In der heutigen Bearbeitungsindustrie sind herkömmliche Bearbeitungsgeräte nicht in der Lage, die Qualitätsanforderungen zu erfüllen. CNC-Werkzeugmaschinen ersetzen gewöhnliche Werkzeugmaschinen, und automatische Bearbeitungsgeräte wie Präzisions-CNC-Bearbeitung und CNC-Drehmaschinenbearbeitung ersetzen herkömmliche Werkzeugmaschinen. Im Folgenden erfahren Sie mehr über die Vorteile von CNC-Bearbeitungsmaschinen und die Reihenfolge der Präzisionsbearbeitung mechanischer Teile.



Was sind die Vorteile von CNC-Werkzeugmaschinen?


Bei der Bearbeitung mechanischer Teile bieten CNC-Bearbeitungsmaschinen die folgenden Vorteile:


1. Das CNC-Bearbeitungszentrum zeichnet sich durch hohe Präzision und hohe Verarbeitungsqualität aus.
CNC-Werkzeugmaschinen sind für ihre außergewöhnliche Präzision und Genauigkeit bekannt Sie verwenden computergesteuerte Bewegungen und spezielle Software, um Aufgaben mit minimalen Fehlermargen auszuführen Im Gegensatz zu menschlichen Bedienern reproduzieren CNC-Maschinen stets identische Teile nach exakten Spezifikationen.


2. CNC-Bearbeitungsteile können eine Mehrkoordinatenverbindung sein und komplexe Formteile bearbeiten.
CNC-Werkzeugmaschinen bieten im Vergleich zu herkömmlichen manuellen Maschinen eine bemerkenswerte Flexibilität und Vielseitigkeit Mit der Möglichkeit, Werkzeuge schnell zu wechseln und sich an verschiedene Abläufe anzupassen, eignen sie sich ideal für die Herstellung komplexer und komplizierter Komponenten.


3. Durch die Änderung des CNC-Bearbeitungsprozesses muss im Allgemeinen nur das numerische Steuerungsprogramm geändert werden, wodurch Zeit für die Produktionsvorbereitung gespart werden kann.

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NC-Werkzeugmaschinen bieten bemerkenswerte zeitsparende Vorteile Herkömmliche manuelle Bearbeitungsmethoden sind zeit- und arbeitsintensiv und erfordern eine umfangreiche Einrichtung und ständige manuelle Anpassungen Im Gegensatz dazu können CNC-Maschinen einfach so programmiert werden, dass sie komplexe Vorgänge präzise ausführen, wodurch sich die Produktionsvorlaufzeiten erheblich verkürzen. Und die CNC-Bearbeitungsmaschine selbst verfügt über eine hohe Präzision, große Steifigkeit, kann einen günstigen Bearbeitungsumfang wählen und ist hochproduktiv (im Allgemeinen 3- bis 5-fach). gewöhnliche Werkzeugmaschinen).


4. Die CNC-Bearbeitung gehört zu den CNC-Bearbeitungsgeräten, ein hoher Automatisierungsgrad kann die Arbeitsintensität reduzieren.
Obwohl die Anfangsinvestition in CNC-Werkzeugmaschinen höher sein kann als bei manuellen Maschinen, bieten sie auf lange Sicht erhebliche Kosteneinsparungen Diese Maschinen senken die Arbeitskosten, da sie weniger Bediener für Betrieb und Überwachung benötigen Darüber hinaus minimieren CNC-Maschinen die Materialverschwendung, indem sie Präzisionsschnitte ausführen und menschliche Fehler reduzieren, was zu erheblichen Materialeinsparungen führt.


5.

Erhöhte Produktivität und Effizienz.
Einer der bedeutendsten Vorteile von CNC-Werkzeugmaschinen ist ihre Fähigkeit, Produktivität und Effizienz zu steigern. Diese Maschinen können rund um die Uhr betrieben werden, wodurch Produktionsausfallzeiten minimiert und der Output maximiert werden Sobald sie programmiert sind, können sie komplexe Aufgaben mit minimaler Aufsicht ausführen, wodurch Arbeitskräfte für andere kritische Produktionsbereiche frei werden.


CNC-Werkzeugmaschinen haben eine neue Ära der Produktionseffizienz, Genauigkeit und Kosteneffizienz eingeläutet Mit Präzision, Produktivität, Flexibilität, Kosteneinsparungen, zeitsparenden Vorteilen und den richtigen Fähigkeiten können Unternehmen das volle Potenzial von CNC-Maschinen ausschöpfen und im wettbewerbsintensiven Fertigungssektor an der Spitze bleiben.




Dann wird die Reihenfolge der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen in welche Arten unterteilt

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Jede Verarbeitungsmethode hat ihre Verarbeitungsreihenfolge. Unsere Bediener müssen in Übereinstimmung mit ihrer Verarbeitungsreihenfolge verarbeiten, jedoch nicht ungeordnet, so dass es zu bestimmten Auswirkungen auf die verarbeiteten Produkte oder zu Qualitätsproblemen kommen kann. Eine davon ist die Präzisionsbearbeitung. Anschließend wird die Reihenfolge der Bearbeitung von Präzisionsmechanikteilen in welche Arten unterteilt.



Die Anordnung der Feinteilbearbeitung sollte sich an der Struktur und Rohlingssituation der Teile sowie den Erfordernissen der Positionierungsklemmung orientieren, wobei der Schwerpunkt darauf liegt, dass die Steifigkeit des Werkstücks nicht zerstört wird.


Die Bearbeitung des vorherigen Prozesses kann die Positionierung und Klemmung des nächsten Prozesses nicht beeinflussen, und auch der Bearbeitungsprozess allgemeiner Feinteile in der Mitte des Kreuzes sollte umfassend betrachtet werden;

Stoppen Sie zuerst die Bearbeitungssequenz für den inneren Hohlraum und dann den Bearbeitungsprozess für die äußere Form.

