Honscn, 2003 yılından beri profesyonel CNC işleme hizmetlerine odaklanmaktadır.
Cnc Alüminyum Parçalar Satın Alma Rehberi
Güven ve dürüstlükten güç alan Honscn Co., Ltd, Çin'in cnc alüminyum parçalar geliştirmesine katkıda bulunmaktan gurur duymaktadır. Her zaman kolay değildir, ancak ustalıkla ve derine inip derine inme isteğiyle, bu ürünü geliştirmek için önümüze çıkan zorlukların üstesinden gelmenin ve üstesinden gelmenin yollarını buluyoruz.
Yıllar boyunca olağanüstü bir hizmet sunmaya kendimizi adadık HONSCN küresel müşterilere. Yeni internet teknolojileri - sosyal medya platformu aracılığıyla müşteri deneyimini izliyor, platformdan toplanan verileri takip ediyor ve analiz ediyoruz. Bu nedenle, müşterilerle aramızda iyi bir işbirliği ilişkisinin sürdürülmesine yardımcı olan müşteri deneyimini geliştirmek için çok yıllı bir girişim başlattık.
Cnc alüminyum parçalar gibi yüksek kaliteli ürünlerin yanı sıra iyi müşteri hizmetleri de bizim can damarımızdır. Her müşteri, talepleri veya ihtiyaçları ile benzersizdir. Honscn'de müşteriler tasarımdan teslimata kadar tek elden özelleştirme hizmeti alabilirler.
Hassas makine parçalarının işlenmesi, havacılık, otomotiv, tıp ve imalat dahil olmak üzere çeşitli sektörlerde çok önemli bir rol oynamaktadır. Hassas makine parçalarının optimum performans sağlaması için belirli gereksinimleri vardır. En önemli hususlardan biri de işleme için kullanılan malzemedir. İşlenen malzemenin sertliği torna takımının sertliğini aşarsa, onarılamaz hasara neden olabilir. Bu nedenle, hassas işleme ile uyumlu malzemelerin seçilmesi çok önemlidir.
1. Malzeme Mukavemeti ve Dayanıklılığı
Hassas makine parçalarının işlenmesinde en önemli gereksinimlerden biri malzeme mukavemeti ve dayanıklılığıdır. Makine parçaları çalışma sırasında genellikle önemli gerilme ve basınca maruz kalır ve seçilen malzemelerin deforme olmadan veya kırılmadan bu kuvvetlere dayanabilmesi gerekir. Örneğin, havacılık bileşenleri, yapısal bütünlüğü ve güvenilirliği sağlamak için titanyum alaşımları gibi yüksek mukavemet-ağırlık oranına sahip malzemeler gerektirir.
2. Boyutsal Kararlılık
Hassas makine parçaları, aşırı çalışma koşullarında bile boyutsal kararlılıklarını korumalıdır. Bu parçaların işlenmesinde kullanılan malzemeler, düşük termal genleşme katsayılarına sahip olmalı ve parçaların sıcaklık değişimlerinden dolayı bükülme veya deformasyona uğramadan şekil ve boyutlarını koruyabilmelerini sağlamalıdır. Takım çeliği veya paslanmaz çelik gibi düşük termal genleşme katsayısına sahip çelikler, değişken termal koşullara maruz kalan hassas makine parçaları için yaygın olarak tercih edilir.
3.Aşınma ve Korozyon Direnci
Hassas makine parçaları genellikle aşınmaya ve korozyona neden olabilecek diğer bileşenler veya ortamlarla etkileşim halindedir. Bu parçaların işlenmesi için seçilen malzemeler, sürekli sürtünmeye dayanmak ve yüzey hasarını en aza indirmek için mükemmel aşınma direnci göstermelidir. Ayrıca, özellikle nem, kimyasallar veya zorlu ortamlara maruz kalmanın yaygın olduğu endüstrilerde, parçaların uzun ömürlülüğünü sağlamak için korozyon direnci çok önemlidir. Aşınma ve korozyon direncini artırmak için sıklıkla sertleştirilmiş çelik, paslanmaz çelik veya belirli alüminyum alaşımları gibi malzemeler kullanılır.
4. İşlenebilirlik
Hassas makine parçalarının üretiminde verimli ve hassas işleme kritik bir faktördür. İşleme için seçilen malzemenin, minimum takım aşınmasıyla kolayca kesilebilmesini, delinebilmesini veya istenilen şekle getirilebilmesini sağlayan iyi bir işlenebilirlik özelliğine sahip olması gerekir. Alüminyum alaşımları gibi mükemmel işlenebilirlik özelliklerine sahip malzemeler, çok yönlülükleri ve karmaşık geometrilere kolayca şekillendirilebilmeleri nedeniyle sıklıkla tercih edilir.
