HONSCN's Center Machinery Parts
Geleitet von gemeinsamen Konzepten und Regeln implementiert Honscn Co.,Ltd täglich Qualitätsmanagement, um zentrale Maschinenteile zu liefern, die den Kundenerwartungen entsprechen. Die Material beschaffung für dieses Produkt basiert auf sicheren Inhaltsstoffen und deren Rück verfolgbar keit. Zusammen mit unseren Lieferanten können wir die hohe Qualität und Zuverlässigkeit dieses Produkts garantieren.
Im Laufe der Jahre haben wir das Kundenfeedback gesammelt, die Branchendynamik analysiert und die Marktquelle integriert. Am Ende ist es uns gelungen, die Produkt qualität zu verbessern. Dank dessen, HONSCNDie Popularität hat sich weit verbreitet und wir haben eine Menge toller Bewertungen erhalten. Jedes Mal, wenn unser neues Produkt der Öffentlichkeit vorgestellt wird, ist es immer sehr gefragt.
Bei Honscn sind kundenspezifische Anpassungen für zentrale Maschinenteile und eine schnelle Lieferung möglich. Außerdem ist das Unternehmen bestrebt, pünktliche Produktlieferungen bereitzustellen.
Die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen spielt in verschiedenen Branchen, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie, Medizintechnik und Fertigung, eine entscheidende Rolle. Präzisionsmaschinenteile müssen spezifische Anforderungen erfüllen, um optimale Leistung zu gewährleisten. Ein entscheidender Aspekt ist das verwendete Material. Übersteigt die Härte des Materials die Härte des Drehwerkzeugs, kann dies zu irreparablen Schäden führen. Daher ist es unerlässlich, Materialien auszuwählen, die für die Präzisionsbearbeitung geeignet sind.
1. Materialfestigkeit und Haltbarkeit
Eine der wichtigsten Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist die Festigkeit und Haltbarkeit des Materials. Maschinenteile sind im Betrieb häufig erheblichen Belastungen und Drücken ausgesetzt, und die ausgewählten Werkstoffe müssen diesen Kräften standhalten können, ohne sich zu verformen oder zu brechen. Beispielsweise benötigen Komponenten für die Luft- und Raumfahrt Werkstoffe mit einem hohen Festigkeits-Gewichts-Verhältnis, wie etwa Titanlegierungen, um die strukturelle Integrität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
2. Dimensionsstabilität
Präzisionsmaschinenteile müssen auch unter extremen Betriebsbedingungen formstabil bleiben. Die verwendeten Werkstoffe sollten niedrige Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen, damit die Teile ihre Form und Größe auch bei Temperaturschwankungen beibehalten und sich nicht verziehen. Stähle mit niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten, wie Werkzeugstahl oder Edelstahl, werden häufig für Präzisionsmaschinenteile bevorzugt, die wechselnden thermischen Bedingungen ausgesetzt sind.
3.Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit
Präzisionsmaschinenteile interagieren häufig mit anderen Komponenten oder Umgebungen, die Verschleiß und Korrosion verursachen können. Die für ihre Bearbeitung ausgewählten Werkstoffe sollten daher eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit aufweisen, um der ständigen Reibung standzuhalten und Oberflächenschäden zu minimieren. Darüber hinaus ist Korrosionsbeständigkeit entscheidend für die Langlebigkeit der Teile, insbesondere in Branchen, in denen Feuchtigkeit, Chemikalien oder aggressive Umgebungsbedingungen häufig vorkommen. Werkstoffe wie gehärteter Stahl, Edelstahl oder bestimmte Aluminiumlegierungen werden häufig eingesetzt, um die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.
4. Bearbeitbarkeit
Effiziente und präzise Bearbeitung ist ein entscheidender Faktor bei der Herstellung von Präzisionsmaschinenteilen. Das gewählte Material sollte gut zerspanbar sein, sodass es sich mit minimalem Werkzeugverschleiß leicht schneiden, bohren oder in die gewünschte Form bringen lässt. Werkstoffe wie Aluminiumlegierungen mit hervorragenden Zerspanungseigenschaften werden aufgrund ihrer Vielseitigkeit und der einfachen Formbarkeit für komplexe Geometrien oft bevorzugt.
5. Wärmeleitfähigkeit
Das Wärmemanagement ist bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen von großer Bedeutung, da übermäßige Hitze die Leistung beeinträchtigen und das Ausfallrisiko erhöhen kann. Werkstoffe mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie Kupferlegierungen oder bestimmte Aluminiumsorten, tragen zu einer effizienten Wärmeableitung bei, verhindern lokale Temperaturanstiege und gewährleisten optimale Betriebsbedingungen.
6. Kosteneffizienz
Die Erfüllung der spezifischen Anforderungen ist zwar entscheidend, doch spielt auch die Wirtschaftlichkeit bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine wichtige Rolle. Die ausgewählten Werkstoffe sollten ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Leistung und Kosten gewährleisten, damit das Endprodukt wirtschaftlich rentabel bleibt, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Eine Kosten-Nutzen-Analyse unter Berücksichtigung von Faktoren wie Materialverfügbarkeit, Verarbeitungskomplexität und Gesamtprojektbudget hilft, fundierte Entscheidungen hinsichtlich der Werkstoffauswahl zu treffen.
Präzisionsteile aus Edelstahl zeichnen sich durch Korrosionsbeständigkeit, lange Lebensdauer und gute mechanische und Dimensionsstabilität aus und finden breite Anwendung in der Medizintechnik, der Instrumentierung und anderen Bereichen des Präzisionsmaschinenbaus.
Die Gründe, warum Edelstahl die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst
Die außergewöhnliche Festigkeit von Edelstahl, gepaart mit seiner beeindruckenden Plastizität und der ausgeprägten Kaltverfestigung, führt zu einem signifikanten Unterschied in der Schnittkraft im Vergleich zu Kohlenstoffstahl. Tatsächlich ist die für Edelstahl benötigte Schnittkraft um mehr als 25 % höher als die für Kohlenstoffstahl.
Gleichzeitig beträgt die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl nur ein Drittel derjenigen von Kohlenstoffstahl, und die Temperatur beim Schneidprozess ist hoch, was den Fräsprozess beeinträchtigt.
