Caractéristiques et considérations relatives à une usine de production personnalisée non standard

Le traitement sur mesure non standard est lié aux pièces standard. Avant de comprendre ce que sont les pièces non standard, examinons ce que sont les pièces standard. Les pièces standard sont des pièces dont la structure, les dimensions, le dessin, le marquage et d'autres aspects sont entièrement standardisés. Il s'agit de pièces couramment utilisées et produites par des usines spécialisées, telles que les pièces filetées, les roulements, etc. La définition générale des pièces standard comprend les fixations, les connecteurs, les pièces de transmission, les joints, les composants hydrauliques, les composants pneumatiques, les roulements, les ressorts et autres pièces mécaniques. La définition plus restreinte se limite aux fixations. En France, l'expression « pièces standard » est souvent utilisée pour désigner les fixations, ce qui constitue une définition plus limitée. Par ailleurs, il existe des pièces standard sectorielles, telles que les pièces standard automobiles ou les pièces standard pour moules, qui relèvent également de la définition générale des pièces standard.

La production personnalisée non standard, multivariété et en petites séries désigne la fabrication de produits non standardisés répondant aux besoins spécifiques des clients. Les usines de production personnalisée non standard, multivariété et en petites séries doivent maintenir la flexibilité et l'efficacité de leur production tout en garantissant la qualité des produits. Cela exige un haut niveau de compétences et des stratégies de gestion efficaces en matière de conception, de production, de gestion de la chaîne d'approvisionnement, de contrôle qualité et de service client. Face à la demande croissante du marché pour les produits personnalisés, ce mode de production gagnera en importance. Comparé à la production traditionnelle à grande échelle et standardisée, il privilégie l'individualisation et la différenciation des produits. Honscn Precision Technology Co., Ltd. est en mesure de répondre à ces exigences en matière de processus et de délais de production. Voici quelques caractéristiques et considérations relatives aux usines de production personnalisée non standard, multivariété et en petites séries :

1. Conception et développement de produits

• Flexibilité : L’équipe de conception doit pouvoir réagir rapidement à l’évolution des besoins des clients et être en mesure de fournir des solutions de conception personnalisées dans un court délai.
• Capacité d'innovation : Afin de répondre à la quête d'unicité des produits formulée par les clients, l'usine doit constamment innover et développer de nouveaux produits et procédés.

2. Processus de production

• Systèmes de production efficaces : Le processus de production doit être flexible afin de s’adapter aux besoins de production des différents produits.
• Modularité et standardisation : grâce à une conception modulaire et à l'utilisation de composants standardisés, l'efficacité de la production peut être améliorée tout en préservant la diversité des produits.

3. Gestion de la chaîne d'approvisionnement

• Chaîne d'approvisionnement agile : La chaîne d'approvisionnement doit pouvoir réagir rapidement aux variations de la demande de production et assurer l'approvisionnement en temps voulu en matières premières et en pièces détachées.
• Partenariats : Établir des relations de coopération stables avec les fournisseurs afin de répondre conjointement aux évolutions du marché et aux besoins des clients.

4. Contrôle de la qualité

• Normes de qualité strictes : Même pour les petites séries, il est nécessaire de s'assurer que chaque produit réponde aux normes de qualité.
• Amélioration continue : grâce à l'amélioration continue des processus de production, améliorer la qualité des produits et l'efficacité de la production.

5. Gestion de la relation client

• Communication avec la clientèle : Maintenir une communication étroite avec les clients afin de s'assurer que leurs besoins spécifiques sont compris et satisfaits.
• Service après-vente : Fournir un service après-vente de qualité, comprenant la maintenance des produits, l'assistance technique et une réponse rapide aux commentaires des clients.

6. Technologie et équipement

• Équipements de production avancés : L’utilisation d’équipements et de technologies de production avancés tels que les machines-outils à commande numérique (CNC), les lignes de production automatisées et les systèmes de conception assistée par ordinateur (CAO)/fabrication assistée par ordinateur (FAO) pour améliorer l’efficacité de la production et la qualité des produits.
• Formation technique : Formation technique régulière pour les employés afin de garantir leur capacité à utiliser des équipements et des technologies de production de pointe.

Les produits personnalisés non standard sont principalement usinés par des tours automatiques.

Le tour automatique est une machine-outil d'usinage haute performance, de haute précision et silencieuse, pilotée par un logiciel de FAO (Fabrication Assistée par Ordinateur). Il existe également des tours automatiques à commande numérique (CNC), pneumatiques et à centre parallèle. Leur principe de base est l'usinage automatique en série de pièces identiques après paramétrage. Adapté à l'usinage et à la fabrication de pièces de précision en cuivre, aluminium, fer, plastique et autres matériaux, il convient aux secteurs de l'instrumentation, de l'horlogerie, de l'automobile, de la moto, du vélo, de la lunetterie, de la papeterie, de la quincaillerie, des articles de salle de bain, de l'électronique, de la fabrication de connecteurs, d'ordinateurs, de téléphones portables, de la mécanique, de l'électronique, de l'électronique, de la défense et autres industries, pour le traitement en série de petites pièces, notamment de pièces complexes.

Caractéristiques : Hautes performances, haute précision, faible bruit

Domaines d'application : instruments, horlogerie, automobile, moto, etc.

1. Le type de processus de traitement de base : grâce à un simple système de serrage, les matériaux avancent et l'outil ne bouge pas, grâce au mouvement linéaire ou au mouvement de balancement de l'outil pour traiter les pièces.