Der Bearbeitungsprozess mit der gleichen Positionierung, Spannmethode oder dem gleichen Messer wird am besten verbunden und gestoppt, um die Anzahl der wiederholten Positionierungen, die Anzahl der Werkzeugwechsel und die Anzahl der beweglichen Aufspannplatten zu reduzieren. Shenzhen-Bearbeitung;

Um mehrere Prozesse im selben Gerät zu stoppen, sollte zuerst der starre Beschädigungsprozess des Werkstücks angeordnet werden.

Methode zur Sortierung der Werkzeugkonzentration:
Es wird entsprechend dem verwendeten Werkzeug in Prozesse unterteilt und alle Teile bearbeitet, die mit demselben Werkzeug fertiggestellt werden können. Mit dem zweiten Messer und dem dritten Messer können die anderen Teile fertiggestellt werden. Dies kann die Anzahl der Werkzeugwechsel reduzieren, die Leerlaufzeit verkürzen und unnötige Positionierungsfehler reduzieren.


Sortiermethode für Verarbeitungsteile:
Aufgrund des Verarbeitungsinhalts vieler Teile werden entsprechend ihrer strukturellen Eigenschaften mehrere Teile lokal verarbeitet, z. B. innere Form, Form, Oberfläche oder Ebene. Gewöhnliche erste Bearbeitungsebene, Positionierungsfläche, nach der Bearbeitung von Löchern; Zuerst einfache geometrische Formen verarbeiten, dann komplexe geometrische Formen verarbeiten; Zuerst werden die Teile mit geringerer Präzision bearbeitet, dann werden die Teile mit höheren Präzisionsanforderungen bearbeitet.


Kurz gesagt, die aktuelle Technologie zur Verarbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist sehr fortschrittlich, von hoher Qualität und hoher Produktionseffizienz.

HONSCN Präzision

verfügt über 20 Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung. Spezialisiert auf CNC-Bearbeitung, Verarbeitung von Hardware-Maschinenteilen und Teileverarbeitung für Automatisierungsgeräte. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über Hunderte von CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertigen hochpräzisen Prüfgeräten, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.

Die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen spielt in verschiedenen Branchen eine entscheidende Rolle, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobil, Medizin und Fertigung. Präzisionsmaschinenteile haben spezifische Anforderungen, um eine optimale Leistung zu gewährleisten. Ein entscheidender Aspekt ist das für die Bearbeitung verwendete Material.

Wenn die Härte des zu bearbeitenden Materials die des Drehwerkzeugs übertrifft, kann es möglicherweise zu irreparablen Schäden kommen. Daher ist es wichtig, Materialien auszuwählen, die mit der Präzisionsbearbeitung kompatibel sind.



Also

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Was sind die spezifischen Anforderungen für die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen?


1
Materialstärke und Haltbarkeit


Eine der wichtigsten Anforderungen bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist die Materialstärke und Haltbarkeit. Maschinenteile sind während des Betriebs häufig erheblichen Belastungen und Drücken ausgesetzt, und die ausgewählten Materialien müssen diesen Kräften standhalten können, ohne sich zu verformen oder zu brechen. Beispielsweise sind für Komponenten in der Luft- und Raumfahrt Materialien erforderlich mit einem hohen Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, wie z. B. Titanlegierungen, um strukturelle Integrität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.


2
Dimensionsstabilität


Präzisionsmaschinenteile müssen ihre Formstabilität auch unter extremen Betriebsbedingungen beibehalten. Die bei ihrer Verarbeitung verwendeten Materialien sollten niedrige Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen, damit die Teile ihre Form und Größe behalten, ohne sich aufgrund von Temperaturschwankungen zu verziehen oder zu verziehen. Stähle mit geringer Wärmeausdehnung Koeffizienten wie Werkzeugstahl oder Edelstahl werden üblicherweise für Präzisionsmaschinenteile bevorzugt, die unterschiedlichen thermischen Bedingungen ausgesetzt sind.


3.

Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit


Präzisionsmaschinenteile interagieren häufig mit anderen Komponenten oder Umgebungen, was zu Verschleiß und Korrosion führen kann. Die für ihre Verarbeitung ausgewählten Materialien sollten eine hervorragende Verschleißfestigkeit aufweisen, um konstanter Reibung standzuhalten und Oberflächenschäden zu minimieren. Darüber hinaus ist Korrosionsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung, um die Langlebigkeit der Teile sicherzustellen , insbesondere in Branchen, in denen Feuchtigkeit, Chemikalien oder raue Umgebungen häufig vorkommen. Zur Verbesserung der Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit werden häufig Materialien wie gehärteter Stahl, Edelstahl oder bestimmte Qualitäten von Aluminiumlegierungen verwendet.


4. Bearbeitbarkeit


Eine effiziente und präzise Bearbeitung ist ein entscheidender Faktor bei der Herstellung von Präzisionsmaschinenteilen. Das für die Bearbeitung ausgewählte Material sollte über eine gute Bearbeitbarkeit verfügen, sodass es sich bei minimalem Werkzeugverschleiß leicht schneiden, bohren oder in die gewünschte Form bringen lässt. Materialien wie Aluminiumlegierungen mit hervorragenden Bearbeitbarkeitseigenschaften werden oft wegen ihrer Vielseitigkeit und einfachen Formgebung in komplexe Geometrien bevorzugt.


5. Wärmeleitfähigkeit


Das Wärmemanagement ist bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen von entscheidender Bedeutung, da übermäßige Hitze die Leistung beeinträchtigen und das Ausfallrisiko erhöhen kann. Materialien mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie z. B. Kupferlegierungen oder bestimmte Aluminiumsorten, tragen dazu bei, die Wärme effizient abzuleiten und so einen lokalen Temperaturanstieg zu verhindern Gewährleistung optimaler Betriebsbedingungen.


