Firma Honscn zajmuje się profesjonalnymi usługami obróbki skrawaniem CNC od 2003 roku.
Przewodnik po sklepie dotyczącym niestandardowej obróbki CNC w HONSCN
Honscn Co., Ltd to przedsiębiorstwo skupiające się na projektowaniu i jakości produktów, takich jak niestandardowa obróbka CNC. Nasz zespół projektowy składa się z mistrza projektanta, który odpowiada za podejmowanie decyzji o tym, jak powinien ewoluować proces twórczy, oraz wielu projektantów technicznych specjalizujących się od lat w branży. Zatrudniamy również ekspertów branżowych, aby zdominować proces produkcyjny od doboru materiałów, przetwarzania, kontroli jakości po kontrolę jakości.
Klienci chwalą nasze wysiłki w zapewnianiu wysokiej jakości HONSCN produkty. Wysoko oceniają wydajność, cykl aktualizacji i znakomite wykonanie produktu. Produkty posiadające wszystkie te cechy znacznie poprawiają doświadczenia klientów, przynosząc firmie niezwykły wzrost sprzedaży. Klienci dobrowolnie wyrażają pozytywne opinie, a produkty szybko rozprzestrzeniają się na rynku drogą ustną.
Mając na uwadze odpowiedzialność w centrum naszej koncepcji usług, oferujemy fantastyczną, szybką i niezawodną obsługę klienta w zakresie niestandardowej obróbki cnc w Honscn.
Shenzhen Honscn to profesjonalny producent części do maszyn CNC, części do tokarek automatycznych oraz elementów złącznych. Oferujemy klientom usługi OEM i ODM w zakresie wszelkich powiązanych produktów. Posiadamy profesjonalny zespół projektantów i inżynierów, a także profesjonalny zespół kontroli jakości. Nasze działy sprzedaży, dokumentacji i logistyki mogą sprostać wymaganiom dotyczącym prezentacji dokumentów w różnych formach płatności i przy różnych środkach transportu.
• Możemy wykonać oficjalne rysunki na życzenie klienta lub klient dostarczy nam swoje rysunki, abyśmy mogli przedstawić wycenę i wykonać próbki do zatwierdzenia.
• Po otrzymaniu próbek, klienci przeprowadzą testy materiału, rozmiaru i tolerancji. Jeśli klient zajdzie potrzeba zmiany rozmiaru lub materiału, możemy zlecić drugą próbkę do zatwierdzenia. Do czasu zatwierdzenia próbek przez klienta, potwierdzimy duże zamówienie.
W międzyczasie przeprowadzimy testy przed wysyłką próbek. Wszystkie testy są przeprowadzane ściśle według standardów branżowych.
• Jeśli próbka jest prawidłowa, klient wymaga od nas dostarczenia certyfikatu badania młyna potwierdzającego zgodność produktu z normami UE, takimi jak CE, RoHS, REACH, przed złożeniem zamówienia. Wszystkie nasze produkty są zgodne ze wszystkimi europejskimi certyfikatami, takimi jak CE, RoHS, REACH itp., a dla każdego z nich przygotowano standardową dokumentację do weryfikacji przez klienta.
• Przygotowywanie materiałów do zamówienia rozpoczynamy po potwierdzeniu przez klienta wszystkich szczegółów, takich jak materiał, rozmiar, tolerancja, wykończenie powierzchni i inne szczegóły dotyczące ostatecznej próbki.
Po dostarczeniu przez klienta informacji o opakowaniu, takich jak ilość, etykieta, znak wysyłkowy itp., rozpoczynamy organizację produkcji masowej. Po ukończeniu wszystkich towarów, przesyłamy klientowi zdjęcia do zatwierdzenia. Gwarantujemy, że opakowanie będzie zgodne z życzeniem klienta, a produkty masowe będą dokładnie takie same jak finalne próbki. Poniższe zdjęcia przesyłki potwierdzają 100% pozytywny wynik kontroli zewnętrznej naszej firmy.
• Po otrzymaniu przesyłki z całym zamówieniem, klient natychmiast wystawił je na sprzedaż i szybko stał się najpopularniejszym produktem na rynku, niezależnie od tego, czy chodzi o rynek tradycyjny, rynek wysokiej klasy profesjonalnych elementów złącznych, czy sprzedaż online na Amazon. Zawsze przywiązujemy dużą wagę do jakości naszych produktów, co jest doceniane przez klientów i stale powtarzane.
Żadna maszyna nie może obejść się bez otworów. Do połączenia części potrzebne są otwory na śruby, kołki lub nity o różnych rozmiarach. Do zamocowania części przekładni potrzebne są różne otwory montażowe. Same części maszyny również posiadają wiele rodzajów otworów (takich jak otwory olejowe, otwory procesowe, otwory redukujące masę itp.). Obróbka otworów w celu spełnienia wymagań nazywa się obróbką otworową.
Powierzchnia otworu wewnętrznego jest jedną z najważniejszych powierzchni części mechanicznych. W częściach mechanicznych części z otworami stanowią zazwyczaj od 50% do 80% całkowitej liczby części. Rodzaje otworów są również zróżnicowane: występują otwory cylindryczne, stożkowe, gwintowane i kształtowe. Typowe otwory cylindryczne dzielą się na otwory zwykłe i głębokie, przy czym otwory głębokie są trudne w obróbce.
Zalety wiertła U
1. Przede wszystkim, różnica między wiertłem U a zwykłym wiertłem polega na tym, że wiertło U wykorzystuje ostrze obwodowe i ostrze centralne. Pod tym kątem relacja między wiertłem U a zwykłym wiertłem twardym jest w rzeczywistości podobna do relacji między narzędziem tokarskim mocowanym w maszynie a narzędziem tokarskim spawalniczym, a ostrze można wymienić bezpośrednio po zużyciu narzędzia, bez konieczności ponownego ostrzenia. W końcu, użycie ostrzy wymiennych nadal oszczędza materiał niż wiertło twarde, a spójność ostrza ułatwia kontrolę rozmiaru obrabianego elementu.
