1. マークのない形状公差は gb1184-80 の要件を満たす必要があります。

2. 刻印のない長さ寸法の許容誤差は0.5mmです。

3. 未指定のフィレット半径 R5。

4. 宣言されていない面取りはすべて C2 です。

5. 鈍い鋭角。

6. 鋭利なエッジを鈍くし、バリやバリを取り除きます。

1. 部品加工面には、部品表面を損傷する傷、擦り傷、その他の欠陥がないこと。

2. 加工されたねじの表面には、黒肌、隆起、ランダムなバックル、バリなどの欠陥があってはなりません。

塗装する前に、塗装するすべてのスチール部品の表面から錆、スケール、グリース、ほこり、土、塩分、汚れを除去する必要があります。

3. 鉄鋼部品の表面の油分や汚れを有機溶剤、アルカリ溶液、乳化剤、水蒸気などを使って除去してからサビ取りを行ってください。

4. ショットピーニングまたは手動防錆によってコーティングされる表面とプライマーの間の時間間隔は 6 時間を超えてはなりません。

5. 接続 M 防錆塗料を塗布する前に、相互に接触するリベット部品の表面を 30 40 の厚さで塗装する必要があります。 ラップエッジはペイント、パテ、または接着剤で閉じなければなりません。 加工や溶接により損傷したプライマーは再塗装してください。

3 部品の熱処理：

1. 焼入れ焼戻し後、HRC50 55。

2. 中炭素鋼: 45 または 40Cr 部品は、高周波焼き入れ、350 370 および hrc40 45 での焼き戻しを受けます。

3. 浸炭深さ0.3mm。

4. 高温時効処理を施します。

4 完成後の技術要件

1. 完成した部品は地面に直接置かず、必要な支持および保護措置を講じるものとします。 2. 機械加工された表面には、錆、腐食、隆起、傷、および性能、耐用年数、または外観に影響を与えるその他の欠陥があってはなりません。

3. 圧延仕上げ面に剥離がないこと。

4. 最終工程の熱処理後の部品表面に酸化スケールがあってはなりません。 完成した合わせ面と歯面は焼き鈍ししないでください。

5 部品の封止処理：

1. 組み立て前にすべてのシールにオイルを浸しておく必要があります。

2. 組み立て前に厳密にチェックし、部品加工時に残った鋭利な角、バリ、異物を取り除いてください。 取り付け中にシールに傷が付いていないことを確認してください。

3. はみ出した余分な接着剤は接着後除去してください。

1. 歯車を組み立てた後、歯面の接触点とバックラッシュは GB10095 および gb11365 の規定に準拠する必要があります。

2. ギヤ（ウォームギヤ）の基準端面は軸の肩（または位置決めスリーブの端面）に適合しており、0.05mmの隙間ゲージでは確認できません。 ギヤ基準端面と軸との直角度が確保されていること。

3. ギアボックスとカバーの接合面は良好に接触している必要があります。

1. 鋳造公差ゾーンは、ブランク鋳造品の基本寸法構成に対して対称です。

2. 鋳造表面にはコールドラップ、亀裂、引け巣、貫通欠陥、重大な不完全欠陥（鋳造下、機械的損傷など）は認められません。

3. 鋳物はバリやバリのない状態で洗浄する必要があります。 非加工表示の注湯口とライザーは洗浄し、鋳造表面と面一にする必要があります。

4. 鋳物の非機械加工表面上の鋳造文字とマークは鮮明で読みやすく、位置とフォントは図面の要件を満たしていなければなりません。

5. 鋳物、砂型鋳物Rの未加工表面の粗さは50μm以下であること。

6. 降り注ぐライザー、飛ぶ棘など。 鋳物から取り外さなければなりません。 非機械加工表面上の注湯およびライザーの残りの量は、表面品質要件を満たすように平らにし、研磨する必要があります。

