Przewodnik zakupu części niestandardowych CNC

Dzisiejszy przemysł obróbczy, tradycyjny sprzęt do obróbki nie jest w stanie sprostać wymaganiom jakościowym. Sprzęt do obrabiarek CNC zastępuje zwykłe obrabiarki, a sprzęt do automatycznego przetwarzania, taki jak precyzyjna obróbka CNC i obróbka tokarska CNC, zastępuje tradycyjne obrabiarki. Poniżej zrozumiesz zalety obrabiarek CNC i kolejność precyzyjnej obróbki części mechanicznych.



Jakie są zalety obrabiarek CNC?


W procesie obróbki części mechanicznych obrabiarki CNC mają następujące zalety:


1.Centrum obróbcze CNC charakteryzuje się wysoką precyzją i wysoką jakością przetwarzania.
Obrabiarki CNC słyną z wyjątkowej precyzji i dokładności Używają ruchów sterowanych komputerowo i specjalistycznego oprogramowania do wykonywania zadań z minimalnymi marginesami błędu W przeciwieństwie do ludzkich operatorów, maszyny CNC konsekwentnie odtwarzają identyczne części zgodnie z dokładnymi specyfikacjami.


2. Części do obróbki CNC mogą być połączone wieloma współrzędnymi i mogą przetwarzać części o skomplikowanych kształtach.
Obrabiarki CNC oferują niezwykłą elastyczność i wszechstronność w porównaniu z tradycyjnymi maszynami ręcznymi Dzięki możliwości szybkiej zmiany oprzyrządowania i dostosowania się do różnych operacji, idealnie nadają się do produkcji złożonych i skomplikowanych komponentów.


3. Zmiana procesu obróbki CNC, zazwyczaj wystarczy zmienić program sterowania numerycznego, może zaoszczędzić czas przygotowania produkcji.

C
Obrabiarki NC oferują niezwykłą oszczędność czasu Tradycyjne metody obróbki ręcznej są czasochłonne i pracochłonne, wymagają rozległych ustawień i ciągłych ręcznych regulacji W przeciwieństwie do tego maszyny CNC można łatwo zaprogramować do dokładnego wykonywania złożonych operacji, znacznie skracając czas realizacji produkcji. Sama obrabiarka CNC charakteryzuje się dużą precyzją, dużą sztywnością, może wybrać korzystną wielkość obróbki i wysoką produktywność (zwykle 3 do 5 razy większą zwykłe obrabiarki).


4. Obróbka CNC należy do sprzętu do obróbki CNC, wysoki stopień automatyzacji, może zmniejszyć pracochłonność.
Chociaż początkowa inwestycja w obrabiarki CNC może być wyższa niż w przypadku maszyn ręcznych, zapewniają one znaczne długoterminowe oszczędności Maszyny te zmniejszają koszty pracy, ponieważ wymagają mniejszej liczby operatorów do obsługi i nadzoru Co więcej, maszyny CNC minimalizują straty materiału, wykonując precyzyjne cięcia i redukując błędy ludzkie, co prowadzi do znacznych oszczędności materiału.


5.

Zwiększona produktywność i efektywność.
Jedną z najważniejszych zalet obrabiarek CNC jest ich zdolność do zwiększania produktywności i wydajności. Maszyny te mogą pracować przez całą dobę, minimalizując przestoje w produkcji i maksymalizując wydajność Po zaprogramowaniu mogą wykonywać złożone zadania przy minimalnym nadzorze, uwalniając siłę roboczą do innych krytycznych obszarów produkcji.


Obrabiarki CNC zapoczątkowały nową erę wydajności produkcji, dokładności i opłacalności Dzięki precyzji, produktywności, elastyczności, oszczędnościom kosztów, zaletom oszczędzającym czas i odpowiedniemu zestawowi umiejętności, firmy mogą wykorzystać pełny potencjał maszyn CNC i utrzymać przewagę w konkurencyjnej branży produkcyjnej.




Następnie kolejność obróbki części maszyn precyzyjnych dzieli się na rodzaje

？

Każda metoda przetwarzania ma swoją sekwencję przetwarzania. Nasi operatorzy muszą przetwarzać zgodnie z kolejnością przetwarzania, ale nie w sposób nieuporządkowany, aby miało to określony wpływ na przetworzone produkty lub problemy z jakością. Jedną z nich jest obróbka precyzyjna, wówczas kolejność obróbki precyzyjnych części mechanicznych dzieli się na jakie rodzaje.



Układ obróbki drobnych części powinien opierać się na strukturze i półfabrykacie części, a także potrzebach mocowania pozycjonującego, a nacisk powinien być położony na to, aby sztywność przedmiotu obrabianego nie uległa zniszczeniu.


Przetwarzanie poprzedniego procesu nie może mieć wpływu na pozycjonowanie i mocowanie następnego procesu, a proces przetwarzania ogólnych drobnych części w środku krzyża powinien być również rozpatrywany kompleksowo;

Zatrzymaj najpierw sekwencję przetwarzania wnęki wewnętrznej, a następnie zatrzymaj proces przetwarzania kształtu zewnętrznego;

Proces obróbki z tym samym pozycjonowaniem, sposobem mocowania czy tym samym nożem najlepiej połączyć i zatrzymać, aby ograniczyć ilość powtarzanych pozycjonowań, ilość wymian narzędzi i liczbę ruchomych płyt. obróbka Shenzhen;

W tym samym urządzeniu, aby zatrzymać wiele procesów, należy najpierw uporządkować proces sztywnego uszkodzenia przedmiotu obrabianego.

