Компания Honscn специализируется на профессиональных услугах обработки на станках с ЧПУ с 2003 года.
Руководство по покупке алюминиевых деталей с ЧПУ
Компания Honscn Co.,Ltd, основанная на доверии и честности, гордится тем, что вносит свой вклад в китайскую разработку алюминиевых деталей с ЧПУ. Это не всегда легко, но с изобретательностью и готовностью копать и копать мы находим способы подняться и преодолеть проблемы, стоящие на нашем пути к разработке этого продукта.
На протяжении многих лет мы стремимся предоставлять исключительные HONSCN глобальным клиентам. Мы отслеживаем качество обслуживания клиентов с помощью новых интернет-технологий - платформы социальных сетей, отслеживая и анализируя данные, собранные с платформы. Таким образом, мы запустили многолетнюю инициативу по улучшению качества обслуживания клиентов, которая помогает поддерживать хорошие отношения сотрудничества между клиентами и нами.
Помимо высококачественной продукции, такой как алюминиевые детали с ЧПУ, хорошее обслуживание клиентов также является нашей жизненной силой. Каждый клиент уникален с их набором требований или потребностей. В Honscn клиенты могут получить комплексное обслуживание по индивидуальному заказу, от проектирования до доставки.
Прецизионная обработка деталей машинного оборудования играет решающую роль в различных отраслях промышленности, включая аэрокосмическую, автомобильную, медицинскую и производственную. К прецизионным деталям машинного оборудования предъявляются особые требования для обеспечения оптимальной производительности. Одним из важнейших аспектов является материал, используемый для обработки. Если твердость обрабатываемого материала превышает твердость токарного инструмента, это потенциально может привести к непоправимому повреждению. Поэтому важно выбирать материалы, совместимые с точной механической обработкой.
1 Прочность и долговечность материала
Одним из ключевых требований к прецизионной обработке деталей машинного оборудования является прочность и долговечность материала. Детали машин часто подвергаются значительным нагрузкам и давлению во время работы, и выбранные материалы должны выдерживать эти силы, не деформируясь и не ломаясь. Например, для компонентов аэрокосмической промышленности требуются материалы. с высоким соотношением прочности и веса, например, титановые сплавы, для обеспечения структурной целостности и надежности.
2 Стабильность размеров
Детали прецизионного оборудования должны сохранять стабильность размеров даже в экстремальных условиях эксплуатации. Материалы, используемые при их обработке, должны обладать низкими коэффициентами теплового расширения, позволяющими деталям сохранять форму и размер без коробления или искажения из-за колебаний температуры. Стали с низким тепловым расширением. коэффициенты, такие как инструментальная сталь или нержавеющая сталь, обычно предпочтительны для деталей прецизионного оборудования, подвергающихся изменяющимся термическим условиям.
3. Износостойкость и коррозионная стойкость
Детали прецизионного оборудования часто взаимодействуют с другими компонентами или средами, которые могут вызвать износ и коррозию. Материалы, выбранные для их обработки, должны обладать превосходной износостойкостью, чтобы выдерживать постоянное трение и минимизировать повреждение поверхности. Кроме того, устойчивость к коррозии имеет решающее значение для обеспечения долговечности деталей. , особенно в отраслях, где часто встречается воздействие влаги, химикатов или агрессивных сред. Такие материалы, как закаленная сталь, нержавеющая сталь или некоторые марки алюминиевых сплавов, часто используются для повышения износостойкости и коррозионной стойкости.
4. Обрабатываемость
Эффективная и точная механическая обработка является решающим фактором в производстве прецизионных деталей машин. Материал, выбранный для обработки, должен обладать хорошей обрабатываемостью, чтобы его можно было легко резать, сверлить или придавать ему желаемую форму с минимальным износом инструмента. Такие материалы, как алюминиевые сплавы. с отличными обрабатываемыми свойствами часто предпочитаются из-за их универсальности и простоты придания сложной геометрии.