7. 鋳物上の鋳物砂、中子砂、中子骨を除去します。

8. 鋳物には傾斜部分があり、その寸法公差域は傾斜面に沿って対称に設定されます。

9. 鋳物砂、中子砂、中子骨、肉質、粘りのある砂など。 鋳物の上はシャベルで取り除き、研磨し、洗浄するものとする。

10. 誤ったタイプとボスの鋳造偏差を修正して、スムーズな移行を達成し、外観品質を確保する必要があります。

11. 鋳物の非機械加工表面のしわは深さ 2 mm 未満、間隔は 100 mm より大きくなければなりません。

12. 機械製品鋳造品の非機械加工表面は、清浄度 Sa21/2 の要件を満たすようにショットピーニングまたはローラー処理する必要があります。

13. 鋳物は水強化する必要があります。

14. 鋳肌は平坦で、ゲート、バリ、砂の付着等が無いこと。 は削除されるものとします。

15. 使用に有害なコールドシャット、亀裂、穴などの鋳造欠陥は認められません。

1. 各インゴットのノズルとライザーは、鍛造品に引け巣や重大なたわみがないことを保証するために十分な切削量を持たなければなりません。

2. 鍛造品は、鍛造品に完全に浸透するのに十分な能力を備えた鍛造プレスで鍛造するものとします。

3. 鍛造品には、使用に影響を与える目に見える亀裂、折り目、その他の外観上の欠陥があることは認められません。 局所的な欠陥は除去できますが、洗浄深さは加工代の 75% を超えてはなりません。 鍛造品の未加工表面の欠陥は洗浄され、滑らかに移行する必要があります。

4. 鍛造品には、白い斑点、内部亀裂、および残留収縮巣があってはなりません。

1 ハット型マガジンのツールチェンジは主に固定アドレスツールチェンジモードを採用しており、ツール座番号に対応してツール番号が固定されています。 工具交換動作は工具マガジンの横移動と主軸の上下移動により実現され、主軸工具交換モードと略して呼ばれます。 工具交換マニピュレータがないため、工具交換アクションの前に工具選択アクションを事前に選択することはできません。 工具交換命令と工具選択命令は通常同じプログラムセグメント内に記述され、命令フォーマットは次のとおりです。M06 T




コマンドを実行すると、まず工具マガジンが主軸上の工具番号に対応する工具ホルダを工具交換位置まで回転させ、その後主軸上の工具を工具ホルダに戻し、指定された工具を工具マガジンが回転させます。この工具マガジンでは、M06 実行前に TX x を実行しても、工具の事前選択はできません。 * 最終工具選択の動作は、M06 実行時に実行されます。 M06 の前に TX X がない場合、システムはアラームを発します。2 ディスクとチェーンマガジンのツール交換


それらのほとんどは、ランダム アドレス ツール変更モードを使用します。 工具番号と工具座番号の対応関係はランダムですが、NCシステムはその対応関係を記憶することができます。 このツールマガジンの工具交換はマニピュレータに依存します。 コマンドと工具交換の動作は次のとおりです。工具コマンド TX は工具マガジンの回転を制御し、選択した工具を工具交換作業位置に回転させます。一方、工具交換コマンド M06 は工具交換マニピュレータの動作を制御して、主軸工具と工具マガジンの工具交換位置との間の工具交換。 工具選択コマンドと工具交換コマンドは、同じプログラム セグメントに含めることも、別々に記述することもできます。 工具選択と工具交換コマンドに対応するアクションは、同時にまたは個別に操作することもできます。 命令形式は次のとおりです：


Tx x M06; コマンドが実行されると、まず工具マガジンが TX 工具を工具交換位置に回転させ、次にマニピュレータが工具マガジンの工具を主軸の工具と交換して、TX 工具交換の目的を実現します。上記 2 つの方法を読むと、方法 2 は工具選択動作と加工動作が重なっているため、工具を交換するときに工具を選択して直接工具を変更する必要がないことがわかります。作業効率が向上します。


前述したように、工具マガジンの工具交換コマンドは工作機械メーカーに関係しています。 たとえば、一部の工具マガジンでは、Z 軸が工具交換点に戻るだけでなく、Y 軸も工具交換点に戻る必要があります。 プログラムの形式は次のとおりです：


同じプログラムセクション内にツール選択とツール変更の命令を記述する場合、メーカーが異なるツールでは実行ルールも異なる場合があります。 存在する場合は、書く順序に関係なく、ツールの選択とツールの変更のルールに従う必要があります。 ルールによっては、工具交換コマンドを実行する前に工具選択コマンドを記述する必要があると規定されています。 それ以外の場合は、上記のプログラムに示すように、最初にツールを変更してから、そのツールを選択するというアクションが行われます。 この場合、M06 コマンドを実行する前に工具選択コマンドが書き込まれていないと、システムがアラームを発します。

