CNC サービスパーツ購入ガイド

加工技術の更新が進むにつれ、CNC 加工も大きく変化してきました。 多くの専門家は、将来的にはCNCが主流の加工モードになるだろうと指摘しています。 CNC 加工プロセスではツールが最も重要です。今日は CNC ツールについて詳しく説明します。



CNC工作機械のコンセプト


工具とは、機械製造において切削に使用される工具です。 一般的な切削工具には、切削工具と研磨工具の両方が含まれます。 ナイフの大部分は機械に使用されますが、手動工具もあります。 機械製造で使用される工具は基本的に金属材料を切削するために使用されるため、一般的に「工具」という用語は金属切削工具として理解されています。 木材を切るために使用される刃物を木工道具といいます。


CNC加工ツール


工具の分類


切削工具はワークの加工面の形状に応じて5つのカテゴリーに分類されます。


旋削工具、カンナナイフ、フライス、外面ブローチ、ヤスリなどの各種外面加工用切削工具。


穴加工ツール
、ドリル、リーミングドリル、ボーリングカッター、フライスカッター、内面ブローチなどを含む。


ねじ加工ツール
、タップ、ダイス、自動開口ねじ切りヘッド、ねじ切り工具、ねじ切りフライスを含みます。


歯車加工ツール
、ホブ、ギアシェーパーカッター、シェービングカッター、かさ歯車加工ツールなどを含みます。


切削工具
、挿入された丸鋸刃、バンドソー、弓鋸、切削工具および鋸刃フライスカッターなどを含みます。


さらに、
組み合わせツール
.


穴あけ工具


ツールの構造


各種ツールの構造はクランプ部と作業部から構成されます。 ツール全体の構造のうち、クランプ部分と作業部分はツール本体上で行われます。ツールの作動部分 (歯またはブレード) はツール本体に取り付けられます。


ツールのクランプ部には2種類の穴とハンドルが付いています。 円筒フライスやスリーブ正面フライスなどの穴付き工具は、工作機械の主軸やマンドレルに設けられた内穴を利用し、アキシアルキーやエンドキーを利用してねじりトルクを伝達します。


ハンドル付きツールは通常、角ハンドル、円筒ハンドル、円錐ハンドルの3種類があります。 旋削工具、かんな工具など 一般に長方形のハンドルです。円錐形のハンドルはテーパーにより軸方向の推力に耐え、摩擦によりトルクを伝達します。 円筒シャンクは一般に、クランプトルク伝達時に発生する摩擦を利用して切削する、小型のツイストドリル、エンドミル、その他の工具に適しています。 多くのハンドル付きツールのシャンクは低合金鋼で作られており、作業部分は高速度鋼を溶接して作られています。



工具材料が持つべき基本特性


1. 高硬度


工具素材の硬度は、加工する被削材の硬度よりも高いことが必要であり、これが工具素材に求められる基本的な特性です。


2. 十分な強度と靭性


工具の刃部の材質は、切削時の大きな切削力や衝撃力に耐える材質でなければなりません。 曲げ強度と衝撃靱性は、工具材料の脆性破壊や刃先破損に対する抵抗力を反映します。


3. 高い耐摩耗性と耐熱性


工具材料の耐摩耗性とは、摩耗に耐える能力を指します。 工具材料の硬度が高いほど、耐摩耗性は向上します。高温硬度が高いほど、耐熱性が向上し、高温での工具材料の塑性変形に対する耐性、耐摩耗性も強くなります。


4. 良好な熱伝導性


熱伝導率が大きいということは熱伝導性が良く、切削時に発生する熱容量が外部に伝わりやすいため、切削部の温度が下がり工具の摩耗が軽減されます。


5. 優れた技術と経済性


製造を容易にするために、工具素材には鍛造、溶接、切削、熱処理、研削性などの機械加工性が良好であることが求められます。 経済性は、新しい工具材料を評価し、その適用を促進するための重要な指標の 1 つです。


