Honscn se spécialise dans les services professionnels d'usinage CNC depuis 2003.
Guide pour acheter de l'usinage CNC personnalisé à HONSCN
Honscn Co., Ltd est une entreprise axée sur la conception et la qualité des produits comme l'usinage CNC personnalisé. Notre équipe de conception est composée d'un maître concepteur qui a la responsabilité de prendre des décisions sur la façon dont le processus créatif devrait évoluer, et un certain nombre de concepteurs techniques spécialisés dans l'industrie pendant des années. Nous employons également des experts de l'industrie pour dominer le processus de production, depuis la sélection des matériaux, le traitement, le contrôle de la qualité jusqu'à l'inspection de la qualité.
Les clients saluent nos efforts pour fournir des produits de haute qualité HONSCN Produits. Ils ont une haute estime des performances, du cycle de mise à jour et de la finition exquise du produit. Les produits dotés de toutes ces fonctionnalités améliorent considérablement l'expérience client, apportant une augmentation remarquable des ventes à l'entreprise. Les clients donnent volontairement des commentaires positifs et les produits se répandent rapidement sur le marché par le bouche à oreille.
Avec la responsabilité au cœur de notre concept de service, nous offrons un service client fabuleux, rapide et fiable pour l'usinage CNC personnalisé chez Honscn.
Shenzhen Honscn est un fabricant professionnel de pièces pour machines CNC, de pièces pour tours automatiques et de visserie. Nous proposons des services OEM et ODM pour tous les produits connexes. Notre équipe de conception et d'ingénierie, composée de professionnels, ainsi que notre équipe de contrôle qualité, nos services commerciaux, de documentation et de logistique prennent en charge la présentation des documents nécessaires, quel que soit le mode de paiement ou de transport.
• Nous pouvons réaliser des dessins officiels sur demande du client, ou le client peut nous fournir ses propres dessins afin que nous puissions établir un devis et réaliser des échantillons pour approbation.
Après réception des échantillons, les clients procèdent à un contrôle qualité (matériau, dimensions et tolérances). Si nécessaire, nous pouvons fournir un second échantillon pour validation. La commande en grande quantité ne sera confirmée qu'après validation des échantillons par le client.
En attendant, nous procéderons à des tests avant l'expédition des échantillons. Tous les tests sont effectués dans le strict respect des normes industrielles.
Si l'échantillon est jugé conforme, le client exige que nous lui fournissions le certificat d'essai en usine de ce produit, conforme aux normes européennes (CE, RoHS, REACH, etc.), avant de passer commande. Tous nos produits sont conformes aux certifications européennes (CE, RoHS, REACH, etc.) et sont accompagnés de la documentation standard mise à la disposition des clients.
• Nous commençons à préparer les matériaux de la commande lorsque le client confirme tous les détails tels que le matériau, la taille, la tolérance, la finition de surface et autres détails de l'échantillon final.
Une fois que le client nous a fourni les informations relatives à l'emballage (quantité, étiquette, marquage d'expédition, etc.), nous lançons la production en série. Une fois la production terminée, nous envoyons des photos au client pour validation. Nous garantissons que l'emballage est conforme à ses exigences et que les produits finis sont identiques aux échantillons. Les photos ci-jointes montrent l'expédition ; le taux de réussite des inspections réalisées par un organisme tiers au sein de notre entreprise est de 100 %.
Après réception de sa commande complète, le client l'a immédiatement mise sur le marché et le produit est rapidement devenu le plus populaire, que ce soit sur le marché traditionnel, celui des fixations professionnelles haut de gamme ou en ligne sur Amazon. Nous accordons une grande importance à la qualité de nos produits, ce qui est reconnu par nos clients qui les rachètent régulièrement.
Aucune machine ne peut être fabriquée sans trous. Pour assembler les pièces, on a besoin de trous de vis, de goupilles ou de rivets de différentes tailles. La fixation des pièces de transmission nécessite divers trous de montage. Les pièces de la machine elles-mêmes comportent également de nombreux types de trous (trous de lubrification, trous d'usinage, trous d'allègement, etc.). L'usinage des trous afin qu'ils répondent aux spécifications est appelé alésage.
La surface intérieure d'un trou est une surface importante des pièces mécaniques. Dans ces dernières, les pièces comportant des trous représentent généralement 50 % à 80 % du nombre total de pièces. Il existe différents types de trous : cylindriques, coniques, taraudés et profilés. Les trous cylindriques courants se divisent en trous ordinaires et trous profonds, ces derniers étant plus difficiles à usiner.
Avantages de la perceuse en U
1. La principale différence entre un foret en U et un foret ordinaire réside dans l'utilisation d'une lame périphérique et d'une lame centrale. À cet angle, la relation entre un foret en U et un foret dur ordinaire est comparable à celle entre un outil de tournage à serrage mécanique et un outil de tournage à souder. La lame peut être remplacée directement après usure, sans réaffûtage. De plus, l'utilisation de lames indexables permet d'économiser de la matière par rapport à un foret dur monobloc, et la régularité de la lame facilite le contrôle dimensionnel de la pièce.
2. La rigidité du foret en U est supérieure, vous pouvez utiliser une vitesse d'avance élevée, et le diamètre de traitement du foret en U est beaucoup plus grand que celui d'un foret ordinaire, le maximum pouvant atteindre D50~60 mm. Bien sûr, le foret en U ne peut pas être trop petit en raison des caractéristiques de la lame.
