ve satın alma işleminin nakit ve yeni SKP hisselerinin ihracını içerebileceği öğrenildi.

Gan ve ailesi, SKP'nin yaklaşık %67'sine ve daha önce STS Tecnic Bhd olarak bilinen Tecnic'in de %69'una sahiptir.

"Bu, Gan ailesinin ölçek ekonomisine sahip bir varlık yaratmak için bir süredir aradığı bir hamle. Bir kaynak, birleşmenin iki şirket için sinerji yaratabileceğini ve bu da ileriye yönelik artan kazançlara yol açabileceğini söyledi.

Son birkaç yıldır genişleme sürecinde olan SKP, plastik parça ve bileşenlerin imalatı, fason imalat, hassas kalıp yapımı, elektronik ve elektrikli ekipmanların alt montajı ve diğer ikincil proseslerle ilgilenmektedir.

31 Mart 2013'te (2013 Mali Yılı) sona eren mali yılda, İngiliz elektrikli cihaz markası Dyson, SKP'nin toplam satışlarına %55 katkıda bulundu.

SKP'nin web sitesine göre diğer müşterileri arasında Hewlett-Packard, Sharp, Flextronics ve Pioneer yer alıyor.

Tecnic ise otomotiv, elektrik ve elektronik sektörlerinin yanı sıra endüstriyel sarf malzemelerine yönelik plastik kalıp tasarımı ve imalatı, plastik enjeksiyon ve şişirme kalıplama alanlarında faaliyet gösteriyor. Müşterileri arasında Valeo, Sharp, Panasonic, Denso, Suzuki, Proton ve Perodua yer alıyor.

30 Haziran itibarıyla SKP ve Tecnic'in nakit ve nakit benzerleri sırasıyla 19,4 milyon RM ve 25,7 milyon RM'ydi. Ancak SKP son aylarda daha yüksek bir işlem hacmi görürken Tecnic nispeten sıkı bir hisse senedi konumunda.

Daha önceki bir notta RHB Research, SKP'nin Dyson'dan gelen artan siparişleri karşılamak için kapasitedeki %75'lik genişleme sayesinde iki yıllık kazanç bileşik yıllık büyüme oranı olan %57,9'a ulaşabileceğini söyledi.

Kenanga Research ayrı bir raporunda, SKP'nin Senai, Johor'da gelecek ay tamamlanması planlanan ve 2017 Mali Yılı itibarıyla tam ölçekli operasyonlara geçmesi planlanan yeni bir tesisi olduğunu söyledi.

Araştırma kurumu, Dyson'un elektrikli süpürgeler ve fanlar için iki yeni ürün grubu üretme yönündeki siparişleriyle desteklenen SKP'nin daha güçlü sipariş defterinin, önümüzdeki birkaç yıl için kazanç görünürlüğü sağlayacağını belirtti.

"Yeni ürünler, daha yüksek marjlar getirebilecek ve grubun kazancına katkıda bulunabilecek yeni nesil cihazlardır. Grubun yeni tesisinin büyük bir bölümünün iki yeni ürünün üretimini karşılayacağını anlıyoruz" diye ekledi.

SKP 10,5 sen'den 71 sen'e yükseldi ve 38,37 milyon hisse işlem gördü.

Tecnic, 219.500 hissenin el değiştirmesiyle 31 sene veya %6,5 artışla 5,08 RM'ye yükseldi.

Deliklerin işleme yöntemleri arasında delme, raybalama, raybalama, delme, çekme, taşlama ve deliklerin bitirilmesi yer alır. Birkaç delik işleme teknolojisini ayrıntılı olarak tanıtmanız ve delik işleme sorunlarını çözmeniz için aşağıdaki küçük seri.


Delik kutu, braket, manşon, ring ve disk parçalarında önemli bir yüzey olup aynı zamanda talaşlı imalatta sıklıkla karşılaşılan bir yüzeydir. İşleme doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerinin aynı olması durumunda, deliğin işlenmesi dış yuvarlak yüzeye göre daha zordur, verim düşüktür ve maliyet yüksektir.