6. 接着耐性


高温高圧の吸着結合の作用下でワークピースと工具材料の分子が結合するのを防ぎます。


7. 化学的安定性


これは、工具の材質が高温で周囲の媒体と化学反応しにくいことを意味します。


工具コーティング


アルミニウム合金の刃先交換式インサートは、現在、化学蒸着法により炭化チタン、窒化チタン、アルミナの硬質層または複合層でコーティングされています。 開発中の物理蒸着法は、アルミニウム合金工具だけでなく、ドリル、ホブ、タップ、フライスなどのハイス工具にも使用可能です。 硬質コーティングは化学物質の拡散や熱伝導を防ぐバリアとして、切削中の工具の摩耗速度を遅くし、コーティングされた刃の寿命はコーティングされていない刃の寿命に比べて約 1 ～ 3 倍長くなります。



ツールの選び方


工具の選択は、NC プログラミングの人間と機械の対話状態で実行されます。 工作機械の加工能力、被削材の性能、加工手順、切削量などに応じて、工具やハンドルを適切に選択する必要があります。


工具選択の一般原則: 取り付けと調整が簡単、優れた剛性、高い耐久性と精度。 加工要件を満足することを前提として、工具加工の剛性を高めるために短い工具ハンドルを選択するようにしてください。 工具を選択する際には、加工するワークの表面サイズに合わせて工具のサイズを調整する必要があります。


1. エンドミルは平面部品の外周の輪郭を加工する場合によく使用されます。


2. 平面をフライス加工する場合は、超硬刃フライスを選択する必要があります。


3. 凸・溝加工の場合はハイスエンドミルをお選びください。


4. ブランク面の加工や穴の荒加工をする場合には、超硬刃のコーンフライスをお選びいただけます。


5. 一部の垂直面や可変ベベル輪郭の加工には、ボールエンドミル、リングフライス、コニカルフライス、ディスクフライスなどがよく使用されます。


6. 自由曲面の加工では、ボールヘッドツール先端の切削速度がゼロであるため、加工精度を確保するために一般に切削線の間隔が非常に密であるため、ボールヘッドがよく使用されます。表面の仕上げ。


7、フラットヘッドツールは、表面加工の品質と切断効率がボールヘッドナイフよりも優れているため、粗面加工でも仕上げでも、確実に切断することを前提としている限り、フラットヘッドナイフを選択することを優先する必要があります。 。


8. マシニングセンタでは、さまざまな工具が工具ライブラリにインストールされており、手順に従って随時工具の選択や工具交換が行われます。 したがって、穴あけ、中ぐり、拡張、フライス加工などのプロセス用の標準工具を機械の主軸または工具ライブラリに迅速かつ正確に取り付けるには、標準工具ハンドルを使用する必要があります。 ツールの数は可能な限り減らす必要があります。ツールをインストールしたら、実行できるすべての処理部分を完了する必要があります。たとえ同じサイズ仕様の工具であっても、荒仕上げ工具は別々に使用する必要があります。穴あけ前のフライス加工。最初に表面仕上げを実行し、次に 2D 輪郭仕上げを実行します。 生産効率を向上させるために、CNC 工作機械の自動工具交換機能を可能な限り使用する必要があります。


アルミニウム加工の課題と解決策


純アルミニウム加工時のアルミニウム加工の問題点と解決策、ナイフがつきやすい原因とその解決策：


1. アルミニウム素材は質感が柔らかく、高温でも貼り付きやすいです。


2. アルミニウムは高温に強くなく、開けやすいです。


3. 切削油加工関連：油潤滑性能が良好。優れた水溶性冷却性能。乾式切断コストが高い。


4. 純アルミニウムを加工する場合は、ポジティブな前角、鋭い切れ刃、大きな切りくず排出溝、ねじれ角45度または55度のアルミニウム加工専用のエンドミルを選択する必要があります。


