Kup najlepsze części samochodowe CNC w HONSCN

Wraz z nadejściem czwartej rewolucji przemysłowej na świecie oraz ciągłym rozwojem nauki i technologii oraz produkcji społecznej, technologia produkcji mechanicznej uległa głębokim zmianom, struktura produktów mechanicznych jest coraz bardziej rozsądna, a ich wydajność, dokładność i wydajność są coraz bardziej udoskonalono, dlatego sprzęt produkcyjny do przetwarzania produktów mechanicznych stawiał wymagania dotyczące wysokiej wydajności, wysokiej precyzji i wysokich wymagań w zakresie automatyzacji. Aby rozwiązać problem braku możliwości wyprodukowania zwykłych obrabiarek, aby osiągnąć produkcję jednoseryjną i małoseryjną, a zwłaszcza automatyczną obróbkę niektórych skomplikowanych części, powstała obróbka CNC.


Chociaż obecnie Chiny stały się krajem przetwórstwa, w całym kraju znajdują się zakłady zajmujące się obróbką części precyzyjnych. Według danych Generalnej Administracji Celnej Chin, w styczniu i lutym 2023 r. skumulowany wolumen eksportu chińskich obrabiarek osiągnął 2364123 jednostki (2 364 100 sztuk), od wysokiej klasy precyzyjnych części dostosowanych do wymagań CNC po zwykłe standardowe produkty, które mogą osiągnąć ustandaryzowane produkcja masowa, zastosowanie technologii CNC może zrealizować automatyczne przetwarzanie części i poprawić wydajność produkcji. Szczególnie w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym, produkcji sprzętu elektronicznego i innych dziedzinach zastosowanie technologii CNC ma ogromny potencjał. Zastosowanie technologii CNC może zrealizować automatyczne przetwarzanie części i poprawić wydajność produkcji. Szczególnie w produkcji samochodów, produkcji sprzętu elektronicznego i innych dziedzinach zastosowanie technologii CNC ma ogromny potencjał.


Obróbka CNC jest szeroko stosowana w dziedzinie części samochodowych, obejmujących silnik, skrzynię biegów, podwozie, układ hamulcowy, układ kierowniczy i inne aspekty. Jednak niezależnie od dziedziny obróbki precyzyjnej, osiągnięcie wysokiej precyzji i dużej prędkości jest ważnym konkurencyjnym sposobem pozyskiwania zamówień użytkowników.



Poniżej przedstawiono niektóre specyficzne zastosowania obróbki CNC w dziedzinie części samochodowych:

Obróbka części silnika: Obróbkę CNC można wykorzystać do produkcji różnych części silnika, takich jak blok cylindrów, wał korbowy, korbowód, gniazdo zaworu itp., które wymagają dużej precyzji i dużej wytrzymałości


1. Obróbka części przekładni: Obróbkę CNC można wykorzystać do produkcji różnych części układu przeniesienia napędu, takich jak przekładnie zębate, sprzęgła, wały przekładni itp., które wymagają dużej precyzji i dużej wytrzymałości

2. Obróbka części hamulcowych: Obróbkę CNC można wykorzystać do produkcji różnych części układu hamulcowego, takich jak tarcze hamulcowe, klocki hamulcowe, hamulce itp., które wymagają dużej precyzji i wysokiej jakości.


3. Obróbka części układu kierowniczego: Obróbkę CNC można wykorzystać do produkcji różnych części układu kierowniczego, takich jak przekładnia kierownicza, drążek kierowniczy, maszyna sterująca itp. Części te wymagają dużej precyzji i dużej wytrzymałości.



Wraz z ciągłym rozwojem technologii obróbki CNC i poszerzaniem obszarów zastosowań, niezależnie od tego, czy jest to projektowanie nadwozi samochodowych, czy obróbka wewnętrznych części elektronicznych samochodów, zakres zastosowań technologii obróbki niestandardowej CNC w dziedzinie automatyzacji będzie coraz szerszy. W przyszłości technologia obróbki CNC będzie nadal odgrywać ważną rolę w branży motoryzacyjnej.

Precyzyjna obróbka części maszyn odgrywa kluczową rolę w różnych gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, medycznym i produkcyjnym. Precyzyjne części maszyn mają określone wymagania, aby zapewnić optymalną wydajność. Jednym z kluczowych aspektów jest materiał używany do przetwarzania.

Jeśli twardość obrabianego materiału przekracza twardość narzędzia tokarskiego, może to potencjalnie spowodować nieodwracalne uszkodzenia. Dlatego tak istotny jest dobór materiałów, które nadają się do precyzyjnej obróbki.