Metoda sortowania według koncentracji narzędzi:
Dzieli się go na procesy w zależności od użytego narzędzia i przetwarzane są wszystkie części, które można wykonać za pomocą tego samego narzędzia. W drugim nożu trzeci nóż do uzupełnienia pozostałych części, które da się skompletować. Może to zmniejszyć liczbę wymian narzędzi, skrócić czas przestoju, zredukować niepotrzebne błędy pozycjonowania.


Metoda sortowania części przetwarzania:
Na podstawie zawartości przetwarzania wielu części, zgodnie z ich cechami strukturalnymi, zostaną przetworzone lokalne podziały kilku części, takie jak kształt wewnętrzny, kształt, powierzchnia lub płaszczyzna. Zwykła pierwsza płaszczyzna obróbki, powierzchnia pozycjonowania, po obróbce otworów; Najpierw przetwarzamy proste kształty geometryczne, a następnie przetwarzamy złożone kształty geometryczne; W pierwszej kolejności przetwarzane są części o niższej precyzji, a następnie części o wyższych wymaganiach dotyczących precyzji.


Krótko mówiąc, obecna technologia obróbki części maszyn precyzyjnych jest bardzo zaawansowana, charakteryzuje się wysoką jakością i wysoką wydajnością produkcji.

HONSCN Precyzja

posiada 20-letnie doświadczenie w obróbce CNC. Specjalizujemy się w obróbce CNC, obróbce części maszyn sprzętowych, obróbce części urządzeń automatyki. Obróbka części robotów, obróbka części UAV, obróbka części rowerowych, obróbka części medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców obróbki CNC. Obecnie firma posiada setki centrów obróbczych cnc, szlifierek, frezarek, wysokiej jakości, precyzyjnego sprzętu testującego, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych cnc.

Precyzyjna obróbka części maszyn odgrywa kluczową rolę w różnych gałęziach przemysłu, w tym w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, medycznym i produkcyjnym. Precyzyjne części maszyn mają określone wymagania, aby zapewnić optymalną wydajność. Jednym z kluczowych aspektów jest materiał używany do przetwarzania.

Jeśli twardość obrabianego materiału przekracza twardość narzędzia tokarskiego, może to potencjalnie spowodować nieodwracalne uszkodzenia. Dlatego tak istotny jest dobór materiałów, które nadają się do precyzyjnej obróbki.



Więc

/
jakie są specyficzne wymagania dotyczące obróbki części maszyn precyzyjnych?


1
Wytrzymałość i trwałość materiału


Jednym z kluczowych wymagań związanych z obróbką części maszyn precyzyjnych jest wytrzymałość i trwałość materiału. Części maszyn często poddawane są znacznym naprężeniom i naciskom podczas pracy, a wybrane materiały muszą być w stanie wytrzymać te siły bez deformacji i pękania. Na przykład elementy lotnicze wymagają materiałów o wysokim stosunku wytrzymałości do masy, takich jak stopy tytanu, aby zapewnić integralność strukturalną i niezawodność.


2
Stabilność wymiarowa


Części maszyn precyzyjnych muszą zachować stabilność wymiarową nawet w ekstremalnych warunkach pracy. Materiały użyte do ich obróbki powinny charakteryzować się niskim współczynnikiem rozszerzalności cieplnej, pozwalającym częściom zachować swój kształt i rozmiar bez wypaczeń i zniekształceń na skutek wahań temperatury. Stale o niskiej rozszerzalności cieplnej współczynniki, takie jak stal narzędziowa lub stal nierdzewna, są powszechnie preferowane w przypadku precyzyjnych części maszyn poddawanych działaniu zmiennych warunków termicznych.


3.

Odporność na zużycie i korozję


Części maszyn precyzyjnych często wchodzą w interakcję z innymi komponentami lub środowiskami, które mogą powodować zużycie i korozję. Materiały wybrane do ich obróbki powinny charakteryzować się doskonałą odpornością na zużycie, aby wytrzymywać ciągłe tarcie i minimalizować uszkodzenia powierzchni. Ponadto odporność na korozję ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia trwałości części , szczególnie w branżach, w których powszechne jest narażenie na wilgoć, chemikalia lub trudne warunki. Często wykorzystuje się materiały takie jak stal hartowana, stal nierdzewna lub niektóre gatunki stopów aluminium w celu zwiększenia odporności na zużycie i korozję.


4. Skrawalność


Wydajna i precyzyjna obróbka jest krytycznym czynnikiem w produkcji precyzyjnych części maszyn. Materiał wybrany do obróbki powinien charakteryzować się dobrą obrabialnością, umożliwiającą łatwe cięcie, wiercenie lub kształtowanie w żądany kształt przy minimalnym zużyciu narzędzia. Materiały takie jak stopy aluminium o doskonałych właściwościach skrawalnych są często preferowane ze względu na ich wszechstronność i łatwość kształtowania w złożone geometrie.


