دليل شراء قطع الألومنيوم باستخدام الحاسب الآلي

مع حلول الثورة الصناعية الرابعة، والتطور المستمر للعلوم والتكنولوجيا والإنتاج الاجتماعي، شهدت تكنولوجيا التصنيع الميكانيكي تحولات جذرية، فأصبحت بنية المنتجات الميكانيكية أكثر منطقية، وتحسنت كفاءتها ودقتها وأداؤها باستمرار. ونتيجة لذلك، باتت معدات إنتاج المنتجات الميكانيكية تتطلب أداءً عالياً ودقة متناهية وأتمتة فائقة. ولحل مشكلة عجز الآلات التقليدية عن الإنتاج، وتحقيق الإنتاج الفردي والكميات الصغيرة، ولا سيما المعالجة الآلية لبعض الأجزاء المعقدة، ظهرت تقنية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC).

على الرغم من أن الصين أصبحت اليوم دولة تصنيعية، إلا أن مصانع معالجة الأجزاء الدقيقة منتشرة في جميع أنحاء البلاد. ووفقًا لبيانات الإدارة العامة للجمارك الصينية، بلغ حجم صادرات الصين التراكمية من أدوات الآلات 2,364,100 وحدة (2,364,100 وحدة) في شهري يناير وفبراير 2023. ويمكن تحقيق إنتاج كمي معياري، بدءًا من الأجزاء الدقيقة عالية الجودة المصنعة حسب الطلب باستخدام تقنية CNC، وصولًا إلى المنتجات القياسية العادية. كما أن تطبيق تقنية CNC يُتيح المعالجة الآلية للأجزاء، مما يُحسّن كفاءة الإنتاج. ويتمتع تطبيق هذه التقنية بإمكانيات هائلة، لا سيما في قطاعات صناعة السيارات، والفضاء، والمعدات الإلكترونية، وغيرها.

تُستخدم عمليات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) على نطاق واسع في مجال قطع غيار السيارات، بما في ذلك المحرك، وناقل الحركة، والهيكل، ونظام الفرامل، ونظام التوجيه، وغيرها. ومع ذلك، في أي مجال من مجالات التصنيع الدقيق، يُعدّ تحقيق الدقة العالية والسرعة العالية وسيلة تنافسية مهمة للحصول على طلبات العملاء.

فيما يلي بعض التطبيقات المحددة للتصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) في مجال قطع غيار السيارات:

تصنيع أجزاء المحرك: يمكن استخدام التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) لتصنيع أجزاء مختلفة من المحرك مثل كتلة الأسطوانات، وعمود المرفق، وقضيب التوصيل، ومقعد الصمام، وما إلى ذلك، والتي تتطلب دقة عالية وقوة عالية.

1. معالجة أجزاء ناقل الحركة: يمكن استخدام التصنيع باستخدام الحاسب الآلي لتصنيع أجزاء مختلفة من نظام ناقل الحركة مثل تروس ناقل الحركة، والقوابض، وأعمدة ناقل الحركة، وما إلى ذلك، والتي تتطلب دقة عالية وقوة عالية.

2. معالجة أجزاء الفرامل: يمكن استخدام التصنيع باستخدام الحاسب الآلي لتصنيع أجزاء مختلفة من نظام الفرامل مثل أقراص الفرامل، ووسادات الفرامل، والفرامل، وما إلى ذلك، والتي تتطلب دقة عالية وجودة عالية.

3. معالجة أجزاء التوجيه: يمكن استخدام التصنيع باستخدام الحاسب الآلي لتصنيع أجزاء مختلفة من نظام التوجيه مثل جهاز التوجيه، وقضيب التوجيه، وآلة التوجيه، وما إلى ذلك، وتحتاج هذه الأجزاء إلى دقة عالية وقوة عالية.

مع التطور المستمر لتقنية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) وتوسع مجالات تطبيقها، سواء في تصميم هياكل السيارات أو معالجة الأجزاء الإلكترونية الداخلية، سيتسع نطاق استخدام تقنية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) في مجال الأتمتة بشكل متزايد. وفي المستقبل، ستواصل تقنية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) لعب دور محوري في صناعة السيارات.