Więc

/
jakie są specyficzne wymagania dotyczące obróbki części maszyn precyzyjnych?


1
Wytrzymałość i trwałość materiału


Jednym z kluczowych wymagań związanych z obróbką części maszyn precyzyjnych jest wytrzymałość i trwałość materiału. Części maszyn często poddawane są znacznym naprężeniom i naciskom podczas pracy, a wybrane materiały muszą być w stanie wytrzymać te siły bez deformacji i pękania. Na przykład elementy lotnicze wymagają materiałów o wysokim stosunku wytrzymałości do masy, takich jak stopy tytanu, aby zapewnić integralność strukturalną i niezawodność.


2
Stabilność wymiarowa


Części maszyn precyzyjnych muszą zachować stabilność wymiarową nawet w ekstremalnych warunkach pracy. Materiały użyte do ich obróbki powinny charakteryzować się niskim współczynnikiem rozszerzalności cieplnej, pozwalającym częściom zachować swój kształt i rozmiar bez wypaczeń i zniekształceń na skutek wahań temperatury. Stale o niskiej rozszerzalności cieplnej współczynniki, takie jak stal narzędziowa lub stal nierdzewna, są powszechnie preferowane w przypadku precyzyjnych części maszyn poddawanych działaniu zmiennych warunków termicznych.


3.

Odporność na zużycie i korozję


Części maszyn precyzyjnych często wchodzą w interakcję z innymi komponentami lub środowiskami, które mogą powodować zużycie i korozję. Materiały wybrane do ich obróbki powinny charakteryzować się doskonałą odpornością na zużycie, aby wytrzymywać ciągłe tarcie i minimalizować uszkodzenia powierzchni. Ponadto odporność na korozję ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia trwałości części , szczególnie w branżach, w których powszechne jest narażenie na wilgoć, chemikalia lub trudne warunki. Często wykorzystuje się materiały takie jak stal hartowana, stal nierdzewna lub niektóre gatunki stopów aluminium w celu zwiększenia odporności na zużycie i korozję.


4. Skrawalność


Wydajna i precyzyjna obróbka jest krytycznym czynnikiem w produkcji precyzyjnych części maszyn. Materiał wybrany do obróbki powinien charakteryzować się dobrą obrabialnością, umożliwiającą łatwe cięcie, wiercenie lub kształtowanie w żądany kształt przy minimalnym zużyciu narzędzia. Materiały takie jak stopy aluminium o doskonałych właściwościach skrawalnych są często preferowane ze względu na ich wszechstronność i łatwość kształtowania w złożone geometrie.


5. Przewodność cieplna


Zarządzanie temperaturą jest istotne w obróbce części maszyn precyzyjnych, ponieważ nadmierne ciepło może niekorzystnie wpływać na wydajność i zwiększać ryzyko awarii. Materiały o wysokiej przewodności cieplnej, takie jak stopy miedzi lub niektóre gatunki aluminium, pomagają efektywnie odprowadzać ciepło, zapobiegając miejscowemu wzrostowi temperatury i zapewnienie optymalnych warunków pracy.


6.Efektywność kosztowa


Chociaż spełnienie specyficznych wymagań ma kluczowe znaczenie, w przypadku obróbki części maszyn precyzyjnych ważnym czynnikiem jest również opłacalność. Wybrane materiały powinny zapewniać równowagę między wydajnością a kosztami, zapewniając, że produkt końcowy pozostanie opłacalny ekonomicznie bez utraty jakości. Przeprowadzenie analizy kosztów analiza korzyści i uwzględnienie czynników takich jak dostępność materiałów, złożoność przetwarzania i ogólny budżet projektu może pomóc w podejmowaniu świadomych decyzji dotyczących wyboru materiałów.




The

/
powody, dla których materiał ze stali nierdzewnej wpływa na dokładność obróbki części


Precyzyjne części wykonane ze stali nierdzewnej mają zalety odporności na korozję, długiej żywotności oraz dobrej stabilności mechanicznej i wymiarowej, a precyzyjne części ze stali austenitycznej są szeroko stosowane w medycynie, oprzyrządowaniu i innych precyzyjnych dziedzinach maszyn.



Powody, dla których stal nierdzewna wpływa na dokładność obróbki części


Wyjątkowa wytrzymałość stali nierdzewnej w połączeniu z jej imponującą plastycznością i zauważalnym zjawiskiem umocnienia przez zgniot powodują znaczną różnicę w sile skrawania w porównaniu ze stalą węglową. W rzeczywistości siła skrawania wymagana w przypadku stali nierdzewnej jest większa od siły skrawania stali węglowej o ponad 25%.