2. Sztywność wiertła U jest lepsza, można użyć dużej prędkości posuwu, a średnica obróbki wiertła U jest znacznie większa niż w przypadku zwykłego wiertła, maksymalna może osiągnąć D50~60 mm, oczywiście wiertło U nie może być zbyt małe ze względu na właściwości ostrza.
3. Wiertła typu U umożliwiają wiercenie w różnych materiałach, dlatego konieczna jest wymiana tego samego typu ostrza o różnych gatunkach. Wiertła twarde nie są zbyt wygodne.
4. W porównaniu z wierceniem twardym, precyzja otworu wywierconego wiertłem U jest nadal wyższa, a wykończenie jest lepsze, zwłaszcza gdy chłodzenie i smarowanie nie są płynne. Jest to bardziej oczywiste, a wiercenie U może skorygować dokładność położenia otworu. A wiercenie twarde nie może być wykonane, a wiercenie U może być używane jako nóż wiertniczy.
Zalety wiertła U w obróbce CNC
1. Wiertło U umożliwia wykonywanie otworów w powierzchniach o kącie nachylenia mniejszym niż 30° bez obniżania parametrów cięcia.
2. Po zmniejszeniu parametrów cięcia wiercenia U o 30% możliwe jest wykonywanie cięcia przerywanego, np. obróbka otworów przecinających się, otworów przecinających się i perforacja fazowa.
3. Wiercenie w kształcie litery U umożliwia wiercenie otworów wielostopniowych, a także rozwiercanie, fazowanie i wiercenie mimośrodowe.
4. Podczas wiercenia wióry powstające podczas wiercenia są zazwyczaj krótkie, a wewnętrzny system chłodzenia umożliwia bezpieczne usuwanie wiórów bez konieczności czyszczenia wiórów na narzędziu, co sprzyja ciągłości obróbki produktu, skraca czas obróbki i zwiększa wydajność.
5. W przypadku standardowego stosunku długości do średnicy, podczas wiercenia wiertłem typu U nie jest wymagane usuwanie wiórów.
6. Wiertło typu U do narzędzi wymiennych, ostrze zużywa się bez ostrzenia, wymiana jest wygodniejsza, a koszty niższe.
7. Wartość chropowatości powierzchni otworu wykonanego za pomocą wiercenia U jest niewielka, a zakres tolerancji jest mały, co umożliwia zastąpienie pracy niektórych narzędzi wiertniczych.
8. Użycie wiertła U nie wymaga wstępnego wybicia otworu centralnego, a dolna powierzchnia otworu nieprzelotowego jest stosunkowo prosta, co eliminuje konieczność stosowania wiertła o płaskim dnie.
9. Zastosowanie technologii wiercenia U pozwala nie tylko zredukować liczbę narzędzi wiertniczych. Ponieważ wiercenie U jest głowicą ostrza z węglika spiekanego, jego żywotność jest ponad dziesięciokrotnie większa niż w przypadku zwykłego wiertła. Jednocześnie ostrze posiada cztery krawędzie skrawające, a zużyte ostrze można wymienić w dowolnym momencie cięcia. Nowe cięcie oszczędza dużo czasu szlifowania i wymiany narzędzia, co może zwiększyć średnią wydajność 6-7 razy.
U-wiertarka w zakresie umiejętności obsługi obrabiarek CNC
1. Podczas stosowania wiertła U, sztywność obrabiarki oraz neutralność narzędzia i przedmiotu obrabianego są wysokie, dlatego wiertło U nadaje się do stosowania w obrabiarkach CNC o dużej mocy, dużej sztywności i dużej prędkości.
2. Podczas wiercenia w kształcie litery U, ostrze środkowe powinno być używane z dużą wytrzymałością, a ostrze obwodowe powinno być używane z ostrzami stosunkowo ostrymi.
3. Podczas obróbki różnych materiałów należy wybrać różne ostrza do rowków. W normalnych warunkach, przy małym posuwie, małej tolerancji, stosunku długości wiercenia U do średnicy, należy wybrać ostrze do rowków o mniejszej sile skrawania. Natomiast przy obróbce zgrubnej, dużej tolerancji, stosunku długości wiercenia U do średnicy, należy wybrać ostrze do rowków o większej sile skrawania.
4. Podczas wiercenia metodą U należy wziąć pod uwagę moc wrzeciona obrabiarki, stabilność mocowania wiertła U, ciśnienie i przepływ chłodziwa oraz kontrolować skuteczność usuwania wiórów podczas wiercenia U. W przeciwnym razie chropowatość powierzchni i dokładność wymiarowa otworu będą miały znaczny wpływ.
5. Podczas montażu wiertła U należy upewnić się, że środek wiertła U pokrywa się ze środkiem przedmiotu obrabianego i jest prostopadły do jego powierzchni.
6. W przypadku wiercenia w kształcie litery U należy dobrać odpowiednie parametry skrawania w zależności od materiału, z którego wykonane są części.
7. Podczas wiercenia próbnego nie należy zmniejszać posuwu ani prędkości z obawy przed uszkodzeniem ostrza wiertła typu U lub samego wiertła.
8. W przypadku stosowania obróbki wiertłem U, gdy ostrze jest zużyte lub uszkodzone, należy dokładnie przeanalizować przyczyny i wymienić ostrze na ostrze o lepszej wytrzymałości lub bardziej odporne na zużycie.
9. Podczas obróbki otworów schodkowych za pomocą wiertła U, konieczne jest rozpoczęcie obróbki od dużych otworów, a następnie obróbka małych otworów.
10. Podczas wiercenia należy zwrócić uwagę, aby płyn chłodząco-smarujący miał wystarczające ciśnienie, aby wypłukać wióry.
