Honscn Co.,Ltd ist ein Unternehmen, das sich auf das Design und die Qualität der Produkte wie kundenspezifische CNC-Bearbeitung konzentriert. Unser Designt eam besteht aus einem Meister designer, der die Verantwortung hat, Entscheidungen über die Entwicklung des kreativen Prozesses zu treffen, und einer Reihe von technischen Designern, die sich seit Jahren auf die Branche spezial isiert haben. Wir beschäftigen auch die Branchenexperten, um den Produktionsprozess von der Materialauswahl, Verarbeitung, Qualitätskontrolle bis zur Qualitätsprüfung zu beherrschen.
Die Kunden loben unsere Bemühungen, eine hohe Qualität zu liefern HONSCN Produkte. Sie schätzen die Leistung, den Aktualisierungs zyklus und die exquisite Verarbeitung des Produkts. Die Produkte mit all diesen Funktionen verbessern das Kunden erlebnis erheblich und bringen dem Unternehmen eine bemerkens werte Umsatz steigerung. Die Kunden geben freiwillig positive Kommentare ab, und die Produkte verbreiten sich schnell auf dem Markt durch Mundpropaganda.
Da die Verantwortung im Mittelpunkt unseres Servicekonzepts steht, bieten wir bei Honscn einen hervorragenden, schnellen und zuverlässigen Kundenservice für kundenspezifische CNC-Bearbeitungen.
Shenzhen Honscn ist ein professioneller Hersteller von CNC-Maschinenteilen, Teilen für automatische Drehmaschinen und Schraubenbefestigungen. Wir bieten OEM- und ODM-Service mit allen verwandten Produkten für Kunden. Wir verfügen über ein professionelles Team aus Produktdesignern und Ingenieuren sowie ein professionelles QC-Team. Unsere Vertriebs-, Dokumentations- und Logistikabteilungen können die Anforderungen an die Präsentation von Dokumenten für verschiedene Zahlungsmethoden und verschiedene Transportarten erfüllen.
• Wir können auf Kundenwunsch offizielle Zeichnungen erstellen, oder der Kunde stellt uns seine Zeichnungen zur Verfügung, damit wir einen Preis angeben und Muster zur Genehmigung anfertigen können
• Nach Erhalt der Muster führt der Kunde einen Test auf Material, Größe und Toleranz durch. Wenn der Kunde die Größe oder das Material ändern muss, können wir zweite Muster zur Genehmigung arrangieren. Bis der Kunde die Muster genehmigt hat, bestätigen wir den Großauftrag
In der Zwischenzeit werden wir es testen, bevor wir Muster versenden. Und alle Tests werden streng nach Industriestandards durchgeführt.
• Wenn bestätigt wird, dass die Probe in Ordnung ist, muss der Kunde vor der Bestellung ein Werkstestzertifikat dieses Produkts vorlegen, das den EU-Standards wie CE, RoHS und REACH entspricht. Alle unsere Produkte entsprechen allen europäischen Zertifizierungen wie CE, RoHS, REACH usw. und alle verfügen über vorbereitete Standarddokumente zur Überprüfung durch Kunden
• Wir beginnen mit der Vorbereitung der Bestellmaterialien, wenn der Kunde alle Details wie Material, Größe, Toleranz, Oberflächenbeschaffenheit und andere Details des endgültigen Musters bestätigt.
Nach dem Paket wie Menge, Etikett, Versandzeichen usw. Werden vom Kunden bereitgestellt, beginnen wir mit der Organisation der Massenproduktion. Nachdem alle Waren fertig sind, senden Sie Bilder zur Genehmigung an den Kunden. Wir versprechen, dass die Verpackung den Wünschen des Kunden entspricht und Massenprodukte genau den Endmustern entsprechen. Auf den folgenden Fotos der Sendung liegt die Erfolgsquote der Fremdprüfung unseres Unternehmens bei 100 %.
• Nach Erhalt der gesamten Bestellung brachte der Kunde sie sofort auf den Markt und wurde schnell zum beliebtesten Produkt auf dem Markt, unabhängig davon, ob es sich um den traditionellen Markt, den Markt für hochwertige professionelle Verbindungselemente oder den Online-Verkauf bei Amazon handelte. Wir legen stets großen Wert auf die Qualität unserer Produkte, die von den Kunden anerkannt und regelmäßig nachgekauft wird.
Keine Maschine kann ohne Löcher gebaut werden. Um die Teile miteinander zu verbinden, sind unterschiedlich große Schraubenlöcher, Stiftlöcher oder Nietlöcher erforderlich; Um die Getriebeteile zu befestigen, werden verschiedene Befestigungslöcher benötigt; Auch die Maschinenteile selbst weisen viele Arten von Löchern auf (z. B. Öllöcher, Prozesslöcher, Löcher zur Gewichtsreduzierung usw.). Der Vorgang der Bearbeitung von Löchern, damit die Löcher den Anforderungen entsprechen, wird als Lochbearbeitung bezeichnet.
Die Oberfläche des Innenlochs ist eine der wichtigen Oberflächen der mechanischen Teile. Bei mechanischen Teilen machen Teile mit Löchern im Allgemeinen 50 bis 80 % der Gesamtzahl der Teile aus. Auch die Arten der Löcher sind vielfältig, es gibt zylindrische Löcher, konische Löcher, Gewindelöcher und Formlöcher. Übliche zylindrische Löcher werden in allgemeine Löcher und tiefe Löcher unterteilt, und tiefe Löcher sind schwer zu bearbeiten.
Vorteile des U-Bohrers
1. Der Unterschied zwischen U-Bohrer und gewöhnlichem Bohrer besteht zunächst darin, dass der U-Bohrer die Umfangsschneide und die Mittelschneide verwendet. In diesem Winkel ähnelt die Beziehung zwischen U-Bohrer und gewöhnlichem Hartbohrer tatsächlich der Beziehung zwischen dem maschinell klemmenden Drehwerkzeug und das Schweißdrehwerkzeug, und die Klinge kann direkt nach Verschleiß des Werkzeugs ohne Nachschleifen ausgetauscht werden. Schließlich spart die Verwendung von Wendeschneidplatten immer noch Material als der gesamte Hartbohrer, und die Konsistenz der Klinge erleichtert die Kontrolle der Größe des Teils.
