Dans l'industrie de l'usinage d'aujourd'hui, les équipements d'usinage traditionnels n'ont pas été en mesure de répondre aux besoins de qualité. Les équipements de machines-outils CNC remplacent les machines-outils ordinaires, et les équipements de traitement automatique tels que l'usinage CNC de précision et le traitement des tours CNC remplacent les machines-outils traditionnelles. Ce qui suit vous amènera à comprendre les avantages des machines-outils d’usinage CNC et l’ordre de traitement des pièces mécaniques de précision.



Quels sont les avantages des machines-outils CNC ?


Dans le processus d'usinage de pièces mécaniques, les machines-outils d'usinage CNC présentent les avantages suivants:


Le centre d'usinage 1.CNC a une haute précision et une qualité de traitement élevée.
Les machines-outils CNC sont réputées pour leur précision et leur exactitude exceptionnelles Ils utilisent des mouvements contrôlés par ordinateur et des logiciels spécialisés pour effectuer des tâches avec des marges d'erreur minimales. Contrairement aux opérateurs humains, les machines CNC reproduisent systématiquement des pièces identiques selon des spécifications exactes.


2. Les pièces d'usinage CNC peuvent être des liaisons multi-coordonnées, peuvent traiter des pièces de forme complexe.
Les machines-outils CNC offrent une flexibilité et une polyvalence remarquables par rapport aux machines manuelles traditionnelles Avec la capacité de changer d’outillage et de s’adapter rapidement à diverses opérations, ils sont idéaux pour fabriquer des composants complexes et complexes.


3. Le changement du processus d'usinage CNC, il suffit généralement de modifier le programme de commande numérique, peut permettre d'économiser du temps de préparation de la production.

C
Les machines-outils à commande numérique offrent des gains de temps remarquables Les méthodes d'usinage manuel traditionnelles prennent du temps et demandent beaucoup de travail, nécessitant une configuration approfondie et des ajustements manuels constants. En revanche, les machines CNC peuvent être facilement programmées pour effectuer des opérations complexes avec précision, réduisant considérablement les délais de production. Et la machine-outil d'usinage CNC elle-même a une haute précision, une grande rigidité, peut choisir une quantité de traitement favorable, une productivité élevée (généralement 3 à 5 fois machines-outils ordinaires).


4. L'usinage CNC appartient à l'équipement d'usinage CNC, un degré élevé d'automatisation, peut réduire l'intensité du travail.
Bien que l'investissement initial dans les machines-outils CNC puisse être plus élevé que dans les machines manuelles, elles offrent des économies substantielles à long terme. Ces machines réduisent les coûts de main-d'œuvre car elles nécessitent moins d'opérateurs pour le fonctionnement et la supervision. De plus, les machines CNC minimisent le gaspillage de matériaux en exécutant des coupes de précision et en réduisant les erreurs humaines, ce qui entraîne d'importantes économies de matériaux.


5.

Productivité et efficacité accrues.
L’un des avantages les plus importants des machines-outils CNC est leur capacité à augmenter la productivité et l’efficacité. Ces machines peuvent fonctionner 24 heures sur 24, minimisant les temps d'arrêt de production et maximisant le rendement. Une fois programmés, ils peuvent effectuer des tâches complexes avec un minimum de supervision, libérant ainsi de la main d’œuvre pour d’autres domaines critiques de la production.


Les machines-outils CNC ont inauguré une nouvelle ère d'efficacité, de précision et de rentabilité de la production Avec la précision, la productivité, la flexibilité, les économies de coûts, les gains de temps et les compétences appropriées, les entreprises peuvent exploiter tout le potentiel des machines CNC et rester en tête dans le secteur manufacturier compétitif.




Ensuite, l'ordre de traitement des pièces de machines de précision est divisé en types

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Chaque méthode de traitement a sa séquence de traitement. Nos opérateurs doivent traiter conformément à leur ordre de traitement, mais pas de manière désordonnée, afin que cela ait un certain impact sur les produits transformés ou des problèmes de qualité. L'usinage de précision en fait partie, puis l'ordre de traitement des pièces mécaniques de précision est divisé en types.