11. Ostrze używane na środku i krawędzi wiertła typu U jest inne i nie należy go używać niewłaściwie, w przeciwnym razie może uszkodzić żerdź wiertniczą typu U.
12. Podczas wiercenia wiertłem U-drill można stosować obrót przedmiotu obrabianego, obrót narzędzia oraz jednoczesny obrót narzędzia i przedmiotu obrabianego, ale gdy narzędzie jest przesuwane w trybie posuwu liniowego, najczęstszą metodą jest wykorzystanie trybu obrotu przedmiotu obrabianego.
13. Podczas obróbki na maszynie CNC należy wziąć pod uwagę wydajność tokarki i odpowiednio dostosować parametry skrawania, zazwyczaj zmniejszając prędkość i posuw.
Wiertło typu U w obróbce CNC często powoduje problemy
1. Ostrze ulega zbyt szybkiemu uszkodzeniu, łatwo się łamie, a koszty obróbki rosną.
2. Podczas obróbki słychać głośny gwizd, a stan cięcia jest nieprawidłowy.
3. Drgania maszyny, mające wpływ na dokładność obróbki obrabiarek.
Wiertło U używa punktów do zanotowania
1. Podczas montażu wiertarki U należy zwrócić uwagę na kierunki dodatnie i ujemne, czyli które ostrze jest skierowane do góry, które do dołu, które jest skierowane do wewnątrz, a które na zewnątrz.
2. Wysokość środka wiercenia U musi zostać skorygowana zgodnie z rozmiarem średnicy, aby wymagać zakresu kontroli, na ogół kontrolowanego w granicach 0,1 mm. Im mniejsza średnica wiercenia U, tym wyższe wymagania dotyczące wysokości środka. Wysokość środka nie jest dobra. Wiercenie U z dwóch stron ulegnie zużyciu, otwór będzie większy, żywotność ostrza ulegnie skróceniu, małe wiercenie U jest łatwe do złamania.
3. Wiertło U ma bardzo wysokie wymagania co do chłodziwa, należy upewnić się, że chłodziwo jest emitowane ze środka wiertła U; im większe ciśnienie chłodziwa, tym lepiej; nadmiar wody z wieży można zablokować, aby zapewnić jego ciśnienie.
4. Parametry wiercenia U ściśle odpowiadają instrukcjom producenta, ale należy również wziąć pod uwagę różne marki ostrzy, moc maszyny, przetwarzanie może odnosić się do wartości obciążenia rozmiaru obrabiarki, dokonać odpowiednich korekt, na ogół stosując dużą prędkość, niski posuw.
5. Często sprawdzaj ostrze wiertła i wymieniaj je w odpowiednim czasie. Nie można instalować ostrzy odwrotnie.
6. W zależności od twardości przedmiotu obrabianego i długości zawieszenia narzędzia należy dostosować wielkość posuwu. Im twardszy przedmiot obrabiany, tym większe zawieszenie narzędzia i mniejsza wielkość cięcia.
7. Nie należy dopuszczać do nadmiernego zużycia ostrza, należy odnotować zużycie ostrza w produkcji oraz zależność między liczbą obrabianych elementów, a także terminową wymianę ostrzy na nowe.
8. Stosuj odpowiednią ilość chłodziwa wewnętrznego o prawidłowym ciśnieniu. Głównym zadaniem chłodziwa jest usuwanie wiórów i chłodzenie.
9. Wiertła typu U nie można używać do obróbki miękkich materiałów, takich jak miedź, miękkie aluminium itp.
Firma Honscn posiada ponad dziesięcioletnie doświadczenie w obróbce CNC, specjalizując się w obróbce części mechanicznych, sprzęcie i automatyce, robotach, bezzałogowych statkach powietrznych (UAV), rowerach, częściach medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców usług obróbki CNC. Obecnie firma dysponuje ponad 50 centrami obróbczymi CNC, szlifierkami, frezarkami oraz wysokiej jakości, precyzyjnym sprzętem testowym, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych CNC.
Obecnie smartfony zmieniły się z plastikowej tylnej obudowy na cienką metalową obudowę. Chociaż elegancki wygląd przyciąga konsumentów, proces produkcji dostawców części do telefonów komórkowych jest trudniejszy. Tylko dlatego, że wycinanie i obróbka obudowy wymaga dość dużej precyzji, nawet jeśli jest to tylko niewielkie odchylenie, może to spowodować złomowanie przedmiotu i utratę zysków.
Aby poprawić wydajność obróbki CNC, producenci budek do telefonów komórkowych są często zmuszeni do częstej zmiany narzędzi, aby zapewnić, że maszyny CNC utrzymują normalny rytm produkcyjny, ale prowadzi to do wzrostu kosztów materiałów eksploatacyjnych, a także wpływa na zyski. Ponadto branża przetwórstwa obudów telefonów komórkowych przywiązuje dużą wagę do tempa produkcji w obawie, że nagła awaria maszyny do cięcia CNC doprowadzi do negatywnych reakcji łańcuchowych, takich jak spadek mocy produkcyjnych i opóźnienia w dostawach, co zaszkodzi zadowoleniu i reputacji klientów. Dlatego przydziela siłę roboczą do przeprowadzania regularnych inspekcji i powierza podmiotom zewnętrznym zapewnienie wsparcia technicznego drugiej linii, ale metody te są pasywne. Trudno jest skutecznie poradzić sobie z nietypowymi warunkami za pierwszym razem.
Etui na telefon komórkowy to jeden z przypadków zastosowań maszyn CNC. Cięcie CNC jest szeroko stosowane w różnych procesach przetwarzania i produkcji, a różni dostawcy stoją w obliczu podobnej wojny w obronie zysków. Xu Changyi, kierownik działu pomiarów technologii i produktów automatyzacji w Linghua, uważa, że niezależnie od tego, czy chcesz poprawić dokładność obróbki, czy zwiększyć produktywność, plan rysowania najniższego wynagrodzenia za siekierę polega na monitorowaniu procesu cięcia, zwłaszcza monitorowania wibracji, głównie dlatego, że po wartość wibracji maszyny przekracza rozsądny zakres z powodu niewyważenia, rezonansu lub niewspółosiowości. Łatwo jest wpłynąć na działanie maszyny, powodując jej wyłączenie z powodu awarii.