5. Теплопроводность
Управление температурным режимом имеет важное значение при обработке деталей прецизионного оборудования, поскольку чрезмерное тепло может отрицательно повлиять на производительность и увеличить риск отказа. Материалы с высокой теплопроводностью, такие как медные сплавы или некоторые сорта алюминия, помогают эффективно рассеивать тепло, предотвращая локальное повышение температуры и обеспечение оптимальных условий эксплуатации.
6. Экономическая эффективность
Хотя соответствие конкретным требованиям имеет решающее значение, экономическая эффективность также является важным фактором при точной обработке деталей машин. Выбранные материалы должны обеспечивать баланс между производительностью и стоимостью, гарантируя, что конечный продукт остается экономически жизнеспособным без ущерба для качества. Анализ выгод и учет таких факторов, как доступность материалов, сложность обработки и общий бюджет проекта, могут помочь в принятии обоснованных решений относительно выбора материалов.
Прецизионные детали, обработанные из нержавеющей стали, обладают преимуществами коррозионной стойкости, длительного срока службы, хорошей механической и размерной стабильности, а прецизионные детали из аустенитной нержавеющей стали широко используются в медицине, приборостроении и других областях точного машиностроения.
Причины, по которым материал из нержавеющей стали влияет на точность обработки деталей
Исключительная прочность нержавеющей стали в сочетании с ее впечатляющей пластичностью и заметным явлением наклепа приводит к значительному несоответствию силы резания по сравнению с углеродистой сталью. Фактически, сила резания, необходимая для нержавеющей стали, превосходит силу резания углеродистой стали более чем на 25%.
В то же время теплопроводность нержавеющей стали составляет всего лишь одну треть от теплопроводности углеродистой стали, а температура процесса резки высока, что ухудшает процесс фрезерования.
Растущая тенденция к упрочнению при механической обработке, наблюдаемая в материалах из нержавеющей стали, требует нашего серьезного внимания. Во время фрезерования прерывистый процесс резания приводит к чрезмерным ударам и вибрации, что приводит к существенному износу и разрушению фрезы. Кроме того, использование концевых фрез малого диаметра создает более высокий риск поломки. Примечательно, что снижение долговечности инструмента в процессе фрезерования отрицательно влияет на шероховатость поверхности и точность размеров прецизионных деталей, изготовленных из нержавеющей стали, что делает их неспособными соответствовать требуемым стандартам.
Прецизионные решения для обработки прецизионных деталей из нержавеющей стали
В прошлом традиционные станки имели ограниченный успех в обработке деталей из нержавеющей стали, особенно когда речь шла о небольших прецизионных компонентах. Это стало серьезной проблемой для производителей. Однако появление технологии обработки с ЧПУ произвело революцию в процессе обработки. С помощью современных инструментов для нанесения покрытий из керамики и сплавов станки с ЧПУ успешно справились со сложной задачей обработки многочисленных прецизионных деталей из нержавеющей стали. Этот прорыв не только повысил точность обработки деталей из нержавеющей стали, но и значительно повысил эффективность процесса. В результате производители теперь могут полагаться на станки с ЧПУ для достижения точного и эффективного производства прецизионных деталей из нержавеющей стали.
Являясь ведущим производителем в области точной обработки деталей машинного оборудования, HONSCN понимает важность требований к материалам при производстве исключительной продукции. Мы отдаем приоритет использованию высококачественных материалов, которые отвечают всем конкретным требованиям, гарантируя превосходную производительность, долговечность и надежность. Наша команда опытных профессионалов тщательно оценивает уникальные потребности каждого проекта, выбирая наиболее подходящие материалы для обеспечения удовлетворенности клиентов и лучших в отрасли решений.