Jednocześnie przewodność cieplna stali nierdzewnej wynosi tylko jedną trzecią przewodności cieplnej stali węglowej, a temperatura procesu cięcia jest wysoka, co powoduje pogorszenie procesu mielenia.


Rosnący trend utwardzania skrawaniem, obserwowany w materiałach ze stali nierdzewnej, wymaga naszej poważnej uwagi. Podczas frezowania, przerywany proces skrawania prowadzi do nadmiernych uderzeń i wibracji, co skutkuje znacznym zużyciem i zapadnięciem się frezu. Ponadto stosowanie frezów walcowo-czołowych o małej średnicy stwarza większe ryzyko złamania. Co istotne, spadek trwałości narzędzi w procesie frezowania niekorzystnie wpływa na chropowatość powierzchni i dokładność wymiarową precyzyjnych części obrabianych z materiałów ze stali nierdzewnej, czyniąc je niespełniającymi wymaganych norm.


Precyzyjne rozwiązania do obróbki części ze stali nierdzewnej


W przeszłości tradycyjne obrabiarki odnosiły ograniczone sukcesy w obróbce części ze stali nierdzewnej, szczególnie w przypadku małych, precyzyjnych elementów. Stanowiło to duże wyzwanie dla producentów. Jednak pojawienie się technologii obróbki CNC zrewolucjonizowało proces obróbki. Dzięki zaawansowanym narzędziom do powlekania ceramiką i stopami obróbka CNC z powodzeniem podjęła się złożonego zadania obróbki wielu precyzyjnych części ze stali nierdzewnej. Ten przełom nie tylko poprawił dokładność obróbki elementów ze stali nierdzewnej, ale także znacznie zwiększył wydajność procesu. W rezultacie producenci mogą teraz polegać na obróbce CNC, aby osiągnąć precyzyjną i wydajną produkcję precyzyjnych części ze stali nierdzewnej.




Jako wiodący w branży producent precyzyjnej obróbki części maszyn, HONSCN rozumie znaczenie wymagań materiałowych w dostarczaniu wyjątkowych produktów.
Naszym priorytetem jest stosowanie materiałów wysokiej jakości, które spełniają wszystkie specyficzne wymagania, gwarantując najwyższą wydajność, trwałość i niezawodność. Nasz zespół doświadczonych specjalistów skrupulatnie ocenia unikalne potrzeby każdego projektu, wybierając najbardziej odpowiednie materiały, aby zapewnić satysfakcję klienta i wiodące w branży rozwiązania.


Podsumowując, precyzyjna obróbka części maszyn wymaga dokładnego rozważenia zastosowanych materiałów.
Od wytrzymałości i trwałości po odporność na zużycie i obrabialność – każde wymaganie odgrywa kluczową rolę w uzyskiwaniu produktów wysokiej jakości. Rozumiejąc i spełniając te specyficzne wymagania materiałowe, producenci mogą produkować precyzyjne części maszyn, które wyróżniają się wydajnością, niezawodnością i długowiecznością. Zaufanie HONSCN dla wszystkich Twoich potrzeb w zakresie obróbki części maszyn precyzyjnych, ponieważ staramy się zapewnić doskonałość poprzez skrupulatny dobór materiałów i wyjątkową wiedzę specjalistyczną w zakresie produkcji.

W dziedzinie obróbki skrawaniem, po metodach procesu obróbki CNC i podziale procesów, główną treścią trasy procesu jest racjonalne uporządkowanie tych metod obróbki i kolejności przetwarzania.

Ogólnie rzecz biorąc, obróbka CNC części mechanicznych obejmuje
cięcie, obróbka cieplna oraz procesy pomocnicze takie jak obróbka powierzchni, czyszczenie i kontrola.

Kolejność tych procesów wpływa bezpośrednio na jakość, wydajność produkcji i koszt części.

Dlatego przy projektowaniu tras obróbki CNC należy rozsądnie ustalić kolejność cięcia, obróbki cieplnej i procesów pomocniczych oraz rozwiązać problem połączenia między nimi.


Oprócz podstawowych kroków wymienionych powyżej, przy opracowywaniu trasy obróbki CNC należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak wybór materiału, projekt osprzętu i wybór sprzętu.

Wybór materiału jest bezpośrednio powiązany z końcową wydajnością części, różne materiały mają różne wymagania dotyczące parametrów cięcia;

Konstrukcja osprzętu będzie miała wpływ na stabilność i dokładność części w procesie przetwarzania;

Dobór sprzętu musi uwzględniać rodzaj obrabiarki odpowiedniej do jej potrzeb produkcyjnych, zgodnie z charakterystyką produktu.