2. Die Steifigkeit des U-Bohrers ist besser, Sie können eine hohe Vorschubgeschwindigkeit verwenden und der Bearbeitungsdurchmesser des U-Bohrers ist viel größer als der eines gewöhnlichen Bohrers, der Maximalwert kann D50~60 mm erreichen, natürlich darf der U-Bohrer nicht zu klein sein aufgrund der Eigenschaften der Klinge.
3.U-Bohrer stoßen auf eine Vielzahl von Materialien und müssen nur die gleiche Art von Klingen unterschiedlicher Qualität ersetzen. Harte Bohrer sind nicht so praktisch.
4. Im Vergleich zum Hartbohren ist die Präzision des durch U-Bohren gebohrten Lochs noch höher und das Finish besser, insbesondere wenn die Kühlung und Schmierung nicht gleichmäßig ist, ist es offensichtlicher und U-Bohren kann die Positionsgenauigkeit des Lochs korrigieren , und hartes Bohren ist nicht möglich, und U-Bohren kann als Bohrmesser verwendet werden.
Vorteile von U-Bohrern bei der CNC-Bearbeitung
1. Der U-Bohrer kann Löcher auf Oberflächen mit einem Neigungswinkel von weniger als 30° stanzen, ohne die Schnittparameter zu beeinträchtigen.
2. Nachdem die Schnittparameter des U-Bohrens um 30 % reduziert wurden, kann ein intermittierendes Schneiden erreicht werden, z. B. die Bearbeitung von Schnittlöchern, Schnittlöchern und Phasenperforationen.
3. Mit U-Bohrungen können mehrstufige Löcher gebohrt, gebohrt, abgeschrägt und exzentrisch gebohrt werden.
4. Beim Bohren handelt es sich bei den Bohrspänen meist um kurze Späne, und das interne Kühlsystem kann für eine sichere Spanentfernung verwendet werden, ohne die Späne am Werkzeug zu reinigen, was der Kontinuität der Bearbeitung des Produkts zuträglich ist, die Bearbeitungszeit verkürzt und Effizienz steigern.
5. Unter der Bedingung eines standardmäßigen Längen-Durchmesser-Verhältnisses ist beim Bohren mit U-Bohrer keine Spanabfuhr erforderlich.
6. U-Bohrer für Wendeschneidwerkzeuge, Klingenverschleiß ohne Schärfen, bequemerer Austausch und niedrige Kosten.
7. Der Oberflächenrauheitswert des durch U-Bohren bearbeiteten Lochs ist gering und der Toleranzbereich ist klein, was die Arbeit einiger Bohrwerkzeuge ersetzen kann.
8. Bei der Verwendung von U-Bohrungen muss das Mittelloch nicht vorgestanzt werden, und die bearbeitete Bodenfläche des Sacklochs ist relativ gerade, wodurch der Bohrer mit flachem Boden entfällt.
9. Der Einsatz der U-Bohrtechnologie kann nicht nur die Bohrwerkzeuge reduzieren, und da das U-Bohren der Kopf der Hartmetallklinge ist, ist seine Schnittlebensdauer mehr als zehnmal so hoch wie die eines gewöhnlichen Bohrers, gleichzeitig gibt es vier Schneidkanten am Klinge, Klingenverschleiß kann jederzeit ausgetauscht werden. Das neue Schneiden spart viel Schleif- und Werkzeugzeit und kann die durchschnittliche Effizienz um das 6- bis 7-fache verbessern.
U-Übung im Umgang mit CNC-Werkzeugmaschinen
1. Bei der Verwendung von U-Bohrern sind die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und die Neutralität von Werkzeug und Werkstück hoch, sodass U-Bohrer für den Einsatz auf CNC-Werkzeugmaschinen mit hoher Leistung, hoher Steifigkeit und hoher Geschwindigkeit geeignet sind.
2. Beim U-Bohren sollte die mittlere Klinge mit guter Zähigkeit und die periphere Klinge mit relativ scharfen Klingen verwendet werden.
3. Bei der Bearbeitung unterschiedlicher Materialien sollten unterschiedliche Nutmesser gewählt werden, unter normalen Umständen kleiner Vorschub, kleine Toleranz, Verhältnis von U-Bohrlänge zu Durchmesser, Nutmesser mit geringerer Schnittkraft wählen, im Gegenteil Grobbearbeitung, große Toleranz, U-Bohrlänge Wenn das Verhältnis von Durchmesser zu Durchmesser klein ist, wählen Sie die Nutklinge mit größerer Schnittkraft.
4. Bei der Verwendung von U-Bohren müssen wir die Leistung der Werkzeugmaschinenspindel, die Stabilität der U-Bohrspannung, den Druck und den Fluss der Schneidflüssigkeit berücksichtigen und den Spanentfernungseffekt des U-Bohrens kontrollieren, da dies sonst die Oberflächenrauheit und die Oberflächenrauheit stark beeinträchtigt Maßgenauigkeit des Lochs.
5. Bei der Installation des U-Bohrers muss darauf geachtet werden, dass die Mitte des U-Bohrers mit der Mitte des Werkstücks übereinstimmt und senkrecht zur Oberfläche des Werkstücks steht.
6. Beim U-Bohren sollten die geeigneten Schnittparameter entsprechend den unterschiedlichen Teilematerialien ausgewählt werden.
7. Achten Sie beim Bohrprobeschneiden darauf, dass Sie den Vorschub oder die Geschwindigkeit nicht aus Vorsicht und Angst willkürlich reduzieren, so dass die U-Bohrklinge beschädigt wird oder der U-Bohrer beschädigt wird.
8. Wenn bei der U-Bohrbearbeitung die Klinge abgenutzt oder beschädigt ist, müssen die Gründe sorgfältig analysiert und die Klinge durch eine bessere Zähigkeit oder eine verschleißfestere ersetzt werden.
9. Bei der Bearbeitung von Stufenlöchern mit einem U-Bohrer ist es notwendig, mit der Bearbeitung bei großen Löchern zu beginnen und dann kleine Löcher zu bearbeiten.
10. Achten Sie beim Bohren darauf, dass die Schneidflüssigkeit genügend Druck hat, um die Späne auszuspülen.
11. Die in der Mitte und am Rand des U-Bohrers verwendete Klinge ist unterschiedlich und darf nicht missbraucht werden, da sonst die U-Bohrstange beschädigt wird.
12. Beim Bohren mit einem U-Bohrer können Werkstückdrehung, Werkzeugdrehung und gleichzeitige Drehung von Werkzeug und Werkstück verwendet werden. Wenn das Werkzeug jedoch im linearen Vorschubmodus bewegt wird, ist die Verwendung des Werkstückdrehmodus die gebräuchlichste Methode.