Der zunehmende Trend zur maschinellen Härtung von Edelstählen erfordert unsere besondere Aufmerksamkeit. Beim Fräsen führt der intermittierende Schnitt zu starken Stößen und Vibrationen, was erheblichen Verschleiß und Bruch des Fräsers zur Folge hat. Zudem birgt die Verwendung von Schaftfräsern mit kleinem Durchmesser ein erhöhtes Bruchrisiko. Die abnehmende Werkzeugstandzeit beim Fräsen beeinträchtigt die Oberflächenrauheit und Maßgenauigkeit von Präzisionsteilen aus Edelstahl erheblich, sodass diese die geforderten Normen nicht mehr erfüllen.
Präzisionsbearbeitung von Edelstahlteilen – Präzisionslösungen
In der Vergangenheit stießen herkömmliche Werkzeugmaschinen bei der Bearbeitung von Edelstahlteilen, insbesondere bei kleinen Präzisionsbauteilen, an ihre Grenzen. Dies stellte Hersteller vor große Herausforderungen. Die CNC-Bearbeitungstechnologie hat den Bearbeitungsprozess jedoch revolutioniert. Mithilfe fortschrittlicher Werkzeuge mit Keramik- und Legierungsbeschichtungen bewältigt die CNC-Bearbeitung nun erfolgreich die komplexe Aufgabe der Bearbeitung zahlreicher Edelstahl-Präzisionsbauteile. Dieser Durchbruch hat nicht nur die Bearbeitungsgenauigkeit von Edelstahlbauteilen verbessert, sondern auch die Effizienz des Prozesses deutlich gesteigert. Daher können Hersteller nun auf die CNC-Bearbeitung setzen, um eine präzise und effiziente Fertigung von Edelstahl-Präzisionsbauteilen zu gewährleisten.
Als branchenführender Hersteller von Präzisionsmaschinenteilen versteht HONSCN die Bedeutung der Materialanforderungen für die Fertigung herausragender Produkte. Wir setzen auf hochwertige Materialien, die alle spezifischen Anforderungen erfüllen und so höchste Leistung, Langlebigkeit und Zuverlässigkeit gewährleisten. Unser erfahrenes Expertenteam analysiert jedes Projekt sorgfältig und wählt die optimalen Materialien aus, um Kundenzufriedenheit und branchenführende Lösungen sicherzustellen.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine sorgfältige Auswahl der verwendeten Materialien erfordert. Von Festigkeit und Haltbarkeit über Verschleißfestigkeit bis hin zur Bearbeitbarkeit – jede Anforderung trägt entscheidend zur Herstellung hochwertiger Produkte bei. Durch das Verständnis und die Erfüllung dieser spezifischen Materialanforderungen können Hersteller Präzisionsmaschinenteile fertigen, die sich durch Leistung, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit auszeichnen. Vertrauen Sie HONSCN für all Ihre Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen. Wir streben nach Exzellenz durch sorgfältige Materialauswahl und herausragende Fertigungskompetenz.
Projekteinführung
Kundenprodukte
Bei diesem Produkt handelt es sich um ein mechanisches Teil und die Verarbeitungsstruktur ist komplex, sodass die Anforderungen an Größe und relative Position hoch sind. Daher muss das Zubehör die Daten des ersten Industrieteils in 3D scannen, Qualitätsfehler zwischen den Daten und dem Konstruktionsdokument erkennen und die Zuordnungskosten mechanischer Teile analysieren, um einen reibungslosen Produktionsablauf sicherzustellen.
Kundenschwierigkeiten
Nachdem die Gussteile des Kunden verarbeitet wurden, ist es zu einem schwierigen Problem geworden, sie zu erkennen. Der Kunde hat keine Möglichkeit, die komplexe Struktur, viele Innenmaße, wichtige Bearbeitungspositionen und Relativpositionen zu erkennen.
Nanjing Ningrui tragbarer 3D-Laserscanner
Der Kunde erkennt an, dass das Messgerät
Durch die Vorstellung eines Freundes erfuhr der Kunde von unserem handgehaltenen 3D-Laserscanner der Nanjing Ningrui Metrology und überprüfte die entsprechenden Kenntnisse im Internet. Er war der Meinung, dass es für die Kartierung der von ihnen gewünschten mechanischen Teile zu gut geeignet sei, und so hat er uns gefunden.
Einführung in den 3D-Laserscanner
Wenn der tragbare 3D-Scanner T-Scan arbeitet, wird der Sechsstrahl-Laser verwendet, um die dreidimensionale Punktwolke auf der Objektoberfläche zu erhalten. Der Bediener kann das Gerät in der Hand halten und den Abstand und Winkel zwischen dem Instrument und dem Messobjekt in Echtzeit anpassen. Die Bedienung ist flexibel, komfortabel und leicht zu erlernen. Beim Scannen großvolumiger Objekte kann es mit dem globalen Photogrammetriesystem zusammenarbeiten, um kumulative Fehler zu beseitigen und die Größe, Form und Arbeitsumgebung der gescannten Objekte effizient und genau zu scannen.
Betrieb eines tragbaren 3D-Laserscanners und Photogrammetrie an Produkten
Lösung
Der handgehaltene dreidimensionale Scanner ist ein mechanisches Kartierungsgerät. Erstens sollten die Positionierungsmarkierungspunkte schnell auf die gescannten Produkte geklebt werden, und dann können die dreidimensionalen Daten der Werkstückoberflächenform schnell und genau erhalten werden, indem die Markierungspunkte verwendet werden, die mit einem berührungslosen dreidimensionalen Laser auf die Werkstückoberfläche geklebt werden Scannen; Nachdem der Scanner die hochpräzisen Daten erhalten hat, werden die erhaltenen Daten mit dem vorhandenen digitalen Analog verglichen, um die Produktabweichung zu ermitteln und eine Kostenanalyse durchzuführen.
Scanvorgang
Das Einfügen der markierten Punkte dauert 7 Minuten.
Datennachbearbeitung und -vergleich für 45 Minuten.
Prozessanzeige
3. Datenvergleich
Zusammenfassung
Die gerillten Teile des Rotorkörpers in der Maschine passen sich der Passform des Rotorzahnrads an und ändern die alte Vergleichsmethode. Der Einsatz eines 3D-Laserscanners ist nicht nur bequem und schnell, sondern ermöglicht auch eine genauere Erfassung der Genauigkeit jeder Position, was den Kunden einen besseren Service bietet.