Co musimy zrobić przed ustaleniem trasy procesu obróbki CNC?

1, metodę przetwarzania precyzyjnych części maszyn należy określić zgodnie z charakterystyką powierzchni.

Na podstawie znajomości charakterystyki różnych metod przetwarzania, opanowania ekonomii przetwarzania i chropowatości powierzchni wybierana jest metoda, która może zapewnić jakość przetwarzania, wydajność produkcji i oszczędność.


2, wybierz odpowiednie odniesienie do pozycjonowania rysunku, zgodnie z zasadą surowego i dokładnego doboru odniesień, aby rozsądnie określić odniesienie do pozycjonowania każdego procesu.


3
,

Opracowując przebieg procesu obróbki części, należy na podstawie analizy części podzielić etapy zgrubne, półdokładne i wykańczające części,
oraz określić stopień koncentracji i rozproszenia procesu oraz rozsądnie ułożyć kolejność obróbki powierzchni.

W przypadku skomplikowanych części można najpierw rozważyć kilka schematów, a po porównaniu i analizie można wybrać najbardziej rozsądny schemat przetwarzania.


4, określić naddatek na przetwarzanie oraz wielkość procesu i tolerancję każdego procesu.


5, wybierz obrabiarki i pracowników, klipsy, ilości, narzędzia skrawające.

Dobór sprzętu mechanicznego powinien nie tylko zapewniać jakość obróbki, ale także być ekonomiczny i rozsądny.

W warunkach produkcji masowej należy z reguły stosować zwykłe obrabiarki i specjalne przyrządy montażowe.


6, Określ wymagania techniczne i metody kontroli każdego głównego procesu.

O określeniu wielkości cięcia i limitu czasu każdego procesu decyduje zwykle operator w przypadku pojedynczego zakładu produkcyjnego o małych partiach.

Generalnie nie jest to określone w karcie procesu obróbki.

Jednak w zakładach o produkcji średnioseryjnej i masowej, aby zapewnić racjonalność produkcji i równowagę rytmiczną, wymagane jest określenie wielkości cięcia i nie wolno jej dowolnie zmieniać.



Organizacja procesu obróbki cnc

Najpierw szorstko, potem dobrze


Dokładność obróbki jest stopniowo poprawiana zgodnie z kolejnością toczenia zgrubnego - toczenia półdokładnego - toczenia dokładnego. Tokarka zgrubna może w krótkim czasie usunąć większość naddatku na obróbkę powierzchni przedmiotu obrabianego, zwiększając w ten sposób szybkość usuwania metalu i spełniając wymóg jednorodności naddatku. Jeśli pozostała ilość po toczeniu zgrubnym nie spełnia wymagań wykończeniowych, konieczne jest zorganizowanie samochodu półwykańczającego do wykańczania. Dobry samochód musi upewnić się, że kontur części jest wycięty zgodnie z rozmiarem rysunku, aby zapewnić dokładność przetwarzania.


Najpierw podejdź, a potem daleko


W normalnych okolicznościach należy najpierw obrobić części znajdujące się blisko narzędzia, a następnie części znajdujące się daleko od narzędzia, aby skrócić odległość przemieszczania się narzędzia i skrócić czas pustego przejazdu. W procesie toczenia korzystne jest utrzymanie sztywności półfabrykatu lub półproduktu oraz poprawa warunków jego skrawania.


Zasada przecięcia wewnętrznego i zewnętrznego


W przypadku części, które mają do obróbki zarówno powierzchnię wewnętrzną (wnękę wewnętrzną), jak i powierzchnię zewnętrzną, ustalając kolejność obróbki, należy najpierw poddać obróbce zgrubnej powierzchnię wewnętrzną i zewnętrzną, a następnie wykończyć powierzchnie wewnętrzną i zewnętrzną. Nie może stanowić części powierzchni części (powierzchni zewnętrznej lub powierzchni wewnętrznej) po obróbce, a następnie obróbce innych powierzchni (powierzchni wewnętrznej lub powierzchni zewnętrznej).


Pierwsza zasada podstawowa


Priorytetowo należy traktować powierzchnię używaną jako odniesienie do wykończenia. Dzieje się tak dlatego, że im dokładniejsza powierzchnia odniesienia pozycjonowania, tym mniejszy błąd mocowania. Na przykład podczas obróbki części wału zwykle najpierw obrabiany jest otwór środkowy, a następnie powierzchnia zewnętrzna i czołowa są obrabiane z otworem środkowym jako podstawą precyzji.