В заключение, прецизионная обработка деталей машин требует тщательного подхода к используемым материалам. От прочности и долговечности до износостойкости и обрабатываемости — каждое требование играет жизненно важную роль в производстве высококачественной продукции. Понимая и соблюдая эти особые требования к материалам, производители могут производить прецизионные детали машин, которые отличаются превосходными эксплуатационными характеристиками, надежностью и долговечностью. Доверять HONSCN для всех ваших потребностей в обработке деталей точного оборудования, поскольку мы стремимся обеспечить превосходство благодаря тщательному выбору материалов и исключительному производственному опыту.
Благодаря постоянному обновлению технологии обработки обработка с ЧПУ также претерпела множество изменений. Многие эксперты отметили, что в будущем ЧПУ станет основным режимом обработки. В процессе обработки с ЧПУ инструмент является наиболее важным, сегодня мы подробно разберемся с инструментом с ЧПУ.
Концепция обрабатывающего инструмента с ЧПУ
Инструмент – это инструмент, используемый для резки в механическом производстве. К универсальным режущим инструментам относятся как режущие инструменты, так и абразивные инструменты. Подавляющее большинство ножей используется для станков, но есть и ручные инструменты. Поскольку инструменты, используемые в механическом производстве, в основном используются для резки металлических материалов, под термином «инструмент» обычно понимают инструмент для резки металла. Режущие инструменты, используемые для резки древесины, называются деревообрабатывающими инструментами.
обрабатывающий инструмент с ЧПУ
Классификация инструментов
Режущие инструменты можно разделить на пять категорий по форме обрабатываемой поверхности детали.
Режущий инструмент для обработки различных наружных поверхностей, в том числе режущий инструмент для обработки различных наружных поверхностей, в том числе токарные, строгальные ножи, фрезы, протяжки и напильники для наружных поверхностей и т.п.
Инструменты для обработки отверстий , включая дрель, сверло для развертывания, расточную фрезу, фрезу и протяжку для внутренней поверхности и т. д.
Инструменты для обработки резьбы , включая метчик, матрицу, резьбонарезную головку с автоматическим открытием, инструмент для точения резьбы и резьбофрезерный станок.
Инструменты для обработки шестерен , в том числе фрезерный станок, зуборезной станок, бритвенный станок, инструмент для обработки конических зубчатых колес и т. д.
Режущие инструменты , включая вставленное полотно циркулярной пилы, ленточную пилу, лучковую пилу, режущий инструмент и фрезу с пильным полотном и т. д.
Кроме того, существуют комбинированные инструменты .
Инструмент для резки отверстий
Структура инструмента
В конструкцию различных инструментов входят зажимная и рабочая части. Зажимная часть и рабочая часть общей конструкции инструмента выполнены на корпусе инструмента; Рабочая часть инструмента (зуб или лезвие) закреплена на корпусе инструмента.
Зажимная часть инструмента имеет два вида отверстий и ручки. Инструмент с отверстием опирается на внутреннее отверстие, установленное на шпинделе или оправке станка, и передает крутящий момент с помощью осевой шпонки или концевой шпонки, например, цилиндрической фрезы и торцевой фрезы втулки.
Инструмент с ручкой обычно представляет собой прямоугольную ручку, цилиндрическую ручку и коническую ручку трех видов. Токарные инструменты, строгальные инструменты и т. д. обычно представляют собой прямоугольные ручки; Коническая рукоятка выдерживает осевое усилие конусом и передает крутящий момент с помощью трения. Цилиндрический хвостовик обычно подходит для спиральных сверл меньшего размера, концевых фрез и других инструментов, режущих за счет трения, возникающего при передаче зажимного крутящего момента. Хвостовик многих инструментов с рукоятками изготовлен из низколегированной стали, а рабочая часть — из быстрорежущей стали, сваренной между собой.
Основные свойства, которыми должен обладать инструментальный материал
1. Высокая твердость
Твердость инструментального материала должна быть выше, чем твердость обрабатываемого материала, что является основным свойством, которым должен обладать инструментальный материал.