Rozwiązanie monitorujące oparte na komputerze PC jest lepsze niż rozwiązanie PLC w zakresie wychwytywania drobnych sygnałów wibracyjnych
Jeśli maszynę obróbczą CNC można wyposażyć w inteligencję i zbudować zestaw mechanizmów ciągłego monitorowania drgań, może ona w dowolnym momencie zdiagnozować stan maszyny. Zamiast czekać na produkt końcowy i oceniać później przyczynę nieprawidłowości, może wykryć nietypowy stan maszyny przetwarzającej w czasie rzeczywistym poprzez wykrywanie zapobiegawcze z wyprzedzeniem i szybko podjąć odpowiednie działania lecznicze, w tym optymalizację i dostosowanie przetwarzania parametrów (takich jak zmiana prędkości wrzeciona) lub zmiana narzędzi itp. natychmiastowe rozwiązanie drobnych odchyleń i uniknięcie powodowania poważnych katastrof w przyszłości.
Nie można zaprzeczyć, że monitorowanie drgań skrawania maszyn obróbczych CNC nie jest w tej chwili tematem nowym. W przeszłości istniały rozwiązania PLC wymagające prostoty i wygody, które szczyciły się tym, że dopóki maszyna CNC była podłączona, mogła szybko wyprodukować użyteczność; Dlatego nieuniknione jest, że niektórzy ludzie zastanawiają się, dlaczego potrzebny jest system monitorowania oparty na komputerze PC, skoro dostępny jest sterownik PLC pomagający w monitorowaniu wibracji cięcia?
Tak zwany diabeł tkwi w szczegółach. Niektóre subtelne sygnały wibracyjne lub sygnały o wysokiej częstotliwości w pewnym stopniu odzwierciedlają pewne fakty. Może się zdarzyć, że mechanizm łączący zacznie być niewyważony, kulka łożyska wrzeciona obrotowego pęknie i wpłynie to na moc przekładni, lub poluzują się elementy złączne, co oznacza, że maszyna obróbcza CNC zaczyna „chorować”, a objawy są inne przy różne właściwości maszyn; Te subtelne i zmienne znaki nie są łatwe do uchwycenia ze względu na rozwiązanie PLC charakteryzujące się niską częstotliwością próbkowania, obsługujące ograniczony zakres pasma i stały algorytm. Jeśli rozwiązanie do monitorowania CNC może wychwycić niewielkie zmiany i pomóc użytkownikom szybko zrozumieć kluczowe czynniki, które mogą prowadzić do zmniejszenia dokładności lub spadku wydajności, będą mogli zareagować tak szybko, jak to możliwe.
Mając to na uwadze, firma Linghua uruchomiła program monitorowania drgań skrawania o nazwie mcm-100, który może pochwalić się możliwością całodobowego ciągłego gromadzenia danych i pomiarów drgań obrotowych maszyn i urządzeń przenoszących pod warunkiem wysokiej precyzji i dużej częstotliwości próbkowania, i integruje funkcje gromadzenia danych, analizy i obliczania drgań, obsługi, dostępu do Internetu itd., pomaga użytkownikom maszyn CNC w skutecznym rozwiązywaniu różnych wyzwań stojących przed tradycyjnym procesem cięcia oraz zapewnia inteligencję maszyny CNC w najbardziej zrelaksowany i wolny od obciążeń sposób. Osiągnij wspaniały efekt konserwacji zapobiegawczej dzięki bardzo precyzyjnemu monitorowaniu
Xu Changyi wyjaśnił, że ogólnie rzecz biorąc, istnieją trzy sytuacje wykrywania, które maszyny CNC najczęściej chcą stworzyć. Jednym z nich jest „wykrywanie drgań wrzeciona”, którego celem jest monitorowanie drgań wrzeciona podczas skrawania. Metoda polega na bezpośrednim pomiarze wartości skutecznej sygnału w dziedzinie czasu. Jeśli przekroczy wartość krytyczną, zmniejsz prędkość lub zatrzymaj pracę; Drugi to „diagnostyka jakości łożysk”, która ma na celu zdiagnozowanie stanu technicznego łożysk. Wykonuje się go, gdy CNC nie wykonuje cięcia, a jedynie pracuje na biegu jałowym na wysokich obrotach; Trzecim jest „wykrywanie kolizji wrzeciona”, które służy do wykrywania kolizji wrzeciona. Kiedy wzór fali wibracyjnej spełnia pewne warunki domyślne, ocenia się, że doszło do kolizji i ruch wrzeciona zostaje natychmiast zatrzymany.