5. Przewodność cieplna


Zarządzanie temperaturą jest istotne w obróbce części maszyn precyzyjnych, ponieważ nadmierne ciepło może niekorzystnie wpływać na wydajność i zwiększać ryzyko awarii. Materiały o wysokiej przewodności cieplnej, takie jak stopy miedzi lub niektóre gatunki aluminium, pomagają efektywnie odprowadzać ciepło, zapobiegając miejscowemu wzrostowi temperatury i zapewnienie optymalnych warunków pracy.


6.Efektywność kosztowa


Chociaż spełnienie specyficznych wymagań ma kluczowe znaczenie, w przypadku obróbki części maszyn precyzyjnych ważnym czynnikiem jest również opłacalność. Wybrane materiały powinny zapewniać równowagę między wydajnością a kosztami, zapewniając, że produkt końcowy pozostanie opłacalny ekonomicznie bez utraty jakości. Przeprowadzenie analizy kosztów analiza korzyści i uwzględnienie czynników takich jak dostępność materiałów, złożoność przetwarzania i ogólny budżet projektu może pomóc w podejmowaniu świadomych decyzji dotyczących wyboru materiałów.




The

/
powody, dla których materiał ze stali nierdzewnej wpływa na dokładność obróbki części


Precyzyjne części wykonane ze stali nierdzewnej mają zalety odporności na korozję, długiej żywotności oraz dobrej stabilności mechanicznej i wymiarowej, a precyzyjne części ze stali austenitycznej są szeroko stosowane w medycynie, oprzyrządowaniu i innych precyzyjnych dziedzinach maszyn.



Powody, dla których stal nierdzewna wpływa na dokładność obróbki części


Wyjątkowa wytrzymałość stali nierdzewnej w połączeniu z jej imponującą plastycznością i zauważalnym zjawiskiem umocnienia przez zgniot powodują znaczną różnicę w sile skrawania w porównaniu ze stalą węglową. W rzeczywistości siła skrawania wymagana w przypadku stali nierdzewnej jest większa od siły skrawania stali węglowej o ponad 25%.


Jednocześnie przewodność cieplna stali nierdzewnej wynosi tylko jedną trzecią przewodności cieplnej stali węglowej, a temperatura procesu cięcia jest wysoka, co powoduje pogorszenie procesu mielenia.


Rosnący trend utwardzania skrawaniem, obserwowany w materiałach ze stali nierdzewnej, wymaga naszej poważnej uwagi. Podczas frezowania, przerywany proces skrawania prowadzi do nadmiernych uderzeń i wibracji, co skutkuje znacznym zużyciem i zapadnięciem się frezu. Ponadto stosowanie frezów walcowo-czołowych o małej średnicy stwarza większe ryzyko złamania. Co istotne, spadek trwałości narzędzi w procesie frezowania niekorzystnie wpływa na chropowatość powierzchni i dokładność wymiarową precyzyjnych części obrabianych z materiałów ze stali nierdzewnej, czyniąc je niespełniającymi wymaganych norm.


Precyzyjne rozwiązania do obróbki części ze stali nierdzewnej


W przeszłości tradycyjne obrabiarki odnosiły ograniczone sukcesy w obróbce części ze stali nierdzewnej, szczególnie w przypadku małych, precyzyjnych elementów. Stanowiło to duże wyzwanie dla producentów. Jednak pojawienie się technologii obróbki CNC zrewolucjonizowało proces obróbki. Dzięki zaawansowanym narzędziom do powlekania ceramiką i stopami obróbka CNC z powodzeniem podjęła się złożonego zadania obróbki wielu precyzyjnych części ze stali nierdzewnej. Ten przełom nie tylko poprawił dokładność obróbki elementów ze stali nierdzewnej, ale także znacznie zwiększył wydajność procesu. W rezultacie producenci mogą teraz polegać na obróbce CNC, aby osiągnąć precyzyjną i wydajną produkcję precyzyjnych części ze stali nierdzewnej.




Jako wiodący w branży producent precyzyjnej obróbki części maszyn, HONSCN rozumie znaczenie wymagań materiałowych w dostarczaniu wyjątkowych produktów.
Naszym priorytetem jest stosowanie materiałów wysokiej jakości, które spełniają wszystkie specyficzne wymagania, gwarantując najwyższą wydajność, trwałość i niezawodność. Nasz zespół doświadczonych specjalistów skrupulatnie ocenia unikalne potrzeby każdego projektu, wybierając najbardziej odpowiednie materiały, aby zapewnić satysfakcję klienta i wiodące w branży rozwiązania.


Podsumowując, precyzyjna obróbka części maszyn wymaga dokładnego rozważenia zastosowanych materiałów.
Od wytrzymałości i trwałości po odporność na zużycie i obrabialność – każde wymaganie odgrywa kluczową rolę w uzyskiwaniu produktów wysokiej jakości. Rozumiejąc i spełniając te specyficzne wymagania materiałowe, producenci mogą produkować precyzyjne części maszyn, które wyróżniają się wydajnością, niezawodnością i długowiecznością. Zaufanie HONSCN dla wszystkich Twoich potrzeb w zakresie obróbki części maszyn precyzyjnych, ponieważ staramy się zapewnić doskonałość poprzez skrupulatny dobór materiałów i wyjątkową wiedzę specjalistyczną w zakresie produkcji.