13. Bei der Bearbeitung auf dem CNC-Auto sollte die Leistung der Drehmaschine berücksichtigt und die Schnittparameter entsprechend angepasst werden, wobei im Allgemeinen die Geschwindigkeit und der niedrige Vorschub reduziert werden.
Beim U-Bohren in der CNC-Bearbeitung treten häufig Probleme auf
1. Die Klinge wird zu schnell beschädigt, bricht leicht und die Bearbeitungskosten steigen.
2. Während der Verarbeitung ertönt ein lautes Pfeifen und der Schnittzustand ist abnormal.
3. Maschinenjitter, der die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen beeinträchtigt.
U-Bohrer-Nutzungspunkte, die Sie beachten sollten
1. Bei der Installation des U-Bohrers sollte auf die positive und negative Richtung geachtet werden, welche Klinge nach oben, welche nach unten, welche nach innen und welche nach außen zeigt.
2. Die Mittenhöhe der U-Bohrung muss entsprechend ihrer Durchmessergröße korrigiert werden, um den Kontrollbereich zu erfordern, der im Allgemeinen innerhalb von 0,1 mm kontrolliert wird. Je kleiner der Durchmesser der U-Bohrung, desto höher sind die Anforderungen an die Mittenhöhe, die Mittenhöhe ist keine gute U-Bohrung Zwei Seiten verschleißen, die Öffnung wird größer, die Lebensdauer der Klinge wird verkürzt, kleine U-Bohrungen können leicht brechen.
3. Der U-Bohrer stellt sehr hohe Anforderungen an das Kühlmittel. Es muss sichergestellt werden, dass das Kühlmittel aus der Mitte des U-Bohrers austritt. Je höher der Druck des Kühlmittels, desto besser kann der überschüssige Wasserauslass des Turms blockiert werden, um sicherzustellen, dass das Kühlmittel austritt Druck.
4, U-Bohren-Schnittparameter in strikter Übereinstimmung mit den Anweisungen des Herstellers, aber auch verschiedene Marken von Klingen berücksichtigen, Maschinenleistung, Verarbeitung kann sich auf den Lastwert der Werkzeugmaschinengröße beziehen, entsprechende Anpassungen vornehmen, im Allgemeinen mit hoher Geschwindigkeit und niedrigem Vorschub .
5.U-Bohrerklinge häufig überprüfen, rechtzeitiger Austausch, verschiedene Klingen können nicht umgekehrt installiert werden.
6. Abhängig von der Härte des Werkstücks und der Länge der Werkzeugaufhängung zur Anpassung der Vorschubmenge gilt: Je härter das Werkstück, je größer die Werkzeugaufhängung, desto kleiner die Schnittmenge.
7. Verwenden Sie keinen übermäßigen Verschleiß der Klinge. Bei der Produktion sollten der Klingenverschleiß und das Verhältnis zwischen der Anzahl der zu bearbeitenden Werkstücke erfasst werden und der rechtzeitige Austausch neuer Klingen erfolgen.
8. Verwenden Sie ausreichend inneres Kühlmittel mit korrektem Druck. Die Hauptfunktion des Kühlmittels ist die Spanabfuhr und Kühlung.
9.U-Bohrer können nicht für die Bearbeitung weicherer Materialien wie Kupfer, weiches Aluminium usw. verwendet werden.
Honscn verfügt über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung und ist auf die Bearbeitung von CNC-Bearbeitungen, die Bearbeitung mechanischer Hardwareteile und die Teilebearbeitung von Automatisierungsgeräten spezialisiert. Bearbeitung von Roboterteilen, Bearbeitung von UAV-Teilen, Bearbeitung von Fahrradteilen, Bearbeitung von medizinischen Teilen usw. Es ist einer der qualitativ hochwertigen Anbieter von CNC-Bearbeitung. Derzeit verfügt das Unternehmen über mehr als 50 Sätze CNC-Bearbeitungszentren, Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und hochwertige hochpräzise Prüfgeräte, um seinen Kunden Präzision und hochwertige CNC-Ersatzteilverarbeitungsdienstleistungen zu bieten.
Heutzutage haben sich Smartphones von einer Kunststoffrückseite zu einem dünnen Metallgehäuse gewandelt. Obwohl das elegante Erscheinungsbild Verbraucher anzieht, ist der Produktionsprozess für Lieferanten von Handyhüllenteilen schwieriger. Nur weil das Schneiden und Bearbeiten des Gehäuses eine recht hohe Präzision erfordert, kann es, selbst wenn es sich nur um kleine Abweichungen handelt, zu Werkstückausfällen und Gewinneinbußen führen.
Um die Ausbeute der CNC-Bearbeitung zu verbessern, sind Mobiltelefonhersteller häufig gezwungen, die Werkzeuge häufig zu wechseln, um sicherzustellen, dass CNC-Maschinen einen normalen Produktionstakt aufrechterhalten. Dies führt jedoch zu einem Anstieg der Kosten für Verbrauchsmaterialien und wirkt sich auch auf den Gewinn aus. Darüber hinaus legt die verarbeitende Industrie für Mobiltelefonhüllen großen Wert auf die Produktionsrate, da sie befürchtet, dass der plötzliche Ausfall der CNC-Schneidemaschine zu negativen Kettenreaktionen wie einem Rückgang der Produktionskapazität und Lieferverzögerungen führen wird, was die Kundenzufriedenheit und den guten Willen beeinträchtigen wird. Daher werden Arbeitskräfte für die Durchführung regelmäßiger Inspektionen bereitgestellt und Outsourcer mit der Bereitstellung von Second-Line-Wartungsunterstützung beauftragt. Diese Methoden sind jedoch passiv. Es ist schwierig, abnormale Bedingungen beim ersten Mal effektiv zu bewältigen.
Die Handyhülle ist einer der Anwendungsfälle für CNC-Maschinen. CNC-Schneiden wird in verschiedenen Verarbeitungs- und Fertigungsbereichen häufig eingesetzt, und verschiedene Zulieferer stehen vor einem ähnlichen Kampf um Gewinnverteidigung. Xu Changyi, Leiter der Abteilung für Mess- und Automatisierungsprodukte im Technologiebereich von Linghua, ist davon überzeugt, dass, egal ob man die Bearbeitungsgenauigkeit verbessern oder die Produktivität steigern möchte, der Plan für die Gehaltszeichnung bei der Axt darin besteht, den Schneidprozess, insbesondere die Vibrationsüberwachung, zu überwachen, vor allem, weil einmal die Der Vibrationswert der Maschine steigt aufgrund von Unwucht, Resonanz oder Fehlausrichtung über den zulässigen Bereich hinaus. Dies kann leicht den Betrieb der Maschine beeinträchtigen und zu einer Störungsabschaltung führen.