L'agencement du traitement des pièces fines doit être basé sur la structure et la situation du flan des pièces, ainsi que sur les besoins de serrage de positionnement, et l'accent est mis sur la rigidité de la pièce à usiner qui n'est pas détruite.


Le traitement du processus précédent ne peut pas affecter le positionnement et le serrage du processus suivant, et le processus de traitement des pièces fines générales au milieu de la croix doit également être considéré de manière globale ;

Arrêtez d'abord la séquence de traitement de la cavité interne, puis arrêtez le processus de traitement de la forme externe ;

Le processus de traitement avec le même positionnement, la même méthode de serrage ou le même couteau est mieux connecté et arrêté pour réduire le nombre de positionnements répétés, le nombre de changements d'outils et le nombre de plateaux mobiles. Usinage de Shenzhen ;

Dans le même dispositif, pour arrêter plusieurs processus, il faut d'abord organiser le processus d'endommagement rigide de la pièce.

Méthode de tri par concentration d'outils:
Il est divisé en processus selon l'outil utilisé, et toutes les pièces pouvant être complétées avec le même outil sont traitées. Dans le deuxième couteau, le troisième couteau pour compléter les autres pièces qu'ils peuvent compléter. Cela peut réduire le nombre de changements d'outils, raccourcir le temps d'inactivité et réduire les erreurs de positionnement inutiles.


Méthode de tri des pièces de traitement:
Sur le contenu du traitement d'un grand nombre de pièces, en fonction de ses caractéristiques structurelles, plusieurs pièces seront traitées localement, telles que la forme interne, la forme, la surface ou le plan. Premier plan de traitement ordinaire, surface de positionnement, après traitement des trous ; Traiter d'abord des formes géométriques simples, puis traiter des formes géométriques complexes ; Les pièces avec une précision inférieure sont traitées en premier, puis les pièces avec des exigences de précision plus élevées sont traitées.


En bref, la technologie actuelle de traitement des pièces de machines de précision est très avancée, de haute qualité et avec une efficacité de production élevée.

HONSCN Précision

a 20 ans d'expérience en usinage CNC. Spécialisé dans l'usinage CNC, le traitement de pièces de machines, le traitement de pièces d'équipements d'automatisation. Traitement de pièces de robots, traitement de pièces d'UAV, traitement de pièces de vélos, traitement de pièces médicales, etc. C'est l'un des fournisseurs d'usinage CNC de haute qualité. À l'heure actuelle, la société dispose de centaines de centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses, d'équipements de test de haute qualité et de haute précision, pour fournir aux clients des services de traitement de pièces de rechange CNC de précision et de haute qualité.

Le traitement des pièces de machines de précision joue un rôle crucial dans diverses industries, notamment l'aérospatiale, l'automobile, le médical et la fabrication. Les pièces de machines de précision ont des exigences spécifiques pour garantir des performances optimales. Un aspect crucial est le matériau utilisé pour le traitement.

Si la dureté du matériau traité dépasse celle de l'outil du tour, cela peut potentiellement causer des dommages irréparables. Il est donc essentiel de sélectionner des matériaux compatibles avec un usinage de précision.



Donc

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Quelles sont les exigences spécifiques pour le traitement des pièces de machines de précision ?


1
Résistance et durabilité des matériaux


L'une des principales exigences du traitement des pièces de machines de précision est la résistance et la durabilité des matériaux. Les pièces de machines subissent souvent des contraintes et des pressions importantes pendant le fonctionnement, et les matériaux sélectionnés doivent être capables de résister à ces forces sans se déformer ni se casser. Par exemple, les composants aérospatiaux nécessitent des matériaux. avec des rapports résistance/poids élevés, tels que les alliages de titane, pour garantir l'intégrité structurelle et la fiabilité.