Sukces lub niepowodzenie operacji lotniczych zależy od dokładności, precyzji i jakości zastosowanych komponentów. Z tego powodu firmy z branży lotniczej wykorzystują zaawansowane techniki i procesy produkcyjne, aby mieć pewność, że ich komponenty w pełni odpowiadają ich potrzebom. Podczas gdy nowe metody produkcji, takie jak druk 3D, szybko zyskują popularność w branży, tradycyjne metody produkcji, takie jak obróbka skrawaniem, nadal odgrywają kluczową rolę w produkcji części i produktów do zastosowań lotniczych. Takie jak lepsze programy CAM, obrabiarki dostosowane do konkretnych zastosowań, ulepszone materiały i powłoki oraz ulepszona kontrola wiórów i tłumienie drgań – znacząco zmieniły sposób, w jaki firmy z branży lotniczej produkują krytyczne komponenty lotnicze. Jednak sam zaawansowany sprzęt nie wystarczy. Producenci muszą posiadać wiedzę specjalistyczną, aby sprostać wyzwaniom związanym z przetwarzaniem materiałów w przemyśle lotniczym.



Wymagania materiałowe

Produkcja części lotniczych wymaga przede wszystkim określonych wymagań materiałowych. Części te zazwyczaj wymagają dużej wytrzymałości, małej gęstości, wysokiej stabilności termicznej i odporności na korozję, aby wytrzymać ekstremalne warunki pracy.


Typowe materiały lotnicze obejmują:


1. Stop aluminium o wysokiej wytrzymałości


Stopy aluminium o wysokiej wytrzymałości idealnie nadają się na części konstrukcyjne samolotów ze względu na ich niewielką wagę, odporność na korozję i łatwość obróbki. Na przykład stop aluminium 7075 jest szeroko stosowany w produkcji części lotniczych.


2. stopu tytanu


Stopy tytanu mają doskonały stosunek wytrzymałości do masy i są szeroko stosowane w częściach silników lotniczych, elementach kadłuba i śrubach.


3. Nadstop


Nadstopy zachowują wytrzymałość i stabilność w wysokich temperaturach i nadają się na dysze silników, łopatki turbin i inne części pracujące w wysokich temperaturach.


4. Materiał kompozytowy


Kompozyty z włókna węglowego dobrze sprawdzają się w zmniejszaniu masy konstrukcyjnej, zwiększaniu wytrzymałości i zmniejszaniu korozji i są powszechnie stosowane w produkcji osłon części lotniczych i komponentów statków kosmicznych.



Jakie są cechy procesu przetwarzania części lotniczych?

Planowanie i projektowanie procesów


Przed rozpoczęciem przetwarzania wymagane jest planowanie i projektowanie procesów. Na tym etapie konieczne jest określenie ogólnego schematu przetwarzania zgodnie z wymaganiami projektowymi części i właściwościami materiału. Obejmuje to określenie procesu obróbki, wybór wyposażenia obrabiarki, dobór narzędzi itp. Jednocześnie konieczne jest wykonanie szczegółowego projektu procesu, obejmującego określenie profilu skrawania, głębokości skrawania, prędkości skrawania i innych parametrów.


Przygotowanie materiału i proces cięcia


W procesie obróbki części lotniczych pierwszą koniecznością jest przygotowanie materiałów roboczych. Zwykle materiały stosowane w częściach lotniczych obejmują stal stopową o wysokiej wytrzymałości, stal nierdzewną, stop aluminium i tak dalej. Po zakończeniu przygotowania materiału rozpoczyna się proces cięcia.


Etap ten polega na doborze obrabiarek, takich jak obrabiarki CNC, tokarki, frezarki itp., a także doborze narzędzi skrawających. Proces cięcia musi ściśle kontrolować prędkość posuwu, prędkość skrawania, głębokość skrawania i inne parametry narzędzia, aby zapewnić dokładność wymiarową i jakość powierzchni części.


Precyzyjny proces obróbki


Komponenty lotnicze są zwykle bardzo wymagające pod względem wielkości i jakości powierzchni, dlatego precyzyjna obróbka jest niezbędnym krokiem. Na tym etapie może być konieczne zastosowanie procesów o dużej precyzji, takich jak szlifowanie i elektroerozja. Celem procesu precyzyjnej obróbki jest dalsza poprawa dokładności wymiarowej i wykończenia powierzchni części, zapewniając ich niezawodność i stabilność w dziedzinie lotnictwa.


Obróbka cieplna


Niektóre części lotnicze mogą wymagać obróbki cieplnej po precyzyjnej obróbce. Proces obróbki cieplnej może poprawić twardość, wytrzymałość i odporność na korozję części. Obejmuje to metody obróbki cieplnej, takie jak hartowanie i odpuszczanie, które dobiera się zgodnie ze specyficznymi wymaganiami części.


Powłoka powierzchniowa


Aby poprawić odporność na zużycie i korozję części lotniczych, zwykle wymagane jest powlekanie powierzchni. Materiały powłokowe mogą obejmować węglik spiekany, powłokę ceramiczną itp. Powłoki powierzchniowe mogą nie tylko poprawić wydajność części, ale także przedłużyć ich żywotność.