5. Isı İletkenliği
Hassas makine parçalarının işlenmesinde termal yönetim büyük önem taşır, çünkü aşırı ısı performansı olumsuz etkileyebilir ve arıza riskini artırabilir. Bakır alaşımları veya belirli alüminyum kaliteleri gibi yüksek ısı iletkenliğine sahip malzemeler, ısıyı verimli bir şekilde dağıtmaya, yerel sıcaklık artışını önlemeye ve optimum çalışma koşullarını sağlamaya yardımcı olur.
6. Maliyet Etkinliği
Belirli gereksinimleri karşılamak çok önemli olmakla birlikte, hassas makine parçalarının işlenmesinde maliyet etkinliği de önemli bir husustur. Seçilen malzemeler, performans ve maliyet arasında bir denge kurmalı ve nihai ürünün kaliteden ödün vermeden ekonomik olarak uygulanabilir kalmasını sağlamalıdır. Maliyet-fayda analizi yapmak ve malzeme bulunabilirliği, işleme karmaşıklığı ve genel proje bütçesi gibi faktörleri göz önünde bulundurmak, malzeme seçimi konusunda bilinçli kararlar vermeye yardımcı olabilir.
Paslanmaz çelikten işlenmiş hassas parçalar, korozyon direnci, uzun kullanım ömrü ve iyi mekanik ve boyutsal kararlılık avantajlarına sahiptir ve östenitik paslanmaz çelik hassas parçalar tıp, enstrümantasyon ve diğer hassas makine alanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.
Paslanmaz çelik malzemenin parçaların işleme doğruluğunu etkilemesinin nedenleri
Paslanmaz çeliğin olağanüstü mukavemeti, etkileyici plastisitesi ve belirgin iş sertleşmesi fenomeni, karbon çeliğine kıyasla kesme kuvvetinde önemli bir farka yol açmaktadır. Aslında, paslanmaz çelik için gereken kesme kuvveti, karbon çeliğine göre %25'ten fazla daha fazladır.
Aynı zamanda, paslanmaz çeliğin ısı iletkenliği karbon çeliğinin yalnızca üçte biri kadardır ve kesme işlemi sıcaklığı yüksektir, bu da frezeleme işleminin kalitesini düşürür.
Paslanmaz çelik malzemelerde gözlemlenen artan işleme sertleşmesi eğilimi, ciddi dikkatimizi gerektirmektedir. Frezeleme sırasında, aralıklı kesme işlemi aşırı darbe ve titreşime yol açarak freze bıçağının önemli ölçüde aşınmasına ve kırılmasına neden olur. Ayrıca, küçük çaplı freze bıçaklarının kullanımı daha yüksek kırılma riski taşır. Önemli olarak, frezeleme işlemi sırasında takım dayanıklılığındaki azalma, paslanmaz çelik malzemelerden işlenmiş hassas parçaların yüzey pürüzlülüğünü ve boyutsal doğruluğunu olumsuz etkileyerek, gerekli standartları karşılayamamalarına neden olur.
Paslanmaz çelik hassas parça işleme, hassas çözümler
Geçmişte, geleneksel takım tezgahları, özellikle küçük hassas parçalar söz konusu olduğunda, paslanmaz çelik parçaların işlenmesinde sınırlı başarıya sahipti. Bu, üreticiler için büyük bir zorluk teşkil ediyordu. Ancak, CNC işleme teknolojisinin ortaya çıkışı, işleme sürecinde devrim yarattı. Gelişmiş seramik ve alaşım kaplama araçlarının yardımıyla, CNC işleme, çok sayıda paslanmaz çelik hassas parçanın işlenmesi gibi karmaşık görevi başarıyla üstlendi. Bu atılım, yalnızca paslanmaz çelik parçaların işleme doğruluğunu iyileştirmekle kalmadı, aynı zamanda sürecin verimliliğini de önemli ölçüde artırdı. Sonuç olarak, üreticiler artık paslanmaz çelik hassas parçaların hassas ve verimli üretimini sağlamak için CNC işleme teknolojisine güvenebilirler.
Hassas makine parçaları işleme alanında sektör lideri bir üretici olarak, HONSCN, olağanüstü ürünler sunmada malzeme gereksinimlerinin önemini anlamaktadır. Tüm özel gereksinimleri karşılayan yüksek kaliteli malzemeler kullanmaya öncelik vererek, üstün performans, dayanıklılık ve güvenilirlik garantisi veriyoruz. Deneyimli profesyonellerden oluşan ekibimiz, her projenin benzersiz ihtiyaçlarını titizlikle değerlendirerek, müşteri memnuniyetini ve sektör lideri çözümleri sağlamak için en uygun malzemeleri seçmektedir.
