CNC加工工程の共通問題点と改善方法

CNC加工工程の共通問題点と改善方法

この論文では、実際の生産から始めて、CNC 加工プロセスの一般的な問題と改善方法、およびさまざまな応用分野における速度、送り速度、切り込み深さの 3 つの重要な要素を選択する方法をまとめています。

ワークがオーバーカットされている

理由：

1. ナイフ、長すぎても小さすぎても刃物の強度が不足し、刃物になってしまいます。
2. オペレータによる不適切な操作。
3. 不均一な削り代（例：表面側0.5、底面0.15）
4. 不適切な切削パラメータ (公差が大きすぎる、SF 設定が速すぎるなど)

改善点：

1. ナイフの使い方の原則: 大きくても小さくても、短くても長くなくても構いません。
2. クリア手順を追加し、余白をできるだけ均等（側面と底面の余白が同じ）にします。
3. 切断パラメータの合理的な調整、大きなマージンコーナーラウンド。
4. 機械の SF 機能を使用して、オペレータは最高の切断効果が得られるように速度を微調整します。

中心的な質問

理由：

1. オペレーターの手動操作が正確ではありません。
2. 金型の周囲にバリがございます。
3. 中央のバーには磁場が付いています。
4. 型の四辺は垂直ではありません。

改善点：

1. 手動操作の場合は慎重に繰り返し確認し、ポイントが可能な限り同じ位置、高さになるようにしてください。
2. 型の周りのバリを砥石やヤスリで取り除き、ウエスで綺麗に拭き、最後に手で確認します。
3. 金型（セラミック分割棒等）を分割する前に、分割棒を消磁してください。
4. 金型の四辺が垂直になっているかを確認します（垂直誤差が大きい場合はフィッターとのプランの見直しが必要です）。

ナイフの問題

理由：

1. オペレーターの手動操作が正確ではありません。
2. ツールクランプエラー。
3. ナイフの刃が間違っています（ナイフ自体に何らかの誤差があります）。
4. Rナイフとフラットナイフとフライングナイフには誤差があります。

改善点：

1. 手動操作は慎重に繰り返し確認し、ナイフは可能な限り同じ位置にある必要があります。
2. ツールをクランプするときは、エアガンで吹き飛ばすか、布で拭いてください。
3. フライングナイフの刃はロッドの測定と底面の照明の場合に1枚の刃を使用できます。
4. 別個のナイフプログラムにより、Rナイフフラットナイフフライングナイフ間のエラーを回避できます。

クラッシュ - プログラミング

理由：

1. 安全高さが足りない、または設定されていない（早送り G00 時にナイフやチャックがワークに当たる）。
2. プログラムリスト上のツールと実際のプログラムツールの記述が間違っています。
3. プログラムリストの工具長（刃長）と実加工深さが間違っています。
4. プログラム上の深さZ軸フェッチ番号と実際のZ軸フェッチ番号が間違って書き込まれています。
5. プログラミング中に座標が正しく設定されません。

改善点：

1. ワークピースの高さを正確に測定することで、安全な高さがワークピースの上にあることも保証されます。
2. 番組リスト上のツールは、実際の番組ツールと一致している必要があります（自動番組リストを使用するか、画像番組リストを使用してください）。
3. ワーク上の実際の加工深さを測定し、工具の長さとブレードの長さをプログラムシートに書き込みます（一般に、ツールクリップの長さはワークピースより2〜3MM高く、ブレードの長さの回避は0.5 mmです） 1.0MM）。
4. 実際のワーク上のZ軸番号を取り、プログラムシートに明確に記入してください。 (この操作は繰り返し確認するために手動で記述するのが一般的です)。

クラッシュマシン - オペレーター

理由：

1. 奥行きZ軸アライメントエラー ·
2. タッチおよび操作エラーの数 (送り半径なしの一方的なアクセスなど)。
3. 間違ったナイフを使用してください (例: D4 ナイフと D10 ナイフを使用して加工する)。
4. プログラムが間違っています (例: A7.NC が A9.NC になります)。
5. 手動操作中にハンドルが逆方向に回転する。
6. 手動早送り中に間違った方向 (-X +X など) を押してください。

改善点：

1. 深さZ軸ナイフはナイフの位置に注意する必要があります。 (下、上、分析など)。
2. 完了後はタッチ回数や操作回数を繰り返し確認してください。
3. ツールをインストールする際は、プログラムリストとプログラムを何度も確認してからインストールしてください。
4. プログラムは 1 つずつ順番に実行する必要があります。
5. 手動操作においては、オペレータは工作機械の操作習熟を強化する必要がある。
6. 手動高速移動では、最初に Z 軸を移動上のワークピースまで上昇させます。