Montaż i testowanie


Wykonaj montaż i kontrolę części. Na tym etapie części należy zmontować zgodnie z wymaganiami projektowymi, aby zapewnić dokładność dopasowania poszczególnych części. Jednocześnie wymagane są rygorystyczne testy, w tym badania wymiarowe, badania jakości powierzchni, badania składu materiału itp., aby upewnić się, że części spełniają standardy przemysłu lotniczego.



Charakterystyka procesu

Ścisła kontrola jakości:
Wymagania dotyczące kontroli jakości części lotniczych są bardzo rygorystyczne, a na każdym etapie przetwarzania części lotniczych wymagane są rygorystyczne testy i kontrola, aby zapewnić, że jakość części spełnia standardy.


Wymagania dotyczące dużej precyzji:
Komponenty lotnicze zazwyczaj wymagają bardzo dużej dokładności, w tym dokładności wymiarowej, dokładności kształtu i jakości powierzchni. Dlatego w procesie przetwarzania należy stosować precyzyjne obrabiarki i narzędzia, aby zapewnić, że części spełniają wymagania projektowe.


Projekt konstrukcji złożonej:
Części lotnicze często mają złożone konstrukcje i konieczne jest zastosowanie wieloosiowych obrabiarek CNC i innego sprzętu, aby sprostać potrzebom przetwarzania złożonych konstrukcji.


Odporność na wysoką temperaturę i wysoka wytrzymałość:
części lotnicze zwykle pracują w trudnych warunkach, takich jak wysoka temperatura i wysokie ciśnienie, dlatego konieczne jest wybranie materiałów odpornych na wysoką temperaturę i wysoką wytrzymałość oraz przeprowadzenie odpowiedniego procesu obróbki cieplnej.


Ogólnie rzecz biorąc, obróbka części lotniczych jest procesem wysoce zaawansowanym technologicznie i wymagającym precyzji, który wymaga rygorystycznych procesów operacyjnych i zaawansowanego sprzętu do przetwarzania, aby zapewnić jakość i wydajność końcowych części spełniających rygorystyczne wymagania sektora lotniczego.



Trudności w przetwarzaniu

Obróbka części lotniczych stanowi wyzwanie, głównie w następujących obszarach:


Złożona geometria


Części lotnicze często mają złożoną geometrię, która wymaga bardzo precyzyjnej obróbki, aby spełnić wymagania projektowe.


Obróbka superstopów


Przetwarzanie nadstopów jest trudne i wymaga specjalnych narzędzi i procesów do obróbki tych twardych materiałów.


Duże części


Części statku kosmicznego są zwykle bardzo duże i wymagają dużych obrabiarek CNC i specjalnego sprzętu do obróbki.


Kontrola jakości


Przemysł lotniczy ma ogromne wymagania w zakresie jakości części i wymaga rygorystycznej kontroli jakości oraz inspekcji, aby mieć pewność, że każda część spełnia standardy.


W obróbce części lotniczych precyzja i niezawodność są kluczowe. Dogłębne zrozumienie i precyzyjna kontrola materiałów, procesów, precyzji i trudności w obróbce jest kluczem do produkcji wysokiej jakości części lotniczych.

Obróbka gwintów to jedno z najważniejszych zastosowań centrów obróbczych CNC. Jakość i wydajność obróbki gwintów mają bezpośredni wpływ na jakość obróbki części oraz wydajność produkcji centrów obróbczych. Wraz z udoskonalaniem wydajności centrów obróbczych CNC i narzędzi skrawających, metody obróbki gwintów również ulegają udoskonaleniu, a dokładność i wydajność obróbki gwintów stopniowo rosną. Aby umożliwić technikom racjonalny dobór metod obróbki gwintów, zwiększyć wydajność produkcji i uniknąć usterek jakościowych, poniżej podsumowano kilka metod obróbki gwintów powszechnie stosowanych w centrach obróbczych CNC: 1. Metoda gwintowania