Sonuç olarak, hassas makine parçalarının işlenmesi, kullanılan malzemelerin dikkatli bir şekilde değerlendirilmesini gerektirir. Mukavemet ve dayanıklılıktan aşınma direncine ve işlenebilirliğe kadar her gereksinim, yüksek kaliteli ürünler elde etmede hayati bir rol oynar. Bu özel malzeme gereksinimlerini anlayarak ve karşılayarak, üreticiler performans, güvenilirlik ve uzun ömürlülük açısından üstün hassas makine parçaları üretebilirler. Titiz malzeme seçimi ve olağanüstü üretim uzmanlığıyla mükemmelliği sunmaya çalıştığımız için, tüm hassas makine parçaları işleme ihtiyaçlarınız için HONSCN'e güvenin.
Gelişen işleme teknolojileriyle birlikte CNC işleme de birçok değişime uğradı. Birçok uzman, gelecekte CNC'nin ana işleme yöntemi olacağını belirtti. CNC işleme sürecinde en önemli unsur takımdır; bugün CNC takımını detaylı olarak inceleyeceğiz.
CNC işleme aleti konsepti
Bir alet, mekanik imalatta kesme işlemi için kullanılan bir araçtır. Genel olarak kesme aletleri hem kesici aletleri hem de aşındırıcı aletleri içerir. Bıçakların büyük çoğunluğu makinelerde kullanılır, ancak el aletleri de vardır. Mekanik imalatta kullanılan aletler temel olarak metal malzemeleri kesmek için kullanıldığından, "alet" terimi genellikle metal kesme aleti olarak anlaşılır. Ahşap kesmek için kullanılan kesme aletlerine ise ağaç işleme aletleri denir.
CNC işleme aleti
Alet sınıflandırması
Kesici takımlar, işlenecek iş parçasının yüzeyinin şekline göre beş kategoriye ayrılabilir.
Çeşitli dış yüzeylerin işlenmesinde kullanılan kesici takımlar; torna takımları, planya bıçakları, freze uçları, dış yüzey broşları ve eğeleri vb.
Delik işleme takımları ; matkap, rayba matkap, delme bıçağı, freze bıçağı ve iç yüzey broşu vb.
Diş açma takımları ; kılavuz, pafta, otomatik açılan diş kesme başlığı, diş tornalama takımı ve diş frezeleme bıçağı dahil.
Dişli işleme takımları ; freze bıçağı, dişli şekillendirme bıçağı, tıraş bıçağı, konik dişli işleme takımı vb.
Kesici takımlar ; takılabilir dairesel testere bıçağı, şerit testere, yaylı testere, kesici takım ve testere bıçağı freze ucu vb.
Ayrıca, çok amaçlı aletler de mevcuttur.
Delik açma aleti
Alet yapısı
Çeşitli aletlerin yapısı, bir sıkıştırma parçası ve bir çalışma parçasından oluşur. Aletin genel yapısının sıkıştırma parçası ve çalışma parçası, alet gövdesi üzerinde yer alır; aletin çalışma parçası (diş veya bıçak), alet gövdesine monte edilir.
Takımın sıkıştırma kısmında iki çeşit delik ve tutamak bulunur. Delikli takım, takım tezgahının iş mili veya mandrelinde bulunan iç deliğe dayanır ve silindirik freze bıçağı ve manşon yüzey freze bıçağı gibi eksenel kama veya uç kama yardımıyla burulma torkunu iletir.
Saplı aletler genellikle dikdörtgen, silindirik ve konik olmak üzere üç çeşittir. Tornalama aletleri, planya aletleri vb. genellikle dikdörtgen saplıdır; konik sap, eksenel itmeyi konik yapısıyla karşılar ve torku sürtünme yardımıyla iletir. Silindirik sap genellikle daha küçük burgu matkaplar, freze uçları ve diğer aletler için uygundur ve sıkıştırma sırasında oluşan sürtünme yardımıyla tork iletimi sağlar. Saplı birçok aletin sapı düşük alaşımlı çelikten, çalışma kısmı ise birbirine kaynaklanmış yüksek hız çeliğinden yapılmıştır.
Alet malzemesinin sahip olması gereken temel özellikler
1. Yüksek sertlik
Takım malzemesinin sertliği, işlenecek iş parçasının sertliğinden daha yüksek olmalıdır; bu, takım malzemesinin sahip olması gereken temel özelliktir.
2. Yeterli mukavemet ve tokluk
Kesici takımın kesme kısmının malzemesi, kesme sırasında büyük kesme kuvvetine ve darbe kuvvetine dayanmalıdır. Eğilme dayanımı ve darbe dayanıklılığı, takım malzemesinin gevrek kırılmaya ve kenar kopmasına karşı direnme yeteneğini yansıtır.