6. Kosteneffizienz


Während die Erfüllung der spezifischen Anforderungen von entscheidender Bedeutung ist, ist auch die Kosteneffizienz ein wichtiger Gesichtspunkt bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen. Die ausgewählten Materialien sollten ein Gleichgewicht zwischen Leistung und Kosten herstellen und sicherstellen, dass das Endprodukt wirtschaftlich rentabel bleibt, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Durchführen einer Kosten- Eine Nutzenanalyse und die Berücksichtigung von Faktoren wie Materialverfügbarkeit, Verarbeitungskomplexität und Gesamtprojektbudget können dabei helfen, fundierte Entscheidungen hinsichtlich der Materialauswahl zu treffen.




Die

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Gründe, warum Edelstahlmaterial die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst


Mit Edelstahl verarbeitete Präzisionsteile zeichnen sich durch Korrosionsbeständigkeit, lange Lebensdauer und gute mechanische und Dimensionsstabilität aus. Präzisionsteile aus austenitischem Edelstahl werden häufig in der Medizintechnik, Instrumentierung und anderen Präzisionsmaschinenbereichen eingesetzt.



Die Gründe, warum Edelstahlmaterial die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst


Die außergewöhnliche Festigkeit von Edelstahl, gepaart mit seiner beeindruckenden Plastizität und dem spürbaren Phänomen der Kaltverfestigung, führen im Vergleich zu Kohlenstoffstahl zu einem erheblichen Unterschied in der Schnittkraft. Tatsächlich übertrifft die erforderliche Schnittkraft für Edelstahl die von Kohlenstoffstahl um mehr als 25 %.


Gleichzeitig beträgt die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl nur ein Drittel der von Kohlenstoffstahl und die Schneidprozesstemperatur ist hoch, was zu einer Verschlechterung des Fräsprozesses führt.


Der zunehmende Trend zur maschinellen Härtung, der bei Edelstahlmaterialien beobachtet wird, erfordert unsere ernsthafte Aufmerksamkeit. Beim Fräsen kommt es durch den intermittierenden Schneidprozess zu übermäßigen Stößen und Vibrationen, die zu erheblichem Verschleiß und zum Zusammenbruch des Fräsers führen. Darüber hinaus besteht bei der Verwendung von Schaftfräsern mit kleinem Durchmesser ein erhöhtes Bruchrisiko. Die Abnahme der Werkzeughaltbarkeit während des Fräsprozesses wirkt sich erheblich nachteilig auf die Oberflächenrauheit und Maßhaltigkeit von Präzisionsteilen aus, die aus Edelstahlmaterialien gefertigt werden, sodass diese nicht mehr die erforderlichen Standards erfüllen können.


Präzisionslösungen für die Verarbeitung von Präzisionsteilen aus Edelstahl


In der Vergangenheit waren herkömmliche Werkzeugmaschinen bei der Bearbeitung von Edelstahlteilen nur begrenzt erfolgreich, insbesondere wenn es um kleine Präzisionskomponenten ging. Dies stellte die Hersteller vor eine große Herausforderung. Das Aufkommen der CNC-Bearbeitungstechnologie hat jedoch den Bearbeitungsprozess revolutioniert. Mithilfe fortschrittlicher Keramik- und Legierungsbeschichtungswerkzeuge hat die CNC-Bearbeitung die komplexe Aufgabe der Bearbeitung zahlreicher Präzisionsteile aus Edelstahl erfolgreich gemeistert. Dieser Durchbruch hat nicht nur die Bearbeitungsgenauigkeit von Edelstahlkomponenten verbessert, sondern auch die Effizienz des Prozesses erheblich gesteigert. Dadurch können sich Hersteller nun auf die CNC-Bearbeitung verlassen, um eine präzise und effiziente Produktion von Präzisionsteilen aus Edelstahl zu erreichen.




Als branchenführender Hersteller in der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen HONSCN versteht die Bedeutung der Materialanforderungen für die Lieferung außergewöhnlicher Produkte.
Wir legen großen Wert auf die Verwendung hochwertiger Materialien, die alle spezifischen Anforderungen erfüllen und so überragende Leistung, Haltbarkeit und Zuverlässigkeit garantieren. Unser Team aus erfahrenen Fachleuten bewertet sorgfältig die individuellen Anforderungen jedes Projekts und wählt die am besten geeigneten Materialien aus, um Kundenzufriedenheit und branchenführende Lösungen sicherzustellen.


Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine sorgfältige Abwägung der verwendeten Materialien erfordert.
Von Festigkeit und Haltbarkeit bis hin zu Verschleißfestigkeit und Bearbeitbarkeit spielt jede Anforderung eine entscheidende Rolle bei der Erzielung hochwertiger Produkte. Durch das Verständnis und die Erfüllung dieser spezifischen Materialanforderungen können Hersteller Präzisionsmaschinenteile herstellen, die sich durch Leistung, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit auszeichnen. Vertrauen HONSCN für alle Ihre Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen, da wir bestrebt sind, durch sorgfältige Materialauswahl und außergewöhnliche Fertigungskompetenz Spitzenleistungen zu erbringen.

Der Erfolg oder Misserfolg von Luft- und Raumfahrteinsätzen hängt von der Genauigkeit, Präzision und Qualität der verwendeten Komponenten ab. Aus diesem Grund nutzen Luft- und Raumfahrtunternehmen fortschrittliche Fertigungstechniken und -prozesse, um sicherzustellen, dass ihre Komponenten ihren Anforderungen vollständig entsprechen. Während neue Fertigungsmethoden wie der 3D-Druck in der Branche immer beliebter werden, spielen traditionelle Fertigungsmethoden wie die maschinelle Bearbeitung weiterhin eine Schlüsselrolle bei der Herstellung von Teilen und Produkten für Luft- und Raumfahrtanwendungen. B. bessere CAM-Programme, anwendungsspezifische Werkzeugmaschinen, verbesserte Materialien und Beschichtungen sowie eine verbesserte Spankontrolle und Vibrationsdämpfung – haben die Art und Weise, wie Luft- und Raumfahrtunternehmen wichtige Luft- und Raumfahrtkomponenten herstellen, erheblich verändert. Allerdings reicht eine ausgefeilte Ausstattung allein nicht aus. Hersteller müssen über das Fachwissen verfügen, um die Herausforderungen der Materialverarbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie zu meistern.