Zasada pierwsza i druga


W pierwszej kolejności należy obrobić główną powierzchnię roboczą i powierzchnię montażową części, aby wcześnie wykryć nowoczesne defekty na głównej powierzchni półwyrobu. Powierzchnię wtórną można przeplatać, w pewnym stopniu nakładać na główną powierzchnię obrobioną, przed ostatecznym wykończeniem.


Zasada twarzy przed dziurą


Rozmiar zarysu płaskiego części pudełka i wspornika jest duży, a płaszczyzna jest zazwyczaj przetwarzana najpierw, a następnie przetwarzany jest otwór i inne rozmiary. Taki układ kolejności obróbki, z jednej strony z pozycjonowaniem obrabianej płaszczyzny, jest stabilny i niezawodny; Z drugiej strony łatwo jest obrobić otwór na obrobionej płaszczyźnie i może poprawić dokładność obróbki otworu, szczególnie podczas wiercenia, oś otworu nie jest łatwa do odchylenia.


Wniosek

Opracowując proces obróbki części, należy wybrać odpowiednią metodę obróbki, wyposażenie obrabiarki, zaciskowe narzędzia pomiarowe, półfabrykat i wymagania techniczne dla pracowników zgodnie z rodzajem produkcji części.

Wraz z coraz bardziej unowocześnioną technologią obróbki, obróbka CNC również przeszła wiele zmian. Wielu ekspertów zwracało uwagę, że w przyszłości CNC będzie głównym trybem przetwarzania. W procesie obróbki CNC najważniejsze jest narzędzie, dziś szczegółowo poznamy narzędzie CNC.



Koncepcja narzędzia do obróbki CNC


Narzędzie to narzędzie używane do cięcia w produkcji mechanicznej. Do ogólnych narzędzi skrawających zaliczają się zarówno narzędzia skrawające, jak i narzędzia ścierne. Zdecydowana większość noży przeznaczona jest do maszyn, ale zdarzają się również narzędzia ręczne. Ponieważ narzędzia stosowane w produkcji mechanicznej są zasadniczo używane do cięcia materiałów metalowych, termin „narzędzie” jest ogólnie rozumiany jako narzędzie do cięcia metalu. Narzędzia tnące używane do cięcia drewna nazywane są narzędziami do obróbki drewna.


Narzędzie do obróbki CNC


Klasyfikacja narzędzi


Narzędzia skrawające można podzielić na pięć kategorii w zależności od kształtu obrabianej powierzchni.


Narzędzia skrawające do obróbki różnych powierzchni zewnętrznych, w tym narzędzia skrawające do obróbki różnych powierzchni zewnętrznych, w tym narzędzia tokarskie, noże strugarskie, frezy, przeciągacze i pilniki do powierzchni zewnętrznych itp.


Narzędzia do obróbki otworów
, w tym wiertło, wiertło rozwiercające, wytaczadło, frez i przeciągacz do powierzchni wewnętrznych itp.


Narzędzia do obróbki gwintów
w tym gwintownik, matryca, głowica do gwintowania z automatycznym otwieraniem, narzędzie do toczenia gwintów i frez do gwintów.


Narzędzia do obróbki przekładni
, w tym płyta grzewcza, frez do kształtowania kół zębatych, nóż do golenia, narzędzie do obróbki przekładni stożkowej itp.


Narzędzia tnące
, w tym włożona tarcza piły, piła taśmowa, piła kabłąkowa, narzędzie tnące i frez tarczowy itp.


Ponadto istnieją
narzędzia kombinowane
.


Narzędzie do wycinania otworów


Struktura narzędzia


Konstrukcja różnych narzędzi składa się z części zaciskowej i części roboczej. Część mocująca i część robocza całej konstrukcji narzędzia są wykonane na korpusie narzędzia; Część robocza narzędzia (ząb lub ostrze) jest zamontowana na korpusie narzędzia.


Część zaciskowa narzędzia posiada dwa rodzaje otworów i uchwytów. Narzędzie z otworem opiera się na otworze wewnętrznym osadzonym na wrzecionie lub trzpieniu obrabiarki i przenosi moment skręcający za pomocą wpustu osiowego lub końcowego, takiego jak frez walcowy i frez czołowy tulejowy.