3. Yüksek aşınma direnci ve ısı direnci
Takım malzemelerinin aşınma direnci, aşınmaya karşı koyma yeteneğini ifade eder. Takım malzemesinin sertliği ne kadar yüksekse, aşınma direnci de o kadar iyidir; yüksek sıcaklık sertliği ne kadar yüksekse, ısı direnci de o kadar iyidir; takım malzemesi yüksek sıcaklıkta plastik deformasyona karşı dirençlidir ve aşınmaya karşı dayanıklılığı da o kadar güçlüdür.
4. İyi ısı iletkenliği
Yüksek ısı iletkenliği, iyi ısı iletimi anlamına gelir ve kesme sırasında oluşan ısı kapasitesi kolayca dışarı iletilir, böylece kesilen parçanın sıcaklığı düşer ve takım aşınması azalır.
5. İyi teknoloji ve ekonomi
Üretimi kolaylaştırmak için, takım malzemesinin dövme, kaynak, kesme, ısıl işlem, taşlama vb. dahil olmak üzere iyi işlenebilirlik özelliklerine sahip olması gerekir. Ekonomiklik, yeni takım malzemelerinin kullanımını değerlendirmek ve teşvik etmek için önemli göstergelerden biridir.
6. Bağlanmaya karşı direnç
Yüksek sıcaklık ve yüksek basınç etkisi altında iş parçası ve takım malzemesi moleküllerinin adsorpsiyon bağı oluşturmasını önler.
7. Kimyasal kararlılık
Bu, alet malzemesinin yüksek sıcaklıkta çevredeki ortamla kimyasal olarak kolayca reaksiyona girmediği anlamına gelir.
Alet kaplaması
Alüminyum alaşımlı indekslenebilir kesici uçlar, kimyasal buhar biriktirme yöntemiyle titanyum karbür, titanyum nitrür ve alümina gibi sert veya kompozit katmanlarla kaplanmaktadır. Geliştirilmekte olan fiziksel buhar biriktirme yöntemi, yalnızca alüminyum alaşımlı takımlar için değil, matkaplar, freze uçları, kılavuzlar ve freze bıçakları gibi yüksek hız çeliği takımları için de kullanılabilir. Kimyasal difüzyonu ve ısı iletimini önleyen bir bariyer görevi gören sert kaplama, kesme sırasında takımın aşınma oranını yavaşlatır ve kaplanmış bıçağın ömrü, kaplanmamış bıçağa göre yaklaşık 1 ila 3 kat daha uzundur.
Alet nasıl seçilir?
NC programlamanın insan-makine etkileşimi aşamasında takım seçimi gerçekleştirilir. Takım ve kol, takım tezgahının işleme kapasitesine, iş parçası malzemesinin performansına, işleme prosedürüne, kesme miktarına ve diğer ilgili faktörlere göre doğru şekilde seçilmelidir.
Takım seçiminin genel prensibi: kolay kurulum ve ayar, iyi rijitlik, yüksek dayanıklılık ve hassasiyet. İşleme gereksinimlerini karşılamak koşuluyla, takım işleme rijitliğini artırmak için daha kısa bir takım sapı seçmeye çalışın. Takım seçilirken, takımın boyutu işlenecek iş parçasının yüzey boyutuna uygun olmalıdır.
1. Uç frezeleme takımı genellikle düzlem parçaların çevresel hatlarını işlemek için kullanılır.
2. Planyayı işlerken karbür uçlu freze bıçağı seçilmelidir.
3. Dışbükey ve oluklu yüzeylerde işlem yaparken yüksek hız çeliği uçlu freze bıçağı seçin.
4. Boş yüzeyi işlerken veya deliği kaba işleme tabi tutarken, sertleştirilmiş karbür bıçaklı mısır frezeleme kesicisini seçebilirsiniz.
5. Bazı dikey yüzeylerin ve değişken eğimli konturların işlenmesinde genellikle küresel uçlu freze bıçağı, halka freze bıçağı, konik freze bıçağı ve disk freze bıçağı kullanılır.
6. Serbest biçimli yüzeylerin işlenmesinde, bilye uçlu takımın kesme hızı sıfır olduğundan, işleme doğruluğunu sağlamak için kesme çizgisi aralığı genellikle çok sıktır; bu nedenle bilye uçlu takım genellikle yüzey işlemesinde kullanılır.
7. Düz uçlu takım, yüzey işleme kalitesi ve kesme verimliliği açısından küresel uçlu bıçağa göre daha iyidir; bu nedenle, kesme işleminin sağlanması şartıyla, ister kaba yüzey işleme isterse ince işleme olsun, düz uçlu bıçak tercih edilmelidir.