1.1 Klasyfikacja i charakterystyka obróbki gwintów. Obróbka gwintów za pomocą gwintowników jest najpowszechniej stosowaną metodą obróbki. Ma ona zastosowanie głównie do otworów gwintowanych o małej średnicy (d30) i niskich wymaganiach dotyczących dokładności położenia otworu.
W latach 80. XX wieku do gwintowania otworów przyjęto metodę elastycznego gwintowania, czyli zaciskania gwintownika za pomocą elastycznej tulei zaciskowej. Tuleja zaciskowa służy do kompensacji osiowej, kompensując błąd posuwu spowodowany brakiem synchronizacji między posuwem osiowym obrabiarki a prędkością obrotową wrzeciona, zapewniając prawidłowy skok gwintu. Elastyczna tuleja zaciskowa charakteryzuje się złożoną konstrukcją, wysokim kosztem, podatnością na uszkodzenia i niską wydajnością obróbki. W ostatnich latach funkcja sztywnego gwintowania stała się stopniowo podstawową konfiguracją centrów obróbczych CNC.
Dlatego też gwintowanie sztywne stało się główną metodą obróbki gwintów. Oznacza to, że gwintownik jest mocowany za pomocą sztywnej tulei zaciskowej, a posuw wrzeciona jest zgodny z prędkością obrotową wrzeciona sterowaną przez obrabiarkę. W porównaniu z elastycznym uchwytem gwintującym, uchwyt sprężynowy charakteryzuje się prostą konstrukcją, niską ceną i szerokim zastosowaniem. Oprócz mocowania gwintownika, może on również mocować frez trzpieniowy, wiertło i inne narzędzia, co pozwala obniżyć ich koszt. Jednocześnie gwintowanie sztywne może być stosowane do obróbki z dużą prędkością, co poprawia wydajność centrum obróbczego i obniża koszty produkcji.
1.2 Określenie otworu gwintowanego przed gwintowaniem. Obróbka otworu gwintowanego ma duży wpływ na jego trwałość i jakość obróbki. Zazwyczaj średnica wiertła do otworu gwintowanego jest zbliżona do górnej granicy tolerancji średnicy otworu gwintowanego. Na przykład, średnica otworu gwintowanego M8 wynosi 6,7 ÷ 0,27 mm, dlatego należy wybrać średnicę wiertła równą 6,9 mm. W ten sposób można zmniejszyć naddatek na obróbkę gwintownika, zmniejszyć jego obciążenie i wydłużyć jego żywotność.
1.3 Dobór gwintowników. Wybierając gwintowniki, należy przede wszystkim dobrać odpowiednie gwintowniki do obrabianych materiałów. Narzędziownia produkuje różne rodzaje gwintowników do różnych materiałów obrabianych, dlatego należy zwrócić szczególną uwagę na ich dobór.
Ponieważ gwintownik jest bardzo wrażliwy na obrabiane materiały w porównaniu z frezem i wytaczadłem. Na przykład, użycie gwintownika do obróbki żeliwa do obróbki części aluminiowych łatwo może spowodować wypadanie gwintu, nieregularne gwintowanie, a nawet pęknięcie gwintownika, co skutkuje wykruszaniem się przedmiotu obrabianego. Po drugie, zwróć uwagę na różnicę między gwintownikiem przelotowym a gwintownikiem nieprzelotowym. Prowadnica czołowa gwintownika przelotowego jest długa, a wiór usuwany jest z przodu. Prowadnica czołowa otworu nieprzelotowego jest krótka, a wiór usuwany jest z przodu. To wiór tylny. Obróbka otworu nieprzelotowego gwintownikiem przelotowym nie gwarantuje głębokości gwintu. Ponadto, jeśli używana jest elastyczna tulejka zaciskowa, należy również pamiętać, że średnica uchwytu gwintownika i szerokość czterech boków powinny być takie same jak średnica tulejki zaciskowej; średnica uchwytu gwintownika do gwintowania sztywnego powinna być taka sama jak średnica tulei sprężystej. Krótko mówiąc, tylko rozsądny dobór gwintownika może zapewnić płynną obróbkę.
1.4 Programowanie NC obróbki gwintów. Programowanie obróbki gwintów jest stosunkowo proste. Centrum obróbcze zazwyczaj tworzy podprogram gwintowania i musi jedynie przypisać wartości różnym parametrom. Należy jednak pamiętać, że znaczenie niektórych parametrów różni się w zależności od systemu NC i formatu podprogramu. Na przykład, format programowania systemu sterowania Siemens 840C to g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Podczas programowania należy przypisać tylko te 12 parametrów.
2. Metoda frezowania gwintów2.1 Charakterystyka frezowania gwintówFrezowanie gwintów polega na użyciu narzędzia do frezowania gwintów oraz trójosiowego układu centrum obróbczego, tj. interpolacji łuku osi X i Y oraz liniowego posuwu osi Z.
Frezowanie gwintów jest wykorzystywane głównie do obróbki gwintów o dużych otworach oraz otworów gwintowanych w materiałach trudnoobrabialnych. Charakteryzuje się ono przede wszystkim następującymi cechami: (1) wysoką prędkością obróbki, wysoką wydajnością i precyzją. Materiałem narzędzia jest zazwyczaj węglik spiekany, charakteryzujący się dużą prędkością przesuwu narzędzia. Wysoka precyzja wykonania narzędzia przekłada się na wysoką precyzję frezowania gwintów. (2) Frez ma szeroki zakres zastosowań. O ile skok gwintu jest taki sam, niezależnie od tego, czy jest to gwint lewoskrętny, czy prawoskrętny, można użyć jednego narzędzia, co przyczynia się do obniżenia kosztów narzędzi.