3. La perceuse U rencontre une variété de matériaux, il suffit de remplacer le même type de lame par une lame de qualité différente ; le perçage des matériaux durs n'est pas aussi pratique.
4. Comparé au perçage dur, le perçage en U offre une précision supérieure et une meilleure finition, notamment lorsque le refroidissement et la lubrification ne sont pas optimaux. Le perçage en U permet de corriger la précision de position du trou, ce que le perçage dur ne permet pas, et peut être utilisé comme un couteau d'alésage.
Avantages du foret en U en usinage CNC
1. La perceuse en U peut percer des trous sur des surfaces avec des angles d'inclinaison inférieurs à 30° sans réduire les paramètres de coupe.
2. Une fois les paramètres de coupe du perçage en U réduits de 30 %, une coupe intermittente peut être réalisée, comme le traitement de trous intersectés, de trous intersectés et de perforations de phase.
3. Le perçage en U permet de réaliser le perçage de trous à plusieurs étapes et peut effectuer des opérations d'alésage, de chanfreinage et de perçage excentrique.
4. Lors du perçage, les copeaux de perçage sont principalement des copeaux courts, et le système de refroidissement interne peut être utilisé pour une évacuation sûre des copeaux, sans avoir à les nettoyer sur l'outil, ce qui favorise la continuité du traitement du produit, raccourcit le temps de traitement et améliore l'efficacité.
5. Dans des conditions de rapport longueur-diamètre standard, aucun enlèvement de copeaux n'est nécessaire lors du perçage avec un foret en U.
6. Foret en U pour outil indexable, usure de la lame sans affûtage, remplacement plus pratique et faible coût.
7. La valeur de rugosité de surface du trou traité par perçage en U est faible et la plage de tolérance est faible, ce qui peut remplacer le travail de certains outils d'alésage.
8. L'utilisation du foret en U ne nécessite pas de pré-percer le trou central, et la surface du fond du trou borgne est relativement droite, éliminant ainsi le foret à fond plat.
9. L'utilisation de la technologie de perçage en U permet non seulement de réduire le nombre d'outils de perçage, mais aussi, grâce à la tête de la lame en carbure cémenté, dont la durée de vie est plus de dix fois supérieure à celle d'un foret ordinaire. De plus, la lame comporte quatre arêtes de coupe, ce qui permet de la remplacer à tout moment en cas d'usure. La nouvelle coupe permet ainsi de gagner beaucoup de temps sur l'affûtage et le remplacement de l'outil, et d'améliorer l'efficacité moyenne de 6 à 7 fois.
Perçage en U dans l'utilisation des compétences en machines-outils CNC
1. Lors de l'utilisation d'un foret en U, la rigidité de la machine-outil et la neutralité de l'outil et de la pièce sont élevées, le foret en U est donc adapté à une utilisation sur des machines-outils CNC haute puissance, haute rigidité et haute vitesse.
2. Lors de l'utilisation d'un foret en U, la lame centrale doit être utilisée avec une bonne résistance et la lame périphérique doit être utilisée avec des lames relativement affûtées.
3. Lors du traitement de différents matériaux, il convient de choisir une lame de rainurage différente. Dans des circonstances normales, avec une faible avance, une faible tolérance et un rapport longueur de perçage/diamètre U faible, choisissez la lame de rainurage avec une force de coupe plus faible. À l'inverse, pour un usinage grossier, une grande tolérance et un rapport longueur de perçage/diamètre U faible, choisissez la lame de rainurage avec une force de coupe plus importante.
4. Lors de l'utilisation du perçage en U, il faut tenir compte de la puissance de la broche de la machine-outil, de la stabilité du serrage du perçage en U, de la pression et du débit du fluide de coupe, et contrôler l'effet d'évacuation des copeaux du perçage en U, sinon cela affectera grandement la rugosité de surface et la précision dimensionnelle du trou.
5. Lors de l'installation du foret en U, il est nécessaire de faire en sorte que le centre du foret en U coïncide avec le centre de la pièce à usiner et soit perpendiculaire à la surface de la pièce à usiner.
6. Lors de l'utilisation du perçage en U, les paramètres de coupe appropriés doivent être sélectionnés en fonction des différents matériaux des pièces.
7. Lors des essais de perçage, veillez à ne pas réduire l'avance ou la vitesse volontairement par prudence ou par crainte d'endommager la lame du foret en U ou le foret en U.
8. Lors de l'utilisation d'un foret en U, lorsque la lame est usée ou endommagée, il est nécessaire d'analyser soigneusement les raisons et de remplacer la lame par une lame plus résistante ou plus résistante à l'usure.
9. Lors de l'utilisation d'un foret en U pour usiner des trous étagés, il est nécessaire de commencer l'usinage par les grands trous et de procéder ensuite à l'usinage des petits trous.
10. Lors du perçage, veillez à ce que le fluide de coupe ait une pression suffisante pour évacuer les copeaux.
11. La lame utilisée au centre et sur le bord du foret en U est différente, ne doit pas être mal utilisée, sinon elle endommagera la tige du foret en U.