تُعدّ معالجة أجزاء الآلات الدقيقة عنصرًا أساسيًا في العديد من الصناعات، بما في ذلك صناعات الطيران والفضاء، والسيارات، والأجهزة الطبية، والتصنيع. وتتطلب هذه الأجزاء مواصفات دقيقة لضمان الأداء الأمثل. ومن أهم هذه المواصفات نوعية المواد المستخدمة في المعالجة. فإذا تجاوزت صلابة المادة المعالجة صلابة أداة الخراطة، فقد يتسبب ذلك في تلف لا يمكن إصلاحه. لذا، من الضروري اختيار مواد متوافقة مع عمليات التشغيل الدقيق.

1. قوة المادة ومتانتها

تُعدّ قوة المواد ومتانتها من المتطلبات الأساسية في تصنيع أجزاء الآلات الدقيقة. فغالباً ما تتعرض أجزاء الآلات لإجهاد وضغط كبيرين أثناء التشغيل، ولذا يجب أن تكون المواد المختارة قادرة على تحمّل هذه القوى دون أن تتشوه أو تنكسر. فعلى سبيل المثال، تتطلب مكونات صناعة الطيران والفضاء مواد ذات نسب عالية من القوة إلى الوزن، مثل سبائك التيتانيوم، لضمان السلامة الهيكلية والموثوقية.

2. الاستقرار البُعدي

يجب أن تحافظ أجزاء الآلات الدقيقة على ثبات أبعادها حتى في ظل ظروف التشغيل القاسية. ينبغي أن تتميز المواد المستخدمة في تصنيعها بمعاملات تمدد حراري منخفضة، مما يسمح للأجزاء بالحفاظ على شكلها وحجمها دون انحناء أو تشوه نتيجة لتقلبات درجات الحرارة. يُفضل استخدام أنواع الفولاذ ذات معاملات التمدد الحراري المنخفضة، مثل فولاذ الأدوات أو الفولاذ المقاوم للصدأ، في تصنيع أجزاء الآلات الدقيقة المعرضة لظروف حرارية متغيرة.

3.مقاومة التآكل والصدأ

تتفاعل أجزاء الآلات الدقيقة غالبًا مع مكونات أو بيئات أخرى، مما قد يُسبب التآكل والصدأ. لذا، يجب أن تتمتع المواد المُختارة لتصنيعها بمقاومة ممتازة للتآكل لتحمّل الاحتكاك المستمر وتقليل تلف السطح. إضافةً إلى ذلك، تُعدّ مقاومة الصدأ أمرًا بالغ الأهمية لضمان عمر أطول للأجزاء، لا سيما في الصناعات التي يكثر فيها التعرّض للرطوبة أو المواد الكيميائية أو البيئات القاسية. وتُستخدم مواد مثل الفولاذ المُقسّى، والفولاذ المقاوم للصدأ، أو أنواع مُحدّدة من سبائك الألومنيوم بشكل مُتكرّر لتعزيز مقاومة التآكل والصدأ.

4. قابلية التشغيل الآلي

تُعدّ عمليات التشغيل الآلي الفعّالة والدقيقة عاملاً حاسماً في تصنيع أجزاء الآلات الدقيقة. يجب أن تتمتع المادة المختارة للمعالجة بقابلية تشغيل جيدة، مما يسمح بقطعها أو حفرها أو تشكيلها بسهولة إلى الشكل المطلوب مع الحد الأدنى من تآكل الأدوات. غالباً ما تُفضّل مواد مثل سبائك الألومنيوم ذات خصائص التشغيل الممتازة لتعدد استخداماتها وسهولة تشكيلها إلى أشكال هندسية معقدة.

5. الموصلية الحرارية

تُعدّ إدارة الحرارة أمراً بالغ الأهمية في معالجة أجزاء الآلات الدقيقة، حيث يمكن أن تؤثر الحرارة الزائدة سلباً على الأداء وتزيد من خطر الأعطال. وتساعد المواد ذات الموصلية الحرارية العالية، مثل سبائك النحاس أو أنواع معينة من الألومنيوم، على تبديد الحرارة بكفاءة، مما يمنع ارتفاع درجة الحرارة الموضعي ويضمن ظروف التشغيل المثلى.