8. İşleme merkezinde, takım kütüphanesine çeşitli takımlar takılır ve takım seçimi ve takım değişimi prosedüre göre her zaman gerçekleştirilir. Bu nedenle, delme, delik açma, genişletme, frezeleme ve diğer işlemler için standart takımın makine miline veya takım kütüphanesine hızlı ve doğru bir şekilde takılması için standart takım kolu kullanılmalıdır. Takım sayısı mümkün olduğunca azaltılmalıdır; Bir takım takıldıktan sonra, yapabileceği tüm işleme parçaları tamamlanmalıdır; Kaba işleme takımları, aynı boyut özelliklerine sahip olsalar bile ayrı olarak kullanılmalıdır; Frezeleme, delmeden önce yapılmalıdır; Yüzey işleme önce, ardından 2B kontur işleme yapılır. Üretim verimliliğini artırmak için, mümkün olduğunca CNC tezgahlarının otomatik takım değiştirme fonksiyonu kullanılmalıdır.
Alüminyum işleme sürecinde karşılaşılan sorunlar ve çözümleri
Alüminyum işleme sırasında karşılaşılan sorunlar ve çözümleri; saf alüminyum işleme sırasında bıçağın kolayca yapışması durumunun analizi ve çözümleri:
1. Alüminyum malzeme yumuşak bir dokuya sahiptir ve yüksek sıcaklıklarda kolayca yapışır;
2. Alüminyum yüksek sıcaklığa dayanıklı değildir, kolayca kırılır;
3. Kesme sıvısının işlenmesiyle ilgili: iyi yağlama performansı; iyi suda çözünebilir soğutma performansı; yüksek kuru kesme maliyeti;
4. Saf alüminyum işlenirken, alüminyum işleme için özel olarak tasarlanmış freze ucu şu özelliklere sahip olmalıdır: pozitif ön açı, keskin kesme kenarı, geniş talaş boşaltma yuvası, 45 veya 55 derece helis açısı;
5. İş parçasının malzemesi ile CNC takımının malzemesi arasında daha yüksek bir uyum vardır.
6. Kaba ön takım işleme, yumuşak malzemeler.
Öneri: Takım tezgahı koşulları kötüden iyiye, gereksinimler düşükten yükseğe değişmektedir; lütfen yüksek hız çeliği, kaplamalı cilalı karbür, PCD polikristal elmas ve tek kristal elmas kullanın.
7. Düşük hızlarda kesme sıvısı ile, yüksek hızlarda ise yağ buharı yağlaması ile bu sorun önlenebilir, etki artırılabilir, alüminyum alaşımı için uygundur.
Aletin gelecekteki geliştirme yönü
Yüksek sıcaklık, yüksek basınç, yüksek hız ve aşındırıcı akışkan ortamda çalışan parçalar nedeniyle, işlenmesi zor malzemelerin kullanımı giderek artmakta, kesme işlemlerinin otomasyon seviyesi ve işleme hassasiyeti gereksinimleri de yükselmektedir. Bu duruma uyum sağlamak için, takımın gelişim yönü yeni takım malzemelerinin geliştirilmesi ve uygulanması; takımın buhar biriktirme kaplama teknolojisinin daha da geliştirilmesi ve yüksek tokluk ve yüksek mukavemet matrisine daha yüksek sertlikte kaplama uygulanması, böylece takım malzemesinin sertlik ve mukavemeti arasındaki çelişkinin daha iyi çözülmesi; indekslenebilir takım yapısının daha da geliştirilmesi; takımın üretim hassasiyetinin iyileştirilmesi, ürün kalitesindeki farkın azaltılması ve takımın kullanımının optimize edilmesi olacaktır. CNC alüminyum alaşımlı işleme takımı nasıl seçilir?
Plastik parça tasarımının genel adımlarıPlastik parçalar endüstriyel modelleme temel alınarak tasarlanmaktadır. Öncelikle referans için benzer ürünlerin olup olmadığına bakın ve ardından parçaların katlanması, duvar kalınlığı, kalıptan çıkarma eğimi, parçalar arasındaki geçiş işlemi, bağlantı işlemi ve mukavemet işlemi gibi ana proses problemlerini belirlemek için ürün ve parçaların ayrıntılı fonksiyonel ayrıştırmasını gerçekleştirin. parçalar.1. Benzer referans
Tasarımdan önce öncelikle firmanın ve emsallerinin benzer ürünlerini araştırın, orijinal ürünlerde ne gibi sorunlar ve eksiklikler oluştuğunu araştırın ve sorunlu yapısal formlardan kaçınmak için mevcut olgun yapıya bakın.2. Parçalar arasındaki parça indirimi, geçiş, bağlantı ve açıklık işlemlerini belirleyin Modelleme çiziminden ve efekt çiziminden modelleme stilini anlayın, ürünün fonksiyonel ayrışmasıyla işbirliği yapın, parça sayısını belirleyin (farklı yüzey durumları ya farklı parçalara bölünmüştür ya da farklı yüzeyler arasında aşırı işlem olması gerekir), parçaların yüzeyleri arasındaki aşırı işlemi belirleyin ve parçalar arasındaki bağlantı modunu ve uyum açıklığını belirleyin.