(3) Frezowanie jest łatwe w usuwaniu wiórów i zapewnia chłodzenie, a warunki skrawania są lepsze niż w przypadku gwintowania. Jest ono szczególnie odpowiednie do obróbki gwintów w materiałach trudnoobrabialnych, takich jak aluminium, miedź i stal nierdzewna, a zwłaszcza do obróbki gwintów dużych części i elementów z materiałów szlachetnych, co zapewnia jakość obróbki gwintów i bezpieczeństwo obrabianego przedmiotu. (4) Ze względu na brak prowadnicy czołowej narzędzia, frezowanie nadaje się do obróbki otworów nieprzelotowych z krótkimi otworami gwintowanymi i otworów bez rowków powrotnych narzędzia. 2.2 Klasyfikacja narzędzi do frezowania gwintów
Frezy do gwintów można podzielić na dwa rodzaje: frezy z ostrzami z węglika spiekanego z mocowaniem maszynowym oraz frezy z węglika spiekanego z mocowaniem integralnym. Frezy z mocowaniem maszynowym mają szeroki zakres zastosowań. Mogą obrabiać otwory o głębokości gwintu mniejszej niż długość ostrza lub o głębokości gwintu większej niż długość ostrza. Frezy z węglika spiekanego z mocowaniem integralnym są zazwyczaj używane do obróbki otworów o głębokości gwintu mniejszej niż długość narzędzia. 2.3 Programowanie NC frezowania gwintów. Programowanie frezów do gwintów różni się od programowania innych narzędzi. Błędny program obróbki może łatwo doprowadzić do uszkodzenia narzędzia lub błędu obróbki gwintu. Podczas programowania należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:
(1) Po pierwsze, gwintowany otwór dolny powinien być dobrze obrobiony, otwór o małej średnicy powinien być obrobiony wiertłem, a większy otwór powinien być rozwiercony, aby zapewnić dokładność gwintowanego otworu dolnego. (2) Podczas wcinania i wycinania narzędzia należy przyjąć ścieżkę łuku, zwykle 1/2 obrotu, a 1/2 skoku powinna być przebyta w kierunku osi z, aby zapewnić kształt gwintu. W tym momencie należy wprowadzić wartość kompensacji promienia narzędzia. (3) Łuk kołowy osi x i osi y powinien być interpolowany przez jeden tydzień, a wał główny powinien przebyć skok wzdłuż osi z, w przeciwnym razie gwinty będą się nieuporządkowanie wyginać.
(4) przykładowy program: średnica frezu do gwintów wynosi 16. Otwór gwintowany to M48 1,5, głębokość otworu gwintowanego wynosi 14. Procedura obróbki jest następująca: (pominięto procedurę dolnego otworu gwintowanego, a dolny otwór należy wywiercić) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z-14,75 posuw do najgłębszego gwintu G01 G41 x-16 Y0 F2000 przesuń do pozycji posuwu, dodaj kompensację promienia G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 wytnij 1/2 okręgu łuku G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 wytnij cały gwint G03 x-16 Y0 z0,75 I-20 J0 f500 wytnij 1/2 okręgu łuku G01 G40 x0 Y0 powrót do środek i anuluj kompensację promienia G0 Z100M30
3. Metoda zatrzaskowa 3.1 Charakterystyka metody zatrzaskowej Duże otwory gwintowane mogą czasami występować w elementach skrzynkowych. W przypadku braku gwintownika i frezu do gwintów, można zastosować metodę podobną do tokarki.
Zamontuj narzędzie do toczenia gwintów na wytaczadle, aby wytoczyć gwint. Firma obrabiała kiedyś partię części z gwintem M52x1,5 i kątem nachylenia 0,1 mm (patrz rysunek 1). Ze względu na wysokie wymagania dotyczące położenia i duży otwór gwintowany, obróbka gwintownikiem jest niemożliwa, a frez do gwintów nie jest dostępny. Po teście stosuje się metodę pobierania gwintów, aby zapewnić spełnienie wymagań obróbki. 3.2 Środki ostrożności dotyczące metody pobierania gwintów
(1) Po uruchomieniu wrzeciona należy odczekać pewien czas, aby wrzeciono osiągnęło prędkość znamionową. (2) Podczas cofania narzędzia, jeśli jest to narzędzie do gwintowania szlifowane ręcznie, nie można zastosować cofania narzędzia w kierunku przeciwnym, ponieważ nie można go szlifować symetrycznie. Należy przyjąć orientację wrzeciona, wykonać ruch promieniowy narzędzia, a następnie cofnąć narzędzie. (3) Wykonanie listwy tnącej musi być dokładne, a zwłaszcza położenie rowka noża musi być spójne. W przypadku braku spójności nie można używać wielu listew tnących do obróbki, ponieważ spowoduje to nieuporządkowane wybrzuszenie.
(4) Nawet jeśli jest to bardzo cienka klamra, nie można jej rozciąć jednym nożem, ponieważ spowoduje to utratę zębów i słabą chropowatość powierzchni. Należy rozdzielić co najmniej dwa noże. (5) Wydajność obróbki jest niska, co dotyczy tylko pojedynczych sztuk, małych partii, gwintów o specjalnym skoku i braku odpowiedniego narzędzia. 3.3 Procedury specjalne
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 opóźnienie potrzebne do osiągnięcia przez wrzeciono prędkości znamionowejN25 G33 z-50 K1.5 śruba napinającaN30 M19 orientacja wrzeciona
N35 G0 X-2 cutterN40 G0 z15 tool retractionEditing: JQ