6. فعالية التكلفة

على الرغم من أهمية تلبية المتطلبات المحددة، إلا أن فعالية التكلفة تُعدّ أيضاً عاملاً هاماً في معالجة أجزاء الآلات الدقيقة. ينبغي أن تحقق المواد المختارة توازناً بين الأداء والتكلفة، بما يضمن بقاء المنتج النهائي مجدياً اقتصادياً دون المساس بالجودة. ويمكن أن يساعد إجراء تحليل التكلفة والعائد، مع مراعاة عوامل مثل توافر المواد، وتعقيد عملية التصنيع، والميزانية الإجمالية للمشروع، في اتخاذ قرارات مدروسة بشأن اختيار المواد.

تتميز الأجزاء الدقيقة المصنعة من الفولاذ المقاوم للصدأ بمزايا مقاومة التآكل، وعمر الخدمة الطويل، والاستقرار الميكانيكي والأبعاد الجيد، وقد تم استخدام الأجزاء الدقيقة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي على نطاق واسع في المجالات الطبية، والأجهزة، وغيرها من مجالات الآلات الدقيقة.

أسباب تأثير مادة الفولاذ المقاوم للصدأ على دقة تصنيع الأجزاء

تُؤدي القوة الاستثنائية للفولاذ المقاوم للصدأ، إلى جانب مرونته المذهلة وظاهرة التصلب الملحوظة عند تشكيله، إلى تفاوت كبير في قوة القطع مقارنةً بالفولاذ الكربوني. في الواقع، تتجاوز قوة القطع المطلوبة للفولاذ المقاوم للصدأ تلك المطلوبة للفولاذ الكربوني بأكثر من 25%.

في الوقت نفسه، فإن الموصلية الحرارية للفولاذ المقاوم للصدأ لا تتجاوز ثلث موصلية الفولاذ الكربوني، ودرجة حرارة عملية القطع عالية، مما يؤدي إلى تدهور عملية الطحن.

يستدعي تزايد ظاهرة تصلب الفولاذ المقاوم للصدأ أثناء عمليات التشغيل اهتمامًا جادًا. فخلال عملية الطحن، تؤدي عملية القطع المتقطعة إلى صدمات واهتزازات مفرطة، مما ينتج عنه تآكل كبير وانهيار قاطع الطحن. علاوة على ذلك، يزيد استخدام قواطع الطحن الطرفية ذات الأقطار الصغيرة من خطر الكسر. ومن الجدير بالذكر أن انخفاض متانة الأداة أثناء عملية الطحن يؤثر سلبًا على خشونة السطح ودقة أبعاد الأجزاء الدقيقة المصنعة من الفولاذ المقاوم للصدأ، مما يجعلها غير قادرة على تلبية المعايير المطلوبة.

معالجة قطع الفولاذ المقاوم للصدأ الدقيقة، حلول دقيقة

في الماضي، لم تُحقق أدوات الآلات التقليدية نجاحًا يُذكر في تشكيل أجزاء الفولاذ المقاوم للصدأ، لا سيما المكونات الدقيقة الصغيرة، مما شكّل تحديًا كبيرًا للمصنّعين. إلا أن ظهور تقنية التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) أحدث ثورة في عملية التصنيع. فبفضل أدوات الطلاء المتطورة المصنوعة من السيراميك والسبائك، نجحت تقنية CNC في إنجاز المهمة المعقدة المتمثلة في معالجة العديد من أجزاء الفولاذ المقاوم للصدأ الدقيقة. لم يُحسّن هذا الإنجاز دقة تشكيل مكونات الفولاذ المقاوم للصدأ فحسب، بل عزّز أيضًا كفاءة العملية بشكل ملحوظ. ونتيجة لذلك، يُمكن للمصنّعين الآن الاعتماد على تقنية CNC لتحقيق إنتاج دقيق وفعّال لأجزاء الفولاذ المقاوم للصدأ الدقيقة.