Bunun nedeni: 1) delik işlemede kullanılan aletin boyutunun, işlenen deliğin boyutuyla sınırlı olması ve sertliğin zayıf olması, bükülme deformasyonu ve titreşime neden olması kolaydır; 2) Delik sabit boyutlu bir aletle işlenirken, delik işlemenin boyutu genellikle doğrudan aletin karşılık gelen boyutuna bağlıdır ve aletin üretim hatası ve aşınması, deliğin işleme doğruluğunu doğrudan etkileyecektir; 3) Delikler işlenirken kesme alanı iş parçasının içindedir, talaş kaldırma ve ısı dağılımı koşulları zayıftır ve işleme doğruluğu ve yüzey kalitesinin kontrolü kolay değildir.



Delme ve raybalama

sondaj


Delme, katı malzemeler üzerinde delik açmanın ilk işlemidir ve delme deliğinin çapı genellikle 80 mm'den azdır. Delmenin iki yolu vardır: biri ucu döndürmek; Diğeri ise iş parçasının dönmesidir. Yukarıdaki iki delme yöntemiyle oluşturulan hata aynı değildir; delme yönteminde uç rotasyonu, kesici kenarın asimetrisi ve ucun yetersiz sertliği ve uç sapması nedeniyle deliğin merkez çizgisi olacaktır. çarpık olabilir veya düz olmayabilir, ancak açıklık temelde değişmez; Aksine, iş parçasının döndürüldüğü delme yönteminde, ucun sapması açıklığın değişmesine neden olur, ancak deliğin merkez çizgisi hala düzdür.


Yaygın olarak kullanılan delme bıçakları şunları içerir: bükümlü matkap, merkezi matkap, derin delikli matkap vb., bunlardan en yaygın olarak kullanılanı bükümlü matkaptır, çap spesifikasyonu şu şekildedir: φ0,1-80 mm.


Yapısal sınırlamalar nedeniyle, matkap ucunun bükülme sertliği ve burulma sertliği düşüktür, zayıf merkezlemeyle birleştiğinde delme doğruluğu düşüktür, genellikle yalnızca IT13 ~ IT11; Yüzey pürüzlülüğü de büyüktür, Ra genellikle 50~12'dir.5μM; Ancak delme işleminin talaş kaldırma oranı büyüktür ve kesme verimliliği yüksektir. Delme esas olarak cıvata delikleri, diş alt delikleri, yağ delikleri vb. gibi düşük kalite gereksinimlerine sahip deliklerin işlenmesi için kullanılır. Yüksek işleme hassasiyeti ve yüzey kalitesi gereksinimleri olan delikler için, bunlar daha sonraki işlemlerde raybalama, raybalama, delik delme veya taşlama yoluyla elde edilmelidir.


Raybalama


Raybalama, açıklığı genişletmek ve deliğin işlenme kalitesini iyileştirmek için bir raybalama matkabı ile delinmiş, dökülmüş veya dövülmüş deliğin daha da işlenmesidir. Raybalama, deliğin bitirilmesinden önce bir ön işlem olarak veya deliğin düşük gereksinimlerle son işlemi olarak kullanılabilir. Raybalama matkabı, bükümlü matkaba benzer, ancak daha fazla dişe sahiptir ve çapraz kenarı yoktur.


Delme ile karşılaştırıldığında raybalama aşağıdaki özelliklere sahiptir::


(1) raybalama matkap dişlerinin sayısı (3 ~ 8 diş), iyi rehberlik, kesme nispeten stabildir; (2) çapraz kenarsız raybalama matkabı, kesme koşulları iyidir;


(3) İşleme payı küçüktür, talaş havuzu daha sığ hale getirilebilir, matkap ucu daha kalın yapılabilir ve takım gövdesinin mukavemeti ve sertliği daha iyidir. Raybalamanın hassasiyeti genellikle IT11~IT10'dur ve yüzey pürüzlülüğü Ra 12,5~6'dır.3μM. Raybalama genellikle daha küçük çaplı delikleri işlemek için kullanılır. Büyük çaplı bir delik açarken (D ≥30mm), ön delme için genellikle küçük bir matkap ucu (açıklığın 0,5 ila 0,7 katı çapında) kullanın ve ardından karşılık gelen boyutta delik raybalama matkabı kullanın, deliğin işleme kalitesini ve üretim verimliliğini artırabilir.


Silindirik deliklerin işlenmesine ek olarak, çeşitli özel şekillerdeki raybalama matkapları (havşa olarak da bilinir), çeşitli havşa yuva deliklerini ve havşaları işlemek için kullanılabilir. Havşanın ön yüzü genellikle işlenmiş bir delik tarafından yönlendirilen bir kılavuz direk ile donatılmıştır.