Jako obrabiarka używana głównie do obróbki części skrzynkowych i skorupowych, centrum obróbcze jest warte setki tysięcy do milionów. Jest to z reguły kluczowe wyposażenie w kluczowych procesach przedsiębiorstwa. Po wyłączeniu maszyny straty są często ogromne. Dlatego, aby w pełni wykorzystać zalety obrabiarki, musimy zwrócić uwagę na prace konserwacyjne i naprawcze. Ponieważ większość codziennych usterek elektrycznych obrabiarek CNC to awarie elektryczne, konserwacja i naprawy elektryczne są ważniejsze.1) Część sterująca systemem CNC2) Serwomotor i silnik wrzeciona




Skoncentruj się na hałasie i wzroście temperatury. Jeśli hałas lub wzrost temperatury są zbyt duże, sprawdź, czy jest to problem mechaniczny, np. łożysko, czy ustawienie parametrów odpowiedniego wzmacniacza, i podejmij odpowiednie kroki, aby go rozwiązać. Na przykład, jeśli podczas ruchu wału serwa słychać nietypowy dźwięk, a po weryfikacji nie ma oczywistej zmiany parametrów, istnieje podejrzenie, że hałas mechaniczny może być spowodowany śrubą pociągową, sprzęgłem i brakiem koncentryczności z serwomotorem. Odłączyć silnik od sprzęgła i uruchomić silnik oddzielnie. Jeśli silnik nadal hałasuje, wyreguluj odpowiednio wzmocnienie pętli prędkości i wzmocnienia pętli położenia. Spraw, aby silnik był cichy. Jeśli nie ma hałasu, oceń, czy jest to koncentryczność pomiędzy śrubą pociągową a sprzęgłem, skoryguj koncentryczność, a następnie połącz z silnikiem. Problem można wyeliminować.


3) Element sprzężenia zwrotnego pomiaru. Włączając enkoder, linijkę siatkową itp., sprawdź, czy połączenie elementów detekcyjnych nie jest luźne i czy nie są zanieczyszczone olejem lub pyłem.4) Elektryczna część sterująca


Sprawdź, czy trójfazowe napięcie zasilania jest normalne; Sprawdź, czy elementy elektryczne są dobrze podłączone; Sprawdź, czy różne przełączniki działają, korzystając z ekranu diagnostycznego wyświetlacza CRT; Sprawdź, czy wszystkie przekaźniki i styczniki działają normalnie i czy styki są w dobrym stanie; Czy przekaźnik termiczny, tłumik łuku i inne elementy zabezpieczające są skuteczne; Sprawdź, czy temperatura elementów wewnątrz szafy elektrycznej nie jest zbyt wysoka. W przypadku słabego kontaktu styku stycznika można go zdemontować, tlenek o wysokiej temperaturze znajdujący się na powierzchni styku można zeskrobać małym pilnikiem, następnie przetrzeć inne elementy chłonną watą i alkoholem, złożyć ponownie i dopiero wtedy styk można przeprowadzić za pomocą multimetru.


5) Popraw wykorzystanie


Jeżeli centrum obróbcze jest przez dłuższy czas nieużywane, gdy zachodzi potrzeba jego użycia, to przede wszystkim każde ruchome ogniwo obrabiarki będzie miało wpływ na jej statyczne i dynamiczne działanie przekładni ze względu na krzepnięcie smaru, kurz, a nawet rdzę, co spowoduje zmniejszenie dokładności obrabiarki, a zablokowanie układu obiegu oleju jest dużym problemem; Z elektrycznego punktu widzenia sprzęt elektrycznego systemu sterowania składa się z dziesiątek tysięcy elementów elektronicznych, a ich wydajność i żywotność są bardzo dyskretne. Jeśli nie będzie używany przez dłuższy czas, po nagłym przeniesieniu zasilania komponenty ulegną uszkodzeniu pod wpływem wysokiego prądu i wysokiego napięcia. Dlatego w okresie, w którym nie jest wykonywana żadna obróbka, najlepiej jest uruchamiać obrabiarkę na niskich obrotach i przynajmniej często lub nawet codziennie włączać system NC.


Spotkałem się z taką sytuacją: poziome centrum obróbcze, wykorzystujące system FANUC. Po uruchomieniu programu rozgrzewki przetworzył i stwierdził, że rano zakwalifikowane części zostały przetworzone, a przetworzone części były niekwalifikowane do południa. Po sprawdzeniu przez personel zajmujący się obróbką na miejscu, umiejscowienie i zamocowanie na obrabiarce nie są zdeformowane ani luźne. Jeżeli jednak skrzynia wrzeciona nie jest obrobiona i nieruchoma, odchyli się w dół o 0,1 mm wzdłuż kierunku osi ciężkości. Technik ocenia, że ​​kompensacja temperatury nie działa lub czujnik temperatury ma słaby kontakt. Jednakże zjawisko nadal występuje po wymianie czujnika temperatury i modułu temperatury oraz ponownym wprowadzeniu parametrów CNC i parametrów kompensacji temperatury. Po konsultacjach z ekspertami ostatecznie ustalono, że nie był to problem czujnika, ale świetlik o długości 2 metrów i szerokości 1 metra skierowany w stronę głównego wału i kolumny obrabiarki. W południe słońce świeci bezpośrednio na wał główny i kolumnę, powodując deformację termiczną. Po zasłonięciu świetlika skrzynia wrzeciona wraca do normy. Jest to typowy błąd konserwacyjny spowodowany niewłaściwą konserwacją. Dlatego właściwa codzienna konserwacja zapewnia wygodę podczas ogólnej konserwacji w przyszłości.