面精度

理由：

1. 切削条件が無理で、ワーク表面が粗い。
2. 工具の刃先が鋭利ではありません。
3. ツールのクランプが長すぎ、ブレードが長すぎます。
4. 切りくず除去、エアブロー、オイルフラッシングが良くない。
5. 切断モードをプログラミングします (フライス加工を検討してみることもできます)。
6. ワークにバリが発生しています。

改善点：

1. 切削パラメータ、公差、許容値、送り速度の設定は適切である必要があります。
2. このツールは、オペレータが定期的に点検して交換する必要があります。
3. ツールを取り付けるとき、オペレーターはできるだけ短くクリップする必要があり、ブレードが長すぎないようにする必要があります。
4. 平刃、Rナイフ、丸刃の下刃の場合は、送り速度を適度に設定してください。
5. ワークのバリは工作機械の根幹、工具と切削方法に直結します。 そのため、工作機械の性能を理解し、バリのある刃先を修正する必要があります。

刃が折れてしまった

理由と改善点：

1. 餌を与えるのが速すぎる

-- 適切な送り速度まで減速します。

2. 切り始めの送りが速すぎる

-- 切削開始時の送り速度を遅くします。

3. 緩めにクランプ（ナイフ）

-- クランプ

4. クランプ緩み（ワーク）

-- クランプ

5. 剛性不足（工具）

-- 許可されている最も短いナイフを使用し、グリップを少し深くして、ダウンミリングを試してください。

6. 工具の刃先が鋭すぎる

- 壊れやすい刃先の角度を変更、片刃

7. 工作機械やツールハンドルの剛性不足

-- 剛性の高い工作機械とツール ハンドルを使用する

磨耗

理由と改善点：

1. マシンの速度が速すぎます

- 速度を落とし、十分な冷却水を追加してください

2. 素材を硬くする

-- 高度な工具と工具材料を使用して表面処理を強化します

3. 切りくず付着

- 送り速度、切りくずサイズを変更するか、冷却油やエアガンで切りくずを洗浄します。

4. 送り速度が不適切（低すぎる）

-- 送り速度を上げてダウンミル加工を試してください

5. 切断角度が適切ではありません

- 適切な切断角度に変更する

6. ナイフの後ろの最初の角が小さすぎます

-- より大きなバックアングルに変更します

破壊

理由と改善点：

1. 餌を与えるのが速すぎる

-- 送り速度を遅くします

2. カット量が多すぎる

-- エッジあたりの切削量を少なくしてください

3. 刃長、全長が長すぎる

- 深いグリップを持ち、短いナイフを使って粉砕してみます。

4. 磨耗が多すぎる

-- 早期の再研磨

振動痕

理由と改善点：

1. 送り速度と切削速度が速すぎる

- 正しい送りと切削速度

2. 剛性不足（工作機械、ツールハンドル）

- より良い工作機械とツールハンドルを使用するか、切削条件を変更します。

3. リアアングルが大きすぎる

・バックアングルを小さめに変更、エッジベルト加工（オイルストーン研磨１回）

4. 緩めにクランプする

-- ワークをクランプします。

◆速度、送りを考慮

速度、送り、切り込みの 3 つの要素間の関係は、切削効果を決定する最も重要な要素であり、不適切な送りと速度は、生産性の低下、ワーク品質の低下、工具の損傷につながることがよくあります。

低速域を使用してください。：

• 高硬度材
• 頑固な大きな素材
• 切りにくい材質
• ヘビーカット
• 工具の摩耗を最小限に抑える
• 最大の工具寿命

高速域を活用して、 :

• 柔らかい素材
• 良好な表面品質
• より小さな工具径
• ライトカット
• 大きな脆性ワーク
• 手動操作
• 最大の処理効率
• 非金属材料

高送りを使用して、 :

• 重くて粗い切断
• 堅牢な構造
• 機械加工可能な材料
• 荒加工ツール
• 表面切削
• 低引張強度材
• 粗歯フライスカッター

低送りを使用してください :

• 軽加工、微細切削
• 脆い構造
• 難しい素材
• 小型カッター
• 深縦溝加工
• 高張力材
• 仕上げ工具

Honscn は 10 年以上の CNC 加工の経験があり、CNC 加工、ハードウェア機械部品加工、自動化機器部品加工を専門としています。 ロボット部品加工、UAV部品加工、自転車部品加工、医療部品加工など 高品質の CNC 加工サプライヤーの 1 つです。 現在、同社は20台以上のCNCマシニングセンター、研削盤、フライス盤、高品質・高精度試験装置を保有し、顧客に精密かつ高品質のCNCスペアパーツ加工サービスを提供しています。 お問い合わせ