5. ワークの材質とCNCツールの親和性が高まります。


6. 軟質材料を加工する荒前工具。


推奨事項: 工作機械の状態が悪いから良好。要件は低いから高い。高速度鋼、コーティング研磨超硬、PCD 多結晶ダイヤモンド、単結晶ダイヤモンドを使用してください。


7. 切削液により低速を回避、高速オイルミスト潤滑で効果向上、アルミ合金対応


ツールの今後の開発方向性


部品の高温・高圧・高速化、腐食性流体中での作業、難加工材料の適用増加、切削加工の自動化レベル、加工精度の要求はますます高くなっています。 この状況に適応するために、ツールの開発の方向性は、新しいツール材料の開発と適用になります。工具の蒸着コーティング技術をさらに開発し、高靱性と高強度のマトリックスに高硬度のコーティングを堆積させ、工具材料の硬度と強度の間の矛盾をよりよく解決します。インデックス可能なツール構造のさらなる開発。ツールの製造精度を向上させ、製品の品質の差を減らし、ツールの使用を最適化します。

CNCアルミニウム合金加工ツールの選び方。

ねじ加工は、CNC マシニング センターの非常に重要なアプリケーションの 1 つです。 ねじの加工品質と加工効率は、部品の加工品質とマシニングセンターの生産効率に直接影響します。CNCマシニングセンターの性能向上と切削工具の改良に伴い、ねじ加工方法も改善されており、ねじ加工の精度と効率も徐々に向上しています。 技術者が加工時にねじ加工方法を合理的に選択し、生産効率を向上させ、品質事故を回避できるようにするために、CNC マシニング センターで一般的に使用されるいくつかのねじ加工方法を以下に要約します。 タップ加工方法




1.1 タップ加工の分類と特徴タップを使用してねじ穴を加工する加工方法が最も一般的です。 主に小径 (d30) で穴位置精度の要件が低いねじ穴に適用されます。


1980年代には、ねじ穴にフレキシブルタッピングコレットを使用してタップをクランプするフレキシブルタッピング工法が採用されました。 タッピングコレットを軸補正に使用すると、工作機械の軸送りと主軸速度の非同期によって生じる送り誤差を補正し、正しいピッチを確保できます。 フレキシブルタッピングコレットは構造が複雑で、コストが高く、破損しやすく、加工効率が低いという欠点があります。 近年、CNCマシニングセンタの性能は徐々にリジッドタッピング機能がCNCマシニングセンタの基本構成となりつつあります。


したがって、リジッドタッピングがねじ加工の主な方法になりました。つまり、タップはリジッドスプリングコレットでクランプされ、主軸の送りは工作機械によって制御される主軸速度と一致します。フレキシブルタッピングチャックと比較、スプリングチャックは構造が簡単で、価格が低く、幅広い用途に使用できるという利点があります。 タップの保持に加え、エンドミルやドリルなどの工具も保持できるため、工具コストの削減が可能です。 同時に、リジッドタッピングによる高速切削が可能となり、加工センターの使用効率が向上し、製造コストを削減できます。


1.2 タップ前ねじ底穴の決定底ねじ穴の加工は、タップの寿命とねじ加工の品質に大きな影響を与えます。 一般に、ねじ底穴ドリルの直径はねじ底穴の直径公差の上限に近いです。たとえば、M8 ねじ穴の下穴直径が 6.7 ± 0.27mm である場合、ドリルビットの直径は 6.9mm として選択します。 これにより、タップの取り代を削減し、タップの負担を軽減し、タップの寿命を向上させることができる。


1.3 タップの選定タップを選定する際には、まず加工材料に応じて対応するタップを選定する必要があります。 工具会社は加工材料に応じてさまざまなタイプのタップを製造しているため、その選択には特に注意を払う必要があります。


タップはフライスやボーリングカッターに比べて加工物に非常に敏感なためです。 例えば、鋳鉄加工用のタップをアルミ部品の加工に使用すると、ねじ落ちやねじ切りの乱れ、さらにはタップ折れが発生しやすく、ワークの廃棄につながります。 次に、スルーホールタップと止まり穴タップの違いに注目してください。 スルーホールタップは先端ガイドが長く、切粉除去は先端切粉です。 止まり穴の先端ガイドが短く、切りくず除去は前端・後端のチップです。 通し穴タップで止まり穴を加工する場合、ねじの加工深さは保証できません。 また、フレキシブルなタッピングコレットを使用する場合は、タップハンドルの直径と四辺の幅がタッピングコレットと同じである必要があることにも注意してください。リジッドタッピングのタップハンドルの直径はスプリングジャケットの直径と同じである必要があります。 つまり、タップを適切に選択することによってのみ、スムーズな加工が保証されます。