Powyższe sytuacje 1 i 2 są ściśle powiązane z dokładnością i zakresem szerokości pasma sygnałów wibracyjnych. Rozwiązania PLC mogą przechwytywać bardzo mało informacji, co utrudnia użytkownikom ustalenie strategii awaryjnych; W przeciwieństwie do tego, mcm-100 nie tylko ma zdolność do 24-bitowej wysokiej rozdzielczości (zwykle mieszczącej się w zakresie 12 lub 16 bitów), ale także może przechwytywać sygnały o wysokiej częstotliwości z częstotliwością próbkowania do 128 ks/s (zwykle obsługuje tylko 20 ks / s lub nawet niżej), aby zapewnić użytkownikom większą ilość materiałów do analizy drgań. Nowe możliwości biznesowe dla producentów wyposażenia maszyn CNC
Z drugiej strony system monitorowania drgań cięcia może również stworzyć nowe możliwości biznesowe dla producentów sprzętu do maszyn CNC. Ponieważ dostawcy wyposażenia maszyn CNC są narażeni na dużą ilość informacji o wibracjach, w połączeniu z analizą dużych zbiorów danych, mogą lepiej zrozumieć korelację między zmianami sygnału a awariami maszyn. Dostawcy sprzętu do maszyn CNC mogą dobrze wykorzystać zgromadzoną wiedzę, stworzyć usługi o wartości dodanej, a nawet dostosować swój model biznesowy od sprzedaży sprzętu do sprzedaży godzin pracy maszyn, ustanawiając długoterminowy stabilny dochód. Według technologii Linghua, operatora systemu monitorowania wibracji skrawania opartego na komputerach PC, program monitorowania wibracji wszedł w fazę docelową i został przyjęty przez różnych znanych producentów obrabiarek CNC, a jego zapotrzebowanie znacznie wzrosło w 2017 r., co pokazuje, że zarówno przetwórcy CNC, jak i producenci obrabiarek CNC wykazują coraz większe zapotrzebowanie na system monitorowania drgań cięcia CNC.
W przypadku maszyny, która jeszcze niedawno w ogóle nie istniała, zastosowania centrów obróbczych CNC szybko stały się ogromne i nadal rosną.
Stolarze używają dziś tych wszechstronnych maszyn do różnorodnych zastosowań, od szybkich prac produkcyjnych przy produkcji płaskich paneli po bardzo skomplikowane rzeźby. Łącząc wytaczanie z dużą prędkością z frezowaniem, profilowaniem, cięciem i innymi funkcjami, te sterowane komputerowo cuda są z powodzeniem wykorzystywane w warsztatach, które produkują wszystko, od pięknej, wysokiej klasy stolarki architektonicznej po kołnierze do szpul odbierających.
Na kolejnych stronach DREWNO & WOOD PRODUCTS przeprowadza wywiady z stolarzami z całego kraju, którzy zwiększyli swoją produktywność i dokładność, jednocześnie obniżając koszty pracy dzięki inwestycjom w technologię CNC. Oto ich historie.
SPEAKER MAKER KORZYSTA Z MASZYN CNC, ABY TWORZYĆ ZRÓŻNICOWANY PRODUKT Jako dostawca OEM głośników audio, produkty oferowane przez firmę Ameriwood Industries International Inc. z siedzibą w Tiffin w stanie Ohio. producenci różnią się wielkością, od małych głośników półkowych po duże głośniki symfoniczne.
Jim Harrington, kierownik fabryki w Ameriwood, powiedział: „Produkujemy produkty w różnych rozmiarach i stylach. Pracujemy z różnymi rodzajami materiałów, o różnej grubości i rozmieszczeniu otworów. Nie ma dwóch takich samych rzeczy.” Ze względu na różnorodność produktów firma Ameriwood Industries (dawniej Tiffin Enterprises) wykonywała wiele operacji obróbki każdego przedmiotu. Wielokrotne operacje oznaczały, że każdą część musiało obsługiwać kilku pracowników, „a im częściej się z nią manipulujesz, tym większe jest ryzyko uszkodzenia produktu” – powiedział Harrington.
Aby zminimalizować obsługę części, a tym samym obniżyć koszty pracy, firma zainwestowała w centrum obróbcze CNC firmy Roger Stiles & Współpracownicy.
CENTRA OBRÓBCZE Płyta wiórowa pokryta winylem jest przycinana, przycinana na wymiar, wiercona i frezowana na centrum obróbczym. Programy komputerowe pobierane są z systemu komputerowego bezpośrednio do sterownika maszyny.
„Korzystaliśmy z routerów CNC przez wiele lat” – powiedział Harrington. „Centrum obróbcze zastępuje frezowanie i wiertła pionowe.” Centrum obróbcze umożliwia firmie obróbkę do 12 detali jednocześnie, powiedział Harrington. Po zakończeniu wszystkich operacji obróbczych jest to „całkowicie wykończona część” bez konieczności dalszej obróbki, dodał Harrington.
WYDAJNY ZAKŁAD POMAGA KONTROLI KOSZTÓW W ciągu ostatnich dwóch lat firma Warvel Products w Północnej Karolinie doświadczyła dramatycznego wzrostu cen surowców używanych do produkcji elementów z zakrzywionej sklejki. Komponenty te są następnie sprzedawane kontraktowym producentom mebli, takim jak Haworth.
„Odnotowaliśmy 30-procentowy wzrost kosztów surowców” – powiedział kierownik sprzedaży Robbie Wiltcher – „dlatego poprawiliśmy wydajność zakładu poprzez zakup maszyn i technologii, które pozwoliłyby nam wchłonąć jak najwięcej (wzrostu cen) bez przekraczania tych koszty na. Dla nas, jako dostawcy, ważne jest, aby pomóc naszym klientom być jak najbardziej konkurencyjnymi na ich rynkach.” Jednym ze sposobów, w jaki Warvel osiągnął ten cel, był zakup wielostanowiskowego, czteroosiowego centrum obróbczego CNC od C.M.S North America. Centrum obróbcze umożliwia firmie montaż do sześciu komponentów jednocześnie i stanowi uzupełnienie istniejących trzy- i pięcioosiowych centrów obróbczych firmy, powiedział Wiltcher.
Jest to ważne, biorąc pod uwagę ilość produktu wysyłaną z fabryki firmy w Linwood, N.C. W zakładzie produkowanych jest około 100 000 części miesięcznie, z których większość jest wykonywana na zamówienie. Firma ma katalog ze standardowymi komponentami, ale Wiltcher powiedział, że 80 procent zamówień firmy jest realizowanych według specyfikacji klientów.
„Maszyna może wykonywać wiele zadań obróbczych” – powiedział Wiltcher. „W większości przypadków wystarczy jedynie lekkie przeszlifowanie i w razie potrzeby zamontowanie teownika”. Kolejną korzyścią, dodał Wiltcher, są bardzo wąskie tolerancje uzyskiwane dzięki maszynie. Firma dostarcza zakrzywioną sklejkę, która w ergonomicznych krzesłach musi integrować się z elementami z tworzywa sztucznego i stali.