12. Lors du perçage avec un foret en U, la rotation de la pièce, la rotation de l'outil et la rotation simultanée de l'outil et de la pièce peuvent être utilisées, mais lorsque l'outil est déplacé en mode d'avance linéaire, la méthode la plus courante consiste à utiliser le mode de rotation de la pièce.
13. Les performances du tour doivent être prises en compte lors de l'usinage sur la machine CNC, et les paramètres de coupe doivent être ajustés en conséquence, en réduisant généralement la vitesse et l'avance.
Les forets en U utilisés dans l'usinage CNC présentent souvent des problèmes
1. La lame s'abîme trop vite, se casse facilement et les coûts de traitement augmentent.
2. Un sifflement strident est émis pendant le traitement, et l'état de coupe est anormal.
3. Vibrations de la machine, affectant la précision d'usinage des machines-outils.
Points à noter concernant l'utilisation de la perceuse en U
1. Lors de l'installation d'un foret en U, il faut faire attention au sens positif et négatif, à la lame qui est vers le haut, à celle qui est vers le bas, à celle qui est orientée vers l'intérieur et à celle qui est orientée vers l'extérieur.
2. La hauteur centrale du foret en U doit être corrigée en fonction de son diamètre, selon la plage de contrôle requise. Généralement, elle est contrôlée à 0,1 mm près. Plus le diamètre du foret en U est petit, plus les exigences en matière de hauteur centrale sont élevées. Une hauteur centrale incorrecte entraîne une usure des deux côtés du foret en U, un élargissement de l'ouverture et une réduction de la durée de vie de la lame. De plus, les petits forets en U sont susceptibles de se casser.
3. Le forage en U a des exigences très élevées en matière de liquide de refroidissement ; il faut s'assurer que le liquide de refroidissement est émis du centre du forage en U ; plus la pression du liquide de refroidissement est élevée, mieux c'est ; la sortie d'eau excédentaire de la tour peut être bloquée pour garantir sa pression.
4. Les paramètres de coupe du perçage en U doivent être strictement conformes aux instructions du fabricant, mais il faut également tenir compte des différentes marques de lames, de la puissance de la machine, le traitement peut se référer à la valeur de charge de la taille de la machine-outil, effectuer les ajustements appropriés, généralement en utilisant une vitesse élevée et une faible avance.
5. Lame de perceuse en U à vérifier souvent, remplacement en temps opportun, différentes lames ne peuvent pas être installées à l'envers.
6. En fonction de la dureté de la pièce et de la longueur de la suspension de l'outil pour ajuster la quantité d'avance, plus la pièce est dure, plus la suspension de l'outil est grande, plus la quantité de coupe est petite.
7. Ne pas utiliser la lame de manière excessive, l'usure de la lame doit être enregistrée dans la production et la relation entre le nombre de pièces pouvant être usinées, le remplacement en temps opportun des lames neuves.
8. Utiliser une quantité suffisante de liquide de refroidissement interne à la pression adéquate. La fonction principale du liquide de refroidissement est l'évacuation des copeaux et le refroidissement.
9. Le foret en U ne peut pas être utilisé pour le traitement de matériaux plus tendres, tels que le cuivre, l'aluminium tendre, etc.
Honscn bénéficie de plus de dix ans d'expérience dans l'usinage CNC et se spécialise dans le traitement de pièces mécaniques, de pièces pour équipements d'automatisation, de pièces pour robots, drones, vélos, dispositifs médicaux, etc. L'entreprise figure parmi les fournisseurs de services d'usinage CNC les plus performants. Elle dispose actuellement de plus de 50 centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses et d'équipements de contrôle de haute précision, lui permettant d'offrir à ses clients des services d'usinage de pièces détachées CNC précis et de haute qualité.
De nos jours, les smartphones ont délaissé les coques arrière en plastique pour des boîtiers métalliques fins. Bien que leur esthétique élégante attire les consommateurs, la production des coques de téléphone portable est plus complexe. La découpe et l'usinage des coques exigeant une grande précision, même un léger écart peut entraîner des rebuts et une baisse des profits.
Afin d'améliorer le rendement de l'usinage CNC, les fabricants de boîtiers de téléphones portables sont souvent contraints de changer fréquemment d'outils pour garantir le maintien d'une cadence de production normale. Or, cela entraîne une augmentation du coût des consommables et impacte les bénéfices. De plus, l'industrie de l'usinage de boîtiers de téléphones portables accorde une grande importance à la cadence de production, de peur qu'une panne soudaine d'une machine de découpe CNC n'entraîne des conséquences négatives en chaîne, telles qu'une baisse de capacité de production et des retards de livraison, nuisant ainsi à la satisfaction et à la réputation des clients. Par conséquent, elle affecte du personnel aux inspections régulières et confie à des sous-traitants la maintenance de second niveau. Cependant, ces méthodes sont passives et rendent difficile une gestion efficace des anomalies dès le départ.
Les coques de téléphone portable sont un exemple d'application des machines CNC. La découpe CNC est largement utilisée dans divers processus de fabrication, et de nombreux fournisseurs sont confrontés à une lutte acharnée pour la rentabilité. Xu Changyi, directeur de la division des produits de mesure et d'automatisation de Linghua Technology, estime que, pour améliorer la précision d'usinage ou accroître la productivité, la surveillance du processus de découpe, notamment des vibrations, est primordiale. En effet, une valeur de vibration supérieure à la plage raisonnable due à un déséquilibre, une résonance ou un désalignement peut facilement affecter le fonctionnement de la machine et entraîner un arrêt prématuré.