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Stabilité dimensionnelle


Les pièces de machines de précision doivent conserver leur stabilité dimensionnelle même dans des conditions de fonctionnement extrêmes. Les matériaux utilisés dans leur traitement doivent posséder de faibles coefficients de dilatation thermique, permettant aux pièces de conserver leur forme et leur taille sans se déformer ni se déformer en raison des fluctuations de température. Aciers à faible dilatation thermique Les coefficients, tels que l'acier à outils ou l'acier inoxydable, sont généralement préférés pour les pièces de machines de précision soumises à des conditions thermiques variables.


3.

Résistance à l'usure et à la corrosion


Les pièces de machines de précision interagissent souvent avec d'autres composants ou environnements qui peuvent provoquer de l'usure et de la corrosion. Les matériaux choisis pour leur traitement doivent présenter une excellente résistance à l'usure pour résister à un frottement constant et minimiser les dommages de surface. De plus, la résistance à la corrosion est cruciale pour garantir la longévité des pièces. , en particulier dans les industries où l'exposition à l'humidité, aux produits chimiques ou aux environnements difficiles est courante. Des matériaux tels que l'acier trempé, l'acier inoxydable ou certaines qualités d'alliages d'aluminium sont fréquemment utilisés pour améliorer la résistance à l'usure et à la corrosion.


4. Usinabilité


Un usinage efficace et précis est un facteur essentiel dans la fabrication de pièces de machines de précision. Le matériau sélectionné pour le traitement doit posséder une bonne usinabilité, lui permettant d'être facilement coupé, percé ou façonné dans la forme souhaitée avec une usure minimale de l'outil. Matériaux comme les alliages d'aluminium dotés d'excellentes propriétés d'usinabilité sont souvent préférés pour leur polyvalence et leur facilité de mise en forme dans des géométries complexes.


5. Conductivité thermique


La gestion thermique est importante dans le traitement des pièces de machines de précision, car une chaleur excessive peut nuire aux performances et augmenter le risque de panne. Les matériaux à conductivité thermique élevée, tels que les alliages de cuivre ou certaines qualités d'aluminium, aident à dissiper efficacement la chaleur, empêchant ainsi une augmentation localisée de la température et garantissant des conditions de fonctionnement optimales.


6. Rentabilité


S'il est crucial de répondre aux exigences spécifiques, la rentabilité est également un facteur important dans le traitement des pièces de machines de précision. Les matériaux sélectionnés doivent trouver un équilibre entre performances et coût, garantissant que le produit final reste économiquement viable sans compromettre la qualité. L'analyse des avantages et la prise en compte de facteurs tels que la disponibilité des matériaux, la complexité du traitement et le budget global du projet peuvent aider à prendre des décisions éclairées concernant la sélection des matériaux.




Le

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raisons pour lesquelles le matériau en acier inoxydable affecte la précision d'usinage des pièces


Les pièces de précision traitées en acier inoxydable présentent les avantages d'une résistance à la corrosion, d'une longue durée de vie et d'une bonne stabilité mécanique et dimensionnelle, et les pièces de précision en acier inoxydable austénitique ont été largement utilisées dans les domaines médical, de l'instrumentation et d'autres machines de précision.



Les raisons pour lesquelles le matériau en acier inoxydable affecte la précision d'usinage des pièces


La résistance exceptionnelle de l’acier inoxydable, associée à sa plasticité impressionnante et à son phénomène d’écrouissage notable, entraîne une disparité significative de la force de coupe par rapport à l’acier au carbone. En fait, la force de coupe requise pour l’acier inoxydable dépasse celle de l’acier au carbone de plus de 25 %.


Dans le même temps, la conductivité thermique de l'acier inoxydable ne représente qu'un tiers de celle de l'acier au carbone et la température du processus de découpe est élevée, ce qui entraîne une détérioration du processus de fraisage.


