Warum benötigen CNC-bearbeitete Präzisionsteile eine Oberflächenbehandlung?

Mittlerweile nutzen viele Industrien für Präzisionsteile die CNC-Bearbeitungsproduktion, aber nach Abschluss der CNC-Bearbeitung ist die Oberfläche vieler Produkte immer noch relativ rau, dieses Mal müssen Sie eine sekundäre Oberflächenbearbeitung durchführen.

Erstens ist die Oberflächenbehandlung nicht für alle CNC-Bearbeitungsprodukte geeignet. Einige Produkte können nach der Verarbeitung direkt verwendet werden, andere müssen von Hand poliert, galvanisiert, oxidiert, Radiumschnitzerei, Siebdruck, Pulversprühen und andere spezielle Verfahren durchgeführt werden. Hier sind einige Dinge, die Sie über die Oberflächenbehandlung wissen sollten.

1, Verbesserung der Produktgenauigkeit ; Nach Abschluss der Produktverarbeitung weisen einige Produkte eine raue Oberfläche auf und hinterlassen eine große Restspannung, die die Genauigkeit des Produkts verringert und die Präzision der Übereinstimmung zwischen den Teilen beeinträchtigt. In diesem Fall ist eine Oberflächenbehandlung des Produkts erforderlich.

2, sorgen für Verschleißfestigkeit des Produkts ; Wenn die Teile in normalen Nutzungsszenarien mit anderen Teilen interagieren, führt eine langfristige Nutzung zu einem erhöhten Verschleiß der Teile, was auch eine Bearbeitung der Produktoberfläche erfordert, um die Lebensdauer der Teile zu verlängern.

3, die Korrosionsbeständigkeit des Produkts verbessern ; Teile, die über einen längeren Zeitraum an stark korrosiven Orten eingesetzt werden, erfordern eine spezielle Oberflächenbehandlung, die das Polieren und Aufsprühen von Korrosionsschutzmitteln erfordert. Verbessern Sie die Korrosionsbeständigkeit und Lebensdauer des Produkts.

Die oben genannten drei Punkte sind die Voraussetzungen für die Oberflächenbearbeitung nach der CNC-Präzisionsteilebearbeitung, und im Folgenden werden verschiedene Oberflächenbehandlungsmethoden vorgestellt.

01. Was ist Galvanisieren?

Unter Galvanisieren versteht man die Oberflächentechnologie, bei der durch Elektrolyse in einer Salzlösung, die die metallisierte Gruppe enthält, ein fester Metallfilm auf der Oberfläche des Substrats erhalten wird, wobei die metallisierte Gruppe als Kathode und die metallisierte Gruppe oder ein anderer inerter Leiter als Anode darunter dient Wirkung von Gleichstrom.

02. Warum galvanisieren?

Der Zweck der Galvanisierung besteht darin Verbessern Sie das Erscheinungsbild des Materials und verleihen Sie der Oberfläche des Materials gleichzeitig verschiedene physikalische und chemische Eigenschaften , wie Korrosionsbeständigkeit, dekorative, Verschleißfestigkeit, Löt- und elektrische, magnetische, optische Eigenschaften.

03. Welche Arten und Anwendungen gibt es beim Galvanisieren?

1, verzinkt

Die verzinkte Schicht ist von hoher Reinheit und ist eine anodische Beschichtung. Die Zinkschicht übernimmt eine mechanische und elektrochemische Schutzfunktion für die Stahlmatrix.

Daher wird die verzinkte Schicht häufig in Maschinen, Hardware, Elektronik, Instrumenten, der Leichtindustrie und anderen Bereichen verwendet und ist eine der am häufigsten verwendeten Beschichtungsarten.

2. Verkupferung

Die Kupferbeschichtung ist eine kathodische Polarbeschichtung, die nur eine mechanische Schutzfunktion für das Grundmetall übernehmen kann. Die Verkupferungsschicht wird in der Regel nicht allein als schützende dekorative Beschichtung verwendet, sondern als untere oder mittlere Schicht der Beschichtung, um die Haftung zwischen der Oberflächenbeschichtung und dem Grundmetall zu verbessern.

