1. Nieoznaczona tolerancja kształtu powinna spełniać wymagania gb1184-80.

2. Dopuszczalna odchyłka wymiaru długości nieoznakowanej wynosi 0,5mm.

3. Nieokreślony promień zaokrąglenia R5.

4. Wszystkie niezadeklarowane skosy to C2.

5. Tępy kąt ostry.

6. Stępić ostre krawędzie, usunąć zadziory i wypływkę.

1. Nie powinno być żadnych zadrapań, zadrapań i innych wad uszkadzających powierzchnię części na powierzchni obrabianej części.

2. Obrobiona powierzchnia gwintu powinna być wolna od wad, takich jak czarny naskórek, nierówności, przypadkowe sprzączki i zadziory.

Przed malowaniem należy usunąć rdzę, zgorzelinę, tłuszcz, kurz, ziemię, sól i brud z powierzchni wszystkich malowanych części stalowych.

3. Przed odrdzewieniem należy usunąć tłuszcz i brud z powierzchni części żelaznych i stalowych za pomocą rozpuszczalnika organicznego, roztworu alkalicznego, emulgatora i pary.

4. Odstęp czasu pomiędzy powierzchnią przeznaczoną do malowania śrutowaniem lub odrdzewianiem ręcznym a wykonaniem podkładu nie powinien być dłuższy niż 6 godzin.

5. Powierzchnie nitowanych części stykających się ze sobą należy przed połączeniem pokryć farbą antykorozyjną o grubości 30 40 M. Krawędzie zakładek należy zamknąć farbą, szpachlą lub klejem. Podkład uszkodzony w wyniku obróbki lub spawania należy ponownie pomalować.

3 Obróbka cieplna części:

1. Po hartowaniu i odpuszczaniu HRC50 55.

2. Stal średniowęglowa: Części 45 lub 40Cr poddawane są hartowaniu z wysoką częstotliwością, odpuszczaniu w temperaturze 350–370 i HRC40 45.

3. Głębokość nawęglania 0,3 mm.

4. Przeprowadzić obróbkę starzenia w wysokiej temperaturze.

4 Wymagania techniczne po wykończeniu

1. Gotowych części nie należy stawiać bezpośrednio na podłożu, należy zastosować niezbędne środki podpierające i zabezpieczające. 2. Obrobiona powierzchnia powinna być wolna od rdzy, korozji, nierówności, zadrapań i innych wad wpływających na wydajność, żywotność lub wygląd.

3. Na powierzchni wykończonej walcowaniem nie powinno występować łuszczenie się.

4. Po obróbce cieplnej w procesie końcowym na powierzchni części nie może znajdować się kamień tlenkowy. Wykończonej powierzchni współpracującej i powierzchni zęba nie należy wyżarzać

5 Uszczelnianie części:

1. Wszystkie uszczelki przed montażem należy nasączyć olejem.

2. Przed montażem należy dokładnie sprawdzić i usunąć ostre narożniki, zadziory i ciała obce pozostałe podczas obróbki części. Podczas montażu należy zwrócić uwagę, aby uszczelka nie została zarysowana.

3. Wypływający nadmiar kleju należy po sklejeniu usunąć.

1. Po zmontowaniu przekładni miejsca styku i luz na powierzchni zębów powinny odpowiadać przepisom GB10095 i GB11365.

2. Powierzchnia odniesienia koła zębatego (przekładnia ślimakowa) powinna pasować do odsadzeń wału (lub powierzchni czołowej tulei pozycjonującej) i nie można jej sprawdzić szczelinomierzem o średnicy 0,05 mm. Należy zapewnić prostopadłość między powierzchnią czołową odniesienia koła zębatego a osią.

3. Powierzchnia stykowa przekładni i pokrywy powinna dobrze przylegać.

1. Strefa tolerancji odlewu jest symetryczna w stosunku do podstawowej konfiguracji wymiarowej półwyrobu.

2. Zimne docieranie, pęknięcia, wnęki skurczowe, wady penetrujące i poważne wady niekompletne (takie jak niedostateczne odlewanie, uszkodzenia mechaniczne itp.) nie są dozwolone na powierzchni odlewu.