La tendance croissante au durcissement par usinage observée dans les matériaux en acier inoxydable exige toute notre attention. Pendant le fraisage, le processus de coupe intermittent entraîne des chocs et des vibrations excessifs, entraînant une usure importante et un effondrement de la fraise. De plus, l’utilisation de fraises en bout de petit diamètre présente un risque de casse plus élevé. De manière significative, la diminution de la durabilité des outils pendant le processus de fraisage affecte négativement la rugosité de surface et la précision dimensionnelle des pièces de précision usinées à partir de matériaux en acier inoxydable, les rendant incapables de répondre aux normes requises.


Solutions de précision pour le traitement des pièces de précision en acier inoxydable


Dans le passé, les machines-outils traditionnelles avaient un succès limité dans l'usinage de pièces en acier inoxydable, en particulier lorsqu'il s'agissait de petits composants de précision. Cela représentait un défi majeur pour les fabricants. Cependant, l’émergence de la technologie d’usinage CNC a révolutionné le processus d’usinage. À l'aide d'outils avancés de revêtement de céramique et d'alliage, l'usinage CNC a réussi à accomplir la tâche complexe de traiter de nombreuses pièces de précision en acier inoxydable. Cette percée a non seulement amélioré la précision d’usinage des composants en acier inoxydable, mais a également considérablement amélioré l’efficacité du processus. En conséquence, les fabricants peuvent désormais compter sur l’usinage CNC pour réaliser une production précise et efficace de pièces de précision en acier inoxydable.




En tant que fabricant leader dans le traitement de pièces de machines de précision, HONSCN comprend l’importance des exigences matérielles dans la livraison de produits exceptionnels.
Nous accordons la priorité à l’utilisation de matériaux de haute qualité qui répondent à toutes les exigences spécifiques, garantissant des performances, une durabilité et une fiabilité supérieures. Notre équipe de professionnels expérimentés évalue méticuleusement les besoins uniques de chaque projet, sélectionnant les matériaux les plus appropriés pour garantir la satisfaction du client et des solutions de pointe.


En conclusion, le traitement de pièces de machines de précision nécessite une attention particulière aux matériaux utilisés.
De la solidité et de la durabilité à la résistance à l’usure et à l’usinabilité, chaque exigence joue un rôle essentiel dans l’obtention de produits de haute qualité. En comprenant et en répondant à ces exigences spécifiques en matière de matériaux, les fabricants peuvent produire des pièces de machines de précision qui excellent en termes de performances, de fiabilité et de longévité. Confiance HONSCN pour tous vos besoins en matière de traitement de pièces de machines de précision, alors que nous nous efforçons d’offrir l’excellence grâce à une sélection méticuleuse des matériaux et une expertise de fabrication exceptionnelle.

Le succès ou l’échec des opérations aérospatiales dépend de l’exactitude, de la précision et de la qualité des composants utilisés. Pour cette raison, les entreprises aérospatiales utilisent des techniques et des processus de fabrication avancés pour garantir que leurs composants répondent pleinement à leurs besoins. Alors que les nouvelles méthodes de fabrication telles que l’impression 3D gagnent rapidement en popularité dans l’industrie, les méthodes de fabrication traditionnelles telles que l’usinage continuent de jouer un rôle clé dans la production de pièces et de produits destinés aux applications aérospatiales. De meilleurs programmes de FAO, des machines-outils spécifiques à des applications, des matériaux et des revêtements améliorés, ainsi qu'un meilleur contrôle des copeaux et un meilleur amortissement des vibrations, ont considérablement modifié la manière dont les entreprises aérospatiales fabriquent des composants aérospatiaux critiques. Cependant, un équipement sophistiqué ne suffit pas. Les fabricants doivent posséder l’expertise nécessaire pour surmonter les défis de traitement des matériaux de l’industrie aérospatiale.



Exigences matérielles

La fabrication de pièces aérospatiales nécessite d’abord des exigences matérielles spécifiques. Ces pièces nécessitent généralement une résistance élevée, une faible densité, une stabilité thermique élevée et une résistance à la corrosion pour supporter des conditions de fonctionnement extrêmes.


