Dlaczego precyzyjne części obrabiane CNC wymagają obróbki powierzchniowej?

Obecnie wiele gałęzi przemysłu produkujących precyzyjne części wykorzystuje obróbkę CNC, jednak po zakończeniu obróbki CNC powierzchnia wielu produktów pozostaje stosunkowo szorstka, co wymaga przeprowadzenia wtórnej obróbki wykańczającej powierzchni.

Przede wszystkim, obróbka powierzchni nie jest odpowiednia dla wszystkich produktów obrabianych CNC. Niektóre produkty można wykorzystać bezpośrednio po obróbce, a inne wymagają ręcznego polerowania, galwanizacji, utleniania, grawerowania radem, sitodruku, natryskiwania proszkowego i innych specjalistycznych procesów. Oto kilka rzeczy, które warto wiedzieć o obróbce powierzchni.

1, Poprawa dokładności produktu ; Po zakończeniu obróbki niektóre produkty mają szorstką powierzchnię i pozostawiają duże naprężenia szczątkowe, co zmniejsza dokładność produktu i wpływa na precyzję dopasowania między częściami. W takim przypadku wymagana jest obróbka powierzchni produktu.

2, zapewniają odporność produktu na zużycie ; Jeśli części zwykle używane w scenariuszach oddziałują na inne części, długotrwałe użytkowanie zwiększy zużycie części, co również wymaga obróbki powierzchni produktu w celu wydłużenia żywotności części.

3, Poprawa odporności produktu na korozję ; Części używane przez długi czas w miejscach silnie korozyjnych wymagają specjalnej obróbki powierzchni, w tym polerowania i natryskiwania środków antykorozyjnych. Poprawa odporności na korozję i wydłużenie żywotności produktu.

Powyższe trzy punkty stanowią wymagania wstępne obróbki powierzchni po obróbce precyzyjnych części CNC. Poniżej przedstawiono kilka metod obróbki powierzchni.

01. Czym jest galwanizacja?

Galwanizacja to technologia inżynierii powierzchni polegająca na uzyskiwaniu stałej warstwy metalu na powierzchni podłoża przez elektrolizę w roztworze soli zawierającym grupę metalizowaną, przy czym grupa metalizowana stanowi katodę, a grupa metalizowana lub inny obojętny przewodnik stanowi anodę pod działaniem prądu stałego.

02. Dlaczego stosuje się galwanizację?

Celem galwanizacji jest poprawa wyglądu materiału przy jednoczesnym nadaniu powierzchni materiału różnorodnych właściwości fizycznych i chemicznych , takich jak odporność na korozję, właściwości dekoracyjne, odporność na zużycie, lutowanie oraz właściwości elektryczne, magnetyczne i optyczne.

03. Jakie są rodzaje i zastosowania galwanizacji?

1, ocynkowane

Warstwa ocynkowana charakteryzuje się wysoką czystością i jest powłoką anodową. Warstwa cynku pełni funkcję ochronną mechaniczną i elektrochemiczną dla matrycy stalowej.

Z tego powodu powłoka ocynkowana jest szeroko stosowana w maszynach, sprzęcie, elektronice, instrumentach, przemyśle lekkim i innych dziedzinach, jest to jeden z najszerzej stosowanych rodzajów powłok galwanicznych.

2. Miedziowanie

Powłoka miedziana to powłoka polarna katodowa, która może pełnić funkcję ochrony mechanicznej jedynie na metalu bazowym. Warstwa miedziowana zazwyczaj nie jest stosowana jako samodzielna ochronna powłoka dekoracyjna, lecz jako dolna lub środkowa warstwa powłoki w celu poprawy przyczepności między powłoką powierzchniową a metalem bazowym.

W dziedzinie elektroniki, np. miedziowania przewlekanego na płytkach drukowanych, a także technologii sprzętowej, rzemiosła, dekoracji mebli i innych dziedzinach.