3. Odlew należy oczyścić bez zadziorów i wypływek. Wylewkę i nadstawkę w miejscu nieobrobionym należy oczyścić i zrównać z powierzchnią odlewu.

4. Odlane słowa i znaki na nieobrobionej powierzchni odlewu powinny być wyraźne i czytelne, a położenie i czcionka powinny odpowiadać wymaganiom rysunkowym.

5. Chropowatość nieobrobionej powierzchni odlewu piaskowego R nie powinna być większa niż 50 m

6. Lejący się pion, latający cierń itp. zostaną usunięte z odlewu. Pozostałą ilość wylewki i podstopnicy na nieobrobionej powierzchni należy wypoziomować i wypolerować, aby spełnić wymagania jakości powierzchni.

7. Należy usunąć piasek formierski, piasek rdzeniowy i kość rdzeniową z odlewu.

8. Odlew posiada nachylone części, a jego strefa tolerancji wymiarowej powinna być ukształtowana symetrycznie wzdłuż pochyłej płaszczyzny.

9. Piasek formierski, piasek rdzeniowy, kość rdzeniowa, piasek mięsisty, lepki itp. na odlewie należy odgarnąć, przeszlifować i oczyścić.

10. Należy skorygować nieprawidłowy typ i odchylenie odlewu piasty, aby uzyskać płynne przejście i zapewnić jakość wyglądu.

11. Zmarszczka na nieobrobionej powierzchni odlewu powinna mieć głębokość mniejszą niż 2 mm, a odstępy powinny być większe niż 100 mm.

12. Nieobrobione powierzchnie odlewów wyrobów maszynowych należy śrutować lub walcować w celu spełnienia wymagań czystości Sa21/2.

13. Odlewy należy utwardzać wodą.

14. Powierzchnia odlewu powinna być płaska, a brama, zadziory, przyklejający się piasek itp. zostaną usunięte.

15. Niedopuszczalne są wady odlewnicze takie jak zimne zwarcia, pęknięcia i dziury, które utrudniają użytkowanie.

1. Dysza i nadlew każdego wlewka powinny mieć wystarczającą wielkość skrawania, aby zapewnić, że odkuwka nie będzie miała wnęki skurczowej i poważnego ugięcia.

2. Odkuwki należy kuć na prasie kuźniczej o wydajności zapewniającej pełne wtopienie się w odkuwkę.

3. Odkuwki nie mogą posiadać widocznych pęknięć, fałd i innych wad wyglądu mających wpływ na użytkowanie. Wady miejscowe można usunąć, jednak głębokość oczyszczenia nie powinna przekraczać 75% naddatku na obróbkę. Ubytki na nieobrobionej powierzchni odkuwek należy oczyścić i przejść płynnie.

4. Odkuwki powinny być wolne od białych plam, pęknięć wewnętrznych i pozostałych ubytków skurczowych.

1 Zmiana narzędzia w magazynie typu kapeluszowego. Najczęściej przyjmuje się tryb zmiany narzędzia ze stałym adresem, a numer narzędzia jest ustalony i odpowiada numerowi gniazda narzędzia. Akcja zmiany narzędzia realizowana jest poprzez boczny ruch magazynu narzędzi oraz ruch wrzeciona w górę i w dół, co w skrócie określa się mianem trybu wymiany narzędzia wrzeciona. Ponieważ nie ma manipulatora zmiany narzędzia, akcja wyboru narzędzia nie może zostać wybrana przed akcją zmiany narzędzia. Instrukcja zmiany narzędzia i instrukcja wyboru narzędzia są zazwyczaj zapisane w tym samym segmencie programu, a format instrukcji jest następujący: M06 T




Po wykonaniu polecenia magazyn narzędzi najpierw obraca uchwyt narzędziowy odpowiadający numerowi narzędzia na wrzecionie do położenia zmiany narzędzia i przełącza narzędzie na wrzecionie z powrotem do uchwytu narzędziowego, a następnie magazyn narzędzi obraca określone narzędzie w poleceniu na pozycję zmiany narzędzia i zmienia wrzeciono. W przypadku tego magazynu narzędzi, nawet jeśli TX x zostanie wykonane przed M06, nie można wybrać narzędzia, * akcja końcowego wyboru narzędzia jest nadal wykonywana po wykonaniu M06. Jeżeli przed M06 nie ma TX X, system uruchomi alarm.2 Wymiana narzędzia w magazynie tarczowym i łańcuchowym