La solution de surveillance basée sur PC est meilleure que la solution PLC pour capturer des signaux de vibrations fins
Si la machine d'usinage CNC est dotée d'intelligence et d'un système de surveillance permanente des vibrations, elle peut diagnostiquer son état à tout moment. Au lieu d'attendre la sortie du produit fini et d'en déterminer la cause a posteriori, elle peut détecter en temps réel les anomalies de la machine grâce à une détection préventive et prendre rapidement les mesures correctives appropriées, notamment l'optimisation et l'ajustement des paramètres d'usinage (comme la modification de la vitesse de broche) ou le changement d'outils, afin de corriger immédiatement les petits écarts et d'éviter de futurs sinistres majeurs.
Il est indéniable que la surveillance des vibrations de coupe des machines d'usinage CNC n'est pas une nouveauté. Auparavant, certaines solutions PLC, exigeant simplicité et praticité, assuraient une production rapide dès lors que la machine CNC était connectée. Par conséquent, certains se demandent inévitablement pourquoi un système de surveillance basé sur PC est nécessaire, alors que les PLC permettent de surveiller les vibrations de coupe.
Le diable se cache dans les détails. Certains signaux vibratoires subtils ou à haute fréquence reflètent certains faits. Il peut s'agir d'un déséquilibre du mécanisme de connexion, d'une rupture de la bille de roulement de la broche rotative affectant la puissance de transmission, ou encore d'un desserrage des fixations, ce qui peut entraîner une panne de la machine d'usinage CNC. Les symptômes varient selon les caractéristiques de la machine. Ces signes subtils et changeants sont difficiles à détecter grâce à la faible fréquence d'échantillonnage, à la bande passante limitée et à l'algorithme fixe des solutions API. Si la solution de surveillance CNC peut détecter les petits changements et aider les utilisateurs à identifier rapidement les facteurs clés pouvant entraîner une baisse de précision ou de capacité, ils pourront réagir rapidement.
Dans ce contexte, Linghua a lancé un système de surveillance des vibrations de coupe appelé mcm-100, qui se vante de pouvoir effectuer une acquisition de données continue 24 heures sur 24 et une mesure des vibrations pour les machines et équipements de transfert rotatifs dans des conditions de haute précision et de taux d'échantillonnage élevé, et d'intégrer les fonctions de collecte de données, d'analyse et de calcul des vibrations, d'exploitation, d'accès Internet, etc., aider les utilisateurs de machines CNC à résoudre avec succès divers défis rencontrés par le processus de coupe traditionnel et doter la machine CNC d'intelligence de la manière la plus détendue et la plus simple. Obtenez le merveilleux effet de la maintenance préventive grâce à une surveillance de haute précision.
Xu Changyi a expliqué que, de manière générale, les machines CNC privilégient trois situations de détection. La première est la détection des vibrations de la broche, qui vise à surveiller les vibrations de la broche pendant l'usinage. Cette méthode consiste à mesurer directement la valeur efficace du signal temporel. Si elle dépasse la valeur critique, la vitesse est réduite ou le fonctionnement est arrêté. La deuxième est le diagnostic de la qualité des roulements, qui permet de diagnostiquer leur état. Cette détection est effectuée lorsque la CNC n'effectue pas d'usinage et tourne uniquement au ralenti à grande vitesse. La troisième est la détection des collisions de broche, qui permet de détecter les collisions de broche. Lorsque le modèle d'onde vibratoire correspond à certaines conditions par défaut, une collision est jugée et le mouvement de la broche est immédiatement arrêté.
Les situations 1 et 2 ci-dessus sont étroitement liées à la précision et à la bande passante des signaux vibratoires. Les solutions PLC ne peuvent capturer que très peu d'informations, ce qui complique la mise en place de stratégies d'urgence. En revanche, le mcm-100 offre non seulement une haute résolution 24 bits (généralement de l'ordre de 12 ou 16 bits), mais aussi des signaux haute fréquence avec une fréquence d'échantillonnage allant jusqu'à 128 kbit/s (ne supportant généralement que 20 kbit/s, voire moins), offrant ainsi aux utilisateurs davantage de données d'analyse vibratoire. De nouvelles opportunités commerciales pour les fabricants d'équipements pour machines CNC.
D'autre part, le système de surveillance des vibrations de coupe peut également créer de nouvelles opportunités commerciales pour les fabricants d'équipements de machines CNC. Exposés à une grande quantité d'informations vibratoires, les fournisseurs, grâce à l'analyse du Big Data, comprennent mieux la corrélation entre les variations de signaux et les pannes machines. Ils peuvent ainsi exploiter pleinement ces connaissances, proposer des services à valeur ajoutée et même adapter leur modèle économique, passant de la vente d'équipements à la vente d'heures de fonctionnement, et ainsi générer des revenus stables à long terme. Selon Linghua Technology, opérateur du système de surveillance des vibrations de coupe sur PC, ce système est entré en phase de déploiement et a été adopté par divers fabricants renommés de machines-outils CNC. Sa demande a considérablement augmenté en 2017, ce qui témoigne d'une demande croissante des processeurs et des fabricants de machines-outils CNC pour ce type de système.