Narzędzie z rękojeścią to zwykle rękojeść prostokątna, rękojeść cylindryczna i rękojeść stożkowa trzech rodzajów. Narzędzia tokarskie, narzędzia do strugania itp. są na ogół prostokątnymi uchwytami; Stożkowy uchwyt wytrzymuje osiowy nacisk stożka i przenosi moment obrotowy za pomocą tarcia. Chwyt cylindryczny jest ogólnie odpowiedni do mniejszych wierteł krętych, frezów palcowych i innych narzędzi, skrawających za pomocą tarcia powstającego podczas przenoszenia momentu obrotowego mocowania. Trzpień wielu narzędzi z rękojeściami wykonany jest ze stali niskostopowej, a część robocza ze spawanej ze sobą stali szybkotnącej.



Podstawowe właściwości, jakie powinien posiadać materiał narzędziowy


1. Wysoka twardość


Twardość materiału narzędzia musi być większa od twardości materiału przedmiotu obrabianego, co jest podstawową cechą, jaką powinien posiadać materiał narzędzia.


2. Wystarczająca wytrzymałość i wytrzymałość


Materiał części tnącej narzędzia musi wytrzymywać dużą siłę skrawania i siłę uderzenia podczas cięcia. Wytrzymałość na zginanie i udarność odzwierciedlają odporność materiału narzędzia na kruche pękanie i pękanie krawędzi.


3. Wysoka odporność na zużycie i odporność na ciepło


Odporność na zużycie materiałów narzędziowych odnosi się do odporności na zużycie. Im wyższa twardość materiału narzędzia, tym lepsza odporność na zużycie; Im wyższa twardość w wysokiej temperaturze, tym lepsza odporność na ciepło, materiał narzędzia w wysokiej temperaturze jest odporny na odkształcenia plastyczne, a także silniejsza jest zdolność przeciwzużyciowa.


4. Dobra przewodność cieplna


Duża przewodność cieplna oznacza dobrą przewodność cieplną, a pojemność cieplna powstająca podczas skrawania jest łatwo przekazywana na zewnątrz, zmniejszając w ten sposób temperaturę części skrawającej i zmniejszając zużycie narzędzia.


5. Dobra technologia i ekonomia


Aby ułatwić produkcję, materiał narzędzia musi charakteryzować się dobrą obrabialnością, w tym kuciem, spawaniem, cięciem, obróbką cieplną, szlifowalnością i tak dalej. Ekonomia jest jednym z ważnych wskaźników oceny i promowania stosowania nowych materiałów narzędziowych.


6. Odporność na wiązanie


Zapobiegaj cząsteczkom przedmiotu obrabianego i materiału narzędzia pod wpływem wiązania adsorpcyjnego w wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem.


7. Stabilność chemiczna


Oznacza to, że materiał narzędzia nie łatwo wchodzi w reakcję chemiczną z otaczającym medium w wysokiej temperaturze.


Powłoka narzędzi


Płytki wymienne ze stopu aluminium są obecnie powlekane twardymi lub kompozytowymi warstwami węglika tytanu, azotku tytanu i tlenku glinu metodą chemicznego osadzania z fazy gazowej. Opracowywana metoda fizycznego naparowywania może być stosowana nie tylko do narzędzi ze stopów aluminium, ale także do narzędzi ze stali szybkotnącej, takich jak wiertła, płyty grzewcze, gwintowniki i frezy. Jako bariera zapobiegająca dyfuzji substancji chemicznych i przewodzeniu ciepła, twarda powłoka spowalnia tempo zużycia narzędzia podczas cięcia, a żywotność ostrza powlekanego jest około 1 do 3 razy większa niż ostrza niepowlekanego.



Jak wybrać narzędzie


Wybór narzędzia odbywa się w stanie interakcji człowiek-maszyna w programowaniu NC. Narzędzie i rękojeść należy wybrać prawidłowo, biorąc pod uwagę wydajność obróbki obrabiarki, właściwości materiału obrabianego, procedurę obróbki, wielkość skrawania i inne istotne czynniki.


Ogólna zasada doboru narzędzi: łatwy montaż i regulacja, dobra sztywność, wysoka trwałość i dokładność. Zakładając spełnienie wymagań dotyczących przetwarzania, spróbuj wybrać krótszy uchwyt narzędzia, aby poprawić sztywność obróbki narzędzia. Przy doborze narzędzia wielkość narzędzia należy dostosować do wielkości powierzchni obrabianego przedmiotu.


1. Frez palcowy jest często używany do obróbki konturu obwodowego części płaskich.


2. Podczas frezowania płaszczyzny należy wybrać frez z ostrzami węglikowymi.


3. Do obróbki wypukłości i rowków wybierz frez palcowy ze stali szybkotnącej.


4. Podczas obróbki pustej powierzchni lub obróbki zgrubnej otworu można wybrać frez do kukurydzy z ostrzem z węglika spiekanego.