Im Bereich der Elektronik, wie z. B. Durchsteckverkupferung auf Leiterplatten, sowie Hardwaretechnik, Kunsthandwerk, Möbeldekoration und anderen Bereichen.

3. Vernickelung

Die Vernickelungsschicht ist eine Schutzschicht mit negativer Polarität, die nur eine mechanische Schutzwirkung auf das Grundmetall hat. Neben der direkten Verwendung einiger medizinischer Geräte und Batteriegehäuse wird die vernickelte Schicht häufig als untere oder mittlere Zwischenschicht verwendet, die in der täglichen Hardware, der Leichtindustrie, Haushaltsgeräten, Maschinen und anderen Industrien weit verbreitet ist.

4. Verchromung

Die verchromte Schicht ist eine Beschichtung mit negativer Polarität, die nur eine mechanische Schutzfunktion übernimmt. Dekorative Verchromung, die untere Schicht ist im Allgemeinen poliert oder galvanisch abgeschieden.

Weit verbreitet in Instrumenten, Messgeräten, alltäglicher Hardware, Haushaltsgeräten, Flugzeugen, Automobilen, Motorrädern, Fahrrädern und anderen exponierten Teilen. Zur funktionellen Verchromung gehören Hartverchromung, poröses Chrom, Schwarzchrom, Opalchrom usw.

Die Hartchromschicht wird hauptsächlich für verschiedene Messsättel, Messgeräte, Schneidwerkzeuge und verschiedene Arten von Wellen verwendet. Die Chromschicht mit losen Löchern wird hauptsächlich bei Kolbenversagen im Zylinderhohlraum verwendet. Die schwarze Chromschicht wird für Teile verwendet, die eine matte Oberfläche und Verschleißfestigkeit benötigen, wie z. B. Luftfahrtinstrumente, optische Instrumente, Fotoausrüstung usw. Opaleszierendes Chrom wird hauptsächlich in verschiedenen Messgeräten verwendet.

5. Verzinnen

Im Vergleich zum Stahlsubstrat ist Zinn eine negativ polare Beschichtung, während es im Vergleich zum Kupfersubstrat eine Anodenbeschichtung darstellt. Die Verdünnungsschicht wird hauptsächlich als Schutzschicht aus dünnem Blech in der Dosenindustrie verwendet, und der größte Teil der Tempergusshaut besteht aus verzinntem Eisenblech. Ein weiterer wichtiger Einsatzbereich von Zinnbeschichtungen liegt in der Elektronik- und Energieindustrie.

6, Legierungsüberzug

In einer Lösung werden zwei oder mehr Metallionen gleichzeitig auf der Kathode ausgefällt, um einen gleichmäßigen, feinen Beschichtungsprozess zu bilden, der als Legierungsplattierung bezeichnet wird.

Die Legierungsgalvanisierung ist der Einzelmetallgalvanisierung hinsichtlich Kristalldichte, Porosität, Farbe, Härte, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, magnetischer Leitfähigkeit, Verschleißfestigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit überlegen.

Es gibt mehr als 240 Arten von Galvanisierungslegierungen, aber weniger als 40 Arten werden tatsächlich in der Produktion verwendet. Es wird im Allgemeinen in drei Kategorien unterteilt: schützende Legierungsbeschichtung, dekorative Legierungsbeschichtung und funktionelle Legierungsbeschichtung .

Weit verbreitet in der Luftfahrt, Luft- und Raumfahrt, Navigation, Automobil, Bergbau, Militär, Instrumenten, Messgeräten, visueller Hardware, Geschirr, Musikinstrumenten und anderen Branchen.

Zusätzlich zu den oben genannten gibt es noch andere chemische Beschichtungen, Verbundbeschichtungen, Nichtmetallbeschichtungen, Vergoldungen, Silberbeschichtungen usw.

Die Oberfläche der durch CNC-Bearbeitung oder 3D-Druck bearbeiteten Artikel ist manchmal rau und die Oberflächenanforderungen an die Produkte sind hoch, sodass sie poliert werden müssen.

Unter Polieren versteht man den Einsatz mechanischer, chemischer oder elektrochemischer Maßnahmen zur Reduzierung der Oberflächenrauheit des Werkstücks, um eine helle, flache Oberflächenbearbeitungsmethode zu erhalten.