Raybalama

Raybalama, üretimde yaygın olarak kullanılan deliklerin bitirme yöntemlerinden biridir. Daha küçük delikler için raybalama, iç taşlama ve ince delik işlemeye göre daha ekonomik ve pratik bir işleme yöntemidir.


1. Rayba


Rayba genellikle iki tür el raybasına ve makine raybasına ayrılır. El raybasının sap kısmı düz saptır, çalışma kısmı daha uzundur ve yönlendirme işlevi daha iyidir. El raybasının iki tür yapısı vardır: entegre ve ayarlanabilir dış çap. Makine raybası saplı ve manşonlu iki çeşit yapıya sahiptir. Rayba sadece yuvarlak delikleri işlemekle kalmaz, aynı zamanda konik rayba konik delikleri de işleyebilir.


2. Raybalama işlemi ve uygulaması


Raybalama payının raybalama kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır, pay çok büyüktür, raybanın yükü büyüktür, kesme kenarı kısa sürede körelir, pürüzsüz bir işleme yüzeyi elde etmek kolay değildir ve boyutsal tolerans garanti edilmesi kolay; Kenar boşluğu, önceki işlemin bıraktığı bıçak izlerini kaldıramayacak kadar küçüktür ve doğal olarak delik işleme kalitesini artırmada hiçbir rolü yoktur. Genel olarak kaba menteşenin marjı 0,35~0,15 mm ve ince menteşenin marjı 01,5~0,05 mm'dir.


Talaş nodüllerini önlemek için raybalama genellikle daha düşük bir kesme hızında işlenir (v <HSS raybalı çelik ve dökme demir için 8 m/dak). İlerleme değeri işlenecek açıklık ile ilgilidir, açıklık ne kadar büyük olursa, ilerleme değeri de o kadar büyük olur, yüksek hızlı çelik rayba işleme çeliği ve dökme demirin ilerleme hızı genellikle 0,3 ~ 1 mm/dev'dir.


Talaş oluşumunu önlemek ve talaşları zamanında uzaklaştırmak için raybalama soğutulmalı, yağlanmalı ve uygun kesme sıvısıyla temizlenmelidir. Taşlama ve delik işleme ile karşılaştırıldığında raybalama verimliliği daha yüksektir ve deliğin doğruluğu kolaylıkla garanti edilir. Ancak raybalama delik ekseninin konum hatasını düzeltemez ve deliğin konum doğruluğu önceki işlemle garanti edilmelidir. Raybalama, basamaklı deliklerin ve kör deliklerin işlenmesi için uygun değildir.


Raybalamanın boyutsal doğruluğu genellikle IT9 ~ IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü Ra genellikle 3,2 ~ 0'dır.8μM. Yüksek hassasiyet gereksinimleri olan orta büyüklükteki delikler için (IT7 hassas delikler gibi), delici - rayba - rayba işlemi, üretimde yaygın olarak kullanılan tipik bir işleme şemasıdır.


B
maden çıkarma

Boring, prefabrik deliğin bir kesici takımla genişletildiği bir işleme yöntemidir. Delik açma işi, delik işleme makinesinde veya torna tezgahında gerçekleştirilebilir.


1. Sıkıcı yöntem


Delik işleme için üç farklı işleme yöntemi vardır.


(1) İş parçası döner ve takım ilerleme hareketi yapar


Tornada delik işleme çoğunlukla bu delik işleme yöntemine aittir. İşlemin özellikleri şunlardır: işlemden sonra deliğin eksen çizgisi iş parçasının dönme ekseni ile tutarlıdır, deliğin yuvarlaklığı esas olarak takım tezgahı milinin dönme doğruluğuna ve deliğin eksenel geometri hatasına bağlıdır esas olarak takım besleme yönünün iş parçasının dönme eksenine göre konum doğruluğuna bağlıdır. Bu delik işleme yöntemi, dış dairenin yüzeyinde eş eksenli gereksinimlere sahip deliklerin işlenmesi için uygundur.


(2) Takım döner ve iş parçası beslenir


Delik işleme makinesinin mili, delik işleme takımını dönmeye yönlendirir ve tabla, iş parçasını ilerlemeye yönlendirir.