Większość z nich korzysta z trybu losowej zmiany adresu. Odpowiednia zależność pomiędzy numerem narzędzia a numerem gniazda narzędzia jest losowa, ale odpowiadająca jej zależność może zostać zapamiętana przez system NC. Zmiana narzędzia w tym magazynie narzędzi zależy od manipulatora. Działanie polecenia i zmiany narzędzia jest następujące: polecenie narzędzia TX steruje obrotem magazynu narzędzi i obraca wybrane narzędzie do pozycji roboczej zmiany narzędzia, natomiast polecenie zmiany narzędzia M06 steruje działaniem manipulatora zmiany narzędzia w celu realizacji wymiana narzędzia pomiędzy narzędziem wrzeciona a pozycją zmiany narzędzia w magazynie narzędzi. Polecenie wyboru narzędzia i polecenie zmiany narzędzia mogą znajdować się w tym samym segmencie programu lub zostać zapisane osobno. Akcje odpowiadające wyborowi narzędzia i poleceniu zmiany narzędzia mogą być również wykonywane jednocześnie lub oddzielnie. Format instrukcji jest następujący:


Tx x M06;Po wykonaniu polecenia magazyn narzędzi najpierw ustawia narzędzie TX w położenie zmiany narzędzia, a następnie manipulator zamienia narzędzie magazynu narzędzi z narzędziem wrzeciona realizując cel wymiany narzędzia TX do wrzeciona. Po zapoznaniu się z powyższymi dwoma metodami można zauważyć, że metoda 2 nakłada akcję wyboru narzędzia na akcję obróbki, dzięki czemu przy zmianie narzędzia nie jest konieczne wybieranie narzędzia i bezpośrednia zmiana narzędzia, co poprawia efektywność pracy.


Jak wspomniano wcześniej, polecenie zmiany narzędzia magazynu narzędzi jest powiązane z producentem obrabiarki. Na przykład niektóre magazyny narzędzi wymagają, aby nie tylko oś Z musiała powrócić do punktu zmiany narzędzia, ale także oś Y musiała powrócić do punktu zmiany narzędzia. Format programu jest następujący:


Pisząc instrukcje doboru i wymiany narzędzia w tej samej części programu, zasady wykonania narzędzi różnych producentów mogą być również różne. Jeżeli tak, to niezależnie od kolejności pisania należy przestrzegać zasad doboru i wymiany narzędzi. Niektóre zasady stanowią, że polecenie wyboru narzędzia musi zostać zapisane przed wykonaniem polecenia zmiany narzędzia. W przeciwnym wypadku należy najpierw zmienić narzędzie, a następnie wybrać narzędzie, jak pokazano w powyższym programie. W takim przypadku, jeśli polecenie wyboru narzędzia nie zostanie zapisane przed wykonaniem polecenia M06, system uruchomi alarm.

Obecnie smartfony zmieniły się z plastikowej tylnej obudowy na cienką metalową obudowę. Chociaż elegancki wygląd przyciąga konsumentów, proces produkcji dostawców części do telefonów komórkowych jest trudniejszy. Tylko dlatego, że wycinanie i obróbka obudowy wymaga dość dużej precyzji, nawet jeśli jest to tylko niewielkie odchylenie, może to spowodować złomowanie przedmiotu i utratę zysków.




Aby poprawić wydajność obróbki CNC, producenci budek do telefonów komórkowych są często zmuszeni do częstej zmiany narzędzi, aby zapewnić, że maszyny CNC utrzymują normalny rytm produkcyjny, ale prowadzi to do wzrostu kosztów materiałów eksploatacyjnych, a także wpływa na zyski. Ponadto branża przetwórstwa obudów telefonów komórkowych przywiązuje dużą wagę do tempa produkcji w obawie, że nagła awaria maszyny do cięcia CNC doprowadzi do negatywnych reakcji łańcuchowych, takich jak spadek mocy produkcyjnych i opóźnienia w dostawach, co zaszkodzi zadowoleniu i reputacji klientów. Dlatego przydziela siłę roboczą do przeprowadzania regularnych inspekcji i powierza podmiotom zewnętrznym zapewnienie wsparcia technicznego drugiej linii, ale metody te są pasywne. Trudno jest skutecznie poradzić sobie z nietypowymi warunkami za pierwszym razem.