1.4 タップ加工の NC プログラミングタップ加工のプログラミングは比較的簡単です。 現在、マシニング センターは一般的にタッピング サブルーチンを固定しており、さまざまなパラメータに値を割り当てるだけで済みます。 ただし、NC システムやサブルーチン形式が異なると、一部のパラメータの意味が異なることに注意してください。たとえば、Siemens 840C 制御システムのプログラミング形式は g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_ です。 プログラミング中に割り当てる必要があるのは、これら 12 個のパラメータのみです。


2. ねじ切り加工方法2.1 ねじ切り加工の特徴ねじ切り加工は、ねじ切り工具とマシニングセンタの3軸連動、つまりX軸、Y軸の円弧補間とZ軸の直線送りを採用しています。


スレッドミーリングは主に大穴ねじや難加工材のねじ穴の加工に使用されます。 主な特徴は次のとおりです。(1) 処理速度が速く、効率が高く、加工精度が高い。 工具材質は一般に超硬合金で、工具の歩行速度が速いです。 工具の製造精度が高いため、フライスねじの精度も高い。(2) フライス工具の応用範囲は広い。 同じピッチであれば右ねじ、左ねじを問わず1本の工具で使用できるため、工具コストの削減につながります。


(3) フライス加工は切りくずの除去と冷却が容易であり、タップよりも切削状態が良好です。 特に、アルミニウム、銅、ステンレス鋼などの難加工材料のねじ加工、特に大型部品や貴重な材料の部品のねじ加工に適しており、ねじ加工品質とワークの安全性を確保できます。 (4)工具先端ガイドがないため、ねじ底穴が短い止まり穴や工具戻り溝のない穴の加工に適しています。 2.2 ねじ切りフライス工具の分類


スレッドフライス工具は、マシンクランプ超硬刃フライスと一体型超硬フライスの 2 種類に分類できます。 マシンクランプカッターは幅広い用途に使用できます。 刃長よりもねじ深さが浅い穴や、刃長よりもねじ深さが深い穴も加工できます。 一体型超硬フライスは、通常、工具長さよりもねじ深さが浅い穴の加工に使用されます。 2.3 ねじ切りフライスの NC プログラミング ねじ切りフライス工具のプログラミングは、他の工具のプログラミングとは異なります。 加工プログラムが間違っていると、工具の破損やねじの加工ミスが発生しやすくなります。 プログラミング時には以下の点に注意してください。：


(1) まず、底ねじ穴をよく加工し、小径穴をドリルで加工し、底ねじ穴の精度を確保するために大きな穴を開けます。(2) 切り込みと切断の場合工具から出た後、円弧経路を採用し、通常 1/2 回転、1/2 ピッチを Z 軸方向に移動させてねじ形状を確保します。 工具半径補正値はこの時点で持ち込まれます。(3) x 軸と y 軸の円弧は 1 週間補間され、主軸は z 軸方向に沿って 1 ピッチ移動します。糸が乱雑に座屈してしまいます。


(4) 具体的なプログラム例: ねじ切りフライスの直径は 16 です。 ねじ穴はM48 1.5、ねじ穴の深さは14です。加工手順は以下のとおりです。(下ねじ穴の手順は省略し、下穴は穴あけとなります) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14.75 最も深いねじ山まで送り G01 G41 x-16 Y0 F2000 送り位置に移動、半径補正を追加 G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 1/2 円弧で切り込み G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400ねじ山全体をカット G03 x-16 Y0 z0.75 I-20 J0 f500 1/2 円弧で切り出す G01 G40 x0 Y0 中心に戻して半径補正をキャンセル G0 Z100M30


3. スナップ方式3.1 スナップ方式の特徴ボックス部品には大きなネジ穴が発生する場合があります。 タップやねじ切りカッターがない場合は、旋盤のピックアップと同様の方法が採用できます。