(3) Takım döner ve ilerleme hareketi yapar


Bu tür delik delme yöntemini kullanarak, delme çubuğunun sarkan uzunluğu değiştirilir, delme çubuğunun kuvvet deformasyonu da değiştirilir, mesnet yakınındaki açıklık büyüktür ve mesnet başlığından uzaktaki açıklık küçüktür ve bir koni oluşturur. delik. Ek olarak, delik işleme çubuğunun çıkıntı uzunluğunun artmasıyla birlikte ana şaftın kendi ağırlığından kaynaklanan bükülme deformasyonu da artar ve işlenmiş deliğin ekseni buna karşılık gelen bir bükülmeye sahip olur. Bu delik işleme yöntemi yalnızca kısa deliklerin işlenmesi için uygundur.


2. Elmas sıkıcı


Genel delik işleme ile karşılaştırıldığında elmas delik işleme, az miktarda arka kesme, küçük ilerleme, yüksek kesme hızı ile karakterize edilir, yüksek işleme doğruluğu (IT7 ~ IT6) ve çok düzgün bir yüzey (Ra 0,4 ~ 0'dır) elde edebilir.05μM). Elmas delik işleme, başlangıçta elmas delik işleme takımlarıyla işlendi ve artık yaygın olarak semente karbür, CBN ve yapay elmas takımlarla işleniyor. Esas olarak demir dışı metal iş parçalarının işlenmesi için kullanılır, ayrıca dökme demir ve çelik parçaların işlenmesi için de kullanılabilir.


Elmas delik işlemede yaygın olarak kullanılan kesme parametreleri şunlardır: 0,2~0,6 mm ön delik işleme ve 0,1 mm son delik işleme; İlerleme hızı 0,01~0,14 mm/dev; Dökme demir işlenirken kesme hızı 100~250 m/dak, çelik işlenirken 150~300 m/dak ve demir dışı metaller işlenirken 300~2000 m/dak'dır.


Elmas delme makinesinin yüksek işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi elde etmesini sağlamak için, takım tezgahının (elmas delme makinesi) yüksek geometrik doğruluğa ve sertliğe sahip olması gerekir; takım tezgahının ana şaftı, yaygın olarak kullanılan hassas eğik bilyalı rulmanları destekler. veya statik basınçlı kaymalı yatak ve yüksek hızlı dönen parçalar doğru şekilde dengelenmelidir; Ayrıca tablanın düşük hızda ilerleme hareketi yapabilmesi için besleme mekanizmasının hareketinin çok düzgün olması gerekir.


Elmas delmenin işleme kalitesi iyidir, üretim verimliliği yüksektir ve motor silindir deliği, piston pimi deliği, ana mil gibi çok sayıda seri üretimde hassas deliklerin son işlenmesinde yaygın olarak kullanılır. takım tezgahının mil kutusundaki delik. Bununla birlikte, demirli metal ürünleri elmas delik işlemeyle işlerken, yalnızca semente karbür ve CBN'den yapılmış delik işleme takımının kullanılabileceği ve elmastaki karbon atomlarının bir yapıya sahip olması nedeniyle elmastan yapılmış delik işleme takımının kullanılamayacağı unutulmamalıdır. demir grubu elemanlarına ilgisi büyüktür ve takım ömrü düşüktür.


3. Sıkıcı alet


Delik işleme takımı, tek kenarlı delik işleme takımı ve çift kenarlı delik işleme takımına ayrılabilir.


4. Sıkıcı proses özellikleri ve uygulama aralığı


Delme, genişletme ve raybalama işlemiyle karşılaştırıldığında, delik boyutu takım boyutuyla sınırlı değildir ve delik delme güçlü bir hata düzeltme yeteneğine sahiptir ve orijinal delik ekseninin sapma hatası çoklu kesme ve delme ile düzeltilebilir konumlandırma yüzeyiyle daha yüksek konum doğruluğunu koruyabilirsiniz.


Takım çubuğu sisteminin zayıf sertliği, büyük deformasyon, zayıf ısı dağılımı ve talaş kaldırma koşulları nedeniyle sondajın dış çemberi ile karşılaştırıldığında, iş parçasının ve takımın sıcak deformasyonu nispeten büyüktür ve işleme kalitesi ve üretim sondajın verimliliği arabanın dış çemberi kadar yüksek değildir.