Pour une machine qui n'existait même pas il n'y a pas si longtemps, les utilisations des centres d'usinage CNC sont rapidement devenues vastes et continuent de croître.
Les menuisiers utilisent aujourd'hui ces machines polyvalentes pour une variété d'utilisations allant du travail de production à grande vitesse sur écran plat aux sculptures très complexes. Combinant l'alésage à grande vitesse avec le routage, le profilage, la découpe et d'autres fonctionnalités, ces merveilles contrôlées par ordinateur sont utilisées avec succès dans les ateliers qui produisent de tout, des belles boiseries architecturales haut de gamme aux brides pour bobines réceptrices.
Dans les pages suivantes, BOIS & WOOD PRODUCTS interroge des menuisiers de tout le pays qui ont augmenté leur productivité et leur précision tout en réduisant les coûts de main-d'œuvre grâce à des investissements dans la technologie CNC. Voici leurs histoires.
SPEAKER MAKER UTILISE DES MACHINES CNC POUR FAIRE SES PRODUITS DIVERS En tant que fournisseur OEM de haut-parleurs audio, les produits qu'Ameriwood Industries International Inc., basé à Tiffin, dans l'Ohio, propose. les fabricants varient en taille, depuis les petites enceintes de la taille d'une bibliothèque jusqu'aux grandes enceintes symphoniques.
Jim Harrington, directeur de l'usine d'Ameriwood, a déclaré : « Nous produisons une variété de tailles et de styles. Nous travaillons avec différents types de matériaux, avec différentes épaisseurs et emplacements de trous. Il n'y a pas deux choses identiques. » En raison de cette diversité de produits, Ameriwood Industries (anciennement Tiffin Enterprises) effectuait plusieurs opérations d'usinage pour chaque article. Plusieurs opérations signifiaient que plusieurs travailleurs devaient manipuler chaque pièce, "et plus vous la manipulez, plus le produit risque d'être endommagé", a déclaré Harrington.
Pour minimiser la manipulation des pièces - et ainsi réduire leurs coûts de main d'œuvre - l'entreprise a investi dans un centre d'usinage CNC de Roger Stiles. & Associés.
CENTRES D'USINAGE Les panneaux de particules recouverts de vinyle sont découpés, découpés sur mesure, percés et acheminés sur le centre d'usinage. Les programmes informatiques sont téléchargés depuis un système informatique directement dans le contrôleur de la machine.
"Nous utilisons des routeurs CNC depuis plusieurs années", a déclaré Harrington. "Le centre d'usinage remplace les fraises de fraisage et de type vertical." Le centre d'usinage permet à l'entreprise de fabriquer jusqu'à 12 pièces à la fois, a déclaré Harrington. Une fois toutes les opérations d'usinage terminées, il s'agit d'une "pièce totalement finie" sans nécessiter d'usinage supplémentaire, a ajouté Harrington.
UNE USINE EFFICACE AIDE L'ENTREPRISE À CONTRÔLER LES COÛTS Au cours des deux dernières années, Warvel Products-Caroline du Nord a connu des hausses de prix spectaculaires pour les matières premières utilisées pour produire des composants en contreplaqué courbé. Ces composants sont ensuite vendus à des fabricants de meubles sous contrat tels que Haworth.
"Nous avons connu une augmentation de 30 pour cent de nos coûts de matières premières", a déclaré le directeur commercial Robbie Wiltcher, "nous avons donc amélioré l'efficacité de l'usine en achetant des machines et des technologies qui nous permettraient d'absorber autant (de l'augmentation des prix) que possible sans dépasser ces normes. les coûts sur. Il est important pour nous, en tant que fournisseur, d'aider nos clients à être aussi compétitifs que possible sur leurs marchés. » Warvel a notamment réussi à y parvenir en achetant un centre d'usinage CNC à quatre axes et plusieurs stations auprès de C.M.S North America. Le centre d'usinage permet à l'entreprise de monter jusqu'à six composants à la fois et complète les centres d'usinage à trois et cinq axes existants de l'entreprise, a déclaré Wiltcher.
Ceci est important, compte tenu de la quantité de produits expédiés depuis l'usine de l'entreprise à Linwood, en Caroline du Nord. Environ 100 000 pièces par mois sont produites dans l'usine, dont la majorité sont personnalisées. La société dispose d'un catalogue de composants standard, mais Wiltcher a déclaré que 80 pour cent des commandes de la société sont effectuées selon les spécifications des clients.
"La machine est capable d'effectuer plusieurs tâches d'usinage", a déclaré Wiltcher. "Dans la plupart des cas, il ne reste plus qu'à poncer légèrement et à installer des écrous en T si nécessaire." Un autre avantage, ajoute Wiltcher, réside dans les tolérances très serrées obtenues avec la machine. L'entreprise fournit du contreplaqué courbé qui doit s'intégrer aux composants en plastique et en acier des chaises ergonomiques.
"Il est essentiel de pouvoir maintenir des tolérances serrées dans les différentes opérations requises telles que le perçage des angles, le profilage et l'entaillage, afin que tous les différents composants de la chaise s'emboîtent comme ils ont été conçus. Cette machine offre toutes ces choses", a déclaré Wiltcher.