ネジ切りツールをボーリングバーに取り付けてネジ穴を開けます。同社はかつて、m52x1.5 ネジと位置度 0.1 mm の部品のバッチを加工しました (図 1 を参照)。 位置要件が高く、ねじ穴が大きいため、タップでの加工は不可能で、ねじ切りフライスもありません。 試験後、加工要件を確保するために糸摘み方法が採用されます。 3.2 バックル摘み方法の注意事項


(1) 主軸の始動後、主軸が定格速度に到達するまでの遅延時間を設ける必要があります。(2) 工具後退中、手研削ねじ工具の場合、工具を対称に研削できないため、逆転させます。工具後退方式は採用できません。 スピンドルの向きを採用し、工具を半径方向に移動させてから工具を後退させる必要があります。(3) カッター バーの製造は正確でなければならず、特にカッター スロットの位置は一貫していなければなりません。 バラツキがあると複数のカッターバーを使用して加工することができず、座屈が乱れる原因となります。


(4) たとえ非常に細かいバックルであっても、ナイフ 1 本で摘み取ることはできません。そうしないと、歯の欠損や表面粗さの低下の原因となります。 少なくとも 2 つのナイフを分割する必要があります。(5) 加工効率が低く、単一ピース、少量バッチ、特殊ピッチねじにのみ適用され、対応するツールがありません。3.3 具体的な手順


N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8


N20 G04 スピ​​ンドルが定格速度に達するまでの X5 の遅延N25 G33 z-50 K1.5 ターンバックルN30 M19 スピンドルの向き


N35 G0 X-2カッターN40 G0 z15ツール後退編集：JQ

1 ハット型マガジンのツールチェンジは主に固定アドレスツールチェンジモードを採用しており、ツール座番号に対応してツール番号が固定されています。 工具交換動作は工具マガジンの横移動と主軸の上下移動により実現され、主軸工具交換モードと略して呼ばれます。 工具交換マニピュレータがないため、工具交換アクションの前に工具選択アクションを事前に選択することはできません。 工具交換命令と工具選択命令は通常同じプログラムセグメント内に記述され、命令フォーマットは次のとおりです。M06 T




コマンドを実行すると、まず工具マガジンが主軸上の工具番号に対応する工具ホルダを工具交換位置まで回転させ、その後主軸上の工具を工具ホルダに戻し、指定された工具を工具マガジンが回転させます。この工具マガジンでは、M06 実行前に TX x を実行しても、工具の事前選択はできません。 * 最終工具選択の動作は、M06 実行時に実行されます。 M06 の前に TX X がない場合、システムはアラームを発します。2 ディスクとチェーンマガジンのツール交換


それらのほとんどは、ランダム アドレス ツール変更モードを使用します。 工具番号と工具座番号の対応関係はランダムですが、NCシステムはその対応関係を記憶することができます。 このツールマガジンの工具交換はマニピュレータに依存します。 コマンドと工具交換の動作は次のとおりです。工具コマンド TX は工具マガジンの回転を制御し、選択した工具を工具交換作業位置に回転させます。一方、工具交換コマンド M06 は工具交換マニピュレータの動作を制御して、主軸工具と工具マガジンの工具交換位置との間の工具交換。 工具選択コマンドと工具交換コマンドは、同じプログラム セグメントに含めることも、別々に記述することもできます。 工具選択と工具交換コマンドに対応するアクションは、同時にまたは個別に操作することもできます。 命令形式は次のとおりです：


Tx x M06; コマンドが実行されると、まず工具マガジンが TX 工具を工具交換位置に回転させ、次にマニピュレータが工具マガジンの工具を主軸の工具と交換して、TX 工具交換の目的を実現します。上記 2 つの方法を読むと、方法 2 は工具選択動作と加工動作が重なっているため、工具を交換するときに工具を選択して直接工具を変更する必要がないことがわかります。作業効率が向上します。


前述したように、工具マガジンの工具交換コマンドは工作機械メーカーに関係しています。 たとえば、一部の工具マガジンでは、Z 軸が工具交換点に戻るだけでなく、Y 軸も工具交換点に戻る必要があります。 プログラムの形式は次のとおりです：