Özetle delik işlemenin işleme aralığının geniş olduğu, farklı boyutlarda ve farklı hassasiyet seviyelerinde deliklerin işlenebildiği görülmektedir. Geniş açıklık, yüksek boyut ve konum doğruluğu gereksinimleri olan delikler ve delik sistemleri için delik işleme neredeyse tek işleme yöntemidir. Delik işlemenin işleme doğruluğu IT9 ~ IT7'dir. Esneklik ve esneklik avantajlarına sahip olan ve üretimde yaygın olarak kullanılan delik işleme makinesi, torna, freze makinesi ve diğer takım tezgahlarında delme işlemi yapılabilir. Seri üretimde delik işleme verimliliğini artırmak için genellikle delik işleme kalıbı kullanılır.



Honlama deliği

1. Honlama prensibi ve honlama kafası


Honlama, honlama başlığı ve taşlama çubuğu (bileme taşı) kullanılarak deliğin bitirilmesi yöntemidir. Honlama sırasında iş parçası sabitlenir ve honlama kafası, takım tezgahının mili tarafından döndürülür ve ileri geri düz bir çizgide hareket eder. Honlama işleminde taşlama şeridi iş parçası yüzeyine belirli bir basınçla etki ederek iş parçası yüzeyinden son derece ince bir malzeme tabakasını keser. Aşındırıcı parçacığın hareketinin tekrarlanmaması için honlama kafasının dönme hareketinin dakikadaki devir sayısı ile honlama kafasının dakikadaki ileri geri vuruş sayısının asal olması gerekir.


Honlama izinin çapraz açısı, honlama kafasının ileri geri hareket hızı ve dairesel hızıyla ilişkilidir ve Açının boyutu, honlamanın işleme kalitesini ve verimliliğini etkiler. Kırılmış aşındırıcı parçacıkların ve talaşların tahliyesini kolaylaştırmak, kesme sıcaklığını düşürmek ve işleme kalitesini artırmak için honlama sırasında yeterli kesme sıvısı kullanılmalıdır.


İşlenmiş delik duvarının düzgün bir şekilde işlenebilmesi için, kum çubuğunun deliğin her iki ucundaki stroku üst geçidin bir bölümünü aşmalıdır. Eşit honlama payı sağlamak ve iş mili dönüş hatasının işleme doğruluğu üzerindeki etkisini azaltmak için, honlama kafası ile takım tezgahının iş mili arasındaki hareketli bağlantı çoğunlukla benimsenir.


Honlama başlığı taşlama çubuğunun radyal genleşme ayarı manuel, pnömatik ve hidrolik gibi çeşitli yapısal formlara sahiptir.


2. Honlama prosesi özellikleri ve uygulama aralığı


(1) honlama daha yüksek boyutsal doğruluk ve şekil doğruluğu elde edebilir, işleme doğruluğu IT7~IT6'dır, deliğin yuvarlaklık ve silindiriklik hatası aralık içinde kontrol edilebilir, ancak honlama işlenecek deliğin konum doğruluğunu geliştiremez .


(2) Honlama daha yüksek bir yüzey kalitesi elde edebilir, yüzey pürüzlülüğü Ra 0,2~0'dır.25μm, yüzey metal metamorfik kusur tabakası derinliği çok küçüktür 2,5 ~25μM.


(3) Taşlama hızıyla karşılaştırıldığında, honlama kafasının dairesel hızı yüksek değildir (vc=16~60m/dak), ancak kum çubuğu ile iş parçası arasındaki geniş temas alanı nedeniyle ileri geri hareket hızı nispeten yüksektir (va=8~20m/dak), dolayısıyla honlama hala yüksek bir verimliliğe sahiptir.


Honlama, çok sayıda seri üretimde motor silindir deliklerinin ve çeşitli hidrolik cihazlarda hassas deliklerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılır ve uzunluk-çap oranı 10'dan büyük olan derin delikleri işleyebilir. Ancak honlama, büyük plastisiteye sahip demir dışı metal iş parçaları üzerindeki deliklerin işlenmesi için uygun değildir ve kama yuvaları, spline delikleri vb. içeren delikleri işleyemez.



Lacon

1. Broş ve broş


Çizim, özel broşlu bir broşlama makinesinde gerçekleştirilen yüksek verimli bir bitirme yöntemidir. Broşlama makinesi yatay broşlama makinesi ve dikey broşlama makinesi iki türe ayrılmıştır; yatay broşlama makinesi en yaygın olanıdır.