Eine PC-basierte Überwachungslösung ist besser als eine SPS-Lösung, um feine Vibrationssignale zu erfassen
Wenn die CNC-Bearbeitungsmaschine mit Intelligenz ausgestattet und mit einem Satz permanenter Vibrationsüberwachungsmechanismen ausgestattet werden kann, kann sie jederzeit den Gesundheitszustand der Maschine diagnostizieren. Anstatt auf die Ausgabe des endgültigen Endprodukts zu warten und anschließend die Ursache der Anomalie zu beurteilen, kann der ungewöhnliche Zustand der Verarbeitungsmaschine durch vorbeugende Erkennung im Voraus in Echtzeit erkannt und entsprechende Behandlungsmaßnahmen schnell ergriffen werden, einschließlich der Optimierung und Anpassung der Verarbeitung Parameter (z. B. Änderung der Spindeldrehzahl) oder Werkzeugwechsel usw. um kleine Abweichungen sofort zu beheben und größere Katastrophen in der Zukunft zu vermeiden.
Es lässt sich nicht leugnen, dass die Schnittschwingungsüberwachung von CNC-Bearbeitungsmaschinen derzeit kein neues Thema ist. In der Vergangenheit gab es einige SPS-Lösungen mit dem Anspruch an Einfachheit und Komfort, die damit prahlten, dass die CNC-Maschine schnell nutzbar sein könne, solange sie angeschlossen sei; Daher ist es unvermeidlich, dass sich einige Leute fragen, warum ein PC-basiertes Überwachungssystem benötigt wird, wenn doch eine SPS verfügbar ist, die bei der Überwachung von Schneidschwingungen hilft?
Der sogenannte Teufel steckt im Detail. Einige subtile Vibrationssignale oder Hochfrequenzsignale spiegeln in gewissem Maße bestimmte Fakten wider. Es kann sein, dass der Verbindungsmechanismus unausgeglichen wird, die Kugel des rotierenden Spindellagers bricht und die Übertragungsleistung beeinträchtigt oder sich die Befestigungselemente lösen, was bedeutet, dass die CNC-Bearbeitungsmaschine anfängt, „krank“ zu werden, und die Symptome sind unterschiedlich die unterschiedlichen Maschineneigenschaften; Diese subtilen und veränderlichen Zeichen sind aufgrund der SPS-Lösung mit den Merkmalen einer niedrigen Abtastrate, der Unterstützung eines begrenzten Bandbreitenbereichs und eines festen Algorithmus nicht einfach zu erfassen. Wenn die CNC-Überwachungslösung kleine Änderungen erfassen und den Benutzern helfen kann, die Schlüsselfaktoren, die zu einer verringerten Genauigkeit oder einem Kapazitätsrückgang führen können, schnell zu erkennen, können sie so schnell wie möglich reagieren.
Vor diesem Hintergrund hat Linghua ein Schnittschwingungsüberwachungssystem namens mcm-100 eingeführt, das sich damit rühmt, eine kontinuierliche Datenerfassung und Schwingungsmessung rund um die Uhr für rotierende Transfermaschinen und -geräte unter der Bedingung hoher Präzision und hoher Abtastrate durchführen zu können. und integrieren Sie die Funktionen Datenerfassung, Vibrationsanalyse und -berechnung, Betrieb, Internetzugang usw., unterstützen Sie CNC-Maschinenbenutzer bei der erfolgreichen Lösung verschiedener Herausforderungen, mit denen herkömmliche Schneidprozesse konfrontiert sind, und statten Sie CNC-Maschinen auf entspannteste und belastungsfreie Weise mit Intelligenz aus Weg.Erzielen Sie den wunderbaren Effekt der vorbeugenden Wartung durch hochpräzise Überwachung
Xu Changyi erklärte, dass es im Allgemeinen drei Erkennungssituationen gibt, die CNC-Maschinen am meisten etablieren möchten. Eine davon ist die „Spindelvibrationserkennung“, die darauf abzielt, die Vibration der Spindel während des Schneidens zu überwachen. Die Methode besteht darin, den RMS-Wert des Zeitbereichssignals direkt zu messen. Wenn der kritische Wert überschritten wird, verringern Sie die Geschwindigkeit oder stellen Sie den Betrieb ein. Der zweite ist der „Lagerqualitätsdiagnose-Tic“, der den Gesundheitszustand von Lagern diagnostizieren soll. Es wird ausgeführt, wenn die CNC nicht schneidet und nur mit hoher Geschwindigkeit im Leerlauf läuft. Die dritte ist die „Spindelkollisionserkennung“, mit der die Spindelkollision erkannt wird. Wenn das Vibrationswellenmuster einige Standardbedingungen erfüllt, wird davon ausgegangen, dass eine Kollision stattgefunden hat, und die Spindelbewegung wird sofort gestoppt.
Die oben genannten Situationen 1 und 2 hängen eng mit der Genauigkeit und dem Bandbreitenbereich von Vibrationssignalen zusammen. SPS-Lösungen können nur sehr wenige Informationen erfassen, was es für Benutzer schwierig macht, Notfallstrategien zu entwickeln. Im Gegensatz dazu verfügt der mcm-100 nicht nur über eine hohe Auflösung von 24 Bit (im Allgemeinen im Bereich von 12 oder 16 Bit), sondern kann auch Hochfrequenzsignale mit einer Abtastrate von bis zu 128 kHz/s erfassen (unterstützt im Allgemeinen nur 20 Ks). / s oder sogar niedriger), um Benutzern mehr Materialien zur Schwingungsanalyse zur Verfügung zu stellen. Neue Geschäftsmöglichkeiten für Hersteller von CNC-Maschinenausrüstung
Andererseits kann das System zur Überwachung der Schnittschwingungen auch neue Geschäftsmöglichkeiten für Hersteller von CNC-Maschinenausrüstung schaffen. Da Lieferanten von CNC-Maschinenausrüstung einer großen Menge an Vibrationsinformationen ausgesetzt sind, verfügen sie in Kombination mit einer Big-Data-Analyse über ein umfassenderes Verständnis der Korrelation zwischen Signaländerungen und Maschinenausfällen. Lieferanten von CNC-Maschinenausrüstung können die angesammelten Wissensbestände sinnvoll nutzen, Mehrwertdienste anbieten und sogar ihr Geschäftsmodell vom Ausverkauf der Ausrüstung auf den Verkauf von Maschinenbetriebsstunden umstellen und so ein langfristig stabiles Einkommen erzielen. Nach Angaben von Linghua Technology, dem Betreiber von PC-basierten Schneidschwingungsüberwachungssystemen, hat das Schwingungsüberwachungsschema die Bühne betreten und wurde von verschiedenen namhaften Herstellern von CNC-Werkzeugmaschinen übernommen. Die Nachfrage ist im Jahr 2017 erheblich gestiegen, was dies zeigt Sowohl bei CNC-Verarbeitern als auch bei Herstellern von CNC-Werkzeugmaschinen besteht eine immer größere Nachfrage nach Systemen zur Überwachung der CNC-Schneidschwingungen.