Umgekehrte / vergleichende Produktpräsentation LW
1. FehlerphänomenBeim Messerwechsel klemmt der Manipulator und kann das Messer nicht wechseln. Die Position des Manipulators zum Messerwechsel ist versetzt und das Messer wird gewechselt.2 Fehleranalyse und -behandlung
2.1 WerkzeugwechselprinzipDas Bearbeitungszentrum ist ein rotierendes Werkzeugmagazin und der Werkzeugwechselmechanismus ist vom Nockentyp. Der Werkzeugwechselvorgang läuft wie folgt ab: (1) Schreiben Sie m06t01, um den Werkzeugwechsel- und Werkzeugauswahlzyklus zu starten.
(2) Die Spindel stoppt am ausgerichteten Spindelstopppunkt, die Kühlmittelzufuhr wird gestoppt und die Z-Achse bewegt sich zur Werkzeugwechselposition (zweiter Referenzpunkt). (3) Wählen Sie das Werkzeug aus. Beginnen Sie mit der Werkzeugauswahl, nachdem die NC es gemäß dem t-Befehl in die SPS übersetzt hat. Der Motor des Werkzeugmagazins dreht sich und befördert das Zielwerkzeug zum Werkzeugwechselpunkt des Werkzeugmagazins. Beachten Sie, dass der t-Befehl zu diesem Zeitpunkt die Werkzeughülsenposition des Werkzeugmagazins ist. (4) Der Werkzeugwechselmotor treibt den Nockenmechanismus an, sodass er sich aus der Parkposition um 90° dreht, um das Werkzeug in der aktiven Werkzeughülse und das Werkzeug in der Spindel zu greifen. Gleichzeitig wird die Zustandsänderung des Näherungsschalters des Nockenmechanismus erkannt, der PMC-Ausgang sendet den Befehl zum Lösen des Werkzeugs, die Magnetventile zum Lösen der Werkzeughülse des Werkzeugmagazins und zum Lösen des Werkzeugs an der Spindel werden eingeschaltet, der Nocken dreht sich weiter, senkt den Manipulator ab, drückt den Werkzeuggriff nach unten und bereitet den Werkzeugwechsel vor. Wie in Abbildung 1 dargestellt.
(5) Der Manipulator dreht sich um 180°, um das Werkzeug auszutauschen. Der Nocken bewegt sich weiter nach oben, setzt das Werkzeug in die Spindel ein und setzt das Werkzeug auf der ursprünglichen Spindel in die Werkzeughülse an der Werkzeugwechselposition des Werkzeugmagazins ein. Gleichzeitig sendet der Erkennungsschalter einen Werkzeuganzugsbefehl an PMC, das Magnetventil verliert die Stromversorgung, der Schaftwerkzeuggriff wird geklemmt, die Schmetterlingsfeder zieht sich zurück und das Spindelwerkzeug wird geklemmt. (6) Wechseln Sie zum Manipulator, drehen Sie weiter um 90° und beenden Sie die Ausführung einer Reihe von Werkzeugwechselaktionen. 2.2 Fehleranalyse
Wechseln Sie das Werkzeug im vierten Schritt von 2.1. Der Werkzeugwechselmanipulator klemmt, und die Spindel wurde zum Blasen gelöst, das Werkzeug lässt sich jedoch nicht herausziehen. Schalten Sie die Stromversorgung ab und drehen Sie den Werkzeugwechselmotor manuell. Nach Abschluss des Werkzeugwechsels wird das Werkzeug manuell be- und entladen. Der Vorgang läuft normal ab, und die Probleme mit dem Spindelspannwerkzeug sind vorläufig behoben. Beim erneuten Werkzeugwechsel klemmt der Manipulator, und die Manipulatorklaue am Werkzeugmagazin fällt ab. Nachdem der Werkzeugwechsel gefunden wurde, installiert der Manipulator das Werkzeug auf der Spindel und die Position wird versetzt, wie in Abbildung 2 dargestellt.
Nach dem Entfernen des Werkzeugs ist der Vorgang normal. Der Grund hierfür kann ein Versatz zwischen Manipulator und Spindel oder eine Abweichung der Genauigkeit der Manipulatorachse relativ zur Spindelachse sein. Eine ungenaue Positionierung der Spindel führt auch zu einer Verschiebung der Werkzeugwechselposition. Führen Sie den Werkzeugwechsel schrittweise durch, überprüfen Sie die genaue Positionierung der Spindel und beheben Sie die durch die ungenaue Positionierung verursachten Fehler. Gemäß der Tabelle sind die mechanische Achsposition und der Drehpunktabstand von Hand, Messerhülse und Spindel konsistent, sodass auch das Problem des mechanischen Verklemmens des mechanischen Mobiltelefons behoben ist.
In letzter Zeit bearbeitet diese Werkzeugmaschine hauptsächlich Werkstücke aus Edelstahl und anderen Materialien mit großem Schnittvolumen und hoher Belastung. Sie läuft lange Zeit unter Nachzerspanung. Es wurde festgestellt, dass der Manipulator nicht locker ist und die Teleskopfunktion der Manipulatorklaue flexibel ist. Es wurde jedoch festgestellt, dass der Einstellblock am Manipulator verschlissen ist. Nach der Demontage wurde festgestellt, dass der Einstellblock hauptsächlich zum Festklemmen des Werkzeuggriffs verwendet wird. Nach der erneuten Reparatur und Bearbeitung wurde ein erneuter Versuch unternommen. Der Versatz an der Spindelposition ist verschwunden. Die Hauptursache für diesen Fehler ist der starke Aufprall des Manipulators und der häufige Werkzeugwechsel, der zum Lösen und Verschleiß der Klemmklaue führt, wie in Abbildung 3 dargestellt.