Etui na telefon komórkowy to jeden z przypadków zastosowań maszyn CNC. Cięcie CNC jest szeroko stosowane w różnych procesach przetwarzania i produkcji, a różni dostawcy stoją w obliczu podobnej wojny w obronie zysków. Xu Changyi, kierownik działu pomiarów technologii i produktów automatyzacji w Linghua, uważa, że ​​niezależnie od tego, czy chcesz poprawić dokładność obróbki, czy zwiększyć produktywność, plan rysowania najniższego wynagrodzenia za siekierę polega na monitorowaniu procesu cięcia, zwłaszcza monitorowania wibracji, głównie dlatego, że po wartość wibracji maszyny przekracza rozsądny zakres z powodu niewyważenia, rezonansu lub niewspółosiowości. Łatwo jest wpłynąć na działanie maszyny, powodując jej wyłączenie z powodu awarii.


Rozwiązanie monitorujące oparte na komputerze PC jest lepsze niż rozwiązanie PLC w zakresie wychwytywania drobnych sygnałów wibracyjnych


Jeśli maszynę obróbczą CNC można wyposażyć w inteligencję i zbudować zestaw mechanizmów ciągłego monitorowania drgań, może ona w dowolnym momencie zdiagnozować stan maszyny. Zamiast czekać na produkt końcowy i oceniać później przyczynę nieprawidłowości, może wykryć nietypowy stan maszyny przetwarzającej w czasie rzeczywistym poprzez wykrywanie zapobiegawcze z wyprzedzeniem i szybko podjąć odpowiednie działania lecznicze, w tym optymalizację i dostosowanie przetwarzania parametrów (takich jak zmiana prędkości wrzeciona) lub zmiana narzędzi itp. natychmiastowe rozwiązanie drobnych odchyleń i uniknięcie powodowania poważnych katastrof w przyszłości.


Nie można zaprzeczyć, że monitorowanie drgań skrawania maszyn obróbczych CNC nie jest w tej chwili tematem nowym. W przeszłości istniały rozwiązania PLC wymagające prostoty i wygody, które szczyciły się tym, że dopóki maszyna CNC była podłączona, mogła szybko wyprodukować użyteczność; Dlatego nieuniknione jest, że niektórzy ludzie zastanawiają się, dlaczego potrzebny jest system monitorowania oparty na komputerze PC, skoro dostępny jest sterownik PLC pomagający w monitorowaniu wibracji cięcia?


Tak zwany diabeł tkwi w szczegółach. Niektóre subtelne sygnały wibracyjne lub sygnały o wysokiej częstotliwości w pewnym stopniu odzwierciedlają pewne fakty. Może się zdarzyć, że mechanizm łączący zacznie być niewyważony, kulka łożyska wrzeciona obrotowego pęknie i wpłynie to na moc przekładni, lub poluzują się elementy złączne, co oznacza, że ​​maszyna obróbcza CNC zaczyna „chorować”, a objawy są inne przy różne właściwości maszyn; Te subtelne i zmienne znaki nie są łatwe do uchwycenia ze względu na rozwiązanie PLC charakteryzujące się niską częstotliwością próbkowania, obsługujące ograniczony zakres pasma i stały algorytm. Jeśli rozwiązanie do monitorowania CNC może wychwycić niewielkie zmiany i pomóc użytkownikom szybko zrozumieć kluczowe czynniki, które mogą prowadzić do zmniejszenia dokładności lub spadku wydajności, będą mogli zareagować tak szybko, jak to możliwe.