2. Достаточная прочность и жесткость
Материал режущей части инструмента должен выдерживать большую силу резания и силу удара при резании. Прочность на изгиб и ударная вязкость отражают способность материала инструмента противостоять хрупкому разрушению и разрушению кромки.
3. Высокая износостойкость и термостойкость
Под износостойкостью инструментальных материалов понимается способность противостоять износу. Чем выше твердость материала инструмента, тем лучше износостойкость; Чем выше твердость при высоких температурах, тем лучше термостойкость, материал инструмента при высоких температурах устойчив к пластической деформации, а также сильнее противоизносные свойства.
4. Хорошая теплопроводность
Большая теплопроводность означает хорошую теплопроводность, а теплоемкость, образующаяся во время резки, легко передается наружу, тем самым снижая температуру режущей части и уменьшая износ инструмента.
5. Хорошие технологии и экономика
Чтобы облегчить производство, инструментальный материал должен иметь хорошую обрабатываемость, включая ковку, сварку, резку, термообработку, шлифовку и так далее. Экономия является одним из важных показателей для оценки и продвижения применения новых инструментальных материалов.
6. Устойчивость к склеиванию
Предотвратите заготовку и молекулы инструментального материала под действием адсорбционной связи при высокой температуре и высоком давлении.
7. Химическая стабильность
Это означает, что инструментальный материал нелегко вступить в химическую реакцию с окружающей средой при высокой температуре.
Покрытие инструмента
Сменные пластины из алюминиевого сплава теперь покрываются твердыми или композитными слоями карбида титана, нитрида титана и оксида алюминия методом химического осаждения из паровой фазы. Разрабатываемый метод физического осаждения из паровой фазы можно использовать не только для инструментов из алюминиевых сплавов, но и для инструментов из быстрорежущей стали, таких как сверла, червячные фрезы, метчики и фрезы. Будучи барьером, предотвращающим химическую диффузию и теплопроводность, твердое покрытие замедляет скорость износа инструмента во время резки, а срок службы лезвия с покрытием примерно в 1–3 раза выше, чем у лезвия без покрытия.
Как выбрать инструмент
Выбор инструмента осуществляется в состоянии взаимодействия человека и машины при программировании ЧПУ. Инструмент и ручка должны быть правильно выбраны в соответствии с производительностью станка, характеристиками материала заготовки, процедурой обработки, объемом резания и другими соответствующими факторами.
Общий принцип выбора инструмента: простота установки и настройки, хорошая жесткость, высокая прочность и точность. Учитывая требования к обработке, попробуйте выбрать более короткую ручку инструмента, чтобы повысить жесткость обработки инструмента. При выборе инструмента размер инструмента должен быть адаптирован к размеру поверхности обрабатываемой детали.
1. Концевую фрезу часто используют для обработки периферийного контура плоских деталей.
2. При фрезеровании плоскости следует выбирать фрезу с твердосплавными лезвиями.
3. При обработке выпуклостей и пазов выбирайте концевую фрезу из быстрорежущей стали.
4. При обработке поверхности заготовки или черновой обработке отверстия вы можете выбрать фрезу для кукурузы с твердосплавным лезвием.
5. Для обработки некоторых вертикальных поверхностей и изменяемого контура фаски часто используются шаровые фрезы, кольцевые фрезы, конические фрезы и дисковые фрезы.
6. При обработке поверхности произвольной формы, поскольку скорость резания конца инструмента со сферической головкой равна нулю, поэтому для обеспечения точности обработки расстояние между линиями резки обычно очень плотное, поэтому шаровая головка часто используется в отделка поверхности.
7, инструмент с плоской головкой по качеству обработки поверхности и эффективности резки лучше, чем нож с шаровой головкой, поэтому, если предпосылка обеспечения но резки, будь то грубая обработка поверхности или чистовая обработка, следует отдавать предпочтение ножу с плоской головкой. .