Les matériaux aérospatiaux courants comprennent:


1. Alliage d'aluminium à haute résistance


Les alliages d'aluminium à haute résistance sont idéaux pour les pièces structurelles d'avions en raison de leur légèreté, de leur résistance à la corrosion et de leur facilité de traitement. Par exemple, l’alliage d’aluminium 7075 est largement utilisé dans la fabrication de pièces aérospatiales.


2. alliage de titane


Les alliages de titane ont un excellent rapport résistance/poids et sont largement utilisés dans les pièces de moteurs d’avion, les composants de fuselage et les vis.


3. Superalliage


Les superalliages maintiennent résistance et stabilité à haute température et conviennent aux tuyères de moteurs, aux aubes de turbine et à d'autres pièces à haute température.


4. Matériau composite


Les composites en fibre de carbone réussissent bien à réduire le poids structurel, à augmenter la résistance et à réduire la corrosion, et sont couramment utilisés dans la fabrication de boîtiers pour pièces aérospatiales et composants d'engins spatiaux.



Quelles sont les caractéristiques du processus de traitement des pièces aérospatiales ?

Planification et conception des processus


La planification et la conception du processus sont nécessaires avant le traitement. À ce stade, il est nécessaire de déterminer le schéma global de traitement en fonction des exigences de conception des pièces et des caractéristiques des matériaux. Cela inclut la détermination du processus de traitement, le choix de l'équipement de la machine-outil, la sélection des outils, etc. Dans le même temps, il est nécessaire de réaliser une conception détaillée du processus, y compris la détermination du profil de coupe, de la profondeur de coupe, de la vitesse de coupe et d'autres paramètres.


Processus de préparation et de découpe du matériau


Dans le processus de traitement des pièces aérospatiales, la première nécessité est de préparer le matériel de travail. Habituellement, les matériaux utilisés dans les pièces d'aviation comprennent l'acier allié à haute résistance, l'acier inoxydable, l'alliage d'aluminium, etc. Une fois la préparation du matériau terminée, le processus de découpe commence.


Cette étape implique la sélection des machines-outils, telles que les machines-outils à commande numérique, les tours, les fraiseuses, etc., ainsi que la sélection des outils de coupe. Le processus de coupe doit contrôler strictement la vitesse d'avance, la vitesse de coupe, la profondeur de coupe et d'autres paramètres de l'outil pour garantir la précision dimensionnelle et la qualité de surface des pièces.


Processus d'usinage de précision


Les composants aérospatiaux sont généralement très exigeants en termes de taille et de qualité de surface, l'usinage de précision est donc une étape indispensable. A ce stade, il peut être nécessaire de recourir à des procédés de haute précision tels que le meulage et l'électroérosion. L’objectif du processus d’usinage de précision est d’améliorer encore la précision dimensionnelle et l’état de surface des pièces, garantissant ainsi leur fiabilité et leur stabilité dans le domaine aéronautique.


Traitement thermique


Certaines pièces aérospatiales peuvent nécessiter un traitement thermique après un usinage de précision. Le processus de traitement thermique peut améliorer la dureté, la résistance et la résistance à la corrosion des pièces. Cela inclut les méthodes de traitement thermique telles que la trempe et le revenu, qui sont sélectionnées en fonction des exigences spécifiques des pièces.


Revêtement de surface


Afin d'améliorer la résistance à l'usure et à la corrosion des pièces d'aviation, un revêtement de surface est généralement nécessaire. Les matériaux de revêtement peuvent inclure du carbure cémenté, un revêtement céramique, etc. Les revêtements de surface peuvent non seulement améliorer les performances des pièces, mais également prolonger leur durée de vie.