„Istotna jest możliwość zachowania wąskich tolerancji podczas różnych wymaganych operacji, takich jak wiercenie pod kątem, profilowanie i nacinanie, tak aby wszystkie elementy krzesła pasowały do siebie tak, jak zostały zaprojektowane. Ta maszyna zapewnia to wszystko” – powiedział Wiltcher.
Aby jeszcze bardziej zwiększyć produktywność, firma zakupiła maszyny i oprogramowanie uzupełniające centrum obróbcze, w tym maszynę digitalizującą. Digitizer odczyta część szablonu, a oprogramowanie utworzy program, który zostanie pobrany do centrum obróbczego. Firma wykorzystuje ten system również do wewnętrznej produkcji własnych narzędzi złożonych.
„System skrócił czas realizacji nowych narzędzi z miesięcy do dni” – powiedział Wiltcher. „Wszystkie te funkcje pomagają naszym klientom w szybkim i konkurencyjnym wprowadzaniu na rynek wielu nowych produktów”. Zaawansowana technologia pomaga najwyższej klasy firmie architektonicznej Powell Cabinet & Fixtures of Sparks w stanie Nevada to wysokiej klasy firma architektoniczna zajmująca się obróbką drewna, której zakres prac obejmuje zarówno luksusowe rezydencje, jak i lśniące kasyna.
42-letnia firma, która reklamuje się jako najstarsza firma zajmująca się architektoniczną obróbką drewna w stanie Nevada, jest własnością zespołu ojca i syna Rogera i Billa Powellów.
Jednym z najnowszych projektów firmy był projekt nowego kasyna i hotelu Luxor w Las Vegas. Firma wykonała w hotelu różnorodne prace, w tym poręcz z litego mahoniu o grubości 3 1/2 cala i szerokości 13 cali, która została zbudowana na promieniu 255 stóp. Poręcz zawierała również elementy nośne z litego odlewu z brązu i trawione szkło.
Poręcz została wyprodukowana przy użyciu centrum obróbczego CNC Komo VR 512, które firma otrzymała w styczniu 1993 roku. Wcześniej firma robiła wszystko przy użyciu wielu maszyn. „Centrum obróbcze doskonale sprawdza się w przypadku nieregularnych kształtów i krzywizn” – powiedział Bill Powell.
„Jest to bardziej elastyczne rozwiązanie niż zlecenie tego czeladnikowi ręcznie. Programowanie obróbki promieniem zajmuje więcej czasu, ale zamiast zatrudniania czeladnika do obróbki drewna przez kilka dni nad czymś, maszyna wytworzy ten sam produkt w znacznie krótszym czasie.” Powell dodał, że maszyny trzeba się uczyć. „Zakup maszyny to dopiero pierwszy krok” – powiedział Powell.
„Czas potrzebny na naukę programowania i obsługi stanowi duży wydatek, podobnie jak oprzyrządowanie i wszystkie aktualizacje oprogramowania potrzebne do utrzymania aktualnej prędkości”. Chociaż czynniki te należy wziąć pod uwagę, Powell stwierdził, że dla firm istotne staje się inwestowanie w sprzęt oparty na zaawansowanych technologiach. Według Powella jednym z powodów, dla których firma kupiła centrum obróbcze, był fakt, że „zmniejsza się liczba wykwalifikowanych czeladniczych stolarzy, którzy mogą wykonywać tego typu prace. Aby wypełnić tę lukę, należy polegać na technicznych aspektach branży” – powiedział.
FIRMA ROSNĄ KROK PO KROKU Kiedy Denny Beuter i Bob Bloss założyli firmę Diamond Cut Inc. osiem lat temu mieli plan. Obaj mężczyźni chcieli, aby ich firma z siedzibą w South Bend w stanie Indiana stała się liderem w dziedzinie komercyjnego sprzętu dźwiękowego. Było to onieśmielające zadanie, tym trudniejsze, że nie posiadali żadnego zaawansowanego sprzętu.
„Wyszliśmy z założenia, że potrzebujemy wyjątkowo dobrego sprzętu, aby stworzyć naprawdę dobry produkt” – powiedział Beuter. „Ale aby otrzymać dobry sprzęt, trzeba mieć produkt o wystarczającej pojemności, aby maszyna mogła działać”. Beuter i Bloss zaczęli powoli, nabywając sprzęt i produkując części dla innych firm. „Wykonywaliśmy cięcie i obrzeża, wszystko, co pozwoliło na pracę w zakładzie” – powiedział Beuter. „Aby sprzedać czas maszynowy, musisz zrobić wszystko trochę lepiej niż to, co firmy (źródłowe) mogą zrobić we własnym sklepie. Udało nam się osiągnąć naprawdę dobry wynik, naprawdę szybko, bo w przeciwnym razie musielibyśmy pochłonąć koszty tej pracy.” Od wykonywania pracy typu warsztatowego następnym krokiem była praca na zlecenie. „Mój partner (Bloss), mający doświadczenie w branży głośników, skontaktował się (do firm zajmujących się głośnikami) i powiedział: «Możemy wykonać dla Ciebie obudowy głośników i możemy je wykonać z dużą precyzją»” – powiedział Beuter.