Benötigte Materialien

Die Herstellung von Luft- und Raumfahrtteilen erfordert zunächst spezifische Materialanforderungen. Diese Teile erfordern typischerweise eine hohe Festigkeit, geringe Dichte, hohe thermische Stabilität und Korrosionsbeständigkeit, um extremen Betriebsbedingungen standzuhalten.


Zu den gängigen Luft- und Raumfahrtmaterialien gehören::


1. Hochfeste Aluminiumlegierung


Hochfeste Aluminiumlegierungen eignen sich aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer Korrosionsbeständigkeit und ihrer einfachen Verarbeitung ideal für Flugzeugstrukturteile. Beispielsweise wird die Aluminiumlegierung 7075 häufig bei der Herstellung von Teilen für die Luft- und Raumfahrt verwendet.


2. Titanlegierung


Titanlegierungen weisen ein hervorragendes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis auf und werden häufig in Flugzeugtriebwerksteilen, Rumpfkomponenten und Schrauben verwendet.


3. Superlegierung


Superlegierungen behalten ihre Festigkeit und Stabilität bei hohen Temperaturen und eignen sich für Triebwerksdüsen, Turbinenschaufeln und andere Hochtemperaturteile.


4. Verbundwerkstoff


Kohlefaserverbundstoffe leisten gute Dienste bei der Reduzierung des Strukturgewichts, der Erhöhung der Festigkeit und der Reduzierung von Korrosion und werden häufig bei der Herstellung von Gehäusen für Luft- und Raumfahrtteile und Raumfahrzeugkomponenten verwendet.



Was sind die Prozessmerkmale der Teilebearbeitung für die Luft- und Raumfahrt?

Prozessplanung und -design


Vor der Verarbeitung sind Prozessplanung und -design erforderlich. In dieser Phase muss das Gesamtverarbeitungsschema entsprechend den Designanforderungen der Teile und Materialeigenschaften festgelegt werden. Dazu gehört die Festlegung des Bearbeitungsprozesses, die Auswahl der Werkzeugmaschinenausrüstung, die Auswahl der Werkzeuge usw. Gleichzeitig ist eine detaillierte Prozessgestaltung erforderlich, einschließlich der Bestimmung von Schnittprofil, Schnitttiefe, Schnittgeschwindigkeit und anderen Parametern.


Materialvorbereitung und Schneidprozess


Bei der Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen müssen zunächst Arbeitsmaterialien vorbereitet werden. Zu den in Luftfahrtteilen verwendeten Materialien gehören üblicherweise hochfester legierter Stahl, Edelstahl, Aluminiumlegierungen usw. Nachdem die Materialvorbereitung abgeschlossen ist, wird mit dem Schneidvorgang begonnen.


Dieser Schritt umfasst die Auswahl von Werkzeugmaschinen wie CNC-Werkzeugmaschinen, Drehmaschinen, Fräsmaschinen usw. sowie die Auswahl von Schneidwerkzeugen. Der Schneidprozess muss die Vorschubgeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe und andere Parameter des Werkzeugs streng kontrollieren, um die Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität der Teile sicherzustellen.


Präzisionsbearbeitungsprozess


Komponenten in der Luft- und Raumfahrtindustrie sind in der Regel sehr anspruchsvoll in Bezug auf Größe und Oberflächenqualität, daher ist eine präzise Bearbeitung ein unverzichtbarer Schritt. In dieser Phase kann es erforderlich sein, hochpräzise Verfahren wie Schleifen und Erodieren einzusetzen. Ziel des Präzisionsbearbeitungsprozesses ist es, die Maßgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit der Teile weiter zu verbessern und so deren Zuverlässigkeit und Stabilität im Luftfahrtbereich sicherzustellen.


Wärme behandlung


Einige Luft- und Raumfahrtteile erfordern möglicherweise nach der Präzisionsbearbeitung eine Wärmebehandlung. Durch den Wärmebehandlungsprozess können die Härte, Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Teile verbessert werden. Dazu gehören Wärmebehandlungsmethoden wie Abschrecken und Anlassen, die entsprechend den spezifischen Anforderungen der Teile ausgewählt werden.


Oberflächen beschichtung


Um die Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit von Luftfahrtteilen zu verbessern, ist in der Regel eine Oberflächenbeschichtung erforderlich. Zu den Beschichtungsmaterialien können Hartmetall, Keramikbeschichtungen usw. gehören. Oberflächenbeschichtungen können nicht nur die Leistung von Teilen verbessern, sondern auch deren Lebensdauer verlängern.


Montage und Prüfung


Führen Sie die Montage und Inspektion der Teile durch. In dieser Phase müssen die Teile gemäß den Konstruktionsanforderungen zusammengebaut werden, um die Genauigkeit der Übereinstimmung zwischen den verschiedenen Teilen sicherzustellen. Gleichzeitig sind strenge Tests erforderlich, darunter Dimensionstests, Tests der Oberflächenqualität, Tests der Materialzusammensetzung usw., um sicherzustellen, dass die Teile den Standards der Luftfahrtindustrie entsprechen.



Prozesseigenschaften

Strenge Qualitätskontrolle:
Die Anforderungen an die Qualitätskontrolle von Luftfahrtteilen sind sehr streng und in jeder Verarbeitungsphase von Luftfahrtteilen sind strenge Tests und Kontrollen erforderlich, um sicherzustellen, dass die Qualität der Teile den Standards entspricht.