Broşlama yalnızca düşük hızlı doğrusal hareketi (ana hareket) kullanır. Aynı anda çalışan broşun diş sayısı genellikle 3'ten az olmamalıdır, aksi takdirde broş stabil değildir ve iş parçasının yüzeyinde halka dalgalanmaları oluşması kolaydır. Çok fazla broşlama kuvveti oluşturup broşun kırılmasına neden olmamak için aynı anda çalışan broşun diş sayısı 6 ila 8'i geçmemelidir.


Aşağıda açıklanan üç farklı broşlama yöntemi vardır.:


(1) Katmanlı broşlama


Bu broşlama yöntemi, broşun iş parçası işleme payını sırayla katman katman kesmesiyle karakterize edilir. Talaş kırmayı kolaylaştırmak için kesici dişler aralıklı talaş olukları ile taşlanmıştır. Katmanlı broşlama yöntemine göre tasarlanan broşlara sıradan broşlar denir.


(2) blok broşlama


Bu broşlama yönteminin özelliği, işlenmiş yüzey üzerindeki her metal katmanının, temelde aynı boyutta olan ancak birbiriyle iç içe geçmiş bir dizi takım dişi tarafından kesilmesidir (genellikle her set 2-3 takım dişinden oluşur). Her diş metal katmanının yalnızca bir kısmını keser. Blok broş yöntemine göre tasarlanan broşlara döner broş denir.


(3) Kapsamlı broşlama


Bu şekilde, katmanlama ve blok broşasyonun avantajları konsantre edilir. Kaba kesme kısmında blok broşlama, ince kesme kısmında ise tabaka broşlama kullanılır. Bu sayede broş boyu kısaltılabilir, verimlilik arttırılabilir ve daha iyi yüzey kalitesi elde edilebilir. Kapsamlı broş yöntemine göre tasarlanan broş, kapsamlı broş olarak adlandırılır.


2. Çizim deliklerinin proses özellikleri ve uygulama aralığı


(1) Broş, tek bir broşlama darbesinde deliğin kaba işleme, bitirme ve bitirme işlemlerini sırayla tamamlayabilen ve yüksek üretim verimliliğine sahip çok kenarlı bir takımdır.


(2) Çizim doğruluğu temel olarak broşun doğruluğuna bağlıdır, normal koşullar altında çizim doğruluğu IT9~IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü Ra 6,3~ 1'e ulaşabilir.6μM.


(3) Bir delik çizerken, iş parçası işlenmiş deliğin kendisi tarafından konumlandırılır (broşun ön kısmı iş parçasının konumlandırma elemanıdır) ve çizim deliğinin, deliğin karşılıklı konum doğruluğunu sağlamak kolay değildir ve diğer yüzeyler; İç ve dış dairesel yüzeyleri eş eksenli gereksinimlere sahip döner parçaların işlenmesi için, genellikle önce deliklerin çekilmesi ve ardından konumlandırma referansı olarak diğer yüzeylerin deliklerle işlenmesi gerekir.


(4) broş sadece yuvarlak delikleri işlemekle kalmaz, aynı zamanda şekillendirme deliklerini ve spline deliklerini de işleyebilir.


(5) broş, sabit boyutlu bir alettir, karmaşık şekillidir, pahalıdır, büyük deliklerin işlenmesi için uygun değildir.


Çizim delikleri, 10~80 mm çapında ve açıklığın 5 katından fazla olmayan bir delik derinliğine sahip küçük ve orta boyutlu parçalar üzerindeki delikleri işlemek için çok sayıda seri üretimde yaygın olarak kullanılır.


Honscn Precision Technology Co., LTD., donanım parçaları dökümhanesi, hassas donanım parçaları, taret tornalama ve frezeleme karmaşık işleme ve göbek yürüyüşlü karmaşık işleme dahil olmak üzere çok çeşitli işleme süreçleri sunmaktadır.

Ürünlerimiz otomobil, motosiklet, iletişim, soğutma, optik, ev aletleri, mikro elektronik, ölçüm aletleri, olta takımı, aletler, elektronik ve diğer profesyonel alanlarda parça ihtiyaçlarını karşılamak için yaygın olarak kullanılmaktadır.
Bize ulaşın