なぜCNC加工の精密部品に表面処理が必要なのでしょうか？

現在、多くの精密部品業界はCNC機械加工生産を使用していますが、CNC機械加工が完了した後、多くの製品の表面はまだ比較的粗いため、今回は二次表面仕上げ処理を実行する必要があります。

まず、表面処理はすべてのCNC加工製品に適しているわけではなく、一部の製品は加工後に直接使用できますが、一部の製品は手研磨、電気メッキ、酸化、ラジウム彫刻、スクリーン印刷、粉末スプレーなどの特別なプロセスが必要です。 表面処理について知っておくべきことをいくつか紹介します。

1, 製品の精度を向上させる ;製品によっては加工完了後の表面が荒れ、残留応力が大きく残る場合があり、製品精度の低下や部品間の合わせ精度に影響を与えます。 この場合、製品の表面処理が必要となります。

2, 製品の耐摩耗性を提供します ;通常使用する部品が他の部品と相互作用するシナリオの場合、長期使用により部品の磨耗が増加するため、部品の耐用年数を延ばすために製品表面の処理も必要になります。

3, 製品の耐食性を向上させます ;腐食性の高い場所で長期間使用される部品には特殊な表面処理が必要であり、研磨や防食材料のスプレーが必要です。 製品の耐食性と寿命を向上させます。

以上の3点がCNC精密部品加工後の表面処理の前提条件となりますので、以下にいくつかの表面処理方法を紹介します。

01. 電気メッキとは何ですか?

電気めっきとは、金属化基を含む塩溶液中での電気分解によって基板の表面に固体金属膜を得る表面工学技術を指します。このとき、金属化基を陰極として、金属化基または他の不活性導体を陽極として使用します。直流電流の作用。

02. なぜ電気めっきをするのでしょうか？

電気めっきの目的は、 材料の表面にさまざまな物理的および化学的特性を与えながら、材料の外観を向上させます。 、耐食性、装飾性、耐摩耗性、ろう付け、電気的、磁気的、光学的特性など。

03. 電気めっきの種類と用途は何ですか?

1、亜鉛メッキ

亜鉛メッキ層は高純度で陽極酸化皮膜です。 亜鉛層は、鋼マトリックスに対して機械的および電気化学的な保護の役割を果たします。

したがって、亜鉛めっき層は機械、ハードウェア、電子機器、計器、軽工業などの分野で広く使用されており、最も広く使用されているめっき種の1つです。

2. 銅メッキ

銅コーティングは陰極極性コーティングであり、母材金属に対する機械的保護の役割のみを果たします。 銅めっき層は通常、保護装飾コーティングとして単独で使用されるのではなく、表面コーティングと母材金属の間の密着性を向上させるためのコーティングの最下層または中間層として使用されます。

プリント基板のスルーホール銅めっきなどのエレクトロニクス分野をはじめ、ハードウェア技術、工芸品、家具装飾などの分野。

3. ニッケルメッキ

ニッケルメッキ層はマイナス極性の保護層であり、母材の機械的保護効果のみを持ちます。 一部の医療機器やバッテリーシェルの直接使用に加えて、ニッケルメッキ層は下層または中間層としてよく使用され、日常のハードウェア、軽工業、家電製品、機械、その他の産業で広く使用されています。

4. クロムメッキ

クロムメッキ層はマイナス極性のコーティングであり、機械的な保護の役割のみを果たします。 装飾用クロムメッキ。下層は通常研磨または電着光沢コーティングです。

計器、メーター、日用品、家電製品、航空機、自動車、オートバイ、自転車、その他の露出部分に広く使用されています。 機能性クロムめっきには、硬質クロムめっき、多孔質クロム、黒色クロム、オパールクロム等があります。

硬質クロム層は主に各種測定キャリパー、ゲージ、切削工具、各種シャフトに使用され、ルーズホールクロム層は主にシリンダーキャビティピストンの破損に使用されます。黒色クロム層は、航空機器、光学機器、写真機器など、表面の光沢と耐摩耗性が必要な部品に使用されます。 乳白色のクロムは主にさまざまな測定ツールに使用されます。