2. Le processus d'usinage de l'outil de coupe : la pièce est fixée à l'aide d'une simple pince, et la pièce est usinée en tournant autour de l'outil de tournage.

Le tour automatique CAM 3 est équipé de 5 couteaux. Les porte-outils sont numérotés de 1 à 5. Chaque groupe de porte-outils peut accueillir 1 ou 2 couteaux. Les couteaux 1 et 5 sont utilisés pour le tournage extérieur, tandis que les couteaux 2, 3 et 4 sont principalement destinés au rainurage, au chanfreinage, à la découpe et à d'autres opérations. Il est possible d'usiner simultanément 2 arbres secondaires, 2 forets, 1 taraud et 1 filière. Le tour peut également effectuer des opérations de taraudage, de fraisage, de matriçage, d'emboutissage et d'autres traitements. Sans intervention manuelle, il permet de réaliser de manière synchronisée des pièces complexes pour le surfaçage de cercles, de surfaces sphériques, coniques, arquées, de surfaces étagées, le rainurage, l'emboutissage, le perçage, le taraudage, la découpe et d'autres opérations. L'ensemble du processus peut être réalisé en une seule opération.

4. La précision du contrôle dimensionnel est élevée : la précision de la broche de la machine atteint 0,003 mm, le réglage fin du curseur est effectué par micromètre, la précision du contrôle dimensionnel atteint 0,005 mm et la vitesse de broche se situe entre 2 000 et 8 000 tr/min. L’avance de coupe minimale est contrôlée à 0,005 et la rugosité des pièces (pièces en cuivre) atteint un Ra minimal de 0,04 à 0,08.

5. Alimentation automatique : le mécanisme d’alimentation alimente automatiquement l’arbre principal. Un signal d’arrêt automatique retentit une fois le matériau épuisé. Le processus de traitement ne nécessite aucune surveillance manuelle, permettant ainsi une production et une fabrication entièrement automatisées. Un seul opérateur peut gérer plusieurs machines simultanément.

6. Haute productivité : la machine contrôle le processus d'usinage via la FAO, qui effectue chaque tour pour réaliser une opération. La vitesse de la FAO, de 1,0 à 36 tr/min, est ajustable selon les pièces à usiner. Elle permet d'usiner environ 30 pièces par minute grâce à ses 5 outils de coupe simultanés, offrant ainsi une productivité exceptionnelle, inégalée par les tours à commande numérique classiques et les tours instrumentés.

Qu’est-ce qui provoque la rugosité de surface des tours automatiques ?

1. La qualité du manchon de guidage du cadre central est médiocre.

• L'alésage intérieur du manchon de guidage du tour automatique présente des irrégularités, un diamètre ovale et une conicité. Ces défauts peuvent engendrer une instabilité lors de l'usinage et nuire à la qualité de la montre. La qualité de la bague de guidage du bâti est cruciale pour la rugosité de surface. Un réglage précis doit être effectué ; toute pièce défectueuse doit être remplacée ou réparée.

2. La surface de la came est rugueuse

• La surface de la came est rugueuse ou convexe. La rotation de l'outil engendre de légères vibrations, affectant la qualité de la surface usinée. Ce problème peut être dû à un défaut de fabrication de la came, mais les principales causes sont généralement l'usure des contacts, une lubrification insuffisante, des rayures sur la surface de la came, etc. Il peut être résolu en remplaçant les cames et les contacts usés.

3. Le jeu entre le manchon de guidage du cadre central et la barre transversale est trop important.

• Le jeu d'ajustement est trop important, ce qui entraîne un déplacement du centre de rotation de la pièce lors du tournage. Ce jeu doit être réduit au minimum car la force de coupe provoque inévitablement des vibrations de la pièce, affectant ainsi la qualité d'usinage. Veuillez réduire ce jeu.

4. La lame est usée

• L'usure des lames de tour automatique est l'une des causes les plus fréquentes de dysfonctionnement. Lors de la coupe de métaux, le tranchant de l'outil de tournage sert à enlever la matière excédentaire de la pièce. Lorsque ce tranchant s'use, les conditions de coupe se modifient, l'effort de coupe augmente considérablement, la surface usinée présente un aspect peau d'orange et sa rugosité s'accroît. En général, l'affûtage des outils permet d'améliorer significativement ces performances. En production normale, la lame principale doit être affûtée toutes les 4 à 8 heures.

5. Centre d'outil trop haut ou trop bas

• En général, le diamètre des pièces usinées par les tours automatiques est relativement faible. Le centrage de l'outil est très sensible à la rugosité de surface de la pièce. Un centrage imprécis affecte les conditions de coupe. Toute variation, notamment celle de la hauteur du centre de l'outil, a un impact plus marqué sur la rugosité de surface. C'est pourquoi le centrage de l'outil doit être réglé avec précision lors de l'usinage de petits diamètres.

Honscn peut éviter ces problèmes. Forte de plus de dix ans d'expérience dans l'usinage CNC et l'usinage automobile, Honscn est spécialisée dans l'usinage CNC, le traitement de pièces mécaniques, le traitement de pièces pour équipements d'automatisation, la fabrication de pièces pour robots, drones, vélos, dispositifs médicaux, etc. Elle figure parmi les fournisseurs de haute qualité en usinage CNC. Actuellement, l'entreprise dispose de plus de 20 centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses et d'équipements de contrôle de haute précision, lui permettant d'offrir à ses clients des services d'usinage de pièces détachées CNC précis et de haute qualité.