Für eine Maschine, die es vor nicht allzu langer Zeit noch gar nicht gab, sind die Einsatzmöglichkeiten von CNC-Bearbeitungszentren schnell umfangreich geworden und nehmen weiter zu.
Heutzutage nutzen Holzarbeiter diese vielseitigen Maschinen für eine Vielzahl von Anwendungen, die von Hochgeschwindigkeitsarbeiten bei der Flachplattenproduktion bis hin zu sehr komplizierten Schnitzarbeiten reichen. Durch die Kombination von Hochgeschwindigkeitsbohren mit Fräsen, Profilieren, Schneiden und anderen Funktionen werden diese computergesteuerten Wunderwerke erfolgreich in Werkstätten eingesetzt, die alles von wunderschönen architektonischen Holzarbeiten der Spitzenklasse bis hin zu Flanschen für Aufwickelspulen herstellen.
Auf den folgenden Seiten: HOLZ & WOOD PRODUCTS interviewt Holzarbeiter aus dem ganzen Land, die ihre Produktivität und Genauigkeit gesteigert und gleichzeitig die Arbeitskosten durch Investitionen in CNC-Technologie gesenkt haben. Es folgen ihre Geschichten.
LAUTSPRECHERHERSTELLER VERWENDET CNC-MASCHINEN, UM SEIN VIELFÄLTIGES PRODUKT ZU HERSTELLEN. Als OEM-Lieferant von Audiolautsprechern sind die Produkte des in Tiffin, Ohio, ansässigen Unternehmens Ameriwood Industries International Inc. Die Größe der Hersteller variiert von kleinen Regallautsprechern bis hin zu großen symphonischen Lautsprechern.
Jim Harrington, Werksleiter von Ameriwood, sagte: „Wir fertigen eine Vielzahl von Größen und Stilen. Wir arbeiten mit unterschiedlichen Materialarten, mit unterschiedlichen Stärken und Lochpositionen. „Keine zwei Dinge sind gleich.“ Aufgrund dieser Produktvielfalt führte Ameriwood Industries (ehemals Tiffin Enterprises) früher für jeden Artikel mehrere Bearbeitungsvorgänge durch. Mehrere Arbeitsgänge bedeuteten, dass mehrere Arbeiter jedes Teil handhaben mussten, „und je mehr man damit hantiert, desto größer ist die Gefahr, dass das Produkt beschädigt wird“, sagte Harrington.
Um den Teilehandling zu minimieren – und damit die Arbeitskosten zu senken – investierte das Unternehmen in ein CNC-Bearbeitungszentrum von Roger Stiles & Mitarbeiter.
BEARBEITUNGSZENTREN Vinylbeschichtete Spanplatten werden auf dem Bearbeitungszentrum zugeschnitten, zugeschnitten, gebohrt und gefräst. Computerprogramme werden von einem Computersystem direkt in die Steuerung der Maschine heruntergeladen.
„Wir haben mehrere Jahre lang CNC-Fräsmaschinen verwendet“, sagte Harrington. „Das Bearbeitungszentrum löst Fräs- und Vertikalbohrmaschinen ab.“ Das Bearbeitungszentrum ermöglicht es dem Unternehmen, bis zu zwölf Werkstücke gleichzeitig zu bearbeiten, sagte Harrington. Nachdem alle Bearbeitungsvorgänge abgeschlossen seien, handele es sich um ein „völlig fertiges Teil“, ohne dass eine weitere Bearbeitung erforderlich sei, fügte Harrington hinzu.
EFFIZIENTE ANLAGE HILFT DEM UNTERNEHMEN DIE KOSTENKONTROLLE In den letzten zwei Jahren verzeichnete Warvel Products-North Carolina dramatische Preiserhöhungen für die Rohstoffe, die zur Herstellung gebogener Sperrholzkomponenten verwendet werden. Diese Komponenten werden dann an Vertragsmöbelhersteller wie Haworth verkauft.
„Wir verzeichneten einen Anstieg unserer Rohstoffkosten um 30 Prozent“, sagte Vertriebsleiter Robbie Wiltcher, „also haben wir die Anlageneffizienz durch den Kauf von Maschinen und Technologie verbessert, die es uns ermöglichen würden, so viel (der Preiserhöhung) wie möglich aufzufangen, ohne diese zu übertreffen.“ Kosten auf. Für uns als Anbieter ist es wichtig, unseren Kunden dabei zu helfen, auf ihren Märkten so wettbewerbsfähig wie möglich zu sein.“ Dies gelang Warvel unter anderem durch den Kauf eines vierachsigen CNC-Bearbeitungszentrums mit mehreren Stationen von C.M.S North America. Das Bearbeitungszentrum ermöglicht es dem Unternehmen, bis zu sechs Komponenten gleichzeitig zu montieren, und ergänzt die bestehenden drei- und fünfachsigen Bearbeitungszentren des Unternehmens, sagte Wiltcher.
Dies ist wichtig, wenn man die Produktmenge bedenkt, die vom Werk des Unternehmens in Linwood, North Carolina, versandt wird. In der Anlage werden monatlich etwa 100.000 Teile gefertigt, der Großteil davon kundenspezifisch. Das Unternehmen verfügt über einen Katalog mit Standardkomponenten, aber Wiltcher sagte, dass 80 Prozent der Bestellungen des Unternehmens nach Kundenspezifikationen erfolgen.