Hohe Präzisionsanforderungen:
Luft- und Raumfahrtkomponenten erfordern typischerweise eine sehr hohe Genauigkeit, einschließlich Maßhaltigkeit, Formgenauigkeit und Oberflächenqualität. Daher müssen im Bearbeitungsprozess hochpräzise Werkzeugmaschinen und Werkzeuge eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass die Teile den Designanforderungen entsprechen.


Komplexes Strukturdesign:
Luftfahrtteile haben oft komplexe Strukturen, und es ist notwendig, mehrachsige CNC-Werkzeugmaschinen und andere Geräte zu verwenden, um den Bearbeitungsanforderungen komplexer Strukturen gerecht zu werden.


Hohe Temperaturbeständigkeit und hohe Festigkeit:
Luftfahrtteile arbeiten normalerweise in rauen Umgebungen wie hohen Temperaturen und hohem Druck. Daher ist es notwendig, Materialien mit hoher Temperaturbeständigkeit und hoher Festigkeit zu wählen und den entsprechenden Wärmebehandlungsprozess durchzuführen.


Insgesamt handelt es sich bei der Teilebearbeitung für die Luft- und Raumfahrtindustrie um einen äußerst technologieintensiven und präzisionsintensiven Prozess, der strenge Betriebsabläufe und fortschrittliche Verarbeitungsausrüstung erfordert, um sicherzustellen, dass die Qualität und Leistung der Endteile den strengen Anforderungen des Luftfahrtsektors gerecht wird.



Verarbeitungsschwierigkeiten

Die Bearbeitung von Luft- und Raumfahrtteilen stellt eine Herausforderung dar, vor allem in den folgenden Bereichen:


Komplexe Geometrie


Luft- und Raumfahrtteile weisen häufig komplexe Geometrien auf, die eine hochpräzise Bearbeitung erfordern, um Designanforderungen zu erfüllen.


Superlegierungsverarbeitung


Die Verarbeitung von Superlegierungen ist schwierig und erfordert spezielle Werkzeuge und Verfahren zur Handhabung dieser harten Materialien.


Große Teile


Die Teile des Raumfahrzeugs sind in der Regel sehr groß und erfordern große CNC-Werkzeugmaschinen und spezielle Bearbeitungsgeräte.


Qualitäts kontrolle


Die Luft- und Raumfahrtindustrie stellt höchste Ansprüche an die Teilequalität und erfordert strenge Qualitätskontrollen und Inspektionen, um sicherzustellen, dass jedes Teil den Standards entspricht.


Bei der Teilebearbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie kommt es auf Präzision und Zuverlässigkeit an. Ein tiefes Verständnis und eine genaue Kontrolle von Materialien, Prozessen, Präzision und Bearbeitungsschwierigkeiten sind der Schlüssel zur Herstellung hochwertiger Teile für die Luft- und Raumfahrt.

Die Gewindebearbeitung ist eine der sehr wichtigen Anwendungen von CNC-Bearbeitungszentren. Die Bearbeitungsqualität und Effizienz des Gewindes wirkt sich direkt auf die Bearbeitungsqualität der Teile und die Produktionseffizienz des Bearbeitungszentrums aus. Mit der Verbesserung der Leistung des CNC-Bearbeitungszentrums und der Verbesserung der Schneidwerkzeuge verbessert sich auch die Methode der Gewindebearbeitung Auch die Genauigkeit und Effizienz der Gewindebearbeitung verbessern sich sukzessive. Um Technikern eine sinnvolle Auswahl von Gewindebearbeitungsmethoden bei der Bearbeitung zu ermöglichen, die Produktionseffizienz zu verbessern und Qualitätsunfälle zu vermeiden, werden mehrere in CNC-Bearbeitungszentren häufig verwendete Gewindebearbeitungsmethoden wie folgt zusammengefasst:1. Tippen Sie auf die Verarbeitungsmethode




1.1 Klassifizierung und Eigenschaften der GewindebohrerbearbeitungDie Verwendung eines Gewindebohrers zur Bearbeitung von Gewindelöchern ist die am häufigsten verwendete Bearbeitungsmethode. Es ist hauptsächlich für Gewindelöcher mit kleinem Durchmesser (d30) und geringen Anforderungen an die Genauigkeit der Lochposition anwendbar.


In den 1980er Jahren wurde die flexible Gewindeschneidmethode für Gewindelöcher eingeführt, d. h. die flexible Gewindeschneidzange wurde zum Spannen des Gewindebohrers verwendet. Die Gewindeschneidzange kann zum axialen Ausgleich verwendet werden, um den Vorschubfehler auszugleichen, der durch die Nichtsynchronisation zwischen dem axialen Vorschub der Werkzeugmaschine und der Spindeldrehzahl verursacht wird, um so die richtige Steigung sicherzustellen. Die flexible Gewindeschneidzange hat eine komplexe Struktur, hohe Kosten, leichte Beschädigung und eine geringe Verarbeitungseffizienz. In den letzten Jahren hat die Leistung von CNC-Bearbeitungszentren nach und nach zugenommen, und die Funktion des starren Gewindeschneidens hat sich zur Grundkonfiguration von CNC-Bearbeitungszentren entwickelt.


Daher ist das starre Gewindeschneiden zur Hauptmethode der Gewindebearbeitung geworden. Das heißt, der Gewindebohrer wird mit einer starren Federspannzange festgeklemmt, und der Vorschub der Spindel stimmt mit der von der Werkzeugmaschine gesteuerten Spindelgeschwindigkeit überein. Im Vergleich zum flexiblen Gewindeschneidfutter Das Federfutter bietet die Vorteile eines einfachen Aufbaus, eines niedrigen Preises und einer breiten Anwendung. Neben der Aufnahme des Gewindebohrers kann es auch den Schaftfräser, den Bohrer und andere Werkzeuge aufnehmen, was die Werkzeugkosten senken kann. Gleichzeitig kann das starre Gewindeschneiden zum Hochgeschwindigkeitsschneiden verwendet werden, die Nutzungseffizienz des Bearbeitungszentrums verbessern und die Herstellungskosten senken.