Mając to na uwadze, firma Linghua uruchomiła program monitorowania drgań skrawania o nazwie mcm-100, który może pochwalić się możliwością całodobowego ciągłego gromadzenia danych i pomiarów drgań obrotowych maszyn i urządzeń przenoszących pod warunkiem wysokiej precyzji i dużej częstotliwości próbkowania, i integruje funkcje gromadzenia danych, analizy i obliczania drgań, obsługi, dostępu do Internetu itd., pomaga użytkownikom maszyn CNC w skutecznym rozwiązywaniu różnych wyzwań stojących przed tradycyjnym procesem cięcia oraz zapewnia inteligencję maszyny CNC w najbardziej zrelaksowany i wolny od obciążeń sposób. Osiągnij wspaniały efekt konserwacji zapobiegawczej dzięki bardzo precyzyjnemu monitorowaniu


Xu Changyi wyjaśnił, że ogólnie rzecz biorąc, istnieją trzy sytuacje wykrywania, które maszyny CNC najczęściej chcą stworzyć. Jednym z nich jest „wykrywanie drgań wrzeciona”, którego celem jest monitorowanie drgań wrzeciona podczas skrawania. Metoda polega na bezpośrednim pomiarze wartości skutecznej sygnału w dziedzinie czasu. Jeśli przekroczy wartość krytyczną, zmniejsz prędkość lub zatrzymaj pracę; Drugi to „diagnostyka jakości łożysk”, która ma na celu zdiagnozowanie stanu technicznego łożysk. Wykonuje się go, gdy CNC nie wykonuje cięcia, a jedynie pracuje na biegu jałowym na wysokich obrotach; Trzecim jest „wykrywanie kolizji wrzeciona”, które służy do wykrywania kolizji wrzeciona. Kiedy wzór fali wibracyjnej spełnia pewne warunki domyślne, ocenia się, że doszło do kolizji i ruch wrzeciona zostaje natychmiast zatrzymany.


Powyższe sytuacje 1 i 2 są ściśle powiązane z dokładnością i zakresem szerokości pasma sygnałów wibracyjnych. Rozwiązania PLC mogą przechwytywać bardzo mało informacji, co utrudnia użytkownikom ustalenie strategii awaryjnych; W przeciwieństwie do tego, mcm-100 nie tylko ma zdolność do 24-bitowej wysokiej rozdzielczości (zwykle mieszczącej się w zakresie 12 lub 16 bitów), ale także może przechwytywać sygnały o wysokiej częstotliwości z częstotliwością próbkowania do 128 ks/s (zwykle obsługuje tylko 20 ks / s lub nawet niżej), aby zapewnić użytkownikom większą ilość materiałów do analizy drgań. Nowe możliwości biznesowe dla producentów wyposażenia maszyn CNC


Z drugiej strony system monitorowania drgań cięcia może również stworzyć nowe możliwości biznesowe dla producentów sprzętu do maszyn CNC. Ponieważ dostawcy wyposażenia maszyn CNC są narażeni na dużą ilość informacji o wibracjach, w połączeniu z analizą dużych zbiorów danych, mogą lepiej zrozumieć korelację między zmianami sygnału a awariami maszyn. Dostawcy sprzętu do maszyn CNC mogą dobrze wykorzystać zgromadzoną wiedzę, stworzyć usługi o wartości dodanej, a nawet dostosować swój model biznesowy od sprzedaży sprzętu do sprzedaży godzin pracy maszyn, ustanawiając długoterminowy stabilny dochód. Według technologii Linghua, operatora systemu monitorowania wibracji skrawania opartego na komputerach PC, program monitorowania wibracji wszedł w fazę docelową i został przyjęty przez różnych znanych producentów obrabiarek CNC, a jego zapotrzebowanie znacznie wzrosło w 2017 r., co pokazuje, że zarówno przetwórcy CNC, jak i producenci obrabiarek CNC wykazują coraz większe zapotrzebowanie na system monitorowania drgań cięcia CNC.