5. Do obróbki niektórych powierzchni pionowych i zmiennych konturów skosu często stosuje się frezy z końcówką kulistą, frezy pierścieniowe, frezy stożkowe i frezy tarczowe.


6. W obróbce powierzchni o dowolnym kształcie, ponieważ prędkość skrawania końca narzędzia z głowicą kulową wynosi zero, więc aby zapewnić dokładność obróbki, odstępy między liniami cięcia są na ogół bardzo gęste, dlatego głowica kulowa jest często używana wykończenie powierzchni.


7, narzędzie z płaską główką pod względem jakości obróbki powierzchni i wydajności cięcia jest lepsze niż nóż z głowicą kulową, dlatego też, o ile założenie zapewnienia, ale cięcie, niezależnie od tego, czy jest to obróbka zgrubna, czy wykańczanie powierzchni, powinno preferować nóż z płaską główką .


8. W centrum obróbczym na bibliotece narzędzi instalowane są różne narzędzia, a wybór i wymiana narzędzia odbywa się w dowolnym momencie zgodnie z procedurą. Dlatego należy zastosować standardowy uchwyt narzędziowy, aby szybko i dokładnie zainstalować standardowe narzędzie do wiercenia, wytaczania, rozszerzania, frezowania i innych procesów na wrzecionie maszyny lub w bibliotece narzędzi. Należy w miarę możliwości ograniczyć liczbę narzędzi; Po zainstalowaniu narzędzia powinno ono wykonać wszystkie części przetwarzania, które może wykonać; Narzędzia do wykańczania zgrubnego należy stosować oddzielnie, nawet jeśli mają one tę samą specyfikację rozmiaru co narzędzie; Frezowanie przed wierceniem; W pierwszej kolejności przeprowadzane jest wykończenie powierzchni, a następnie wykończenie konturu 2D. Tam, gdzie to możliwe, należy w miarę możliwości wykorzystywać funkcję automatycznej wymiany narzędzi w obrabiarkach CNC, aby poprawić wydajność produkcji.


Problemy napotykane w obróbce aluminium i rozwiązania


Problemy napotykane przy obróbce aluminium i rozwiązania przy obróbce czystego aluminium, analiza i rozwiązania łatwych do przyklejenia noży:


1. Materiał aluminiowy ma miękką konsystencję i jest łatwy do przyklejenia w wysokiej temperaturze;


2. Aluminium nie jest odporne na wysoką temperaturę, łatwo się otwiera;


3. Związane z obróbką płynu obróbczego: dobre działanie smarowania olejem; Dobra wydajność chłodzenia rozpuszczalnego w wodzie; Wysoki koszt cięcia na sucho;


4. Do obróbki czystego aluminium należy wybrać frez palcowy przeznaczony do obróbki aluminium: dodatni kąt przedni, ostrą krawędź skrawającą, dużą szczelinę odprowadzającą wióry, kąt pochylenia linii śrubowej 45 stopni lub 55 stopni;


5. Materiał przedmiotu obrabianego i narzędzia CNC ma większe powinowactwo.


6. Szorstkie narzędzie przednie do obróbki miękkich materiałów.


Zalecenie: Warunki obrabiarek są złe lub dobre. Wymagania od niskich do wysokich. Należy używać stali szybkotnącej, polerowanego węglika spiekanego, diamentu polikrystalicznego PCD i diamentu monokrystalicznego.


7. Niskich prędkości można uniknąć, stosując płyn chłodzący, smarując mgłą olejową przy dużej prędkości, efekt można poprawić, odpowiedni stop aluminium


Przyszły kierunek rozwoju narzędzia


Ze względu na wysoką temperaturę, wysokie ciśnienie, dużą prędkość i części pracujące w korozyjnym płynnym ośrodku, stosowanie coraz większej liczby trudnych w obróbce materiałów, poziom automatyzacji obróbki skrawania i wymagania dotyczące dokładności przetwarzania są coraz wyższe. Aby dostosować się do tej sytuacji, kierunkiem rozwoju narzędzia będzie opracowanie i zastosowanie nowych materiałów narzędziowych; Dalszy rozwój technologii powlekania narzędzia poprzez naparowywanie i osadzanie powłoki o wyższej twardości na matrycy o wysokiej wytrzymałości i wytrzymałości, aby lepiej rozwiązać sprzeczność między twardością i wytrzymałością materiału narzędzia; Dalszy rozwój struktury narzędzi wymiennych; Popraw dokładność wykonania narzędzia, zmniejsz różnicę w jakości produktu i zoptymalizuj wykorzystanie narzędzia.