8. В обрабатывающем центре в библиотеке инструментов установлены различные инструменты, а выбор и смена инструмента осуществляются в любое время в соответствии с процедурой. Поэтому необходимо использовать стандартную ручку инструмента, чтобы стандартный инструмент для сверления, растачивания, расширения, фрезерования и других процессов можно было быстро и точно установить на шпиндель станка или в библиотеку инструментов. Количество инструментов должно быть максимально сокращено; После установки инструмента он должен выполнить все части обработки, которые он может выполнить; Инструменты для черновой отделки следует использовать отдельно, даже если размеры инструмента совпадают; Фрезерование перед сверлением; Сначала проводится чистовая обработка поверхности, а затем обработка 2D контура. Там, где это возможно, следует максимально использовать функцию автоматической смены инструмента на станках с ЧПУ для повышения эффективности производства.
Проблемы, возникающие при обработке алюминия, и пути их решения
Проблемы, возникающие при обработке алюминия, и решения при обработке чистого алюминия, анализ и решения легкого прилипания ножа:
1. Алюминиевый материал имеет мягкую текстуру и легко прилипает при высокой температуре;
2. Алюминий не устойчив к высоким температурам, легко открывается;
3. Связано с обработкой смазочно-охлаждающей жидкости: хорошие характеристики масляной смазки; Хорошая водорастворимая охлаждающая способность; Высокая стоимость сухой резки;
4. При обработке чистого алюминия следует выбирать концевую фрезу, предназначенную для обработки алюминия: положительный передний угол, острая режущая кромка, большая щель для отвода стружки, угол спирали 45 или 55 градусов;
5. Материал заготовки и инструмента с ЧПУ имеют большее сходство.
6. Грубый передний инструмент для обработки мягких материалов.
Рекомендация: Состояние станка от плохого до хорошего. Требования от низких до высоких. Используйте быстрорежущую сталь, полированный твердый сплав с покрытием, поликристаллический алмаз PCD и монокристаллический алмаз.
7. Низкой скорости можно избежать с помощью смазочно-охлаждающей жидкости, высокоскоростной смазки масляным туманом, эффект можно улучшить, подходит алюминиевый сплав
Направление будущего развития инструмента
Из-за высокой температуры, высокого давления, высокой скорости и деталей, работающих в агрессивной жидкой среде, применения все большего количества труднообрабатываемых материалов, уровень автоматизации резки и требования к точности обработки становятся все выше и выше. Чтобы адаптироваться к этой ситуации, направлением развития инструмента будет разработка и применение новых инструментальных материалов; Дальнейшая разработка технологии нанесения покрытия на инструмент из паровой фазы и нанесение покрытия более высокой твердости на матрицу с высокой вязкостью и высокой прочностью, чтобы лучше решить противоречие между твердостью и прочностью материала инструмента; Дальнейшее развитие структуры индексируемого инструмента; Повысьте точность изготовления инструмента, уменьшите разницу в качестве продукции и оптимизируйте использование инструмента. Как выбрать инструмент для обработки алюминиевого сплава с ЧПУ.
Основные этапы проектирования пластиковых деталей. Пластиковые детали проектируются на основе промышленного моделирования. Сначала необходимо определить наличие аналогичных изделий для сравнения, а затем провести детальную функциональную декомпозицию изделий и деталей для определения основных технологических проблем, таких как изгиб деталей, толщина стенок, уклон при выемке из формы, переходная обработка между деталями, обработка соединений и прочностная обработка деталей. 1. Аналогичные материалы
Перед проектированием сначала изучите аналогичные продукты компании и конкурентов, какие проблемы и недостатки возникли в исходных продуктах, и обратитесь к существующей зрелой структуре, чтобы избежать проблемных структурных форм. 2. Определите дисконтирование деталей, переход, соединение и обработку зазоров между деталями. Поймите стиль моделирования из чертежа моделирования и чертежа эффектов, взаимодействуйте с функциональным разложением продукта, определите количество деталей (различные состояния поверхности либо делятся на разные части, либо должна быть переобработка между разными поверхностями), определите переобработку между поверхностями деталей и определите режим соединения и зазор посадки между деталями.