Pour augmenter encore davantage la productivité, l'entreprise a acheté des machines et des logiciels qui complètent le centre d'usinage, dont une machine de numérisation. Le numériseur lira une pièce modèle et le logiciel créera un programme qui sera téléchargé dans le centre d'usinage. L'entreprise utilise également le système pour produire en interne ses propres outils composés.
"Le système a réduit le délai de livraison des nouveaux outils de quelques mois à quelques jours", a déclaré Wiltcher. "Toutes ces capacités aident nos clients à commercialiser de nombreux nouveaux produits de manière rapide et compétitive." LA HAUTE TECHNOLOGIE AIDE UNE ENTREPRISE D'ARCHITECTURE HAUT DE GAMME Powell Cabinet & Luminaires de Sparks, Nevada, est une entreprise de menuiserie architecturale haut de gamme dont le travail s'étend des résidences luxueuses aux casinos scintillants.
L'entreprise de 42 ans, qui se présente comme la plus ancienne entreprise de menuiserie architecturale de l'État du Nevada, appartient à l'équipe père/fils de Roger et Bill Powell.
L'un des projets les plus récents de l'entreprise concernait le nouveau casino et hôtel Luxor à Las Vegas. L'entreprise a réalisé divers travaux à l'hôtel, notamment une main courante en acajou massif de 3 1/2 pouces d'épaisseur et 13 pouces de largeur, construite sur un rayon de 255 pieds. La main courante comportait également des pièces de support en bronze massif et du verre gravé.
La main courante a été fabriquée à l'aide d'un centre d'usinage CNC Komo VR 512 acquis par l'entreprise en janvier 1993. Avant cela, l’entreprise faisait tout avec plusieurs machines. "Le centre d'usinage est exceptionnel sur les formes et courbes irrégulières", a déclaré Bill Powell.
"C'est plus adaptable que de demander à un compagnon de le faire à la main. Le travail en rayon prend plus de temps à programmer, mais au lieu de laisser un compagnon menuisier passer plusieurs jours sur quelque chose, la machine produira le même produit en beaucoup moins de temps. " Powell a ajouté qu'il existe une courbe d'apprentissage de la machine. "L'achat de la machine n'est que la première étape", a déclaré Powell.
"Le temps nécessaire pour apprendre à le programmer et à l'utiliser représente une dépense importante, tout comme l'outillage et toutes les mises à jour de programmation nécessaires pour rester à jour." Mais même si ces facteurs doivent être pris en compte, M. Powell estime qu'il devient essentiel pour les entreprises d'investir dans des équipements de haute technologie. Selon Powell, l'une des raisons pour lesquelles l'entreprise a acheté le centre d'usinage était que « le nombre de compagnons ébénistes qualifiés capables de réaliser ce type de travail diminue. Il faut s'appuyer sur les aspects techniques de l'industrie pour combler ce vide", a-t-il déclaré.
L'ENTREPRISE GRANDIT PAS À PAS Lorsque Denny Beuter et Bob Bloss ont formé Diamond Cut Inc. il y a huit ans, ils avaient un plan. Les deux hommes souhaitaient que leur entreprise basée à South Bend, dans l'Indiana, devienne un leader dans le domaine des équipements de sonorisation commerciaux. Une tâche ardue, d’autant plus difficile qu’ils ne possédaient aucun équipement sophistiqué.
"Nous sommes partis du principe que nous avions besoin d'un équipement extrêmement performant pour fabriquer un très bon produit", a déclaré Beuter. "Mais pour obtenir un bon équipement, il faut disposer d'un produit avec un volume suffisant pour faire fonctionner la machine." Ce que Beuter et Bloss ont fait, c'est démarrer lentement, en acquérant des équipements et en produisant des pièces pour d'autres entreprises. "Nous faisions du découpage et du délignage, n'importe quoi pour obtenir du travail dans l'usine", a déclaré Beuter. "Pour vendre du temps machine, il faut tout faire un peu mieux que ce que les entreprises (sources) peuvent faire dans leur propre atelier. Nous avons obtenu de très bons résultats, très rapidement, car sinon nous devions assumer le coût du travail. » Après avoir effectué ce travail de type atelier, l'étape suivante consistait à faire du travail à façon. "Mon partenaire (Bloss), dont l'expérience est dans le secteur des enceintes, s'est rendu (vers des sociétés d'enceintes) et a dit : 'Nous pouvons fabriquer des enceintes pour vous et nous pouvons les faire avec une grande précision'", a déclaré Beuter.
Diamond Cut a commencé à produire des enceintes pour des sociétés telles que JBL et Panasonic. Le produit que Panasonic souhaitait que l'entreprise fabrique nécessitait une mise à niveau de l'équipement. "Les gens de Panasonic voulaient un boîtier (de haut-parleur) de forme trapézoïdale", a déclaré Beuter. "Ce produit aurait été presque impossible à réaliser avec le routeur que nous utilisions." Beuter et Bloss ont choisi un centre d'usinage U-26 Morbidelli de Tekna Machinery. La machine leur permet non seulement de produire des formes trapézoïdales, mais elle réduit également les coûts de main-d'œuvre. "Par exemple, nous avions un employé à temps plein dont le seul travail consistait à fabriquer des gabarits", a déclaré Beuter. "Je n'ai plus de gabarits." Tandis que Diamond Cut s'est développé, avec des ventes projetées pour atteindre environ 2 millions de dollars en 1994, la société continue de progresser vers ce plan. En 1993, la société a lancé une gamme exclusive d'équipements de sonorisation commerciaux robustes sous le nom de Bull Frog.