同じプログラムセクション内にツール選択とツール変更の命令を記述する場合、メーカーが異なるツールでは実行ルールも異なる場合があります。 存在する場合は、書く順序に関係なく、ツールの選択とツールの変更のルールに従う必要があります。 ルールによっては、工具交換コマンドを実行する前に工具選択コマンドを記述する必要があると規定されています。 それ以外の場合は、上記のプログラムに示すように、最初にツールを変更してから、そのツールを選択するというアクションが行われます。 この場合、M06 コマンドを実行する前に工具選択コマンドが書き込まれていないと、システムがアラームを発します。

水分計のブランド: Boshi 型式：bos-180aシリーズ 試験品目：自動車用プラスチックシート




プラスチックに含まれる水分は、ポリエチレン (PE) やポリプロピレン (PP) などの樹脂材料の製造プロセス、商品の外観、商品特性に影響を与える主な原因です。 射出成形工程において、水分含有量が多すぎるプラスチック原料を使用して製造・製造すると、製造・加工上の問題が発生し、表面層の割れ、反射、耐摩耗性、劣化などの製品品質に影響を及ぼします。使用性能や引張強さなどの材料の機械的特性の評価 したがって、高品質のプラスチック製品の製造には、水分含有量の管理が特に重要です。


水分含有量の検査は、プラスチック材料の製造において必要なステップです。 水分率の検査は大きく分けて国家標準法と迅速水分計法に分かれます。 ボシプラスチック急速水分試験機は現在広く使用されている機器・装置です。（自動車プラスチック部品）試験手順：


1. まず、水分計を取り出して置き、電源を入れます。次に、試験材料を細かく砕き、約6グラムのプラスチック片を注ぎ出し、ステンレス鋼のトレイに注ぎます。 テスト中はプラスチックをしっかりと乾燥させて乾燥させるため、プラスチック部品の中に温度が浸透するように、プラスチック部品の細かい破片を分散させて分散させます。 ピンセットを使用して、小さなプラスチック部品を均等に置きます。 ベーキング後のプラスチック部品の小片のズームと黒化を避けるために、温度を 105 ℃に設定し、「スタート」キーを押して 1 分 49 秒間テストを開始し、テストが終了します。データは 0.3% と表示されます。


2. より安定したデータ結果を取得するには、2 回目のテストの前にプラスチック部品の水分計が冷えるのを待ちます。 機器自体の温度が 40 ℃以下になったら、約 6 グラムの小さなプラスチック部品をステンレス製のトレイに入れ、小さなプラスチック部品を均等に置きます。 今回は、温度を105℃に設定し、「スタート」キーを押してテストを開始すると、1分38秒後にテストが終了しました。テストデータは0.29%を示しました。テストデータ：上記のテストから、次のことがわかりました。これらのプラスチックシートの水分は十分に制御されており、水分分布は比較的均一であったため、テスト後にプラスチック部品は完全に乾燥することが促進され、水分データの結果も非常に良好でした。


注意事項：1． プラスチック シートの小片は、プラスチック部品内の水分が完全に乾燥するのに十分な大きさである必要があり、単純に積み重ねるのではなく、トレイ上にできるだけ均等に広げなければなりません。2. 高温になった場合にプラスチック部品が溶けるのを防ぐため、温度を上げすぎないでください。 プラスチック部品の水分計には使用環境制限があります。 製品の取扱説明書に定められた環境条件下でご使用ください。 過酷な環境では動作させないでください。


3. 本器は精密機器ですので、加熱中に作業台を叩いたり、振動を与えたりしないでください。測定が不正確になります。 火傷を避けるため、テスト後は初めて Yi のトレイに触れないでください。編集: JQ

CNC加工工程の共通問題点と改善方法


この論文では、実際の生産から始めて、CNC 加工プロセスの一般的な問題と改善方法、およびさまざまな応用分野における速度、送り速度、切り込み深さの 3 つの重要な要素を選択する方法をまとめています。


ワークがオーバーカットされている

理由：


ナイフ、長すぎても小さすぎても刃物の強度が不足し、刃物になってしまいます。

オペレータによる不適切な操作。

不均一な削り代（例：表面側0.5、底面0.15）

不適切な切削パラメータ (公差が大きすぎる、SF 設定が速すぎるなど)