3. Определение прочности детали и прочности соединения. Определите толщину стенки корпуса детали в соответствии с размерами изделия. Прочность самой детали определяется толщиной стенки пластиковой детали, формой конструкции (пластиковая деталь в форме плоской пластины имеет наихудшую прочность), наличием ребра жесткости и ребра жесткости. При определении единичной прочности деталей необходимо определить прочность соединения между ними. Методы изменения прочности соединения включают: добавление винтовой колонны, добавление упора, добавление положения пряжки и добавление усиливающей кости сверху и снизу. 4. Определение уклона выемки из формы.
Наклон извлечения из формы должен быть всесторонне определен в зависимости от материала (ПП, ПЭ силикагель и резина могут быть извлечены из формы принудительно), состояния поверхности (наклон декоративного зерна должен быть больше, чем у гладкой поверхности, а наклон протравленной поверхности должен быть на 0,5 градуса больше, чем требуется шаблоном, насколько это возможно, чтобы гарантировать, что протравленная поверхность не будет повреждена и повысить выход продукции), прозрачности или нет, определяет наклон извлечения из формы деталей (прозрачный наклон должен быть больше). Типы материалов, рекомендуемые различными сериями продукции компании Обработка поверхности пластиковых деталей
Выбор толщины стенки пластиковых деталей. Для пластиковых деталей требуется равномерность толщины стенки, а неравномерная толщина стенки будет иметь следы усадки. Необходимо, чтобы отношение толщины ребра жесткости к толщине основной стенки было менее 0,4, а максимальное отношение не превышало 0,6. Наклон при выемке пластиковых деталей из формы.
При создании стереоскопического чертежа, где важны внешний вид и сборка, необходимо прорисовать наклон, который, как правило, не прорисовывается для ребер жесткости. Наклон при выемке пластиковых деталей определяется материалом, состоянием отделки поверхности и прозрачностью деталей. Наклон при выемке твердого пластика больше, чем мягкого. Чем выше деталь, тем глубже отверстие и тем меньше наклон. Рекомендуемый наклон при выемке для различных материалов.
Числовые значения различной точности в различных размерных диапазонах. Точность размеров пластиковых деталей. Как правило, точность пластиковых деталей невысока. На практике мы в основном проверяем сборочные размеры, нанося на чертеж габаритные размеры, сборочные размеры и другие размеры, требующие контроля.
На практике мы в первую очередь обращаем внимание на согласованность размеров. Края верхней и нижней крышек должны быть совмещены. Экономическая точность различных материалов. Числовые значения различной точности в различных размерных диапазонах.
Шероховатость поверхности пластика1) Шероховатость протравленной поверхности оценить невозможно. Если качество поверхности пластика особенно высокое, обведите этот диапазон и обозначьте состояние поверхности как зеркальное.2) Поверхность пластиковых деталей, как правило, гладкая и блестящая, а шероховатость поверхности обычно составляет ra2,5 ± 0,2 мкм.
3) Шероховатость поверхности пластика в основном зависит от шероховатости поверхности полости пресс-формы. Шероховатость поверхности пресс-формы должна быть на один-два уровня выше, чем у пластиковых деталей. Поверхность пресс-формы может достигать шероховатости ra0,05 при ультразвуковой и электролитической полировке. Величина галтели при литье под давлением определяется толщиной прилегающей стенки, которая обычно составляет 0,5–1,5 толщины стенки, но не менее 0,5 мм.