3. Parça mukavemeti ve bağlantı mukavemetinin belirlenmesi Parça gövdesinin et kalınlığını ürün boyutuna göre belirleyin. Parçanın mukavemeti, plastik parçanın duvar kalınlığı, yapısal form (düz plaka şeklindeki plastik parça en kötü mukavemete sahiptir), takviye ve takviye tarafından belirlenir. Parçaların tekli mukavemeti belirlenirken parçalar arası bağlantı mukavemetinin belirlenmesi gerekmektedir. Bağlantı gücünü değiştirme yöntemleri şunları içerir: vida kolonu ekleme, durdurma ekleme, toka konumu ekleme ve üst ve alt tarafa takviye kemiği ekleme.4. Kalıptan çıkarma eğiminin belirlenmesi
Kalıptan çıkarma eğimi, malzemeye (PP, PE silika jel ve kauçuk zorla kalıptan çıkarılabilir), yüzey durumuna (dekoratif damarın eğimi pürüzsüz yüzeyin eğiminden daha büyük olacak ve kazınmış yüzeyin eğimi) göre kapsamlı bir şekilde belirlenecektir. Kazınmış yüzeyin zarar görmemesini ve ürün verimini artırmasını sağlamak için şablonun gerektirdiğinden mümkün olduğunca 0,5 derece daha büyük, şeffaflık veya parçaların kalıptan çıkarma eğimini belirlemez (şeffaf eğim daha büyük olacaktır) ).Malzeme Şirketin farklı ürün serileri tarafından önerilen tipler Plastik parçaların yüzey işlemi
Plastik parçaların duvar kalınlığı seçimi Plastik parçalar için, duvar kalınlığının tekdüzeliği gereklidir ve eşit olmayan duvar kalınlığına sahip iş parçasında büzülme izleri olacaktır. Sertleştiricinin ana et kalınlığına oranının 0,4'ten az olması ve maksimum oranın 0,6'yı geçmemesi gerekmektedir. Plastik parçaların kalıptan çıkarma eğimi
Görünümün ve montajın etkilendiği stereoskopik çizim yapımında eğimin çizilmesi gerekir ve takviyeler için eğim genellikle çizilmez. Plastik parçaların kalıptan çıkarma eğimi, malzemeye, yüzey dekorasyon durumuna ve uygun olup olmadığına göre belirlenir. parçalar şeffaf olsun veya olmasın. Sert plastiğin kalıptan çıkma eğimi yumuşak plastiğinkinden daha fazladır. Parça ne kadar yüksek olursa delik o kadar derin ve eğim o kadar küçük olur. Farklı malzemeler için önerilen kalıptan çıkarma eğimi
Farklı boyut aralıklarında farklı doğruluktaki sayısal değerlerPlastik parçaların boyutsal doğruluğuGenel olarak plastik parçaların doğruluğu yüksek değildir. Pratik kullanımda esas olarak montaj boyutlarını kontrol ediyoruz ve esas olarak genel boyutları, montaj boyutlarını ve kontrol edilmesi gereken diğer boyutları plan üzerinde işaretliyoruz.
Uygulamada esas olarak boyutların tutarlılığını dikkate alıyoruz. Üst ve alt kapakların kenarlarının hizalanması gerekir. Farklı malzemelerin ekonomik doğruluğu Farklı boyut aralıklarında farklı doğruluktaki sayısal değerler
Plastiklerin yüzey pürüzlülüğü1) Kazınmış yüzeyin pürüzlülüğü işaretlenemez. Plastik yüzey kaplamasının özellikle yüksek olduğu durumlarda, bu aralığı daire içine alın ve yüzey durumunu ayna olarak işaretleyin.2) Plastik parçaların yüzeyi genellikle pürüzsüz ve parlaktır ve yüzey pürüzlülüğü genellikle ra2,5 ± 0,2um'dur.
3) Plastiğin yüzey pürüzlülüğü esas olarak kalıp boşluğunun yüzey pürüzlülüğüne bağlıdır. Kalıbın yüzey pürüzlülüğünün plastik parçalara göre bir ila iki seviye daha yüksek olması gerekir. Kalıp yüzeyi, ultrasonik ve elektrolitik parlatma ile ra0,05'e ulaşabilir. Fileto Enjeksiyon kalıplamanın fileto değeri, genellikle duvar kalınlığının 0,5 ila 1,5 katı, ancak 0,5 mm'den az olmayan bitişik duvar kalınlığı ile belirlenir.