Die Anforderungen an Leichtbau, Sicherheit und Dekoration in der modernen Automobilindustrie treiben die Entwicklung der traditionellen Schweißtechnik im Bereich Automobilkunststoffe voran. In den letzten Jahren wurden durch den Einsatz verschiedener High-End-Technologien wie Ultraschall-, Vibrationsreibungs- und Lasertechnologie im Bereich der Herstellung von Automobil-Kunststoffteilen das technische Niveau und die Unterstützungskapazität der heimischen Automobilteile-Herstellungsindustrie erheblich verbessert. Was das Schweißen und den Schweißprozess von Automobil-Innenteilen betrifft, Heizplattenschweißen, Laserschweißen, Ultraschallschweißen, nicht standardmäßige Ultraschallschweißmaschinen, Vibrationsreibungsmaschinen usw. wurden entwickelt. Dabei können einmalige Gesamt- oder komplexe Strukturschweißungen realisiert und optimale Designanforderungen durch Vereinfachung des Formdesigns und Reduzierung der Formkosten erreicht werden. Für typische Innen- und Außenverkleidungsteile große Bauteile mit hoher Oberflächenqualität Für komplexe Strukturen wie Instrumententafel, Türverkleidung, Säule, Handschuhfach, Motoransaugkrümmer, vordere und hintere Stoßstange müssen entsprechende Schweißtechnologien ausgewählt und geeignete Schweißverfahren entsprechend den Anforderungen an Innenstruktur, Leistung, Materialien und Produktion angewendet werden kosten. Alle diese Anwendungen können nicht nur den entsprechenden Herstellungsprozess abschließen, sondern auch die hervorragende Qualität und perfekte Form der Produkte gewährleisten.
Heizplattenschweißgerät: Die Heizplattenschweißmaschinenausrüstung kann die horizontale oder vertikale Bewegung des Heizplattenschweißwerkzeugs steuern, und das Übertragungssystem wird durch einen pneumatischen, hydraulischen Antrieb oder einen Servomotor angetrieben. Die Vorteile der Heizplattenschweißtechnologie bestehen darin, dass sie ohne Flächenbeschränkung auf Werkstücke unterschiedlicher Größe angewendet werden kann, auf jede Schweißoberfläche anwendbar ist, den Ausgleich von Kunststoffzugabe ermöglicht, die Schweißfestigkeit gewährleistet und die Schweißverfahren an die Anforderungen verschiedener Materialien (z. B B. die Einstellung der Schweißtemperatur, der Schweißzeit, der Abkühlzeit, des Eingangsluftdrucks, der Schweißtemperatur und der Schaltzeit usw.). Im Schweißprozess kann die Ausrüstung eine gute Stabilität aufrechterhalten, einen gleichmäßigen Schweißeffekt und eine Genauigkeit der Werkstückhöhe nach der Bearbeitung gewährleisten.
Ein weiteres Merkmal der horizontalen Heizplattenschweißmaschine ist, dass sie sich zum Reinigen um 90° drehen lässt. Der Verarbeitungszeitraum des Heizplattenschweißgeräts kann im Allgemeinen unterteilt werden in: Ausgangsposition (die Heizplatte bewegt sich nicht mit der oberen und unteren Form), Heizperiode (die Heizplatte bewegt sich zwischen der oberen und unteren Form und die Hitze der Die Heizplatte bewegt sich entlang der oberen und unteren Formen nach unten, um die Schweißflächen der oberen und unteren Werkstücke aufzulösen), die Transferperiode (die oberen und unteren Formen kehren in die ursprüngliche Position zurück und die Heizplatte verlässt die Heizplatte), die Schweiß- und Abkühlperiode (die obere und die unteren Matrizen werden zusammengefügt, um das Werkstück gleichzeitig zu verschweißen und zum Umformen abzukühlen) und kehren in die ursprüngliche Position zurück (die oberen und unteren Matrizen werden getrennt und das geschweißte Werkstück kann herausgenommen werden).
In der frühen Automobilindustrie waren diese Schweißgeräte relativ verbreitet, doch mit der kontinuierlichen Verbesserung der Anforderungen an Struktur, Form und Lebensdauer der Teile selbst werden auch die Anforderungen an deren Verarbeitungsgeräte immer höher. Da die Größe der Ausrüstung außerdem auf die Größe der geschweißten Teile beschränkt ist, sollten die Ausrüstung und der Antriebsmodus der Ausrüstung entsprechend der Größe der Teile in der Konstruktion ausgewählt werden. Das Wichtigste sind die Teile. Die Heizfläche ist groß und es kommt zu einer großen Verformung. Darüber hinaus unterscheidet der Schweißprozess zwischen Polarität und Nichtpolarität beim Schweißen von Kunststoffen, was dazu führt, dass das Heizplattenschweißen schrittweise durch Ultraschallschweißen und Laserschweißen ersetzt wird. Zu den Hauptteilen, die in China zum Schweißen verwendet werden, gehören der Kraftstofftank aus Kunststoff für Kraftfahrzeuge, die Batterie, die Rückleuchte, das Handschuhfach usw.
Laserschweißen: Die Laserschweißtechnologie ist in der heutigen Medizingeräteindustrie weit verbreitet. Nur wenige Hersteller in der Automobilindustrie verwenden das Laserschweißen von Lufteinlassrohren usw. Da es sich um eine neue Schweißtechnologie handelt, ist sie bis zu einem gewissen Grad noch nicht sehr ausgereift. Es wird jedoch angenommen, dass sie aufgrund ihrer bemerkenswerten Schweißeigenschaften in naher Zukunft weit verbreitet sein wird. Sein Vorteil besteht darin, dass TPE / TP- oder TPE-Produkte geschweißt werden können. Unter der Bedingung, dass keine Vibrationen auftreten, können Nylon, Werkstücke mit empfindlichen elektronischen Teilen und dreidimensionale Schweißflächen geschweißt werden, was Kosten sparen und Abfallprodukte reduzieren kann.
Beim Schweißvorgang schmilzt das Harz weniger, die Oberfläche kann dicht verschweißt werden und es kommt zu keinem Grat oder Kleberüberlauf. Es ist zulässig, starre Kunststoffteile ohne Leimüberlauf und Vibrationen zu verschweißen. Generell können Werkstücke mit weichen oder unregelmäßigen Schweißflächen unabhängig von der Werkstückgröße gleichmäßig geschweißt werden, insbesondere bei der Großserienfertigung von High-Tech-Mikroteilen. Allerdings ist die Laserleitung begrenzt. Die „quasisynchrone“ Laserschweißtechnologie nutzt einen Scanspiegel, um den Laserstrahl je nach Schweißform mit einer Geschwindigkeit von 10 m/s auf die Schweißfläche zu übertragen. Es kann bis zu 40 Mal pro Sekunde über die Schweißfläche laufen. Der Kunststoff um die Schweißfläche schmilzt und die beiden Werkstücke werden nach Druckbeaufschlagung verschweißt.