Diamond Cut rozpoczął produkcję kolumn głośnikowych dla takich firm jak JBL i Panasonic. Produkt, który Panasonic chciał wyprodukować, wymagał modernizacji sprzętu. „Pracownicy Panasonica chcieli obudowy (głośnika) o kształcie trapezu” – powiedział Beuter. „Wytworzenie tego produktu przy użyciu routera, którego używaliśmy, byłoby prawie niemożliwe”. Beuter i Bloss wybrali centrum obróbcze U-26 Morbidelli firmy Tekna Machinery. Maszyna nie tylko pozwala na produkcję kształtów trapezowych, ale także zmniejsza koszty pracy. „Na przykład mieliśmy na liście płac jednego pracownika pełnoetatowego, którego jedyną pracą było wytwarzanie przyrządów”, powiedział Beuter. – Nie mam już żadnych przynęt. Chociaż Diamond Cut rozwija się i przewiduje się, że w 1994 r. sprzedaż osiągnie około 2 milionów dolarów, firma w dalszym ciągu zmierza w stronę tego planu. W 1993 roku firma uruchomiła własną linię ciężkiego komercyjnego sprzętu dźwiękowego pod pseudonimem Bull Frog.
Sprzęt Bull Frog jest sprzedawany w całych Stanach Zjednoczonych i wielu krajach na całym świecie. „Przez ostatnie trzy miesiące przez 24 godziny na dobę byliśmy tak zajęci własną pracą, że nie byliśmy w stanie wykonywać żadnej pracy zewnętrznej” – powiedział Beuter.
„Mam nadzieję, że do końca roku całkowicie wypadniemy z pracy kontraktowej”. PRODUCENT STOISK ZNAJDUJE ZNAK SUKCESU Wykorzystując różnorodne materiały, Farmington Displays z Farmington w stanie Connecticut tworzy ekspozycje na targi dla firm z tak różnorodnych branż, jak żywność, komputery i broń.
Firma Farmington Displays, założona w 1973 roku przez Paula DiTommaso seniora, ma 278 firm jako swoich klientów. Klienci Farmington Displays aktualizują swoje stoiska średnio co trzy do pięciu lat.
„Mamy całkiem dobry przepływ pracy” – powiedział dyrektor generalny Sal DiTommaso, syn Paula seniora. oraz jeden z trzech synów i córki pracujących obecnie w firmie. „Nie wszyscy budują swoje stoisko w tym samym czasie”. Farmington Displays może pochwalić się imponującą listą klientów, w tym General Electric, NEC i producentem broni Smith & Wessona. W tradycyjnie bardzo pracochłonnej branży produkcji wyświetlaczy firma wyróżnia się wykorzystaniem najnowocześniejszego sprzętu. Ponad trzy lata temu, po szeroko zakrojonych badaniach dostępnych maszyn, firma rozpoczęła inwestycje w maszyny CNC.
„Pierwszą rzeczą, która wzbudziła moje zainteresowanie maszynami CNC, było obserwowanie, jak jeden z moich ludzi wycina okrąg o długości ośmiu stóp” – powiedział Sal DiTommaso. „To było tak archaiczne, że po prostu powiedziałem, że musi być inny sposób, aby to zrobić”. Fabryka Farmington Display wyposażona jest obecnie w dwa plotery CNC Heian i skomputeryzowaną piłę panelową firmy Stiles Machinery, a także skomputeryzowane laboratoria graficzne/projektowe połączone razem w sieć lokalną.
Centra obróbcze Heian umożliwiły firmie rozszerzenie działalności na takie obszary, jak produkcja oznakowań i wyposażenia sklepów. Firma Farmington Displays zawsze tworzyła grafiki do znaków, ale plotery CNC umożliwiają firmie produkcję ich we własnym zakresie. Dodatkowo firma wykonuje obecnie obróbkę kontraktową dla innych, niekonkurencyjnych producentów.
Aby stworzyć swoje charakterystyczne produkty, firma wykorzystuje różnorodne materiały. Na swoich ploterach CNC firma wykorzystuje wszystko, od akrylu po lite drewno. Na osobnym centrum obróbczym metali firma zajmuje się obróbką mosiądzu i innych stopów metali. „Niczego nie uprawiamy” – powiedział DiTommaso. „Staramy się, aby wszystko odbywało się na miejscu, abyśmy mieli pełną kontrolę jakości gotowego produktu”. RODZINNY ZAKŁAD TREŚCI KORZYSTA Z SZANSY, ABY DYWERSYFIKOWAĆ SWOJĄ DZIAŁALNOŚĆ W 1922 roku Hans Lars założył firmę Hansen Lumber w Galesburgu w stanie Illinois. W ciągu około następnych 70 lat firma będzie przekazywana z członka rodziny na członka rodziny i pozostanie tradycyjnym składem drewna.
Pozostał wyłącznie składem drewna aż do dwóch lat temu, kiedy Hansen Lumber wykorzystał okazję do dywersyfikacji. Firma została poproszona o wykonanie okrągłego cięcia paneli dla producenta drewnianych szpul z Galesburga. Około rok później ten producent, który wierzył, że branża kołowrotków zostanie zdominowana przez zastosowanie tworzyw sztucznych, najpierw rozważał zamknięcie zakładu, a następnie zaproponował sprzedaż firmy – wraz z listą klientów – firmie Hansen Lumber.
Rodzinna firma, prowadzona obecnie przez Sharda Hansena, wnuka założyciela, z pomocą swojej córki Karen (członkini rodziny w czwartym pokoleniu w biznesie), zdecydowała się na zakup firmy i szybko zdała sobie sprawę z konieczności unowocześnienia swojego wyposażenia .
„Nawijanie drutu lub liny wokół szpuli musi odbywać się z bardzo dużym posuwem, zwłaszcza jeśli jest to drut o małej średnicy, ponieważ jeśli nie robisz tego z prędkością 1000 sekund na minutę, nawijanie zajmie całą wieczność” – powiedział Hansen, „ więc otwór na trzpień musi być dokładny. Jeżeli otwór trzpienia nie jest wycentrowany, całość będzie szarpać.” Nieco ponad rok temu firma zakupiła centrum obróbcze CNC od Accu-Router. Maszyna jest wyposażona w dwie pionowe frezarki, które mogą obrabiać przemysłową sklejkę z sosny żółtej południowej o grubości 1 1/2 cala używaną do kołnierzy na szpulach, zachowując przy tym wąskie tolerancje.