بصفتنا شركة رائدة في تصنيع قطع غيار الآلات الدقيقة، ندرك في HONSCN أهمية اختيار المواد المناسبة لتقديم منتجات استثنائية. نولي أولوية قصوى لاستخدام مواد عالية الجودة تلبي جميع المتطلبات المحددة، مما يضمن أداءً فائقًا ومتانةً وموثوقيةً عالية. يقوم فريقنا من الخبراء بتقييم الاحتياجات الفريدة لكل مشروع بدقة متناهية، واختيار أنسب المواد لضمان رضا العملاء وتقديم حلول رائدة في هذا المجال.

ختامًا، تتطلب معالجة قطع غيار الآلات الدقيقة دراسة متأنية للمواد المستخدمة. فمن القوة والمتانة إلى مقاومة التآكل وسهولة التشغيل، يلعب كل متطلب دورًا حيويًا في تحقيق منتجات عالية الجودة. ومن خلال فهم هذه المتطلبات الخاصة بالمواد وتلبيتها، يستطيع المصنّعون إنتاج قطع غيار آلات دقيقة تتفوق في الأداء والموثوقية وطول العمر. ثقوا بشركة HONSCN لتلبية جميع احتياجاتكم في معالجة قطع غيار الآلات الدقيقة، فنحن نسعى جاهدين لتقديم التميز من خلال اختيار دقيق للمواد وخبرة تصنيعية استثنائية.

مع التطور المستمر لتقنيات التصنيع، شهدت عمليات التصنيع باستخدام الحاسوب (CNC) تغييرات جذرية. وقد أشار العديد من الخبراء إلى أن هذه التقنية ستصبح في المستقبل أسلوب التصنيع السائد. وتُعد الأداة العنصر الأهم في عملية التصنيع باستخدام الحاسوب، وسنتناول اليوم شرحًا مفصلًا لها.

الأداة هي أداة تُستخدم للقطع في التصنيع الميكانيكي. تشمل أدوات القطع العامة أدوات القطع وأدوات الكشط. تُستخدم غالبية السكاكين في الآلات، ولكن توجد أيضًا أدوات يدوية. ولأن الأدوات المستخدمة في التصنيع الميكانيكي تُستخدم أساسًا لقطع المواد المعدنية، يُفهم مصطلح "الأداة" عمومًا على أنه أداة قطع المعادن. أما أدوات القطع المستخدمة لقطع الخشب فتُسمى أدوات النجارة.

تصنيف الأدوات

يمكن تقسيم أدوات القطع إلى خمس فئات وفقًا لشكل سطح قطعة العمل المراد تشكيلها.

أدوات القطع لمعالجة الأسطح الخارجية المختلفة، بما في ذلك أدوات الخراطة، وسكاكين التخطيط، وقواطع الطحن، وأدوات التخريش والبرد للأسطح الخارجية، وما إلى ذلك.

أدوات معالجة الثقوب ، بما في ذلك المثقاب، ومثقاب التوسيع، وقاطع الحفر، وقاطع الطحن، ومخرطة السطح الداخلي، وما إلى ذلك.

أدوات معالجة الخيوط ، بما في ذلك الصنبور، والقالب، ورأس قطع الخيوط ذو الفتح التلقائي، وأداة خراطة الخيوط، وقاطع طحن الخيوط.

أدوات معالجة التروس ، بما في ذلك أداة تشكيل التروس، وأداة تشكيل التروس، وأداة إزالة الشفرة، وأداة معالجة التروس المخروطية، وما إلى ذلك.

أدوات القطع ، بما في ذلك شفرة المنشار الدائرية المُدخلة، والمنشار الشريطي، والمنشار القوسي، وأداة القطع، وقاطع طحن شفرة المنشار، وما إلى ذلك.

بالإضافة إلى ذلك، توجد أدوات مركبة .

هيكل الأداة

يتكون هيكل الأدوات المختلفة من جزء تثبيت وجزء عامل. يتم تثبيت جزء التثبيت والجزء العامل من الهيكل العام للأداة على جسم الأداة؛ ويتم تركيب الجزء العامل من الأداة (السن أو الشفرة) على جسم الأداة.