„Die Maschine ist für mehrere Bearbeitungsaufgaben geeignet“, sagte Wiltcher. „In den meisten Fällen müssen nur noch leichte Schleifarbeiten und ggf. die Installation von T-Nutensteinen durchgeführt werden.“ Ein weiterer Vorteil, fügte Wiltcher hinzu, sind die sehr engen Toleranzen, die mit der Maschine erzielt werden. Das Unternehmen liefert gebogenes Sperrholz, das in ergonomische Stühle mit Kunststoff- und Stahlkomponenten integriert werden muss.
„Es ist wichtig, bei den verschiedenen erforderlichen Vorgängen wie Bohren an Winkeln, Profilieren und Kerben enge Toleranzen einhalten zu können, damit alle verschiedenen Stuhlkomponenten so zusammenpassen, wie sie konstruiert wurden.“ „Diese Maschine bietet all diese Dinge“, sagte Wiltcher.
Um die Produktivität noch weiter zu steigern, kaufte das Unternehmen Maschinen und Software, die das Bearbeitungszentrum ergänzen, darunter eine Digitalisierungsmaschine. Der Digitalisierer liest ein Vorlagenteil und die Software erstellt ein Programm, das in das Bearbeitungszentrum heruntergeladen wird. Das Unternehmen nutzt das System auch zur internen Produktion seiner eigenen Verbundwerkzeuge.
„Das System hat die Vorlaufzeit für neue Werkzeuge von Monaten auf Tage verkürzt“, sagte Wiltcher. „All diese Fähigkeiten helfen unseren Kunden, viele neue Produkte schnell und wettbewerbsfähig auf den Markt zu bringen.“ HIGH-TECH HILFT DEM HIGH-END-ARCHITEKTURBIRMA Powell Cabinet & Fixtures of Sparks, Nevada, ist ein High-End-Unternehmen für architektonische Holzverarbeitung, dessen Arbeiten von luxuriösen Residenzen bis hin zu glitzernden Casinos reichen.
Das 42 Jahre alte Unternehmen, das sich selbst als das älteste architektonische Holzverarbeitungsunternehmen im Bundesstaat Nevada bezeichnet, ist im Besitz des Vater-Sohn-Teams Roger und Bill Powell.
Eines der jüngsten Projekte des Unternehmens war das neue Luxor Casino und Hotel in Las Vegas. Das Unternehmen führte im Hotel verschiedene Arbeiten durch, darunter einen 3 1/2 Zoll dicken, 13 Zoll breiten Handlauf aus massivem Mahagoni, der in einem Radius von 255 Fuß gebaut wurde. Der Handlauf war außerdem mit Stützstücken aus massiv gegossener Bronze und geätztem Glas ausgestattet.
Der Handlauf wurde mit einem Komo VR 512 CNC-Bearbeitungszentrum hergestellt, das das Unternehmen im Januar 1993 erworben hatte. Zuvor hatte das Unternehmen alles mit mehreren Maschinen erledigt. „Das Bearbeitungszentrum eignet sich hervorragend für unregelmäßige Formen und Kurven“, sagte Bill Powell.
„Es ist anpassungsfähiger, als es von einem Gesellen mit der Hand erledigen zu lassen.“ Das Programmieren der Radiusarbeit nimmt mehr Zeit in Anspruch, aber statt dass ein Holzarbeitergeselle mehrere Tage an etwas arbeiten muss, produziert die Maschine das gleiche Produkt in deutlich kürzerer Zeit.“ Powell fügte hinzu, dass die Maschine eine Lernkurve habe. „Der Kauf der Maschine ist nur der erste Schritt“, sagte Powell.
„Die Zeit, die nötig ist, um die Programmierung und Bedienung zu erlernen, ist ein großer Kostenfaktor, ebenso wie die Werkzeuge und alle Programmieraktualisierungen, die erforderlich sind, um auf dem neuesten Stand zu bleiben.“ Obwohl diese Faktoren berücksichtigt werden müssen, glaubt Powell, dass es für Unternehmen immer wichtiger wird, in hochtechnologische Ausrüstung zu investieren. Laut Powell war einer der Gründe, warum das Unternehmen das Bearbeitungszentrum gekauft hat, dass „die Zahl der qualifizierten Schreinergesellen, die diese Art von Arbeiten ausführen können, abnimmt.“ „Man muss sich auf die technischen Aspekte der Branche verlassen, um diese Lücke zu schließen“, sagte er.
Das Unternehmen wächst Schritt für Schritt, als Denny Beuter und Bob Bloss Diamond Cut Inc. gründeten. Vor acht Jahren hatten sie einen Plan. Die beiden Männer wollten, dass ihr in South Bend, Indiana, ansässiges Unternehmen zum Marktführer im Bereich kommerzieller Tonausrüstung wird. Eine entmutigende Aufgabe, die umso schwieriger wurde, wenn man bedenkt, dass sie keine hochentwickelte Ausrüstung besaßen.
„Wir gingen davon aus, dass wir extrem gute Ausrüstung brauchten, um ein wirklich gutes Produkt herzustellen“, sagte Beuter. „Aber um eine gute Ausrüstung zu bekommen, muss man ein Produkt haben, das genug Volumen hat, um die Maschine am Laufen zu halten.“ Was Beuter und Bloss taten, war, langsam anzufangen, Ausrüstung zu beschaffen und Teile für andere Unternehmen zu produzieren. „Wir würden Schnitt- und Kantenarbeiten durchführen, alles, um Arbeit in die Anlage zu bringen“, sagte Beuter. „Um Maschinenzeit zu verkaufen, muss man alles ein bisschen besser machen als das, was die (Quellen-)Unternehmen in ihrem eigenen Shop machen können.“ Wir haben wirklich gute Arbeit geleistet, und das sehr schnell, denn sonst mussten wir die Kosten für den Auftrag auffressen.“ Nach dieser Arbeit im Job-Shop-Stil war der nächste Schritt die Ausführung von Auftragsarbeiten. „Mein Partner (Bloss), dessen Hintergrund in der Lautsprecherbranche liegt, ging (zu Lautsprecherfirmen) und sagte: ‚Wir können Lautsprecherboxen für Sie herstellen, und zwar mit hoher Präzision‘“, sagte Beuter.