L'équipement Bull Frog est vendu aux États-Unis et dans plusieurs pays à travers le monde. "Pendant 24 heures sur 24, au cours des trois derniers mois, nous avons été tellement occupés par notre propre travail que nous n'avons pas pu effectuer de travail à l'extérieur", a déclaré Beuter.
"J'espère que d'ici la fin de l'année, nous n'aurons plus aucun contrat de travail." UN FABRICANT DE STANDS TROUVE UN SIGNE DE SUCCÈS En utilisant une variété de matériaux, Farmington Displays de Farmington, Connecticut, crée des présentoirs pour des entreprises dans des secteurs aussi divers que l'alimentation, les ordinateurs et les armes à feu.
Farmington Displays, fondée en 1973 par Paul DiTommaso Sr., compte 278 entreprises parmi ses clients. En moyenne, les clients de Farmington Displays mettent à jour leurs stands tous les trois à cinq ans.
"Nous avons un assez bon flux de travail", a déclaré le directeur général Sal DiTommaso, fils de Paul Sr. et l'un des trois fils et une fille qui travaillent actuellement pour l'entreprise. "Tout le monde ne construit pas son stand en même temps." Farmington Displays dispose d'une liste de clients impressionnante, notamment General Electric, NEC et le fabricant d'armes Smith. & Wesson. Dans le domaine traditionnellement très exigeant en main d'œuvre de la fabrication d'écrans, l'entreprise se distingue par l'utilisation d'équipements de haute technologie. Il y a plus de trois ans, après des recherches approfondies sur les machines disponibles, l'entreprise a commencé à investir dans des machines CNC.
"La première chose qui a éveillé mon intérêt pour l'acquisition de machines CNC a été de voir un de mes hommes découper un cercle de huit pieds", a déclaré Sal DiTommaso. "C'était tellement archaïque que j'ai juste dit qu'il devait y avoir une autre façon de procéder." L'usine de Farmington Display comprend désormais deux routeurs CNC Heian et une scie à panneaux informatisée de Stiles Machinery, ainsi que des laboratoires de conception/graphique informatisés reliés entre eux en tant que réseau local.
Les centres d'usinage Heian ont permis à l'entreprise de se diversifier dans des domaines tels que la fabrication de signalétique et d'aménagements de magasins. Farmington Displays a toujours créé des graphiques pour les panneaux, mais les routeurs CNC permettent à l'entreprise de les fabriquer en interne. De plus, l’entreprise réalise désormais des usinages sous contrat pour d’autres fabricants non concurrents.
Pour créer ses produits distinctifs, l'entreprise utilise une variété de matériaux. Sur ses routeurs CNC, l'entreprise utilise tout, de l'acrylique au bois massif. Sur un centre d'usinage des métaux séparé, l'entreprise travaille le laiton et d'autres alliages métalliques. "Nous n'exploitons rien", a déclaré DiTommaso. "Nous essayons de tout garder en interne afin d'avoir un contrôle qualité complet sur le produit fini." UN PARC FAMILIAL À BOIS SAISIT L'OCCASION DE DIVERSIFIER SES ACTIVITÉS En 1922, Hans Lars fonde Hansen Lumber à Galesburg, dans l'Illinois. Au cours des quelque 70 années suivantes, l'entreprise serait transmise de membre de famille à membre de famille et demeurerait un parc à bois traditionnel.
L'entreprise est restée uniquement un parc à bois jusqu'à ce qu'il y a deux ans, Hansen Lumber ait saisi l'occasion de se diversifier. L'entreprise a été chargée de réaliser une découpe de panneaux circulaires pour un fabricant de bobines en bois basé à Galesburg. Environ un an plus tard, ce fabricant, qui croyait que l'industrie des bobines allait être dominée par l'utilisation de plastiques, a d'abord envisagé de fermer l'usine, puis a proposé de vendre l'entreprise – et sa liste de clients – à Hansen Lumber.
L'entreprise familiale, actuellement dirigée par Shard Hansen, le petit-fils du fondateur, avec l'aide de sa fille Karen (la quatrième génération de la famille dans l'entreprise), a décidé de racheter l'entreprise et a rapidement compris la nécessité de moderniser ses équipements. .
"L'enroulement du fil ou du câble autour d'une bobine doit être effectué à des vitesses d'alimentation très élevées, en particulier s'il s'agit d'un fil de petit diamètre, car à moins de le faire à une vitesse de 1 000 sensations par minute, l'enroulement prendrait une éternité", a déclaré Hansen, " le trou de la tonnelle doit donc être exact. Si le trou de l'arbre est décentré, tout le système tremblera." Il y a un peu plus d'un an, l'entreprise a acheté un centre d'usinage CNC chez Accu-Router. La machine comprend deux routeurs verticaux, qui peuvent usiner du contreplaqué de qualité industrielle de pin jaune du sud de 1 1/2 pouce utilisé pour les brides des bobines et maintenir des tolérances serrées.