يحتوي جزء التثبيت في الأداة على نوعين من الثقوب والمقابض. تعتمد الأداة ذات الثقوب على الثقب الداخلي الموجود على مغزل أو محور آلة التشغيل، وتنقل عزم الدوران الالتوائي بمساعدة المفتاح المحوري أو المفتاح النهائي، مثل قاطع التفريز الأسطواني وقاطع تفريز وجه الجلبة.

تأتي الأدوات ذات المقابض عادةً بثلاثة أنواع: المقبض المستطيل، والمقبض الأسطواني، والمقبض المخروطي. أدوات الخراطة، وأدوات التسوية، وغيرها، تستخدم عمومًا مقابض مستطيلة. أما المقبض المخروطي، فيتحمل الدفع المحوري بفضل شكله المخروطي، وينقل عزم الدوران بالاحتكاك. بينما يُناسب المقبض الأسطواني عادةً المثاقب اللولبية الصغيرة، وقواطع الطحن، وغيرها من الأدوات، حيث يعتمد القطع على الاحتكاك الناتج عن نقل عزم الدوران. يُصنع ساق العديد من الأدوات ذات المقابض من فولاذ منخفض السبائك، بينما يُصنع الجزء العامل من فولاذ عالي السرعة ملحومًا ببعضه.

الخصائص الأساسية التي يجب أن تتمتع بها مادة الأداة

1. صلابة عالية

يجب أن تكون صلابة مادة الأداة أعلى من صلابة مادة قطعة العمل المراد تشكيلها، وهي السمة الأساسية التي يجب أن تتمتع بها مادة الأداة.

2. قوة ومتانة كافيتين

يجب أن تتحمل مادة الجزء القاطع من الأداة قوة قطع وصدمات كبيرة أثناء القطع. وتعكس قوة الانحناء ومقاومة الصدمات قدرة مادة الأداة على مقاومة الكسر الهش وكسر الحواف.

3. مقاومة عالية للتآكل والحرارة

تشير مقاومة مواد الأدوات للتآكل إلى قدرتها على مقاومة التآكل. فكلما زادت صلابة مادة الأداة، تحسنت مقاومتها للتآكل؛ وكلما زادت صلابتها عند درجات الحرارة العالية، تحسنت مقاومتها للحرارة، كما تزداد مقاومتها للتشوه اللدن عند درجات الحرارة العالية، وبالتالي تزداد مقاومتها للتآكل.

4. موصلية حرارية جيدة

تعني الموصلية الحرارية العالية موصلية حرارية جيدة، ويتم نقل السعة الحرارية المتولدة أثناء القطع بسهولة، مما يقلل من درجة حرارة الجزء المراد قطعه ويقلل من تآكل الأداة.

5. التكنولوجيا الجيدة والاقتصاد

لتسهيل عملية التصنيع، يجب أن تتمتع مادة الأداة بقابلية تشغيل جيدة، بما في ذلك التشكيل، واللحام، والقطع، والمعالجة الحرارية، والطحن، وما إلى ذلك. ويُعدّ الجانب الاقتصادي أحد المؤشرات المهمة لتقييم وتشجيع استخدام مواد الأدوات الجديدة.

6. مقاومة الترابط

منع جزيئات مادة قطعة العمل والأداة من التشكل تحت تأثير درجة الحرارة العالية والضغط العالي.

7. الثبات الكيميائي

وهذا يعني أن مادة الأداة لا تتفاعل كيميائياً بسهولة مع الوسط المحيط بها عند درجة حرارة عالية.

طلاء الأدوات

تُغطى الآن حشوات القطع القابلة للفهرسة المصنوعة من سبائك الألومنيوم بطبقات صلبة أو مركبة من كربيد التيتانيوم، ونيتريد التيتانيوم، والألومينا، وذلك باستخدام تقنية الترسيب الكيميائي للبخار. ويمكن استخدام طريقة الترسيب الفيزيائي للبخار، التي يجري تطويرها حاليًا، ليس فقط لأدوات سبائك الألومنيوم، بل أيضًا لأدوات الفولاذ عالي السرعة مثل المثاقب، وقواطع التشكيل، والصنابير، وقواطع التفريز. وباعتبارها حاجزًا يمنع الانتشار الكيميائي وتوصيل الحرارة، فإن الطبقة الصلبة تُبطئ من معدل تآكل الأداة أثناء القطع، ويزيد عمر الشفرة المطلية من مرة إلى ثلاث مرات مقارنةً بالشفرة غير المطلية.