1.2 Bestimmung des Gewindebodenlochs vor dem Gewindeschneiden Die Bearbeitung des Gewindebodenlochs hat großen Einfluss auf die Lebensdauer des Gewindebohrers und die Qualität der Gewindebearbeitung. Im Allgemeinen liegt der Durchmesser des Bohrers für das untere Gewindeloch nahe an der Obergrenze der Durchmessertoleranz des unteren Gewindelochs. Beispielsweise beträgt der Durchmesser des unteren Lochs des M8-Gewindelochs 6,7 x 0,27 mm. Wählen Sie den Bohrerdurchmesser mit 6,9 mm. Auf diese Weise kann die Bearbeitungszugabe des Gewindebohrers verringert, die Belastung des Gewindebohrers verringert und die Lebensdauer des Gewindebohrers verbessert werden.


1.3 Auswahl des GewindebohrersBei der Auswahl des Gewindebohrers müssen zunächst die entsprechenden Gewindebohrer entsprechend den verarbeiteten Materialien ausgewählt werden. Der Werkzeughersteller stellt je nach Verarbeitungsmaterial unterschiedliche Arten von Gewindebohrern her, wobei besonderes Augenmerk auf die Auswahl gelegt werden sollte.


Denn der Gewindebohrer reagiert im Vergleich zum Fräser und Bohrschneider sehr empfindlich auf die bearbeiteten Materialien. Beispielsweise kann es bei der Verwendung des Gewindebohrers zur Bearbeitung von Gusseisen zur Bearbeitung von Aluminiumteilen leicht zu Gewindeausfällen, ungeordnetem Gewindeschneiden und sogar zum Bruch des Gewindebohrers kommen, was zum Ausschuss des Werkstücks führt. Zweitens achten Sie auf den Unterschied zwischen dem Durchgangsloch-Gewindebohrer und dem Sackloch-Gewindebohrer. Die vordere Führung des Durchgangslochgewindebohrers ist lang und die Spanabfuhr erfolgt durch den vorderen Span. Die Führung am vorderen Ende des Sacklochs ist kurz und die Spanabfuhr erfolgt am vorderen Ende. Es handelt sich um den hinteren Span. Die Bearbeitung des Sacklochs mit einem Durchgangsgewindebohrer kann die Gewindebearbeitungstiefe nicht garantieren. Darüber hinaus ist bei Verwendung einer flexiblen Gewindeschneidzange darauf zu achten, dass der Durchmesser des Gewindebohrergriffs und die Breite der vier Seiten mit denen der Gewindeschneidzange übereinstimmen; Der Durchmesser des Hahngriffs für starres Gewindeschneiden sollte dem des Federmantels entsprechen. Kurz gesagt, nur eine vernünftige Auswahl des Gewindebohrers kann eine reibungslose Bearbeitung gewährleisten.


1.4 NC-Programmierung der GewindebohrerbearbeitungDie Programmierung der Gewindebohrerbearbeitung ist relativ einfach. Jetzt verfestigt das Bearbeitungszentrum im Allgemeinen das Gewindeschneid-Unterprogramm und muss nur noch verschiedenen Parametern Werte zuweisen. Es ist jedoch zu beachten, dass die Bedeutung einiger Parameter aufgrund unterschiedlicher NC-Systeme und unterschiedlicher Unterprogrammformate unterschiedlich ist. Das Programmierformat des Siemens 840C-Steuerungssystems ist beispielsweise g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Lediglich diese 12 Parameter müssen bei der Programmierung zugewiesen werden.


2. Gewindefräsmethode2.1 Eigenschaften des Gewindefräsens Beim Gewindefräsen werden ein Gewindefräswerkzeug und eine dreiachsige Verknüpfung des Bearbeitungszentrums verwendet, d. h. Bogeninterpolation der x- und y-Achse und linearer Vorschub der z-Achse.


Das Gewindefräsen wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Großlochgewinden und Gewindelöchern aus schwer zu bearbeitenden Materialien eingesetzt. Es weist hauptsächlich die folgenden Eigenschaften auf: (1) hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit, hohe Effizienz und hohe Verarbeitungspräzision. Das Werkzeugmaterial ist im Allgemeinen Hartmetall mit hoher Werkzeuglaufgeschwindigkeit. Die Herstellungspräzision des Werkzeugs ist hoch, daher ist die Präzision des Fräsgewindes hoch. (2) Das Fräswerkzeug hat ein breites Anwendungsspektrum. Solange die Steigung gleich ist, egal ob Linksgewinde oder Rechtsgewinde, kann ein Werkzeug verwendet werden, was zur Reduzierung der Werkzeugkosten beiträgt.