Das Laserschweißen kann grob unterteilt werden in: festes Nd-YAG-System (Laserstrahl wird durch Kristall erzeugt) und Diodensystem (Hochleistungsdiodenlaser), CAD-Datenprogrammierung. Alle Materialien können mit Körpermaterialien lasergeschweißt werden, wobei Acrylnitril-Butadien-Styrol am besten zum Laserschweißen mit anderen Materialien geeignet ist, Nylon, Polypropylen und Polyethylen nur mit ihren eigenen Körpermaterialien geschweißt werden können und andere Materialien allgemein für das Laserschweißen geeignet sind. fqj
Für eine Maschine, die es vor nicht allzu langer Zeit noch gar nicht gab, sind die Einsatzmöglichkeiten von CNC-Bearbeitungszentren schnell umfangreich geworden und nehmen weiter zu.
Heutzutage nutzen Holzarbeiter diese vielseitigen Maschinen für eine Vielzahl von Anwendungen, die von Hochgeschwindigkeitsarbeiten bei der Flachplattenproduktion bis hin zu sehr komplizierten Schnitzarbeiten reichen. Durch die Kombination von Hochgeschwindigkeitsbohren mit Fräsen, Profilieren, Schneiden und anderen Funktionen werden diese computergesteuerten Wunderwerke erfolgreich in Werkstätten eingesetzt, die alles von wunderschönen architektonischen Holzarbeiten der Spitzenklasse bis hin zu Flanschen für Aufwickelspulen herstellen.
Auf den folgenden Seiten: HOLZ & WOOD PRODUCTS interviewt Holzarbeiter aus dem ganzen Land, die ihre Produktivität und Genauigkeit gesteigert und gleichzeitig die Arbeitskosten durch Investitionen in CNC-Technologie gesenkt haben. Es folgen ihre Geschichten.
LAUTSPRECHERHERSTELLER VERWENDET CNC-MASCHINEN, UM SEIN VIELFÄLTIGES PRODUKT ZU HERSTELLEN. Als OEM-Lieferant von Audiolautsprechern sind die Produkte des in Tiffin, Ohio, ansässigen Unternehmens Ameriwood Industries International Inc. Die Größe der Hersteller variiert von kleinen Regallautsprechern bis hin zu großen symphonischen Lautsprechern.
Jim Harrington, Werksleiter von Ameriwood, sagte: „Wir fertigen eine Vielzahl von Größen und Stilen. Wir arbeiten mit unterschiedlichen Materialarten, mit unterschiedlichen Stärken und Lochpositionen. „Keine zwei Dinge sind gleich.“ Aufgrund dieser Produktvielfalt führte Ameriwood Industries (ehemals Tiffin Enterprises) früher für jeden Artikel mehrere Bearbeitungsvorgänge durch. Mehrere Arbeitsgänge bedeuteten, dass mehrere Arbeiter jedes Teil handhaben mussten, „und je mehr man damit hantiert, desto größer ist die Gefahr, dass das Produkt beschädigt wird“, sagte Harrington.
Um den Teilehandling zu minimieren – und damit die Arbeitskosten zu senken – investierte das Unternehmen in ein CNC-Bearbeitungszentrum von Roger Stiles & Mitarbeiter.
BEARBEITUNGSZENTREN Vinylbeschichtete Spanplatten werden auf dem Bearbeitungszentrum zugeschnitten, zugeschnitten, gebohrt und gefräst. Computerprogramme werden von einem Computersystem direkt in die Steuerung der Maschine heruntergeladen.
„Wir haben mehrere Jahre lang CNC-Fräsmaschinen verwendet“, sagte Harrington. „Das Bearbeitungszentrum löst Fräs- und Vertikalbohrmaschinen ab.“ Das Bearbeitungszentrum ermöglicht es dem Unternehmen, bis zu zwölf Werkstücke gleichzeitig zu bearbeiten, sagte Harrington. Nachdem alle Bearbeitungsvorgänge abgeschlossen seien, handele es sich um ein „völlig fertiges Teil“, ohne dass eine weitere Bearbeitung erforderlich sei, fügte Harrington hinzu.
EFFIZIENTE ANLAGE HILFT DEM UNTERNEHMEN DIE KOSTENKONTROLLE In den letzten zwei Jahren verzeichnete Warvel Products-North Carolina dramatische Preiserhöhungen für die Rohstoffe, die zur Herstellung gebogener Sperrholzkomponenten verwendet werden. Diese Komponenten werden dann an Vertragsmöbelhersteller wie Haworth verkauft.
„Wir verzeichneten einen Anstieg unserer Rohstoffkosten um 30 Prozent“, sagte Vertriebsleiter Robbie Wiltcher, „also haben wir die Anlageneffizienz durch den Kauf von Maschinen und Technologie verbessert, die es uns ermöglichen würden, so viel (der Preiserhöhung) wie möglich aufzufangen, ohne diese zu übertreffen.“ Kosten auf. Für uns als Anbieter ist es wichtig, unseren Kunden dabei zu helfen, auf ihren Märkten so wettbewerbsfähig wie möglich zu sein.“ Dies gelang Warvel unter anderem durch den Kauf eines vierachsigen CNC-Bearbeitungszentrums mit mehreren Stationen von C.M.S North America. Das Bearbeitungszentrum ermöglicht es dem Unternehmen, bis zu sechs Komponenten gleichzeitig zu montieren, und ergänzt die bestehenden drei- und fünfachsigen Bearbeitungszentren des Unternehmens, sagte Wiltcher.
Dies ist wichtig, wenn man die Produktmenge bedenkt, die vom Werk des Unternehmens in Linwood, North Carolina, versandt wird. In der Anlage werden monatlich etwa 100.000 Teile gefertigt, der Großteil davon kundenspezifisch. Das Unternehmen verfügt über einen Katalog mit Standardkomponenten, aber Wiltcher sagte, dass 80 Prozent der Bestellungen des Unternehmens nach Kundenspezifikationen erfolgen.
„Die Maschine ist für mehrere Bearbeitungsaufgaben geeignet“, sagte Wiltcher. „In den meisten Fällen müssen nur noch leichte Schleifarbeiten und ggf. die Installation von T-Nutensteinen durchgeführt werden.“ Ein weiterer Vorteil, fügte Wiltcher hinzu, sind die sehr engen Toleranzen, die mit der Maschine erzielt werden. Das Unternehmen liefert gebogenes Sperrholz, das in ergonomische Stühle mit Kunststoff- und Stahlkomponenten integriert werden muss.