Jak wybrać narzędzie do obróbki stopu aluminium CNC.

1 Zmiana narzędzia w magazynie typu kapeluszowego. Najczęściej przyjmuje się tryb zmiany narzędzia ze stałym adresem, a numer narzędzia jest ustalony i odpowiada numerowi gniazda narzędzia. Akcja zmiany narzędzia realizowana jest poprzez boczny ruch magazynu narzędzi oraz ruch wrzeciona w górę i w dół, co w skrócie określa się mianem trybu wymiany narzędzia wrzeciona. Ponieważ nie ma manipulatora zmiany narzędzia, akcja wyboru narzędzia nie może zostać wybrana przed akcją zmiany narzędzia. Instrukcja zmiany narzędzia i instrukcja wyboru narzędzia są zazwyczaj zapisane w tym samym segmencie programu, a format instrukcji jest następujący: M06 T




Po wykonaniu polecenia magazyn narzędzi najpierw obraca uchwyt narzędziowy odpowiadający numerowi narzędzia na wrzecionie do położenia zmiany narzędzia i przełącza narzędzie na wrzecionie z powrotem do uchwytu narzędziowego, a następnie magazyn narzędzi obraca określone narzędzie w poleceniu na pozycję zmiany narzędzia i zmienia wrzeciono. W przypadku tego magazynu narzędzi, nawet jeśli TX x zostanie wykonane przed M06, nie można wybrać narzędzia, * akcja końcowego wyboru narzędzia jest nadal wykonywana po wykonaniu M06. Jeżeli przed M06 nie ma TX X, system uruchomi alarm.2 Wymiana narzędzia w magazynie tarczowym i łańcuchowym


Większość z nich korzysta z trybu losowej zmiany adresu. Odpowiednia zależność pomiędzy numerem narzędzia a numerem gniazda narzędzia jest losowa, ale odpowiadająca jej zależność może zostać zapamiętana przez system NC. Zmiana narzędzia w tym magazynie narzędzi zależy od manipulatora. Działanie polecenia i zmiany narzędzia jest następujące: polecenie narzędzia TX steruje obrotem magazynu narzędzi i obraca wybrane narzędzie do pozycji roboczej zmiany narzędzia, natomiast polecenie zmiany narzędzia M06 steruje działaniem manipulatora zmiany narzędzia w celu realizacji wymiana narzędzia pomiędzy narzędziem wrzeciona a pozycją zmiany narzędzia w magazynie narzędzi. Polecenie wyboru narzędzia i polecenie zmiany narzędzia mogą znajdować się w tym samym segmencie programu lub zostać zapisane osobno. Akcje odpowiadające wyborowi narzędzia i poleceniu zmiany narzędzia mogą być również wykonywane jednocześnie lub oddzielnie. Format instrukcji jest następujący:


Tx x M06;Po wykonaniu polecenia magazyn narzędzi najpierw ustawia narzędzie TX w położenie zmiany narzędzia, a następnie manipulator zamienia narzędzie magazynu narzędzi z narzędziem wrzeciona realizując cel wymiany narzędzia TX do wrzeciona. Po zapoznaniu się z powyższymi dwoma metodami można zauważyć, że metoda 2 nakłada akcję wyboru narzędzia na akcję obróbki, dzięki czemu przy zmianie narzędzia nie jest konieczne wybieranie narzędzia i bezpośrednia zmiana narzędzia, co poprawia efektywność pracy.


Jak wspomniano wcześniej, polecenie zmiany narzędzia magazynu narzędzi jest powiązane z producentem obrabiarki. Na przykład niektóre magazyny narzędzi wymagają, aby nie tylko oś Z musiała powrócić do punktu zmiany narzędzia, ale także oś Y musiała powrócić do punktu zmiany narzędzia. Format programu jest następujący:


Pisząc instrukcje doboru i wymiany narzędzia w tej samej części programu, zasady wykonania narzędzi różnych producentów mogą być również różne. Jeżeli tak, to niezależnie od kolejności pisania należy przestrzegać zasad doboru i wymiany narzędzi. Niektóre zasady stanowią, że polecenie wyboru narzędzia musi zostać zapisane przed wykonaniem polecenia zmiany narzędzia. W przeciwnym wypadku należy najpierw zmienić narzędzie, a następnie wybrać narzędzie, jak pokazano w powyższym programie. W takim przypadku, jeśli polecenie wyboru narzędzia nie zostanie zapisane przed wykonaniem polecenia M06, system uruchomi alarm.