改善点：


ナイフの使い方の原則: 大きくても小さくても、短くても長くなくても構いません。

クリア手順を追加し、余白をできるだけ均等（側面と底面の余白が同じ）にします。

切断パラメータの合理的な調整、大きなマージンコーナーラウンド。

機械の SF 機能を使用して、オペレータは最高の切断効果が得られるように速度を微調整します。

中心的な質問

理由：


オペレーターの手動操作が正確ではありません。

金型の周囲にバリがございます。

中央のバーには磁場が付いています。

型の四辺は垂直ではありません。

改善点：


手動操作の場合は慎重に繰り返し確認し、ポイントが可能な限り同じ位置、高さになるようにしてください。

型の周りのバリを砥石やヤスリで取り除き、ウエスで綺麗に拭き、最後に手で確認します。

金型（セラミック分割棒等）を分割する前に、分割棒を消磁してください。

金型の四辺が垂直になっているかを確認します（垂直誤差が大きい場合はフィッターとのプランの見直しが必要です）。

ナイフの問題

理由：


オペレーターの手動操作が正確ではありません。

ツールクランプエラー。

ナイフの刃が間違っています（ナイフ自体に何らかの誤差があります）。

Rナイフとフラットナイフとフライングナイフには誤差があります。

改善点：


手動操作は慎重に繰り返し確認し、ナイフは可能な限り同じ位置にある必要があります。

ツールをクランプするときは、エアガンで吹き飛ばすか、布で拭いてください。

フライングナイフの刃はロッドの測定と底面の照明の場合に1枚の刃を使用できます。

別個のナイフプログラムにより、Rナイフフラットナイフフライングナイフ間のエラーを回避できます。

クラッシュ - プログラミング

理由：


安全高さが足りない、または設定されていない（早送り G00 時にナイフやチャックがワークに当たる）。

プログラムリスト上のツールと実際のプログラムツールの記述が間違っています。

プログラムリストの工具長（刃長）と実加工深さが間違っています。

プログラム上の深さZ軸フェッチ番号と実際のZ軸フェッチ番号が間違って書き込まれています。

プログラミング中に座標が正しく設定されません。

改善点：


ワークピースの高さを正確に測定することで、安全な高さがワークピースの上にあることも保証されます。

番組リスト上のツールは、実際の番組ツールと一致している必要があります（自動番組リストを使用するか、画像番組リストを使用してください）。

ワーク上の実際の加工深さを測定し、工具の長さとブレードの長さをプログラムシートに書き込みます（一般に、ツールクリップの長さはワークピースより2〜3MM高く、ブレードの長さの回避は0.5 mmです） 1.0MM）。