Zdarzają się przypadki, gdy jesteśmy proszeni o obróbkę CNC części, produktu lub prototypu, które są albo trudne w obróbce, albo zbyt skomplikowane geometrycznie, nie zapewniają dużej dokładności lub po prostu nie mogą być obrabiane. Co robimy? W takich scenariuszach drukowanie 3D części może być doskonałym rozwiązaniem. Dlaczego więc nie zastąpić za każdym razem obróbki CNC drukiem 3D? Cóż, istnieją zalety i wady, zalety i wady każdej maszyny i procesu. Który z nich będzie zatem najlepszy dla naszych potrzeb? W jakich okolicznościach wolimy jedno od drugiego? Czy istnieje inne rozwiązanie, które mogłoby połączyć te dwa elementy, tworząc część kombi? Podstawowa różnica między tymi dwoma procesami polega na tym, że w przypadku obróbki CNC redukujemy materiał, zaczynając na przykład od bloku pianki, wycinając go; podczas gdy w przypadku druku 3D nakładamy warstwy i dodajemy materiał, aż otrzymamy produkt końcowy, dlatego nazywa się to produkcją przyrostową. Drukarka 3D wykorzystuje te same materiały, z których składa się tworzona przez nią część, np. ABS PLA i nylon, jednak nie może przełączać się pomiędzy materiałami, natomiast w obróbce CNC możemy zastosować kilka rodzajów materiałów, często dodając na końcu dodatkowe materiały. Jednakże obróbka skrawaniem może być kłopotliwa — czasami podczas obsługi routera CNC musimy użyć odpylacza, aby wyłapać cały nadmiar powstający w procesie wiercenia, rzeźbienia i frezowania, podczas gdy podczas drukowania powstaje mniej odpadów, a cały proces jest mniej mniej hałaśliwy. Obróbka CNC może być bardziej precyzyjna, zapewniając większą dokładność, ponieważ maszyny mają wyższą tolerancję na ciepło. Może to również skutkować znacznie gładszym wypolerowanym wykończeniem powierzchni, biorąc pod uwagę obrabiane materiały. Drukarki 3D mogą w rzeczywistości zniekształcić część, wygiąć się i wypaczyć, jeśli użyją zbyt dużej ilości ciepła na materiale warstwowym, więc jeśli wymagana jest wyjątkowa gładkość, druk 3D nie będzie skuteczny. Drukowanie 3D jest ogólnie łatwiejszym, wygodniejszym procesem i nie tak pracochłonnym jak obróbka CNC, ponieważ podczas obróbki musimy programować, pisać kod G, konfigurować różne narzędzia i prędkość, decydować o ścieżce cięcia i posprzątać. Jednakże rozmiar części odgrywa rolę, ponieważ drukowanie większych części zajmuje więcej czasu, dodając warstwę po warstwie. Ogólnie rzecz biorąc, druk 3D może być pomocny w niektórych przypadkach prototypowania o dużej złożoności geometrycznej, gdy narzędzie routera nie może dotrzeć do wnętrza kształtu. Drukarki 3D mogą wykorzystywać wyłącznie obszar stołu drukarki do wytwarzania części. Dlatego jeśli potrzebne są części o dużej skali, mogą się tam nie zmieścić. Nie zaleca się go również do masowej produkcji, ponieważ materiały są znacznie droższe, a ich wykonanie zajmuje dużo więcej czasu. Dlatego druk 3D jest bardziej odpowiedni i bardziej opłacalny w przypadku produkcji niskonakładowej. Obróbka CNC rzadko może przebiegać bez nadzoru i wymaga wykwalifikowanego operatora, podczas gdy w przypadku druku 3D możemy z łatwością przeprowadzić proces bez nadzoru i wymaga minimalnego przeszkolenia operatora. Jednakże obróbka CNC jest starszą praktyką (zapoczątkowaną w latach 40-tych) i obecnie nadal ma silniejszą pozycję w branży produkcyjnej. Druk 3D jest stosunkowo nowym zjawiskiem i wciąż ewoluuje, aby być bardziej użytecznym i elastycznym, a mimo to nie może w pełni zastąpić obróbki mechanicznej. Podsumowując, najodpowiedniejsza technika zostanie określona na podstawie materiału, złożoności geometrycznej, wielkości produkcji i naszego budżetu. Ogólnie rzecz biorąc, przerzucilibyśmy się na druk 3D głównie w przypadku szybkiego zwrotu w sytuacjach krytycznych, jeśli część jest zbyt złożona, aby można ją było obrobić, w przypadku prototypowania małych serii i jeśli musimy użyć pewnych materiałów, których nie można łatwo obrobić. Po wymienieniu większości zalet i wad każdej techniki najwyraźniej istnieje dobre rozwiązanie, które faktycznie łączy te dwie techniki, tworząc jedną część. Często obrabiamy części pożądanego produktu za pomocą routera CNC, podczas gdy inne mniejsze, ale bardziej złożone części produkujemy w drukarce 3D, a następnie sklejamy wszystkie części, tworząc jedną całość. Inną opcją jest pokrycie wszystkich sklejonych części twardą powłoką, taką jak polimocznik, styropian lub żywica epoksydowa, a następnie wygładzenie i pomalowanie. W ten sposób zarówno oszczędzamy czas, korzystając z procesu obróbki CNC, jak i jesteśmy w stanie wytwarzać bardziej złożone części, łącząc to, co najlepsze z dwóch światów, tworząc hybrydę.