Положение поверхности разъема должно быть тщательно выбрано. На поверхности разъема имеется галтель, а часть галтели должна находиться с другой стороны штампа. Это трудно сделать, и на галтеле остаются тонкие следы. Тем не менее, галтель требуется, когда требуется защита от порезов. Проблема ребра жесткости Процесс литья под давлением аналогичен процессу литья. Неравномерность толщины стенки приведет к усадочным дефектам. Как правило, толщина стенки арматуры составляет 0,4 от толщины основного тела, а максимальная - не более 0,6 от толщины. Расстояние между стержнями больше 4Т, а высота стержней меньше 3Т. В методе повышения прочности деталей ее, как правило, армируют без увеличения толщины стенки.
Арматура винтовой колонны должна быть не менее чем на 1,0 мм ниже торцевой поверхности колонны, а арматура должна быть не менее чем на 1,0 мм ниже поверхности детали или поверхности разъема. При пересечении нескольких стержней обратите внимание на неравномерность толщины стенки, вызванную пересечением. Проектирование ребер жесткости для пластиковых деталей
Опорная поверхность: пластик легко деформируется. С точки зрения позиционирования его следует классифицировать как позиционирование шерстяного эмбриона. С точки зрения площади позиционирования он должен быть небольшим. Например, опорная плоскость должна быть преобразована в небольшие выпуклые точки и выпуклые кольца. Наклонная крыша и расположение рядов.
Наклонная верхняя часть и ряд перемещаются в направлении разделения и перпендикулярно ему. Наклонная верхняя часть и ряд должны быть перпендикулярны направлению разделения, при этом должно быть достаточно места для перемещения, как показано на следующем рисунке: Решение проблем предела пластичности 1) Специальная обработка толщины стенки
Для особо крупных деталей, таких как корпусы игрушечных машинок, толщина стенки может быть относительно тонкой благодаря многоточечной подаче клея. Локальное место нанесения клея на колонну имеет большую толщину, что показано на следующем рисунке. Специальная обработка толщины стенки 2) Обработка небольших наклонных и вертикальных поверхностей
Поверхность штампа отличается высокой точностью размеров, высоким качеством поверхности, малым сопротивлением выемке из формы и малым уклоном выемки. Для достижения этой цели детали с небольшим уклоном заготовки вставляются отдельно, а вставки обрабатываются проволочной резкой и шлифовкой, как показано на рисунке ниже. Для обеспечения вертикальности боковой стенки требуется рабочее положение или наклонная верхняя часть. В рабочем положении имеется линия сопряжения. Во избежание очевидного сопряжения, проводка обычно располагается на стыке галтели и большой поверхности. Обработка малоуклонных и вертикальных поверхностей.
Для обеспечения вертикальности боковой стенки требуется рабочее положение или наклонная верхняя часть. В рабочем положении имеется линия сопряжения. Чтобы избежать явного сопряжения, проводка обычно размещается на стыке галтели и большой поверхности. Проблемы, которые часто приходится решать для пластиковых деталей: 1) Проблема переходной обработки.
Точность пластиковых деталей, как правило, невысокая. Между смежными деталями и различными поверхностями одной детали должна быть предусмотрена переходная обработка. Для перехода между различными поверхностями одной детали обычно используются небольшие канавки, а между различными деталями могут использоваться небольшие канавки и ступенчатые поверхности, как показано на рисунке. Обработка поверхности.
2) Величина зазора пластиковых деталейДетали собираются напрямую без движения, как правило, 0,1 мм;Шов обычно составляет 0,15 мм;
Минимальный зазор между деталями без соприкосновения составляет 0,3 мм, обычно 0,5 мм.3) Распространенные формы и зазоры пластиковых деталей показаны на рисунке. Распространенные формы и метод определения зазоров для остановки пластиковых деталей.
1. Неисправность: При замене ножа манипулятор застревает и не может сменить нож. Положение манипулятора для замены ножа смещается, и нож сменяется. 2. Анализ и устранение неисправностей.
2.1 Принцип смены инструмента. Обрабатывающий центр представляет собой поворотный инструментальный магазин с механизмом смены инструмента кулачкового типа. Процесс смены инструмента осуществляется следующим образом: (1) Введите m06t01 для запуска цикла смены и выбора инструмента.