Ayırma yüzeyinin konumu dikkatli bir şekilde seçilecektir. Ayırma yüzeyinde fileto bulunup, fileto kısmı kalıbın diğer tarafında olacaktır. Yapılması zordur ve filetoda ince iz çizgileri vardır. Ancak kesme önleyici el gerektiğinde fileto gereklidir. Sertleştirici sorunu Enjeksiyon kalıplama işlemi döküm işlemine benzer. Duvar kalınlığının eşitsizliği büzülme kusurlarına yol açacaktır. Genellikle donatı duvar kalınlığı ana gövde kalınlığının 0,4 katıdır ve maksimum 0,6 katından fazla değildir. Çubuklar arasındaki aralık 4T'den büyük ve çubukların yüksekliği 3T'den azdır. Parçaların mukavemetinin arttırılması yönteminde genellikle et kalınlığı artırılmadan takviye yapılır.
Vidalı kolonun takviyesi, kolonun uç yüzünden en az 1,0 mm daha alçak olacaktır ve takviye, parça yüzeyinden veya ayırma yüzeyinden en az 1,0 mm daha alçak olacaktır. Birden fazla çubuk kesiştiğinde, olmayanlara dikkat edin. -Kesişmeden kaynaklanan duvar kalınlığının düzgünlüğü.Plastik parçalar için takviyelerin tasarımı
Rulman yüzeyiPlastic'in deforme olması kolaydır. Konumlandırma açısından yün embriyosunun konumlandırılması olarak sınıflandırılmalıdır. Konumlandırma alanı açısından küçük olmalıdır. Örneğin düzlemin desteği küçük dışbükey noktalara ve dışbükey halkalara dönüştürülmelidir. Eğik çatı ve sıra konumu
Eğimli üst ve sıra konumu, ayırma yönünde ve ayırma yönüne dik olarak hareket eder. Eğimli üst ve sıra konumu, ayırma yönüne dik olacak ve aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi yeterli hareket alanı bulunacaktır: Plastik limit proses problemlerinin tedavisi1) Duvar kalınlığının özel uygulaması
Oyuncak arabaların kabuğu gibi özellikle büyük iş parçaları için, çok noktalı tutkal besleme yöntemi kullanılarak duvar kalınlığı nispeten ince olabilir. Kolonun yerel tutkal konumu kalındır ve bu durum aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi ele alınır. Duvar kalınlığının özel işlenmesi2) Küçük eğim ve dikey yüzeyin işlenmesi
Kalıp yüzeyi yüksek boyutsal doğruluğa, yüksek yüzey kalitesine, küçük kalıptan çıkarma direncine ve küçük kalıptan çıkarma eğimine sahiptir. Bu amaca ulaşmak için iş parçasının eğimi küçük olan parçalar ayrı ayrı yerleştirilir ve uçlar aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi tel kesme ve taşlama ile işlenir. Yan duvarın dikey olmasını sağlamak için çalışma konumu veya eğimli üst kısım gereklidir. Çalışma pozisyonunda arayüz hattı bulunmaktadır. Belirgin bir arayüzden kaçınmak için, kablolar genellikle dolgu ve geniş yüzeyin birleşim noktasına yerleştirilir. Küçük eğim ve dikey yüzeylerin işlenmesi
Yan duvarın dikey olmasını sağlamak için çalışma konumu veya eğimli üst kısım gereklidir. Çalışma pozisyonunda arayüz hattı bulunmaktadır. Belirgin bir arayüzden kaçınmak için, kablolar genellikle dolgu ve geniş yüzeyin birleşim noktasına yerleştirilir. Plastik parçalar için sıklıkla çözülmesi gereken problemler1) Geçiş işleme problemi
Plastik parçaların doğruluğu genellikle yüksek değildir. Aynı parçanın bitişik parçaları ile farklı yüzeyleri arasında geçiş işlemi olmalıdır. Aynı parçanın farklı yüzeyleri arasındaki geçiş için genellikle küçük oluklar kullanılır, farklı parçalar arasında da gösterildiği gibi küçük oluklar ve yüksek-alçak kademeli yüzeyler kullanılabilir. şekil. Tedavi yüzeyi
2) Plastik parçaların boşluk değeri Parçalar doğrudan hareket etmeden monte edilir, genellikle 0,1 mm; Dikiş genellikle 0,15 mm'dir;
Temassız parçalar arasındaki minimum açıklık 0,3 mm'dir, genellikle 0,5 mm'dir.3) Plastik parçaların ortak formları ve açıklıkları şekilde gösterilmektedir. Plastik parçaların ortak formları ve boşluk alma yöntemi
1. Arıza olgusu Bıçağı değiştirirken manipülatör sıkışmış ve bıçağı değiştiremiyor. Bıçağı değiştirmek için manipülatörün konumu dengelenir ve bıçak değiştirilir.2 arıza analizi ve tedavisi
2.1 takım değiştirme prensibi İşleme merkezi, döner bir takım magazinidir ve takım değiştirme mekanizması kam tipidir. Takım değiştirme işlemi şu şekildedir:(1) Takım değiştirme ve takım seçme döngüsünü başlatmak için m06t01 yazın.