5. 錫メッキ

スチール基板と比較すると、スズは負極性のコーティングですが、銅基板と比較すると、アノードコーティングになります。 薄化層は缶業界における薄板の保護層として主に使用されており、可鍛鉄皮膜のほとんどは鉄板の錫メッキで作られています。 錫コーティングのもう 1 つの主な用途は、エレクトロニクスおよび電力産業です。

6、合金メッキ

溶液中では、2 つ以上の金属イオンが陰極上に共沈し、合金メッキと呼ばれる均一で微細なコーティングプロセスを形成します。

合金電気めっきは、結晶密度、気孔率、色、硬度、耐食性、耐摩耗性、磁気伝導性、耐摩耗性、および高温耐性の点で単一金属電気めっきよりも優れています。

電気めっき合金は 240 種類以上ありますが、実際に生産に使用されるのは 40 種類未満です。 大まかに3つのカテゴリーに分けられます： 保護合金コーティング、装飾合金コーティング、機能合金コーティング .

航空、航空宇宙、ナビゲーション、自動車、鉱業、軍事、計器、メーター、ビジュアルハードウェア、食器、楽器、その他の業界で広く使用されています。

上記以外にも化学めっき、複合めっき、非金属めっき、金めっき、銀めっきなどがあります。

CNC 加工や 3D プリントで加工されたアイテムの表面は粗い場合があり、製品の表面要件は高いため、研磨が必要です。

研磨とは、機械的、化学的、または電気化学的作用を利用してワークピースの表面粗さを低減し、明るく平坦な表面を得る加工方法を指します。

研磨はワークの寸法精度や幾何学的精度を向上させるものではなく、平滑な表面や鏡面光沢を得ること、また場合によっては光沢を消す（消失）ことを目的としています。

いくつかの一般的な研磨方法を以下に説明します。：

01. 機械研磨

機械研磨は、切削、材料の表面の塑性変形によって研磨された凸面を除去し、滑らかな表面を研磨する方法であり、砥石ストリップ、ウールホイール、サンドペーパーなどを一般的に使用します。 主に手動操作 、表面品質要件に応じて、超微細研磨方法を使用できます。

超仕上げ研磨とは、特殊な研削工具を砥粒を含んだ研磨液中でワークの加工面に押し付けて高速回転させる研磨研磨です。 この方法は光学レンズの金型によく使われます。

02. 化学研磨

化学研磨とは、材料表面の微細な凸部を凹部より優先的に化学媒体に溶解させ、平滑な表面を得る加工です。

この方法の主な利点は、複雑な設備を必要とせず、複雑な形状のワークを研磨できること、多数のワークを同時に高効率で研磨できることです。

化学研磨の中心的な問題は研磨液の調製です。

03. 電解研磨

電解研磨の基本原理は化学研磨と同じで、材料表面の小さな突起部分を選択的に溶解して表面を平滑にします。

化学研磨に比べ陰極反応の影響を排除でき、効果が優れています。

04. 超音波研磨

ワークピースを研磨剤懸濁液に入れて超音波場に一緒に置き、超音波の振動を利用してワーク表面上で研磨剤を研削、研磨します。

超音波加工の巨視的な力は小さく、ワークピースの変形を引き起こしませんが、工具の製造と取り付けはより困難です。

05. 液体研磨

流体研磨は、高速で流れる液体とそれに含まれる研磨粒子を利用してワークピースの表面を洗浄し、研磨の目的を達成します。

一般的な方法は次のとおりです： アブレイシブジェット加工、液体ジェット加工、流体研削 など。 流体研削は油圧によって駆動され、研磨粒子を運ぶ液体媒体がワークピースの表面を高速で流れます。

媒体は主に、低圧下で良好な流動性を示す特別な化合物で作られ、炭化ケイ素粉末などの研磨材が混合されています。

06. 磁気研削研磨

磁気研削および研磨は、磁場の作用下で磁性研磨材を使用して研磨ブラシを形成し、ワークピースを研削します。

この方法は、処理効率が高く、品質が良く、処理条件の制御が容易で、良好な作業条件が得られるという利点があります。

以上が一般的な6つの研磨工程です。

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