Polieren kann nicht die Maßhaltigkeit oder geometrische Genauigkeit des Werkstücks verbessern, sondern dient dem Zweck, eine glatte Oberfläche oder Spiegelglanz zu erhalten und manchmal auch, um Glanz zu beseitigen (Auslöschung).

Im Folgenden werden einige gängige Poliermethoden beschrieben:

01. Mechanisches Polieren

Das mechanische Polieren erfolgt durch Schneiden, plastische Verformung der Oberfläche des Materials, um die polierte konvexe und glatte Oberfläche zu polieren. Dabei werden im Allgemeinen Schleifsteinstreifen, Wollscheiben, Schleifpapier usw. verwendet. hauptsächlich manueller Betrieb , Oberflächenqualitätsanforderungen können zur superfeinen Poliermethode verwendet werden.

Unter Superfinish-Polieren versteht man die Verwendung spezieller Schleifwerkzeuge, bei denen die Polierflüssigkeit ein Schleifmittel enthält und fest auf die zu bearbeitende Oberfläche des Werkstücks gepresst wird, um eine Hochgeschwindigkeitsrotation zu ermöglichen. Dieses Verfahren wird häufig bei Formen für optische Linsen verwendet.

02. Chemisches Polieren

Beim chemischen Polieren werden die mikroskopisch kleinen hervorstehenden Teile der Materialoberfläche im chemischen Medium bevorzugt aufgelöst als die konkaven Teile, um eine glatte Oberfläche zu erhalten.

Der Hauptvorteil dieser Methode besteht darin, dass sie keine komplexe Ausrüstung erfordert, das Werkstück mit komplexer Form polieren kann und viele Werkstücke gleichzeitig mit hoher Effizienz polieren kann.

Das Kernproblem des chemischen Polierens ist die Aufbereitung der Polierflüssigkeit.

03. Elektrolytisches Polieren

Das Grundprinzip des elektrolytischen Polierens ist das gleiche wie das des chemischen Polierens, d. h. die Oberfläche wird geglättet, indem kleine hervorstehende Teile auf der Oberfläche des Materials selektiv aufgelöst werden.

Im Vergleich zum chemischen Polieren kann der Effekt der Kathodenreaktion eliminiert werden und der Effekt ist besser.

04. Ultraschallpolieren

Das Werkstück wird in die Schleifmittelsuspension gegeben und im Ultraschallfeld zusammengefügt, und das Schleifmittel wird auf der Werkstückoberfläche mithilfe der Schwingung der Ultraschallwelle geschliffen und poliert.

Die makroskopische Kraft der Ultraschallbearbeitung ist gering und verursacht keine Verformung des Werkstücks, aber die Herstellung und Installation von Werkzeugen ist schwieriger.

05. Flüssiges Polieren

Beim Flüssigkeitspolieren werden mit hoher Geschwindigkeit fließende Flüssigkeiten und die darin enthaltenen Schleifpartikel verwendet, um die Oberfläche des Werkstücks zu waschen und so den Polierzweck zu erreichen.

Gängige Methoden sind: Schleifstrahlbearbeitung, Flüssigkeitsstrahlbearbeitung, hydrodynamisches Schleifen Und so weiter. Hydrodynamisches Schleifen wird durch hydraulischen Druck angetrieben, damit das flüssige Medium, das die Schleifpartikel trägt, mit hoher Geschwindigkeit durch die Oberfläche des Werkstücks fließt.

Das Medium besteht hauptsächlich aus speziellen Verbindungen mit guter Fließfähigkeit bei niedrigem Druck und gemischt mit Schleifmitteln, bei denen es sich um Siliziumkarbidpulver handeln kann.

06. Magnetisches Schleifen und Polieren

Beim magnetischen Schleifen und Polieren wird magnetisches Schleifmittel unter Einwirkung eines Magnetfelds verwendet, um eine Schleifbürste zu bilden und das Werkstück zu schleifen.

Diese Methode bietet die Vorteile einer hohen Verarbeitungseffizienz, einer guten Qualität, einer einfachen Kontrolle der Verarbeitungsbedingungen und guter Arbeitsbedingungen.

Die oben genannten sind 6 gängige Polierverfahren.

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