„Es ist wichtig, bei den verschiedenen erforderlichen Vorgängen wie Bohren an Winkeln, Profilieren und Kerben enge Toleranzen einhalten zu können, damit alle verschiedenen Stuhlkomponenten so zusammenpassen, wie sie konstruiert wurden.“ „Diese Maschine bietet all diese Dinge“, sagte Wiltcher.
Um die Produktivität noch weiter zu steigern, kaufte das Unternehmen Maschinen und Software, die das Bearbeitungszentrum ergänzen, darunter eine Digitalisierungsmaschine. Der Digitalisierer liest ein Vorlagenteil und die Software erstellt ein Programm, das in das Bearbeitungszentrum heruntergeladen wird. Das Unternehmen nutzt das System auch zur internen Produktion seiner eigenen Verbundwerkzeuge.
„Das System hat die Vorlaufzeit für neue Werkzeuge von Monaten auf Tage verkürzt“, sagte Wiltcher. „All diese Fähigkeiten helfen unseren Kunden, viele neue Produkte schnell und wettbewerbsfähig auf den Markt zu bringen.“ HIGH-TECH HILFT DEM HIGH-END-ARCHITEKTURBIRMA Powell Cabinet & Fixtures of Sparks, Nevada, ist ein High-End-Unternehmen für architektonische Holzverarbeitung, dessen Arbeiten von luxuriösen Residenzen bis hin zu glitzernden Casinos reichen.
Das 42 Jahre alte Unternehmen, das sich selbst als das älteste architektonische Holzverarbeitungsunternehmen im Bundesstaat Nevada bezeichnet, ist im Besitz des Vater-Sohn-Teams Roger und Bill Powell.
Eines der jüngsten Projekte des Unternehmens war das neue Luxor Casino und Hotel in Las Vegas. Das Unternehmen führte im Hotel verschiedene Arbeiten durch, darunter einen 3 1/2 Zoll dicken, 13 Zoll breiten Handlauf aus massivem Mahagoni, der in einem Radius von 255 Fuß gebaut wurde. Der Handlauf war außerdem mit Stützstücken aus massiv gegossener Bronze und geätztem Glas ausgestattet.
Der Handlauf wurde mit einem Komo VR 512 CNC-Bearbeitungszentrum hergestellt, das das Unternehmen im Januar 1993 erworben hatte. Zuvor hatte das Unternehmen alles mit mehreren Maschinen erledigt. „Das Bearbeitungszentrum eignet sich hervorragend für unregelmäßige Formen und Kurven“, sagte Bill Powell.
„Es ist anpassungsfähiger, als es von einem Gesellen mit der Hand erledigen zu lassen.“ Das Programmieren der Radiusarbeit nimmt mehr Zeit in Anspruch, aber statt dass ein Holzarbeitergeselle mehrere Tage an etwas arbeiten muss, produziert die Maschine das gleiche Produkt in deutlich kürzerer Zeit.“ Powell fügte hinzu, dass die Maschine eine Lernkurve habe. „Der Kauf der Maschine ist nur der erste Schritt“, sagte Powell.
„Die Zeit, die nötig ist, um die Programmierung und Bedienung zu erlernen, ist ein großer Kostenfaktor, ebenso wie die Werkzeuge und alle Programmieraktualisierungen, die erforderlich sind, um auf dem neuesten Stand zu bleiben.“ Obwohl diese Faktoren berücksichtigt werden müssen, glaubt Powell, dass es für Unternehmen immer wichtiger wird, in hochtechnologische Ausrüstung zu investieren. Laut Powell war einer der Gründe, warum das Unternehmen das Bearbeitungszentrum gekauft hat, dass „die Zahl der qualifizierten Schreinergesellen, die diese Art von Arbeiten ausführen können, abnimmt.“ „Man muss sich auf die technischen Aspekte der Branche verlassen, um diese Lücke zu schließen“, sagte er.
Das Unternehmen wächst Schritt für Schritt, als Denny Beuter und Bob Bloss Diamond Cut Inc. gründeten. Vor acht Jahren hatten sie einen Plan. Die beiden Männer wollten, dass ihr in South Bend, Indiana, ansässiges Unternehmen zum Marktführer im Bereich kommerzieller Tonausrüstung wird. Eine entmutigende Aufgabe, die umso schwieriger wurde, wenn man bedenkt, dass sie keine hochentwickelte Ausrüstung besaßen.
„Wir gingen davon aus, dass wir extrem gute Ausrüstung brauchten, um ein wirklich gutes Produkt herzustellen“, sagte Beuter. „Aber um eine gute Ausrüstung zu bekommen, muss man ein Produkt haben, das genug Volumen hat, um die Maschine am Laufen zu halten.“ Was Beuter und Bloss taten, war, langsam anzufangen, Ausrüstung zu beschaffen und Teile für andere Unternehmen zu produzieren. „Wir würden Schnitt- und Kantenarbeiten durchführen, alles, um Arbeit in die Anlage zu bringen“, sagte Beuter. „Um Maschinenzeit zu verkaufen, muss man alles ein bisschen besser machen als das, was die (Quellen-)Unternehmen in ihrem eigenen Shop machen können.“ Wir haben wirklich gute Arbeit geleistet, und das sehr schnell, denn sonst mussten wir die Kosten für den Auftrag auffressen.“ Nach dieser Arbeit im Job-Shop-Stil war der nächste Schritt die Ausführung von Auftragsarbeiten. „Mein Partner (Bloss), dessen Hintergrund in der Lautsprecherbranche liegt, ging (zu Lautsprecherfirmen) und sagte: ‚Wir können Lautsprecherboxen für Sie herstellen, und zwar mit hoher Präzision‘“, sagte Beuter.