3. Niklowanie

Warstwa niklu to warstwa ochronna o ujemnej polaryzacji, która zapewnia ochronę mechaniczną jedynie metalu bazowego. Oprócz bezpośredniego zastosowania w niektórych urządzeniach medycznych i obudowach baterii, warstwa niklu jest często stosowana jako dolna lub środkowa warstwa, która jest szeroko stosowana w sprzęcie codziennego użytku, przemyśle lekkim, sprzęcie AGD, maszynach i innych gałęziach przemysłu.

4. Chromowanie

Warstwa chromu to powłoka o ujemnej polaryzacji, która pełni jedynie funkcję ochrony mechanicznej. Chromowanie dekoracyjne, warstwa dolna jest zazwyczaj polerowana lub galwanicznie osadzana na połysk.

Szeroko stosowane w instrumentach, miernikach, sprzęcie codziennego użytku, sprzęcie AGD, samolotach, samochodach, motocyklach, rowerach i innych odsłoniętych częściach. Funkcjonalne chromowanie obejmuje chromowanie twarde, chrom porowaty, chrom czarny, chrom opalowy i tak dalej.

Twarda warstwa chromu jest stosowana głównie w różnego rodzaju zaciskach pomiarowych, wskaźnikach, narzędziach skrawających i różnych typach wałów. Luźna warstwa chromu w otworach jest stosowana głównie w przypadku uszkodzeń tłoka w cylindrze. Czarna warstwa chromu jest stosowana w przypadku części wymagających matowej powierzchni i odporności na zużycie, takich jak instrumenty lotnicze, instrumenty optyczne, sprzęt fotograficzny itp. Chrom opalizujący jest stosowany głównie w różnych narzędziach pomiarowych.

5. Cynowanie

W porównaniu z podłożem stalowym, cyna jest powłoką ujemną, natomiast w porównaniu z podłożem miedzianym – powłoką anodową. Warstwa cynowania jest stosowana głównie jako warstwa ochronna cienkich blach w przemyśle puszek, a większość powłok z ciągliwego żelaza jest wykonana z cynowanej blachy żelaznej. Innym ważnym zastosowaniem powłok cynowych jest przemysł elektroniczny i energetyczny.

6, powłoka stopowa

W roztworze dwa lub więcej jonów metalu współstrąca się na katodzie, tworząc jednorodną, ​​cienką powłokę, zwaną galwanizacją stopową.

Galwanizacja stopów jest skuteczniejsza od galwanizacji pojedynczych metali pod względem gęstości kryształów, porowatości, koloru, twardości, odporności na korozję, odporności na zużycie, przewodnictwa magnetycznego, odporności na zużycie i odporności na wysoką temperaturę.

Istnieje ponad 240 rodzajów stopów galwanicznych, ale w produkcji stosuje się mniej niż 40. Ogólnie rzecz biorąc, dzieli się je na trzy kategorie: ochronne powłoki stopowe, dekoracyjne powłoki stopowe i funkcjonalne powłoki stopowe .

Szeroko stosowane w lotnictwie, przemyśle kosmicznym, nawigacji, motoryzacji, górnictwie, wojsku, w instrumentach, miernikach, sprzęcie wizualnym, zastawie stołowej, instrumentach muzycznych i innych gałęziach przemysłu.

Oprócz wyżej wymienionych metod stosuje się również inne rodzaje galwanizacji: chemiczną, kompozytową, niemetaliczną, złoconą, srebrzoną i tak dalej.

Powierzchnia przedmiotów obrabianych metodą obróbki CNC lub drukowania 3D jest czasami szorstka, a wymagania dotyczące powierzchni produktów są wysokie, dlatego muszą być one polerowane.

Polerowanie polega na zastosowaniu działania mechanicznego, chemicznego lub elektrochemicznego w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni przedmiotu obrabianego, aby uzyskać jasną, płaską powierzchnię.

Polerowanie nie poprawia dokładności wymiarowej ani dokładności geometrycznej przedmiotu obrabianego, lecz służy uzyskaniu gładkiej powierzchni lub połysku lustrzanego, a czasami wyeliminowaniu połysku (wygaszaniu).