(3) Beim Fräsen lassen sich Späne leicht entfernen und abkühlen, und der Schnittzustand ist besser als beim Gewindebohren. Es eignet sich besonders für die Gewindebearbeitung von schwer zu verarbeitenden Materialien wie Aluminium, Kupfer und Edelstahl, insbesondere für die Gewindebearbeitung von großen Teilen und Komponenten aus Edelmaterialien, wodurch die Qualität der Gewindebearbeitung und die Werkstücksicherheit gewährleistet werden können.(4) weil dort Da es sich nicht um eine Werkzeugvorderführung handelt, eignet es sich für die Bearbeitung von Sacklöchern mit kurzen Gewindebodenlöchern und Löchern ohne Werkzeugrückführungsnuten. 2.2 Klassifizierung von Gewindefräswerkzeugen


Gewindefräswerkzeuge können in zwei Typen unterteilt werden: der eine ist der maschinenklemmende Hartmetall-Blattfräser und der andere ist der integrierte Hartmetall-Fräser. Der Maschinen-Klemmschneider hat ein breites Anwendungsspektrum. Es können Löcher mit einer Gewindetiefe kleiner als die Klingenlänge oder Löcher mit einer Gewindetiefe größer als die Klingenlänge bearbeitet werden. Der integrierte Hartmetallfräser wird im Allgemeinen zum Bearbeiten von Löchern verwendet, deren Gewindetiefe geringer als die Werkzeuglänge ist.2.3 NC-Programmierung des Gewindefräsens Die Programmierung des Gewindefräswerkzeugs unterscheidet sich von der anderer Werkzeuge. Wenn das Bearbeitungsprogramm falsch ist, kann es leicht zu Werkzeugschäden oder Fehlern bei der Gewindebearbeitung kommen. Bei der Programmierung sollten folgende Punkte beachtet werden:


(1) Zuerst muss das Gewindeloch am Boden gut bearbeitet werden, das Loch mit kleinem Durchmesser muss mit einem Bohrer bearbeitet werden und das größere Loch muss gebohrt werden, um die Genauigkeit des Gewindelochs am Boden sicherzustellen. (2) Beim Einschneiden und Schneiden Beim Herausnehmen des Werkzeugs muss die Bogenbahn übernommen werden, normalerweise eine halbe Umdrehung, und eine halbe Steigung muss in Z-Achsenrichtung zurückgelegt werden, um die Gewindeform sicherzustellen. Der Werkzeugradiuskompensationswert muss zu diesem Zeitpunkt eingegeben werden. (3) Der X-Achsen- und der Y-Achsen-Kreisbogen müssen eine Woche lang interpoliert werden, und die Hauptwelle muss eine Steigung entlang der Z-Achsen-Richtung zurücklegen, andernfalls Fäden werden ungeordnet geknickt.


(4) Spezifisches Beispielprogramm: Der Durchmesser des Gewindefräsers beträgt 16. Das Gewindeloch ist M48 1,5, die Tiefe des Gewindelochs beträgt 14. Der Bearbeitungsvorgang ist wie folgt: (Der Vorgang des unteren Gewindelochs entfällt und das untere Loch muss gebohrt werden) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14,75 Vorschub bis zum tiefsten Gewinde G01 G41 x-16 Y0 F2000 zur Vorschubposition fahren, Radiuskorrektur hinzufügen G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 Einschneiden mit 1/2 Kreisbogen G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 Das gesamte Gewinde schneiden G03 x-16 Y0 z0,75 I-20 J0 f500 Mit 1/2 Bogenkreis ausschneiden G01 G40 x0 Y0 Zurück zur Mitte und Radiuskorrektur aufheben G0 Z100M30


3. Snap-Methode3.1 Eigenschaften der Snap-MethodeIn Kastenteilen können manchmal große Gewindelöcher auftreten. Wenn kein Gewindebohrer und kein Gewindefräser vorhanden sind, kann die Methode ähnlich der Drehmaschine angewendet werden.


Installieren Sie das Gewindedrehwerkzeug an der Bohrstange, um das Gewinde zu bohren. Das Unternehmen hat einmal eine Charge von Teilen mit einem M52x1,5-Gewinde und einem Positionsgrad von 0,1 mm verarbeitet (siehe Abbildung 1). Aufgrund der hohen Positionsanforderungen und des großen Gewindelochs ist eine Bearbeitung mit Gewindebohrer nicht möglich und es gibt keinen Gewindefräser. Nach dem Test wird die Fadenauswahlmethode angewendet, um die Verarbeitungsanforderungen sicherzustellen.3.2 Vorsichtsmaßnahmen für die Schnallenauswahlmethode


(1) Nach dem Starten der Spindel muss eine Verzögerungszeit vorhanden sein, um sicherzustellen, dass die Spindel die Nenndrehzahl erreicht. (2) Wenn es sich beim Werkzeugrückzug um ein handgeschliffenes Gewindewerkzeug handelt, muss das Werkzeug umgekehrt geschliffen werden, da das Werkzeug nicht symmetrisch geschliffen werden kann Der Werkzeugrückzug kann nicht übernommen werden. Die Spindelausrichtung muss übernommen werden, das Werkzeug bewegt sich radial und dann erfolgt der Werkzeugrückzug. (3) Die Herstellung des Mähbalkens muss präzise sein, insbesondere muss die Position des Mähschlitzes konsistent sein. Wenn es inkonsistent ist, können nicht mehrere Mähbalken für die Bearbeitung verwendet werden, da es sonst zu ungeordneten Knicken kommt.


(4) Auch wenn es sich um eine sehr feine Schnalle handelt, kann sie nicht mit einem Messer gepflückt werden, da es sonst zu Zahnverlust und schlechter Oberflächenrauheit kommt. Mindestens zwei Messer müssen geteilt werden. (5) Die Verarbeitungseffizienz ist gering, was nur für Einzelstücke, Kleinserien, Spezialgewinde und kein entsprechendes Werkzeug gilt.3.3 Spezifische Verfahren


N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8


N20 G04 X5 Verzögerung, damit die Spindel die Nenndrehzahl erreicht. N25 G33 z-50 K1.5 Spannschloss. N30 M19 Spindelausrichtung


N35 G0 X-2 FräserN40 G0 z15 WerkzeugrückzugBearbeitung: JQ

Als Werkzeugmaschine, die hauptsächlich zur Bearbeitung von Kasten- und Schalenteilen eingesetzt wird, ist das Bearbeitungszentrum Hunderttausende bis Millionen wert. Es handelt sich im Allgemeinen um die Schlüsselausrüstung in den Schlüsselprozessen des Unternehmens. Wenn die Maschine einmal abgeschaltet ist, ist der Verlust oft groß. Um die Vorteile der Werkzeugmaschine voll ausschöpfen zu können, müssen wir daher auf die Wartungs- und Reparaturarbeiten achten. Da es sich bei den meisten täglichen elektrischen Fehlern von CNC-Werkzeugmaschinen um elektrische Fehler handelt, sind elektrische Wartung und Reparatur wichtiger.1) CNC-Systemsteuerungsteil2) Servomotor und Spindelmotor