Diamond Cut begann mit der Produktion von Lautsprecherboxen für Unternehmen wie JBL und Panasonic. Das Produkt, das Panasonic herstellen wollte, erforderte eine Aufrüstung der Ausrüstung. „Die Leute von Panasonic wollten eine (Lautsprecher-)Box in Trapezform“, sagte Beuter. „Mit dem von uns verwendeten Router wäre es fast unmöglich gewesen, dieses Produkt herzustellen.“ Beuter und Bloss entschieden sich für ein Bearbeitungszentrum U-26 Morbidelli von Tekna Machinery. Die Maschine ermöglicht nicht nur die Herstellung trapezförmiger Formen, sondern senkt auch die Arbeitskosten. „Wir hatten zum Beispiel einen Vollzeitmitarbeiter auf der Gehaltsliste, dessen einzige Aufgabe darin bestand, Vorrichtungen herzustellen“, sagte Beuter. „Ich habe keine Vorrichtungen mehr.“ Während Diamond Cut gewachsen ist und der Umsatz im Jahr 1994 voraussichtlich rund 2 Millionen US-Dollar erreichen wird, strebt das Unternehmen weiterhin nach diesem Plan. Im Jahr 1993 startete das Unternehmen unter dem Namen Bull Frog eine eigene Reihe leistungsstarker kommerzieller Tongeräte.
Die Bull Frog-Ausrüstung wird in den gesamten Vereinigten Staaten und einer Reihe von Ländern auf der ganzen Welt verkauft. „Wir waren in den letzten drei Monaten 24 Stunden am Tag so sehr mit unserer eigenen Arbeit beschäftigt, dass wir keine externen Arbeiten durchführen konnten“, sagte Beuter.
„Hoffentlich sind wir bis Ende des Jahres komplett aus der Auftragsarbeit ausgeschieden.“ STANDBAUER FINDET ZEICHEN ZUM ERFOLG. Farmington Displays aus Farmington, Connecticut, kreiert Messedisplays für Unternehmen in so unterschiedlichen Branchen wie Lebensmittel, Computer und Waffen, indem es eine Vielzahl von Materialien verwendet.
Farmington Displays, das 1973 von Paul DiTommaso Sr. gegründet wurde, zählt 278 Unternehmen zu seinen Kunden. Im Durchschnitt aktualisieren die Kunden von Farmington Displays ihre Stände alle drei bis fünf Jahre.
„Wir haben einen ziemlich guten Arbeitsfluss“, sagte General Manager Sal DiTommaso, Sohn von Paul Sr. und einer von drei Söhnen und einer Tochter, die derzeit für das Unternehmen arbeiten. „Nicht jeder baut gleichzeitig seinen Stand auf.“ Farmington Displays verfügt über eine beeindruckende Kundenliste, darunter General Electric, NEC und der Waffenhersteller Smith & Wesson. Im traditionell sehr arbeitsintensiven Bereich der Displayfertigung zeichnet sich das Unternehmen durch den Einsatz hochtechnologischer Anlagen aus. Vor mehr als drei Jahren begann das Unternehmen nach umfangreicher Recherche über den verfügbaren Maschinenpark mit der Investition in CNC-Maschinen.
„Das erste, was mein Interesse an CNC-Maschinen weckte, war, als ich einem meiner Männer dabei zusah, wie er einen 2,40 m großen Kreis schnitt“, sagte Sal DiTommaso. „Es war so archaisch, ich habe nur gesagt, dass es einen anderen Weg geben muss, es zu machen.“ Das Werk von Farmington Display verfügt jetzt über zwei Heian-CNC-Fräsmaschinen und eine computergesteuerte Plattensäge von Stiles Machinery sowie über computergestützte Grafik-/Designlabore, die als lokales Netzwerk miteinander verbunden sind.
Die Heian-Bearbeitungszentren haben es dem Unternehmen ermöglicht, in Bereiche wie die Herstellung von Beschilderungen und Ladeneinrichtungen vorzudringen. Farmington Displays hat schon immer Grafiken für Schilder erstellt, aber die CNC-Fräsmaschinen ermöglichen es dem Unternehmen, diese im eigenen Haus herzustellen. Darüber hinaus führt das Unternehmen mittlerweile Lohnbearbeitungen für andere, nicht konkurrierende Hersteller durch.
Um ihre unverwechselbaren Produkte herzustellen, verwendet das Unternehmen eine Vielzahl von Materialien. Auf seinen CNC-Fräsmaschinen verwendet das Unternehmen alles von Acryl bis hin zu Massivholz. Auf einem separaten Metallbearbeitungszentrum bearbeitet das Unternehmen Messing und andere metallische Legierungen. „Wir lagern nichts aus“, sagte DiTommaso. „Wir versuchen, alles im eigenen Haus zu behalten, damit wir die vollständige Qualitätskontrolle über das fertige Produkt haben.“ Der in Familienbesitz befindliche Holzhof nutzt die Chance, sein Geschäft zu diversifizieren. Im Jahr 1922 gründete Hans Lars Hansen Lumber in Galesburg, Illinois. In den nächsten etwa 70 Jahren wurde das Unternehmen von Familienmitglied zu Familienmitglied weitergegeben und blieb ein traditioneller Holzplatz.
Es blieb ein reiner Holzplatz, bis Hansen Lumber vor zwei Jahren die Gelegenheit zur Diversifizierung ergriff. Das Unternehmen wurde gebeten, kreisförmige Plattenzuschnitte für einen in Galesburg ansässigen Hersteller von Holzrollen durchzuführen. Ungefähr ein Jahr später erwog dieser Hersteller, der glaubte, dass die Rollenindustrie von der Verwendung von Kunststoffen dominiert werden würde, zunächst die Schließung des Werks und bot dann an, das Unternehmen – und seine Kundenliste – an Hansen Lumber zu verkaufen.
Das Familienunternehmen, das derzeit von Shard Hansen, dem Enkel des Gründers, mit Hilfe seiner Tochter Karen (dem Familienmitglied der vierten Generation im Unternehmen) geführt wird, entschied sich für den Kauf des Unternehmens und erkannte schnell die Notwendigkeit einer Modernisierung seiner Ausrüstung .
„Das Aufwickeln von Draht oder Seil um eine Spule muss mit sehr hohen Vorschubgeschwindigkeiten erfolgen, insbesondere wenn es sich um einen Draht mit kleinem Durchmesser handelt, denn wenn man es nicht mit 1.000 Gefühlen pro Minute macht, würde das Aufwickeln ewig dauern“, sagte Hansen. „ Daher muss das Dornloch genau sein. Wenn das Bohrloch außermittig ist, ruckelt das Ganze.“ Vor etwas mehr als einem Jahr kaufte das Unternehmen ein CNC-Bearbeitungszentrum von Accu-Router. Die Maschine verfügt über zwei vertikale Oberfräsen, die 1 1/2 Zoll dickes Sperrholz aus Southern Yellow Pine in Industriequalität bearbeiten können, das für die Flansche an den Rollen verwendet wird, und enge Toleranzen einhält.