Assemblage et tests


Effectuer l'assemblage et l'inspection des pièces. À ce stade, les pièces doivent être assemblées conformément aux exigences de conception pour garantir la précision de la correspondance entre les différentes pièces. Dans le même temps, des tests rigoureux sont nécessaires, notamment des tests dimensionnels, des tests de qualité de surface, des tests de composition des matériaux, etc., pour garantir que les pièces répondent aux normes de l'industrie aéronautique.



Caractéristiques du processus

Contrôle de qualité strict:
Les exigences de contrôle de qualité des pièces d'aviation sont très strictes, et des tests et des contrôles stricts sont requis à chaque étape de traitement des pièces d'aviation pour garantir que la qualité des pièces répond aux normes.


Exigences de haute précision:
Les composants aérospatiaux nécessitent généralement une très grande précision, notamment en termes de précision dimensionnelle, de forme et de qualité de surface. Par conséquent, des machines-outils et des outils de haute précision doivent être utilisés dans le processus de traitement pour garantir que les pièces répondent aux exigences de conception.


Conception de structures complexes:
Les pièces d'aviation ont souvent des structures complexes et il est nécessaire d'utiliser des machines-outils CNC multi-axes et d'autres équipements pour répondre aux besoins de traitement de structures complexes.


Résistance à haute température et haute résistance:
Les pièces d'aviation fonctionnent généralement dans des environnements difficiles tels que des températures et des pressions élevées, il est donc nécessaire de choisir des matériaux résistants aux températures élevées et à haute résistance, et d'effectuer le processus de traitement thermique correspondant.


Dans l’ensemble, le traitement des pièces aérospatiales est un processus hautement technologique et exigeant en précision qui nécessite des processus opérationnels stricts et des équipements de traitement avancés pour garantir que la qualité et les performances des pièces finales peuvent répondre aux exigences strictes du secteur aéronautique.



Difficultés de traitement

Le traitement des pièces aérospatiales est un défi, principalement dans les domaines suivants:


Géométrie complexe


Les pièces aérospatiales présentent souvent des géométries complexes qui nécessitent un usinage de haute précision pour répondre aux exigences de conception.


Traitement des super alliages


Le traitement des superalliages est difficile et nécessite des outils et des procédés spéciaux pour manipuler ces matériaux durs.


Grandes pièces


Les pièces du vaisseau spatial sont généralement très volumineuses, nécessitant de grandes machines-outils CNC et des équipements de traitement spéciaux.


Contrôle de qualité


L'industrie aérospatiale est extrêmement exigeante en matière de qualité des pièces et exige un contrôle qualité et une inspection rigoureux pour garantir que chaque pièce répond aux normes.


Dans le traitement des pièces aérospatiales, la précision et la fiabilité sont essentielles. Une compréhension approfondie et une maîtrise fine des matériaux, des processus, de la précision et des difficultés d’usinage sont la clé de la fabrication de pièces aérospatiales de haute qualité.

En tant que machine-outil principalement utilisée pour traiter des pièces de boîtes et de coques, le centre d'usinage vaut des centaines de milliers, voire des millions. Il s'agit généralement de l'équipement clé des processus clés de l'entreprise. Une fois la machine arrêtée, la perte est souvent importante. Par conséquent, afin de tirer pleinement parti des avantages de la machine-outil, nous devons prêter attention aux travaux d’entretien et de réparation. Étant donné que la plupart des défauts électriques quotidiens des machines-outils CNC sont des défauts électriques, la maintenance et la réparation électriques sont plus importantes.1) Partie de contrôle du système CNC2) Servomoteur et moteur de broche




Concentrez-vous sur le bruit et l’augmentation de la température. Si le bruit ou l'augmentation de température est trop importante, découvrez s'il s'agit d'un problème mécanique tel qu'un roulement ou le paramétrage de son amplificateur correspondant, et prenez les mesures correspondantes pour le résoudre. Par exemple, s'il y a un bruit anormal pendant le mouvement de l'arbre du servo et qu'il n'y a pas de changement évident de paramètre après vérification, on soupçonne que le bruit mécanique peut être causé par la vis mère, l'accouplement et la non-concentricité avec le servomoteur. Débranchez le moteur de l'accouplement et faites fonctionner le moteur séparément. Si le moteur a toujours du bruit, ajustez le gain de la boucle de vitesse et positionnez le gain de la boucle de manière appropriée, rendez le moteur silencieux. S'il n'y a pas de bruit, jugez que c'est la concentricité entre la vis mère et l'accouplement, corrigez à nouveau la concentricité, puis connectez-vous au moteur. Le problème peut être éliminé.