機械加工が難しい、幾何学的に複雑すぎる、高い精度が得られない、または単純に機械加工できない部品、製品、プロトタイプを CNC 機械加工するよう依頼される場合があります。 何をすればいいでしょうか？このようなシナリオでは、部品の 3D プリントが優れたソリューションとなる可能性があります。 では、CNC 加工を毎回 3D プリントに置き換えてみてはいかがでしょうか?さて、それぞれの機械やプロセスには、長所と短所、長所と短所があります。 では、どれが私たちのニーズに最適なのでしょうか?どのような状況で一方を他方よりも優先するのでしょうか?そして、これら 2 つを組み合わせてコンボ パーツを作成する別の解決策はありますか? 2 つのプロセスの基本的な違いは、CNC 加工では、たとえばフォームブロックから開始して削り取るため、材料が削減されることです。一方、3D プリントでは、最終製品が完成するまで材料を重ねたり追加したりするため、積層造形と呼ばれます。 3D プリンターでは、ABS PLA やナイロンなど、作成するパーツを構成するのと同じ素材が使用されますが、素材を切り替えることはできません。一方、CNC 加工では数種類の素材を使用でき、多くの場合、最後に追加の素材が追加されます。 ただし、機械加工は面倒な場合があります。CNC ルーター マシンの操作中に、穴あけ、彫刻、フライス加工のプロセスで発生した余分なものをすべて捕集するために集塵機を使用する必要がある場合がありますが、印刷で発生する廃棄物が少なく、プロセス全体が効率的になります。騒音が少なくなります。 CNC 加工は、機械の熱に対する耐性が高いため、より正確に、より高い精度を実現できます。 また、機械加工される材料に応じて、より滑らかな研磨表面仕上げを実現することもできます。 3D プリンターでは、層状の素材に過度の熱を加えると実際にパーツが歪んだり、曲がったり、反ったりする可能性があるため、並外れた滑らかさが必要な場合は 3D プリントでは不十分になります。 3D プリントは一般に、より簡単で便利なプロセスであり、CNC 加工ほど労力がかかりません。加工では、プログラム、G コードの書き込み、さまざまなツールと速度の設定、切断パスの決定、およびその後のクリーンアップが必要なためです。 ただし、大きなパーツはレイヤーごとに追加して印刷するのに時間がかかるため、パーツのサイズが影響します。 全体として、3D プリンティングは、ルーター ツールが形状の内部に到達できないような、幾何学的に複雑なプロトタイピングの場合に役立ちます。 3D プリンターは、パーツの製造にプリンター ベッド自体の領域のみを使用できます。 したがって、大規模な部品が必要な場合、そこに収まらない可能性があります。 また、材料が非常に高価であり、製造に非常に時間がかかるため、大量生産にはお勧めできません。 したがって、3D プリンティングは、少量生産にはより適切であり、よりコスト効率が高くなります。 CNC 加工は無人で実行できることはほとんどなく、熟練したオペレーターが必要ですが、3D プリンティングでは、監視なしで簡単にプロセスを実行でき、オペレーターのトレーニングも最小限で済みます。 ただし、CNC 加工は古い手法 (40 年代に始まった) であり、現在でも製造業界においてより強力な地位を占めています。 3D プリンティングは比較的新しく、より便利で適応性のあるものになるよう進化し続けていますが、機械加工を完全に置き換えることはできません。 要約すると、使用する最も適切な技術は、材料、幾何学的複雑さ、製造量、予算によって決まります。 一般的なガイダンスとして、迅速な納期が重要な場合、部品が複雑すぎて機械加工できない場合、少量のプロトタイプを作成する場合、および容易に機械加工できない特定の材料を使用する必要がある場合は、主に 3D プリンティングに切り替えることになります。 各テクニックの長所と短所を大部分挙げましたが、実際に 2 つを組み合わせて 1 つの部分を作成する良い解決策があるようです。 多くの場合、CNC ルーターを使用して目的の製品の部品を機械加工し、同時に 3D プリンターで他の小さくて複雑な部品を製造し、すべての部品を接着して 1 つのユニットを作成します。 別のオプションは、接着されたすべての結合部品をポリ尿素、スチロスプレー、またはエポキシなどのハードコートでコーティングし、滑らかにして塗装することです。 これにより、CNC 加工プロセスを使用して時間を節約できるだけでなく、2 つの利点を組み合わせてハイブリッドを作成することで、より複雑な部品を製造できるようになります。