(2) Шпиндель остановится в точке остановки, подача СОЖ прекратится, и ось Z переместится в положение смены инструмента (вторая опорная точка). (3) Выберите инструмент. После того, как система ЧПУ скомпилирует его в ПЛК в соответствии с командой t, начните выбор инструмента. Двигатель инструментального магазина вращается и перемещает инструмент с заданным номером в точку смены инструмента в инструментальном магазине. Обратите внимание, что команда t в этот момент соответствует положению инструментальной втулки в инструментальном магазине. (4) Двигатель смены инструмента приводит в движение кулачковый механизм, поворачивая его на 90° из исходного положения, чтобы захватить инструмент в рабочей инструментальной втулке и зафиксировать инструмент в шпинделе. Одновременно с этим определяется изменение состояния бесконтактного датчика кулачкового механизма, выход PMC подает команду на ослабление инструмента, активируются электромагнитный клапан ослабления инструмента в инструментальном магазине и шпинделе, кулачок продолжает вращаться, опускает манипулятор, нажимает на рукоятку инструмента и подготавливает инструмент к замене. Как показано на рисунке 1.
(5) Манипулятор поворачивается на 180° для замены инструмента, кулачок продолжает движение вверх, устанавливает инструмент в шпиндель и устанавливает инструмент на исходном шпинделе в инструментальную гильзу в позиции смены инструмента в магазине инструментов. Одновременно с этим датчик обнаружения подает команду на затяжку инструмента в PMC, электромагнитный клапан отключается, рукоятка инструмента зажимается, пружина-бабочка втягивается, и инструмент в шпинделе зажимается. (6) Переключитесь на манипулятор, продолжайте поворот на 90° и прекратите выполнение последовательности действий по смене инструмента. 2.2 Анализ неисправностей
Замените инструмент на четвертом этапе 2.1. Манипулятор смены инструмента застрял, и шпиндель был отпущен для продувки, но инструмент не извлекается. Отключите питание и вручную проверните двигатель смены инструмента. После завершения смены инструмента вручную загрузите и выгрузите инструмент. Процедура выполняется нормально, и проблемы с затяжкой инструмента в шпинделе предварительно устранены. При повторном выполнении процесса смены инструмента манипулятор застревает, и захват манипулятора в инструментальном магазине отваливается. После того, как инструмент найден, манипулятор устанавливает инструмент на шпиндель, и положение инструмента смещается, как показано на рисунке 2.
После извлечения инструмента обнаруживается, что работа инструмента нормальная. Причиной этой ситуации может быть смещение между манипулятором и шпинделем или отклонение точности оси манипулятора относительно оси шпинделя. Неточное позиционирование шпинделя также приводит к смещению позиции смены инструмента. Выполняйте смену инструмента поэтапно, проверяйте точность позиционирования шпинделя и устраняйте неисправности, вызванные неточным позиционированием. Согласно таблице, механическое осевое положение и расстояние между центром вращения и рукояткой, ножевой втулкой и шпинделем согласованы, поэтому неисправность механического заклинивания также устранена.
В последнее время этот станок в основном обрабатывает заготовки из нержавеющей стали и других материалов, обеспечивая большой объём резки и высокую нагрузку. Он долгое время работает под повторной обработкой. Обнаружено, что манипулятор не ослаблен, а телескопическое действие захвата манипулятора гибкое. Однако обнаружено, что регулировочный блок на манипуляторе изношен. Он разбирается и обнаруживает, что регулировочный блок используется в основном для зажима рукоятки инструмента. После повторного ремонта и обработки повторите попытку. Смещение в положении шпинделя исчезает. Основной причиной этой неисправности является сильное воздействие манипулятора и частая смена инструмента, что приводит к ослаблению и износу зажимного захвата, как показано на рисунке 3.