Diamond Cut begann mit der Produktion von Lautsprecherboxen für Unternehmen wie JBL und Panasonic. Das Produkt, das Panasonic herstellen wollte, erforderte eine Aufrüstung der Ausrüstung. „Die Leute von Panasonic wollten eine (Lautsprecher-)Box in Trapezform“, sagte Beuter. „Mit dem von uns verwendeten Router wäre es fast unmöglich gewesen, dieses Produkt herzustellen.“ Beuter und Bloss entschieden sich für ein Bearbeitungszentrum U-26 Morbidelli von Tekna Machinery. Die Maschine ermöglicht nicht nur die Herstellung trapezförmiger Formen, sondern senkt auch die Arbeitskosten. „Wir hatten zum Beispiel einen Vollzeitmitarbeiter auf der Gehaltsliste, dessen einzige Aufgabe darin bestand, Vorrichtungen herzustellen“, sagte Beuter. „Ich habe keine Vorrichtungen mehr.“ Während Diamond Cut gewachsen ist und der Umsatz im Jahr 1994 voraussichtlich rund 2 Millionen US-Dollar erreichen wird, strebt das Unternehmen weiterhin nach diesem Plan. Im Jahr 1993 startete das Unternehmen unter dem Namen Bull Frog eine eigene Reihe leistungsstarker kommerzieller Tongeräte.
Die Bull Frog-Ausrüstung wird in den gesamten Vereinigten Staaten und einer Reihe von Ländern auf der ganzen Welt verkauft. „Wir waren in den letzten drei Monaten 24 Stunden am Tag so sehr mit unserer eigenen Arbeit beschäftigt, dass wir keine externen Arbeiten durchführen konnten“, sagte Beuter.
„Hoffentlich sind wir bis Ende des Jahres komplett aus der Auftragsarbeit ausgeschieden.“ STANDBAUER FINDET ZEICHEN ZUM ERFOLG. Farmington Displays aus Farmington, Connecticut, kreiert Messedisplays für Unternehmen in so unterschiedlichen Branchen wie Lebensmittel, Computer und Waffen, indem es eine Vielzahl von Materialien verwendet.
Farmington Displays, das 1973 von Paul DiTommaso Sr. gegründet wurde, zählt 278 Unternehmen zu seinen Kunden. Im Durchschnitt aktualisieren die Kunden von Farmington Displays ihre Stände alle drei bis fünf Jahre.
„Wir haben einen ziemlich guten Arbeitsfluss“, sagte General Manager Sal DiTommaso, Sohn von Paul Sr. und einer von drei Söhnen und einer Tochter, die derzeit für das Unternehmen arbeiten. „Nicht jeder baut gleichzeitig seinen Stand auf.“ Farmington Displays verfügt über eine beeindruckende Kundenliste, darunter General Electric, NEC und der Waffenhersteller Smith & Wesson. Im traditionell sehr arbeitsintensiven Bereich der Displayfertigung zeichnet sich das Unternehmen durch den Einsatz hochtechnologischer Anlagen aus. Vor mehr als drei Jahren begann das Unternehmen nach umfangreicher Recherche über den verfügbaren Maschinenpark mit der Investition in CNC-Maschinen.
„Das erste, was mein Interesse an CNC-Maschinen weckte, war, als ich einem meiner Männer dabei zusah, wie er einen 2,40 m großen Kreis schnitt“, sagte Sal DiTommaso. „Es war so archaisch, ich habe nur gesagt, dass es einen anderen Weg geben muss, es zu machen.“ Das Werk von Farmington Display verfügt jetzt über zwei Heian-CNC-Fräsmaschinen und eine computergesteuerte Plattensäge von Stiles Machinery sowie über computergestützte Grafik-/Designlabore, die als lokales Netzwerk miteinander verbunden sind.
Die Heian-Bearbeitungszentren haben es dem Unternehmen ermöglicht, in Bereiche wie die Herstellung von Beschilderungen und Ladeneinrichtungen vorzudringen. Farmington Displays hat schon immer Grafiken für Schilder erstellt, aber die CNC-Fräsmaschinen ermöglichen es dem Unternehmen, diese im eigenen Haus herzustellen. Darüber hinaus führt das Unternehmen mittlerweile Lohnbearbeitungen für andere, nicht konkurrierende Hersteller durch.
Um ihre unverwechselbaren Produkte herzustellen, verwendet das Unternehmen eine Vielzahl von Materialien. Auf seinen CNC-Fräsmaschinen verwendet das Unternehmen alles von Acryl bis hin zu Massivholz. Auf einem separaten Metallbearbeitungszentrum bearbeitet das Unternehmen Messing und andere metallische Legierungen. „Wir lagern nichts aus“, sagte DiTommaso. „Wir versuchen, alles im eigenen Haus zu behalten, damit wir die vollständige Qualitätskontrolle über das fertige Produkt haben.“ Der in Familienbesitz befindliche Holzhof nutzt die Chance, sein Geschäft zu diversifizieren. Im Jahr 1922 gründete Hans Lars Hansen Lumber in Galesburg, Illinois. In den nächsten etwa 70 Jahren wurde das Unternehmen von Familienmitglied zu Familienmitglied weitergegeben und blieb ein traditioneller Holzplatz.
Es blieb ein reiner Holzplatz, bis Hansen Lumber vor zwei Jahren die Gelegenheit zur Diversifizierung ergriff. Das Unternehmen wurde gebeten, kreisförmige Plattenzuschnitte für einen in Galesburg ansässigen Hersteller von Holzrollen durchzuführen. Ungefähr ein Jahr später erwog dieser Hersteller, der glaubte, dass die Rollenindustrie von der Verwendung von Kunststoffen dominiert werden würde, zunächst die Schließung des Werks und bot dann an, das Unternehmen – und seine Kundenliste – an Hansen Lumber zu verkaufen.
Das Familienunternehmen, das derzeit von Shard Hansen, dem Enkel des Gründers, mit Hilfe seiner Tochter Karen (dem Familienmitglied der vierten Generation im Unternehmen) geführt wird, entschied sich für den Kauf des Unternehmens und erkannte schnell die Notwendigkeit einer Modernisierung seiner Ausrüstung .
„Das Aufwickeln von Draht oder Seil um eine Spule muss mit sehr hohen Vorschubgeschwindigkeiten erfolgen, insbesondere wenn es sich um einen Draht mit kleinem Durchmesser handelt, denn wenn man es nicht mit 1.000 Gefühlen pro Minute macht, würde das Aufwickeln ewig dauern“, sagte Hansen. „ Daher muss das Dornloch genau sein. Wenn das Bohrloch außermittig ist, ruckelt das Ganze.“ Vor etwas mehr als einem Jahr kaufte das Unternehmen ein CNC-Bearbeitungszentrum von Accu-Router. Die Maschine verfügt über zwei vertikale Oberfräsen, die 1 1/2 Zoll dickes Sperrholz aus Southern Yellow Pine in Industriequalität bearbeiten können, das für die Flansche an den Rollen verwendet wird, und enge Toleranzen einhält.