Przed pracą na centrum obróbczym firma musiałaby wyciąć kwadrat, a w kolejnych etapach zaokrąglić panel do wymaganego rozmiaru i kształtu.
Posiadanie zaawansowanego technologicznie centrum obróbczego zapewnia nie tylko dokładność, ale także pomaga w wykorzystaniu sklejki. „Nasze kołnierze mają średnicę od ośmiu do 48 cali” – powiedział Hansen.
„Kiedy wycinamy koła, możemy je zagnieździć w taki sposób, aby uzyskać duży plon, a odpady są bardzo minimalne”. SPRZĘT CNC POMAGA FIRMIE RZEŹBOWEJ TWORZYĆ PIĘKNĄ MUZYKĘ Inwestycje nie tylko w nowy sprzęt, ale także w szkolenie personelu pomogły firmie rzeźbiarskiej z siedzibą w Thomasville w Karolinie Północnej zwiększyć swoje moce produkcyjne przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów ogólnych.
Założona w 1968 roku firma Piedmont Carving rzeźbi części mebli – specjalizując się w częściach krzeseł – oraz części do takich instrumentów muzycznych, jak wiolonczela i gitara.
W ciągu ostatnich kilku lat firma sprzedała część swoich starszych maszyn do rzeźbienia i zainwestowała te pieniądze w maszyny skomputeryzowane, w tym roboty CNC do rzeźbienia firmy Thermwood Corp.
„Mieliśmy 13 maszyn do rzeźbienia i obsługiwaliśmy je wszystkie na jedną zmianę” – powiedziała Gay Jones, która wraz ze swoim bratem bliźniakiem Rayem i ojcem, założycielem firmy Jimmym, są właścicielami firmy. „Sprzedaliśmy trzy maszyny do rzeźbienia i nadal przewidujemy, że potroimy naszą wydajność dzięki robotom rzeźbiącym”. Firma obniżyła koszty pracy częściowo poprzez komputeryzację rzeźbienia, ale także poprzez przeszkolenie swoich 29 pracowników, aby mogli pracować na innych maszynach w warsztacie.
Gay Jones stwierdził, że nauczenie się wydajnego korzystania z robota CNC było dla firmy trudnym wyzwaniem, „ale cieszę się, że nam się to udało, ponieważ daje nam to przewagę nad firmami, które dopiero zaczynają zajmować się rzeźbieniem za pomocą robota”. Cztery lata temu firma Piedmont Carving kupiła swojego pierwszego robota-rzeźbiarza. Firma planuje zakup kolejnych maszyn.
Jedną z zalet skomputeryzowanych maszyn jest spójność. Jest to ważne, gdy Piemont wytwarza elementy mebli i instrumentów muzycznych.
„Części krzeseł wysyłane do producenta muszą idealnie do siebie pasować” – powiedział Jones. „Dzięki automatycznemu rzeźbieniu wszystko pozostaje spójne. Ta spójność jest również bardzo ważna, gdy tworzymy instrumenty muzyczne, ponieważ kunszt wykonania danej części może mieć wpływ na dźwięk.” RZEŹBANIE CZĘŚCI Z DREWNA 20 NA CZAS Skomplikowane ręczne rzeźby są szybko i dokładnie powielane przez firmę Carving Research Inc. z Huntersville, Karolina Północna, przy użyciu 20-głowicowego centrum obróbczego CNC Kitako dystrybuowanego przez Tekmatex Inc.
Carving Research to istniejąca od dwóch lat firma zatrudniająca 12 pracowników, której przewidywana sprzedaż w 1994 r. wyniesie 840 000 USD. Firma dostarcza skomplikowane rzeźby w drewnie takim głównym producentom mebli mieszkalnych, jak Henredon Furniture Industries Inc. i Baker Furniture Co.
To, co kiedyś musiało być wykonywane pojedynczo przez mistrzów rzeźbienia ręcznego, teraz może być wykonane przez firmę 20 na raz. Według właściciela firmy, Toma Bowkera, skutkuje to nie tylko oszczędnością czasu, ale także kosztów, bez poświęcania wyglądu produktu. Przykładem prędkości maszyny jest rzeźbiony w ryżu słupek łóżka; zazwyczaj ukończenie tego dzieła zajęłoby mistrzowi ręcznego rzeźbienia około sześciu do ośmiu godzin, „podczas gdy my możemy to zrobić w ciągu godziny” – powiedział Bowker.
Aby wyprodukować rzeźby, tworzony jest początkowy, ręcznie rzeźbiony szablon. Rzeźba jest wysyłana do firmy Tekmatex, gdzie maszyna digitalizująca tworzy program komputerowy, który można pobrać do centrum obróbczego. Po zakończeniu tego programu można z precyzją wykonać nieskończoną liczbę danej rzeźby.
Istnieją pewne „niezbędne składniki” do tworzenia rzeźb, powiedział Bowker. Oprzyrządowanie jest jednym z najważniejszych. Ze względu na charakter produktu, Carving Research wykorzystuje unikalne narzędzia, w tym ostry jak brzytwa frez do żyłkowania opracowany przez Oertli Woodworking Tools Inc. pozostawia tak czysty krój, że dodatkowe rzeźby nie są konieczne, powiedział Bowker. Innym przykładem jest frez z płaskim dnem lub prostym 1/16 cala, który jest używany w wielu rzeźbach.
„Nikt inny nie używa czegoś takiego” – powiedział Bowker.
„Ze względu na złożoność wielu rzeźb, musimy zastosować szerszą gamę narzędzi, w tym niektóre narzędzia z węglików spiekanych, niż te, których użyłbyś w przypadku normalnej operacji rzeźbienia. Wiele naszych bitów musi być małych, ponieważ trzeba wejść i wykonać cięcie tak, aby wyglądało, jakby zostało zrobione dłutem.