Obróbka CNC odnosi się do dowolnego procesu wykorzystującego maszynę CNC. Może to dotyczyć frezowania, wiercenia lub innych prac wykonywanych z metalem, drewnem lub innymi materiałami. Jest to proces produkcyjny, w którym wykorzystuje się automatyczne możliwości komputera w celu tworzenia kształtów lub form, które muszą być precyzyjne.

Wykorzystuje się surowce, które umieszcza się w maszynie CNC, która wykorzystuje narzędzia tnące do wykonania tych kształtów. W procesie obróbki CNC biorą udział komputery posiadające co najmniej jeden mikroprocesor i kilka jednostek do przechowywania. Dzięki systemom oprogramowania CAD lub CAM dodanym do CNC komputer można zaprogramować tak, aby wykonywał precyzyjne ruchy, które są w stanie stworzyć część.

W obróbce CNC proces jest zautomatyzowany, co oszczędza czas operatora i pieniądze firmy. Operator może załadować materiały, zaprogramować maszynę i wtedy maszyna po odpowiednim ustawieniu może pracować bez uwagi; Zaprogramowany jest także czas działania bez uwagi.

Ważnym aspektem każdej obróbki CNC jest dobra znajomość maszyny przez operatora. CNC jest dodatkiem do ogólnych aspektów maszyny. Na przykład, jeśli wykonujesz routing, dodanie CNC do procesu jedynie go automatyzuje. Jednak dla operatora oznacza to, że musi rozumieć maszynę, umieć wprowadzać kody lub używać CAD lub CAM i jak obsługiwać maszynę; muszą także zrozumieć, jak działa podstawowe routing.

Kolejnym obszarem ważnym dla zrozumienia obróbki CNC są podstawowe elementy maszyny. Ważne jest, aby wiedzieć, jak działają te maszyny, aby je naprawić, jeśli coś pójdzie nie tak. Pozwala to również operatorowi zrozumieć ograniczenia i możliwości maszyny, aby w pełni wykorzystać jej wykorzystanie.

Ponieważ obróbka CNC staje się projektem, operator jest odpowiedzialny za zdefiniowanie pięciu obszarów. Najpierw pomyślą o projekcie, który chcą zaprojektować, i zaplanują go. W tym miejscu dobrym pomysłem będzie usiąść i narysować plany.

Następnym obszarem jest zrozumienie CAD w celu przetłumaczenia rysunku na komputer, a następnie zrozumienie CAM w celu przetłumaczenia informacji CAD na język maszynowy. W ostatnim obszarze osoba musi zrozumieć funkcję Kontroli, aby maszyna wykonała to, co jest wymagane. Prawidłowe spełnienie wszystkich tych obszarów pozwala jednostce stworzyć projekt w taki sposób, w jaki widział go na swoim rysunku.

Obróbkę CNC tradycyjnie wykonywano wyłącznie w warunkach komercyjnych przy użyciu bardzo dużych maszyn CNC. Obecnie istnieją mini-maszyny CNC, które pozwalają na wykonanie procesu na mniejszą skalę w domowym warsztacie. Dzięki temu mniejsza firma mogła czerpać korzyści z tworzenia różnorodnych części i produktów, które wcześniej nie były dostępne, chyba że na większą skalę.

Obróbka CNC może wytwarzać zarówno proste, jak i złożone projekty i może być stosowana na różnych materiałach, w tym aluminium, piance, drewnie i innych metalach.