Konzentrieren Sie sich auf Lärm und Temperaturanstieg. Wenn das Geräusch oder der Temperaturanstieg zu groß ist, stellen Sie fest, ob es sich um ein mechanisches Problem wie das Lager oder die Parametereinstellung des passenden Verstärkers handelt, und ergreifen Sie entsprechende Maßnahmen zur Lösung. Wenn beispielsweise während der Bewegung der Servowelle ungewöhnliche Geräusche zu hören sind und sich nach der Überprüfung keine offensichtliche Parameteränderung ergibt, wird vermutet, dass das mechanische Geräusch durch die Leitspindel, die Kupplung und die Nichtkonzentrizität mit dem Servomotor verursacht wird. Trennen Sie den Motor von der Kupplung und betreiben Sie den Motor separat. Wenn der Motor immer noch Geräusche macht, passen Sie die Geschwindigkeitsregelkreisverstärkung und die Positionsregelkreisverstärkung entsprechend an und sorgen Sie dafür, dass der Motor geräuschlos läuft. Wenn keine Geräusche zu hören sind, beurteilen Sie, ob es an der Konzentrizität zwischen der Leitspindel und der Kupplung liegt, korrigieren Sie die Konzentrizität erneut und schließen Sie sie dann an den Motor an. Das Problem kann behoben werden.


3) Messrückkopplungselement, einschließlich Encoder, Gitterlineal usw., prüfen Sie, ob die Verbindung der Erfassungselemente locker ist und ob sie durch Öl oder Staub verschmutzt sind.4) Elektrischer Steuerteil


Prüfen Sie, ob die dreiphasige Versorgungsspannung normal ist; Überprüfen Sie, ob die elektrischen Komponenten gut angeschlossen sind. Überprüfen Sie mithilfe des Diagnosebildschirms der CRT-Anzeige, ob verschiedene Schalter wirksam sind. Prüfen Sie, ob alle Relais und Schütze normal funktionieren und ob die Kontakte in gutem Zustand sind; Ob das Thermorelais, der Lichtbogenlöscher und andere Schutzelemente wirksam sind; Prüfen Sie, ob die Temperatur der Komponenten im Schaltschrank zu hoch ist. Bei schlechtem Kontakt des Schützkontakts kann der Schütz zerlegt werden, das Hochtemperaturoxid auf der Kontaktfläche kann mit einer kleinen Feile abgekratzt werden, dann können die Kleinigkeiten mit saugfähiger Baumwolle und Alkohol abgewischt, wieder zusammengebaut und dann der Kontakt hergestellt werden kann mit einem Multimeter durchgeführt werden.


5) Verbessern Sie die Auslastung


Wenn das Bearbeitungszentrum längere Zeit im Leerlauf ist, wenn es verwendet werden muss, beeinträchtigt zunächst jedes bewegliche Glied der Werkzeugmaschine seine statische und dynamische Übertragungsleistung aufgrund von Fettverfestigung, Staub und sogar Rost und verringert die Genauigkeit der Werkzeugmaschine und die Verstopfung des Ölkreislaufsystems ist ein großes Problem; Aus elektrischer Sicht besteht die Hardware des elektrischen Steuerungssystems aus Zehntausenden elektronischen Komponenten, deren Leistung und Lebensdauer sehr diskret sind. Wenn es längere Zeit nicht verwendet wird und plötzlich Strom übertragen wird, werden die Komponenten durch hohen Strom und starke Spannung beschädigt. Daher ist es in einer Zeit ohne Bearbeitungsaufgabe am besten, die Werkzeugmaschine mit niedriger Geschwindigkeit laufen zu lassen und das NC-System zumindest häufig oder sogar täglich einzuschalten.


Ich bin auf diese Situation gestoßen: ein horizontales Bearbeitungszentrum mit FANUC-System. Nach dem Ausführen des Aufwärmprogramms wurde festgestellt, dass die qualifizierten Teile am Morgen verarbeitet wurden und die verarbeiteten Teile mittags nicht qualifiziert waren. Nach der Prüfung durch das Bearbeitungspersonal vor Ort sind die Positionierung und Befestigung an der Werkzeugmaschine nicht verformt oder locker. Wenn der Spindelkasten jedoch nicht bearbeitet und stationär ist, weicht er entlang der Richtung der Schwerkraftachse um 0,1 mm nach unten ab. Der Techniker geht davon aus, dass die Temperaturkompensation fehlschlägt oder der Temperatursensor einen schlechten Kontakt hat. Das Phänomen tritt jedoch weiterhin auf, nachdem der Temperatursensor und das Temperaturmodul ausgetauscht und die CNC-Parameter und Temperaturkompensationsparameter erneut eingegeben wurden. Nach fachkundiger Beratung wurde schließlich festgestellt, dass es nicht am Sensorproblem lag, sondern dass sich an der Werkzeugmaschine ein 2 Meter langes und 1 Meter breites Oberlicht gegenüber dem Hauptschacht und der Säule befand. Mittags scheint die Sonne direkt auf den Hauptschaft und die Säule, was zu einer thermischen Verformung führt. Nachdem das Oberlicht abgedeckt ist, kehrt der Spindelkasten in den Normalzustand zurück. Dies ist ein typischer Wartungsfehler, der durch unsachgemäße Wartung verursacht wird. Daher bietet eine ordnungsgemäße tägliche Wartung Komfort für die zukünftige Gesamtwartung.