Poniżej opisano kilka powszechnie stosowanych metod polerowania:

01. Polerowanie mechaniczne

Polerowanie mechaniczne polega na cięciu, odkształcaniu plastycznym powierzchni materiału w celu usunięcia wypolerowanych wypukłości i wygładzenia powierzchni. Do polerowania używa się głównie pasków osełek, tarcz wełnianych, papieru ściernego itp., głównie ręcznie. Wymagania dotyczące jakości powierzchni można spełnić, stosując metodę polerowania superdokładnego.

Polerowanie superfinish polega na użyciu specjalnych narzędzi szlifierskich, w których znajduje się płyn polerujący zawierający ścierniwo, ściśle dociskanych do powierzchni obrabianego przedmiotu i obracających się z dużą prędkością. Metoda ta jest często stosowana w formach do soczewek optycznych.

02. Polerowanie chemiczne

Polerowanie chemiczne polega na rozpuszczeniu w środowisku chemicznym mikroskopijnej wystającej części powierzchni materiału, a nie jej części wklęsłej, w celu uzyskania gładkiej powierzchni.

Główną zaletą tej metody jest to, że nie wymaga skomplikowanego sprzętu, umożliwia polerowanie przedmiotów o skomplikowanych kształtach, a także pozwala na jednoczesne polerowanie wielu przedmiotów z dużą wydajnością.

Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie płynu polerującego.

03. Polerowanie elektrolityczne

Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak w przypadku polerowania chemicznego, tzn. powierzchnia jest gładka poprzez selektywne rozpuszczanie małych wystających części na powierzchni materiału.

W porównaniu z polerowaniem chemicznym można wyeliminować efekt reakcji katodowej, a efekt jest lepszy.

04. Polerowanie ultradźwiękowe

Przedmiot obrabiany umieszczany jest w zawiesinie ściernej i umieszczany w polu ultradźwiękowym, a następnie ścierniwo jest szlifowane i polerowane na powierzchni przedmiotu obrabianego poprzez oscylację fali ultradźwiękowej.

Makroskopowa siła obróbki ultradźwiękowej jest niewielka i nie powoduje odkształcenia przedmiotu obrabianego, ale produkcja i instalacja narzędzi jest trudniejsza.

05. Polerowanie płynem

Polerowanie płynne polega na wykorzystaniu cieczy płynącej z dużą prędkością i zawartych w niej cząstek ściernych, które myją powierzchnię obrabianego przedmiotu, co pozwala na osiągnięcie celu polerowania.

Do popularnych metod należą: obróbka strumieniowo-ścierna, obróbka strumieniowo-cieczowa, szlifowanie hydrodynamiczne itd. Szlifowanie hydrodynamiczne jest napędzane ciśnieniem hydraulicznym, które powoduje, że ciecz przenosząca cząstki ścierne przepływa przez powierzchnię przedmiotu obrabianego z dużą prędkością.

Medium składa się głównie ze specjalnych związków o dobrym przepływie przy niskim ciśnieniu, zmieszanych z materiałem ściernym, którym może być proszek węglika krzemu.

06. Szlifowanie i polerowanie magnetyczne

Szlifowanie i polerowanie magnetyczne polega na wykorzystaniu ścierniwa magnetycznego pod działaniem pola magnetycznego w celu utworzenia szczotki ściernej, szlifującej obrabiany przedmiot.

Zaletą tej metody jest wysoka wydajność przetwarzania, dobra jakość, łatwa kontrola warunków przetwarzania i dobre warunki pracy.

Przedstawiono 6 powszechnych procesów polerowania.

HONSCN Precision to profesjonalny producent obróbki CNC od 20 lat. Współpraca z ponad 1000 przedsiębiorstw, bogate doświadczenie technologiczne, doświadczony zespół techników – zapraszamy do konsultacji w zakresie obróbki dostosowanej do indywidualnych potrzeb! Obsługa klienta