3) Élément de retour de mesureY compris l'encodeur, la règle de réseau, etc., vérifiez si la connexion des éléments de détection est lâche et s'ils sont pollués par de l'huile ou de la poussière.4) Partie de commande électrique


Vérifiez si la tension d'alimentation triphasée est normale ; Vérifiez si les composants électriques sont bien connectés ; Vérifiez si les différents commutateurs sont efficaces à l'aide de l'écran de diagnostic de l'affichage CRT ; Vérifiez si tous les relais et contacteurs fonctionnent normalement et si les contacts sont en bon état ; Si le relais thermique, le suppresseur d'arc et les autres éléments de protection sont efficaces ; Vérifiez si la température des composants à l’intérieur de l’armoire électrique est trop élevée. En cas de mauvais contact du contacteur, le contacteur peut être démonté, l'oxyde à haute température sur la surface de contact peut être gratté avec une petite lime, puis les articles divers peuvent être essuyés avec du coton absorbant et de l'alcool, remontés, puis le contact peut être effectué avec un multimètre.


5) Améliorer l'utilisation


Si le centre d'usinage reste inactif pendant une longue période, lorsqu'il doit être utilisé, tout d'abord, chaque maillon mobile de la machine-outil affectera ses performances de transmission statique et dynamique en raison de la solidification de la graisse, de la poussière et même de la rouille, réduisant ainsi la précision. de la machine-outil, et le blocage du système de circuit d'huile est un gros problème ; Du point de vue électrique, le matériel du système de contrôle électrique est composé de dizaines de milliers de composants électroniques, et leurs performances et leur durée de vie sont très discrètes. S'il n'est pas utilisé pendant une longue période, lorsque l'alimentation est soudainement transmise, les composants seront endommagés par un courant élevé et une forte tension. Par conséquent, pendant une période sans tâche d'usinage, il est préférable de faire fonctionner la machine-outil à basse vitesse et au moins de mettre le système CN sous tension fréquemment, voire tous les jours.


J'ai rencontré cette situation : un centre d'usinage horizontal, utilisant le système FANUC. Après avoir exécuté le programme de préchauffage, il a traité et a constaté que les pièces qualifiées étaient traitées le matin et que les pièces traitées n'étaient pas qualifiées à midi. Après inspection par le personnel de traitement sur site, le positionnement et la fixation sur la machine-outil ne sont ni déformés ni desserrés. Cependant, lorsque la boîte à broches n'est pas traitée et stationnaire, elle s'écarte vers le bas de 0,1 mm dans la direction de l'axe de gravité. Le technicien juge que la compensation de température échoue ou que le capteur de température a un mauvais contact. Cependant, le phénomène persiste après le remplacement du capteur de température et du module de température et la nouvelle saisie des paramètres CNC et des paramètres de compensation de température. Après consultation d'experts, il a finalement été constaté qu'il ne s'agissait pas d'un problème de capteur, mais qu'il y avait une lucarne de 2 mètres de long et 1 mètre de large face à l'arbre principal et à la colonne de la machine-outil. À midi, le soleil brille directement sur le puits principal et la colonne, entraînant une déformation thermique. Une fois la lucarne recouverte, la boîte à broches revient à la normale. Il s'agit d'une erreur de maintenance typique causée par une maintenance inappropriée. Par conséquent, un entretien quotidien approprié facilite l’entretien global à l’avenir.