Vor der Arbeit mit dem Bearbeitungszentrum musste das Unternehmen ein Quadrat ausschneiden und die Platte in nachfolgenden Schritten auf die erforderliche Größe und Form abrunden.
Ein hochtechnologisches Bearbeitungszentrum sorgt nicht nur für Genauigkeit, sondern trägt auch zur Ausnutzung des Sperrholzes bei. „Unsere Flanschgrößen reichen von 8 Zoll bis 48 Zoll rund“, sagte Hansen.
„Wenn wir die Kreise schneiden, können wir sie so verschachteln, dass wir einen hohen Ertrag erzielen und der Abfall sehr gering ist.“ CNC-AUSRÜSTUNG HILFT SCHNEIDEUNTERNEHMEN, SCHÖNE MUSIK ZU MACHEN Durch Investitionen nicht nur in neue Ausrüstung, sondern auch in die Schulung seiner Belegschaft konnte dieses in Thomasville, North Carolina, ansässige Schnitzunternehmen seine Kapazitäten steigern und gleichzeitig seine Gemeinkosten senken.
Piedmont Carving wurde 1968 gegründet und fertigt Möbelteile – mit Spezialisierung auf Stuhlteile – sowie Teile für Musikinstrumente wie Cello und Gitarre.
In den letzten Jahren hat das Unternehmen einige seiner älteren Schnitzmaschinen verkauft und das Geld in computergesteuerte Maschinen investiert, darunter CNC-Roboterschnitzmaschinen von Thermwood Corp.
„Früher hatten wir 13 Schnitzmaschinen und ließen sie alle in einer Schicht laufen“, sagte Gay Jones, die zusammen mit ihrem Zwillingsbruder Ray und ihrem Vater, dem Firmengründer Jimmy, das Unternehmen besitzt. „Wir haben drei Schnitzmaschinen verkauft und planen immer noch, unsere Kapazität mit den Roboterschnitzmaschinen zu verdreifachen.“ Das Unternehmen hat seine Arbeitskosten teilweise durch die Computerisierung der Schnitzerei gesenkt, aber auch durch die übergreifende Schulung seiner 29 Mitarbeiter, damit diese an anderen Maschinen in der Werkstatt arbeiten können.
Den effizienten Einsatz des CNC-Roboters zu erlernen, sei für das Unternehmen eine schwierige Herausforderung gewesen, sagte Gay Jones, „aber ich bin froh, dass wir es geschafft haben, denn es verschafft uns einen Vorteil gegenüber Unternehmen, die gerade erst in das Roboterschnitzen einsteigen.“ Piedmont Carving kaufte vor vier Jahren seinen ersten Roboterschnitzer. Das Unternehmen plant die Anschaffung weiterer Maschinen.
Einer der Vorteile computergestützter Maschinen ist die Konsistenz. Dies ist wichtig, wenn Piedmont seine Möbel und Musikinstrumententeile herstellt.
„Stuhlteile müssen perfekt zusammenpassen, wenn sie an den Hersteller geschickt werden“, sagte Jones. „Mit dem Roboterschnitzen bleibt alles so konsistent. Diese Konsistenz ist auch sehr wichtig, wenn wir die Musikinstrumente bauen, da die Handwerkskunst, die in das Teil einfließt, den Klang beeinflussen kann.“ 20 HOLZTEILE AUF EINMAL SCHNITZEN. Aufwändige Handschnitzereien werden von Carving Research Inc. schnell und genau nachgebildet. aus Huntersville, N.C., mit einem 20-Kopf-CNC-Bearbeitungszentrum von Kitako, vertrieben von Tekmatex Inc.
Carving Research ist ein zwei Jahre altes Unternehmen mit 12 Mitarbeitern und einem prognostizierten Umsatz von 840.000 US-Dollar für 1994. Das Unternehmen beliefert große Wohnmöbelhersteller wie Henredon Furniture Industries Inc. mit aufwendigen Holzschnitzereien. und Baker Furniture Co.
Was früher einzeln von Handschnitzermeistern erledigt werden musste, kann das Unternehmen jetzt zu 20 Stück auf einmal erledigen. Laut Firmeninhaber Tom Bowker führt dies nicht nur zu Zeiteinsparungen, sondern auch zu Kosteneinsparungen, ohne dass die Optik des Produkts darunter leidet. Ein Beispiel für die Geschwindigkeit der Maschine ist ein aus Reis geschnitzter Bettpfosten; Normalerweise würde ein Handschnitzermeister etwa sechs bis acht Stunden für die Fertigstellung brauchen, „während wir es in einer Stunde schaffen“, sagte Bowker.
Zur Herstellung der Schnitzereien wird zunächst eine handgeschnitzte Vorlage angefertigt. Diese Schnitzerei wird an Tekmatex gesendet, wo eine Digitalisierungsmaschine ein Computerprogramm erstellt, das in das Bearbeitungszentrum heruntergeladen werden kann. Sobald dieses Programm abgeschlossen ist, kann eine unendliche Anzahl einer bestimmten Schnitzerei mit Präzision erstellt werden.
Es gebe bestimmte „wesentliche Zutaten“ für die Herstellung der Schnitzereien, sagte Bowker. Die Werkzeugausstattung ist eines der wichtigsten. Aufgrund der Beschaffenheit des Produkts verwendet Carving Research einzigartige Werkzeuge, darunter einen messerscharfen Aderbohrer, der von Oertli Woodworking Tools Inc. entwickelt wurde. Das hinterlässt einen so sauberen Schnitt, dass sekundäre Schnitzereien nicht notwendig sind, sagte Bowker. Ein weiteres Beispiel ist ein 1/16-Zoll-Flachfräser oder gerader Fräser, der für viele Schnitzereien verwendet wird.
„Niemand sonst verwendet so etwas“, sagte Bowker.
„Aufgrund der Komplexität vieler Schnitzarbeiten müssen wir eine größere Auswahl an Werkzeugen verwenden, darunter auch einige Hartmetallwerkzeuge, als Sie bei einem normalen Schnitzvorgang verwenden würden. Viele unserer Teile müssen klein sein, weil man hineingehen und einen Schnitt machen muss, damit es aussieht, als wäre es mit einem Meißel gemacht worden.