Avant de travailler avec le centre d'usinage, l'entreprise devait découper un carré et, dans les étapes suivantes, arrondir le panneau jusqu'à la taille et la forme requises.
Disposer d’un centre d’usinage de haute technologie assure non seulement la précision, mais permet également d’utiliser le contreplaqué. "Nos brides ont une taille allant de huit pouces à 48 pouces ronds", a déclaré Hansen.
"Lorsque nous découpons les cercles, nous pouvons les emboîter de telle manière que nous obtenons un grand rendement et que le gaspillage soit très minime." L'ÉQUIPEMENT CNC AIDE UNE ENTREPRISE DE SCULPTURE À FAIRE DE LA BELLE MUSIQUE Investir non seulement dans de nouveaux équipements, mais également dans la formation de sa main-d'œuvre a aidé cette entreprise de sculpture basée à Thomasville, en Caroline du Nord, à augmenter sa capacité tout en réduisant ses frais généraux.
Fondée en 1968, Piedmont Carving sculpte des pièces de meubles – spécialisée dans les pièces de chaises – et des pièces pour instruments de musique comme le violoncelle et la guitare.
Au cours des dernières années, l'entreprise a vendu certaines de ses anciennes machines à sculpter et a investi cet argent dans des machines informatisées, notamment des robots sculpteurs CNC de Thermwood Corp.
"Nous avions 13 machines à découper et nous les faisions toutes fonctionner en une seule équipe", a déclaré Gay Jones, qui, avec son frère jumeau Ray et son père, Jimmy, fondateur de l'entreprise, sont propriétaires de l'entreprise. "Nous avons vendu trois machines à découper et prévoyons toujours de tripler notre capacité avec les sculpteurs robotisés." L'entreprise a réduit ses coûts de main-d'œuvre en partie en informatisant sa sculpture, mais aussi en formant ses 29 employés afin qu'ils puissent travailler sur d'autres machines de l'atelier.
Apprendre à utiliser efficacement le robot CNC a été un défi difficile pour l'entreprise, a déclaré Gay Jones, "mais je suis heureux que nous l'ayons fait car cela nous donne un avantage sur les entreprises qui se lancent tout juste dans la sculpture robotisée". Piedmont Carving a acheté son premier robot sculpteur il y a quatre ans. L'entreprise envisage d'acheter des machines supplémentaires.
L’un des avantages des machines informatisées est la cohérence. Ceci est important lorsque le Piémont fabrique ses meubles et ses instruments de musique.
"Les pièces des chaises doivent s'emboîter parfaitement lorsqu'elles sont envoyées au fabricant", a déclaré Jones. "Avec la sculpture robotisée, tout reste si cohérent. Cette cohérence est également très importante lorsque nous fabriquons des instruments de musique, car le savoir-faire qui entre dans la pièce peut affecter le son. » SCULPTURE DE PIÈCES EN BOIS 20 À LA FOIS Des sculptures complexes à la main sont dupliquées rapidement et avec précision par Carving Research Inc. de Huntersville, Caroline du Nord, utilisant un centre d'usinage CNC Kitako à 20 têtes distribué par Tekmatex Inc.
Carving Research est une entreprise de 2 ans comptant 12 employés et dont les ventes projetées pour 1994 s'élèvent à 840 000 $. L'entreprise fournit des sculptures en bois complexes à de grands fabricants de meubles résidentiels tels que Henredon Furniture Industries Inc. et Baker Furniture Co.
Ce qui devait autrefois être fait un par un par les maîtres sculpteurs à la main peut désormais être réalisé par 20 à la fois par l'entreprise. Cela se traduit non seulement par des gains de temps, mais également par des économies de coûts, sans sacrifier l'apparence du produit, selon le propriétaire de l'entreprise, Tom Bowker. Un exemple de la vitesse de la machine est un poteau de lit sculpté en riz ; En général, cela prendrait environ six à huit heures à un maître sculpteur manuel, "alors que nous pouvons le faire en une heure", a déclaré Bowker.
Pour produire les sculptures, un premier modèle sculpté à la main est réalisé. Cette sculpture est envoyée à Tekmatex, où une machine à numériser crée un programme informatique qui peut être téléchargé dans le centre d'usinage. Une fois ce programme terminé, un nombre infini d’une sculpture donnée peut être créé avec précision.
Il existe certains "ingrédients essentiels" à la création des sculptures, a déclaré Bowker. L'outillage est l'un des plus importants. En raison de la nature du produit, Carving Research utilise un outillage unique, notamment un foret à veines tranchant comme un rasoir développé par Oertli Woodworking Tools Inc. cela laisse une coupe si nette que des sculptures secondaires ne sont pas nécessaires, a déclaré Bowker. Un autre exemple est une fraise à fond plat ou droite de 1/16 de pouce qui est utilisée sur de nombreuses sculptures.
"Personne d'autre n'utilise quelque chose de pareil", a déclaré Bowker.
"En raison de la complexité de nombreuses sculptures, nous devons utiliser une plus grande variété d'outils, y compris des outils en carbure, que ceux que vous utiliseriez pour une opération de sculpture normale. Beaucoup de nos morceaux doivent être petits parce que vous devez entrer et faire une coupe et donner l'impression qu'ils ont été faits avec un ciseau.