(2) İş mili, yönlendirilmiş iş mili durma noktasında durur, soğutma sıvısı durur ve z ekseni takım değiştirme konumuna (ikinci referans noktasına) hareket eder.(3) Takımı seçin. NC, t komutuna göre bunu PLC'ye derledikten sonra takımı seçmeye başlayın. Takım magazini motoru, hedef takım numarasını takım magazini üzerindeki takım değiştirme noktasına kadar döndürür ve döndürür. t komutunun şu anda takım magazininin takım kovanı konumu olduğuna dikkat edin.(4) Takım değiştirme motoru, takımı etkin takım kovanında ve takımı da takım kovanında kavramak için park konumundan 90° dönecek şekilde kam mekanizmasını çalıştırır. iğ. Aynı zamanda, kam mekanizmasının yakınlık anahtarı durumundaki değişikliği tespit edin, PMC çıkışı takım gevşetme komutunu gönderir, takım magazini takım manşonu takım gevşetme ve iş mili takımı gevşetme solenoid valfı açılır, kam çalışmaya devam eder döndürün, manipülatörü aşağı doğru hareket ettirin, alet sapını aşağı doğru bastırın ve değiştirmeye hazırlanın. Şekil 1'de gösterildiği gibi.
(5) Manipülatör takımı değiştirmek için 180 derece döner, kam yukarı doğru hareket etmeye devam eder, takımı iş miline monte eder ve takımı orijinal iş mili üzerine, takım magazininin takım değiştirme pozisyonundaki takım manşonuna monte eder. Aynı zamanda, algılama anahtarı PMC'ye bir takım sıkma komutu gönderir, solenoid valf gücü kaybeder, şaft aleti sapı sıkıştırılır, kelebek yayı geri çekilir ve iş mili takımı sıkıştırılır.(6) Manipülatöre geçin, devam edin 90° döndürmek ve bir takım takım değiştirme eylemlerini tamamlamayı durdurmak için.2.2 hata analizi
Aracı 2.1'in dördüncü adımına değiştirin. Takım değiştirme manipülatörü sıkışmış ve iş mili üfleme için gevşetilmiş ancak takım dışarı çekilemiyor. Gücü kesin ve takım değiştirme motorunu manuel olarak çevirin. Bir takım değiştirme işlemini tamamladıktan sonra, takımı manuel olarak yükleyin ve boşaltın, işlem normaldir ve iş mili sıkma takımının sorunları ilk olarak ortadan kaldırılır. Takım değiştirme işlemi tekrar yapıldığında manipülatör sıkışır ve takım magazinindeki manipülatör tırnağı düşer. Takım değişikliği bulunduktan sonra manipülatör, takımı iş mili üzerine yerleştirir ve konum, Şekil 2'de gösterildiği gibi ofsetlenir.
Alet çıkarıldıktan sonra eylemin normal olduğu tespit edilir. Bu durumun nedeni manipülatör ile iş mili arasındaki ofset olabilir veya manipülatör ekseninin iş mili eksenine göre doğruluğunun sapması olabilir ve iş milinin hatalı konumlandırılması da takım değiştirme konumunun ofsetlenmesine yol açacaktır. . Takım değiştirme eylemini adım adım uygulayın, iş milinin doğru konumlandırıldığını kontrol edin ve yanlış konumlandırmanın neden olduğu hatayı ortadan kaldırın. Tabloya göre, mekanikElin, bıçak manşonunun ve milin eksenel konumu ve dönme merkezi mesafesi tutarlıdır, böylece mekanik cep telefonunun mekanik sıkışma hatası da ortadan kaldırılır.
Son zamanlarda, bu takım tezgahı esas olarak büyük kesme hacmi ve ağır yük ile paslanmaz çelik ve diğer malzeme iş parçalarını işlemektedir. Uzun süre yeniden kesim altında çalışır. Manipülatörün gevşek olmadığı ve manipülatör tırnağının teleskopik hareketinin esnek olduğu bulunmuştur. Ancak manipülatör üzerindeki ayar bloğunun aşınmış olduğu tespit edilmiştir. Söküldüğünde ayar bloğunun esas olarak alet sapını sıkıştırmak için kullanıldığı görülmektedir. Onarım ve işleme sonrasında tekrar deneyin. İş mili konumunda ofset kaybolur. Bu arızanın ana nedeni, Şekil 3'te gösterildiği gibi manipülatörün büyük etkisi ve sık takım değişimi sonucu sıkma tırnağının gevşemesi ve aşınmasıdır.