Vor der Arbeit mit dem Bearbeitungszentrum musste das Unternehmen ein Quadrat ausschneiden und die Platte in nachfolgenden Schritten auf die erforderliche Größe und Form abrunden.
Ein hochtechnologisches Bearbeitungszentrum sorgt nicht nur für Genauigkeit, sondern trägt auch zur Ausnutzung des Sperrholzes bei. „Unsere Flanschgrößen reichen von 8 Zoll bis 48 Zoll rund“, sagte Hansen.
„Wenn wir die Kreise schneiden, können wir sie so verschachteln, dass wir einen hohen Ertrag erzielen und der Abfall sehr gering ist.“ CNC-AUSRÜSTUNG HILFT SCHNEIDEUNTERNEHMEN, SCHÖNE MUSIK ZU MACHEN Durch Investitionen nicht nur in neue Ausrüstung, sondern auch in die Schulung seiner Belegschaft konnte dieses in Thomasville, North Carolina, ansässige Schnitzunternehmen seine Kapazitäten steigern und gleichzeitig seine Gemeinkosten senken.
Piedmont Carving wurde 1968 gegründet und fertigt Möbelteile – mit Spezialisierung auf Stuhlteile – sowie Teile für Musikinstrumente wie Cello und Gitarre.
In den letzten Jahren hat das Unternehmen einige seiner älteren Schnitzmaschinen verkauft und das Geld in computergesteuerte Maschinen investiert, darunter CNC-Roboterschnitzmaschinen von Thermwood Corp.
„Früher hatten wir 13 Schnitzmaschinen und ließen sie alle in einer Schicht laufen“, sagte Gay Jones, die zusammen mit ihrem Zwillingsbruder Ray und ihrem Vater, dem Firmengründer Jimmy, das Unternehmen besitzt. „Wir haben drei Schnitzmaschinen verkauft und planen immer noch, unsere Kapazität mit den Roboterschnitzmaschinen zu verdreifachen.“ Das Unternehmen hat seine Arbeitskosten teilweise durch die Computerisierung der Schnitzerei gesenkt, aber auch durch die übergreifende Schulung seiner 29 Mitarbeiter, damit diese an anderen Maschinen in der Werkstatt arbeiten können.
Den effizienten Einsatz des CNC-Roboters zu erlernen, sei für das Unternehmen eine schwierige Herausforderung gewesen, sagte Gay Jones, „aber ich bin froh, dass wir es geschafft haben, denn es verschafft uns einen Vorteil gegenüber Unternehmen, die gerade erst in das Roboterschnitzen einsteigen.“ Piedmont Carving kaufte vor vier Jahren seinen ersten Roboterschnitzer. Das Unternehmen plant die Anschaffung weiterer Maschinen.
Einer der Vorteile computergestützter Maschinen ist die Konsistenz. Dies ist wichtig, wenn Piedmont seine Möbel und Musikinstrumententeile herstellt.
„Stuhlteile müssen perfekt zusammenpassen, wenn sie an den Hersteller geschickt werden“, sagte Jones. „Mit dem Roboterschnitzen bleibt alles so konsistent. Diese Konsistenz ist auch sehr wichtig, wenn wir die Musikinstrumente bauen, da die Handwerkskunst, die in das Teil einfließt, den Klang beeinflussen kann.“ 20 HOLZTEILE AUF EINMAL SCHNITZEN. Aufwändige Handschnitzereien werden von Carving Research Inc. schnell und genau nachgebildet. aus Huntersville, N.C., mit einem 20-Kopf-CNC-Bearbeitungszentrum von Kitako, vertrieben von Tekmatex Inc.
Carving Research ist ein zwei Jahre altes Unternehmen mit 12 Mitarbeitern und einem prognostizierten Umsatz von 840.000 US-Dollar für 1994. Das Unternehmen beliefert große Wohnmöbelhersteller wie Henredon Furniture Industries Inc. mit aufwendigen Holzschnitzereien. und Baker Furniture Co.
Was früher einzeln von Handschnitzermeistern erledigt werden musste, kann das Unternehmen jetzt zu 20 Stück auf einmal erledigen. Laut Firmeninhaber Tom Bowker führt dies nicht nur zu Zeiteinsparungen, sondern auch zu Kosteneinsparungen, ohne dass die Optik des Produkts darunter leidet. Ein Beispiel für die Geschwindigkeit der Maschine ist ein aus Reis geschnitzter Bettpfosten; Normalerweise würde ein Handschnitzermeister etwa sechs bis acht Stunden für die Fertigstellung brauchen, „während wir es in einer Stunde schaffen“, sagte Bowker.
Zur Herstellung der Schnitzereien wird zunächst eine handgeschnitzte Vorlage angefertigt. Diese Schnitzerei wird an Tekmatex gesendet, wo eine Digitalisierungsmaschine ein Computerprogramm erstellt, das in das Bearbeitungszentrum heruntergeladen werden kann. Sobald dieses Programm abgeschlossen ist, kann eine unendliche Anzahl einer bestimmten Schnitzerei mit Präzision erstellt werden.
Es gebe bestimmte „wesentliche Zutaten“ für die Herstellung der Schnitzereien, sagte Bowker. Die Werkzeugausstattung ist eines der wichtigsten. Aufgrund der Beschaffenheit des Produkts verwendet Carving Research einzigartige Werkzeuge, darunter einen messerscharfen Aderbohrer, der von Oertli Woodworking Tools Inc. entwickelt wurde. Das hinterlässt einen so sauberen Schnitt, dass sekundäre Schnitzereien nicht notwendig sind, sagte Bowker. Ein weiteres Beispiel ist ein 1/16-Zoll-Flachfräser oder gerader Fräser, der für viele Schnitzereien verwendet wird.
„Niemand sonst verwendet so etwas“, sagte Bowker.
„Aufgrund der Komplexität vieler Schnitzarbeiten müssen wir eine größere Auswahl an Werkzeugen verwenden, darunter auch einige Hartmetallwerkzeuge, als Sie bei einem normalen Schnitzvorgang verwenden würden. Viele unserer Teile müssen klein sein, weil man hineingehen und einen Schnitt machen muss, damit es aussieht, als wäre es mit einem Meißel gemacht worden.