実際のワーク上のZ軸番号を取り、プログラムシートに明確に記入してください。 (この操作は繰り返し確認するために手動で記述するのが一般的です)。

クラッシュマシン - オペレーター

理由：


奥行きZ軸アライメントエラー ·
タッチおよび操作エラーの数 (送り半径なしの一方的なアクセスなど)。

間違ったナイフを使用してください (例: D4 ナイフと D10 ナイフを使用して加工する)。

プログラムが間違っています (例: A7.NC が A9.NC になります)。

手動操作中にハンドルが逆方向に回転する。

手動早送り中に間違った方向 (-X +X など) を押してください。

改善点：


深さZ軸ナイフはナイフの位置に注意する必要があります。 (下、上、分析など)。

完了後はタッチ回数や操作回数を繰り返し確認してください。

ツールをインストールする際は、プログラムリストとプログラムを何度も確認してからインストールしてください。

プログラムは 1 つずつ順番に実行する必要があります。

手動操作においては、オペレータは工作機械の操作習熟を強化する必要がある。

手動高速移動では、最初に Z 軸を移動上のワークピースまで上昇させます。

面精度

理由：


切削条件が無理で、ワーク表面が粗い。

工具の刃先が鋭利ではありません。

ツールのクランプが長すぎ、ブレードが長すぎます。

切りくず除去、エアブロー、オイルフラッシングが良くない。

切断モードをプログラミングします (フライス加工を検討してみることもできます)。

ワークにバリが発生しています。

改善点：


切削パラメータ、公差、許容値、送り速度の設定は適切である必要があります。

このツールは、オペレータが定期的に点検して交換する必要があります。

ツールを取り付けるとき、オペレーターはできるだけ短くクリップする必要があり、ブレードが長すぎないようにする必要があります。

平刃、Rナイフ、丸刃の下刃の場合は、送り速度を適度に設定してください。

ワークのバリは工作機械の根幹、工具と切削方法に直結します。 そのため、工作機械の性能を理解し、バリのある刃先を修正する必要があります。

刃が折れてしまった

理由と改善点：


1. 餌を与えるのが速すぎる


-- 適切な送り速度まで減速します。


2. 切り始めの送りが速すぎる


-- 切削開始時の送り速度を遅くします。


3. 緩めにクランプ（ナイフ）


-- クランプ


4. クランプ緩み（ワーク）


-- クランプ


5. 剛性不足（工具）


-- 許可されている最も短いナイフを使用し、グリップを少し深くして、ダウンミリングを試してください。


6. 工具の刃先が鋭すぎる


- 壊れやすい刃先の角度を変更、片刃


7. 工作機械やツールハンドルの剛性不足


-- 剛性の高い工作機械とツール ハンドルを使用する


磨耗

理由と改善点：


1. マシンの速度が速すぎます


- 速度を落とし、十分な冷却水を追加してください


2. 素材を硬くする


-- 高度な工具と工具材料を使用して表面処理を強化します


3. 切りくず付着


- 送り速度、切りくずサイズを変更するか、冷却油やエアガンで切りくずを洗浄します。


4. 送り速度が不適切（低すぎる）


-- 送り速度を上げてダウンミル加工を試してください


5. 切断角度が適切ではありません


- 適切な切断角度に変更する


6. ナイフの後ろの最初の角が小さすぎます


-- より大きなバックアングルに変更します


破壊

理由と改善点：


1. 餌を与えるのが速すぎる


-- 送り速度を遅くします


2. カット量が多すぎる


-- エッジあたりの切削量を少なくしてください


3. 刃長、全長が長すぎる


- 深いグリップを持ち、短いナイフを使って粉砕してみます。


4. 磨耗が多すぎる


-- 早期の再研磨


振動痕

理由と改善点：


1. 送り速度と切削速度が速すぎる


- 正しい送りと切削速度


2. 剛性不足（工作機械、ツールハンドル）


- より良い工作機械とツールハンドルを使用するか、切削条件を変更します。


3. リアアングルが大きすぎる


・バックアングルを小さめに変更、エッジベルト加工（オイルストーン研磨１回）


4. 緩めにクランプする


-- ワークをクランプします。


◆速度、送りを考慮


速度、送り、切り込みの 3 つの要素間の関係は、切削効果を決定する最も重要な要素であり、不適切な送りと速度は、生産性の低下、ワーク品質の低下、工具の損傷につながることがよくあります。


低速域を使用してください。：


高硬度材

頑固な大きな素材

切りにくい材質

ヘビーカット

工具の摩耗を最小限に抑える

最大の工具寿命

高速域を活用して、

:

柔らかい素材

良好な表面品質

より小さな工具径

ライトカット

大きな脆性ワーク

手動操作

最大の処理効率

非金属材料

高送りを使用して、

:

重くて粗い切断

堅牢な構造

機械加工可能な材料

荒加工ツール

表面切削

低引張強度材

粗歯フライスカッター

低送りを使用してください

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軽加工、微細切削

脆い構造

難しい素材

小型カッター

深縦溝加工

高張力材

仕上げ工具

Honscn は 10 年以上の CNC 加工の経験があり、CNC 加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。 ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療部品加工など 高品質の CNC 加工サプライヤーの 1 つです。 現在、同社は20台以上のCNCマシニングセンター、研削盤、フライス盤、高品質・高精度試験装置を保有し、顧客に精密かつ高品質のCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。
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