يتم اختيار الأدوات في بيئة التفاعل بين الإنسان والآلة في برمجة التحكم العددي. يجب اختيار الأداة والمقبض بشكل صحيح وفقًا لقدرة آلة التشغيل، وأداء مادة قطعة العمل، وإجراءات المعالجة، وكمية القطع، وغيرها من العوامل ذات الصلة.

المبدأ العام لاختيار الأدوات: سهولة التركيب والتعديل، والصلابة الجيدة، والمتانة العالية، والدقة. مع مراعاة متطلبات التشغيل، يُنصح باختيار مقبض أداة أقصر لتحسين صلابة عملية التشغيل. عند اختيار الأداة، يجب أن يتناسب حجمها مع حجم سطح قطعة العمل المراد تشكيلها.

1. غالبًا ما تُستخدم قاطعة الطحن الطرفية لمعالجة المحيط الخارجي للأجزاء المستوية.

2. عند طحن الطائرة، يجب اختيار قاطع طحن بشفرة من الكربيد.

3. عند معالجة الأسطح المحدبة والأخاديد، اختر قاطع طحن نهائي من الفولاذ عالي السرعة.

4. عند معالجة السطح الخام أو خشونة الثقب، يمكنك اختيار قاطع طحن الذرة بشفرة من الكربيد الملبد.

5. لمعالجة بعض الأسطح الرأسية ومحيط الشطف المتغير، غالبًا ما يتم استخدام قاطع الطحن ذو النهاية الكروية، وقاطع الطحن الحلقي، وقاطع الطحن المخروطي، وقاطع الطحن القرصي.

6. في معالجة الأسطح ذات الشكل الحر، ولأن سرعة القطع في نهاية أداة رأس الكرة تساوي صفرًا، فمن أجل ضمان دقة المعالجة، تكون المسافة بين خطوط القطع كثيفة جدًا بشكل عام، لذلك غالبًا ما يتم استخدام رأس الكرة في تشطيب السطح.

7- إن أداة الرأس المسطح في جودة معالجة السطح وكفاءة القطع أفضل من سكين الرأس الكروي، لذلك، طالما أن شرط ضمان القطع، سواء كان ذلك تشغيل سطح خشن أو تشطيب، يجب تفضيل اختيار سكين الرأس المسطح.

٨. في مركز التشغيل الآلي، تُثبّت أدوات متنوعة في مكتبة الأدوات، ويتم اختيار الأدوات وتغييرها في أي وقت وفقًا للإجراءات المتبعة. لذا، يجب استخدام مقبض الأداة القياسي لضمان تركيب الأداة القياسية لعمليات الحفر والتجويف والتوسيع والتفريز وغيرها بسرعة ودقة على مغزل الماكينة أو مكتبة الأدوات. ينبغي تقليل عدد الأدوات قدر الإمكان؛ وبعد تركيب الأداة، يجب أن تُنجز جميع عمليات المعالجة التي يمكنها تنفيذها؛ ويجب استخدام أدوات التشطيب الخشن بشكل منفصل، حتى لو كانت بنفس مواصفات الحجم؛ ويُفضل إجراء عملية التفريز قبل الحفر؛ ويتم تشطيب السطح أولًا، ثم تشطيب المحيط ثنائي الأبعاد. وحيثما أمكن، ينبغي استخدام وظيفة تغيير الأدوات التلقائي في ماكينات CNC قدر الإمكان لتحسين كفاءة الإنتاج.

المشاكل التي تواجه معالجة الألومنيوم وحلولها عند معالجة الألومنيوم النقي، سهولة التصاق السكين بالتحليل والحلول:

1. مادة الألومنيوم ناعمة الملمس وسهلة الالتصاق في درجات الحرارة العالية؛

2. الألومنيوم ليس مقاومًا لدرجات الحرارة العالية، ويسهل فتحه؛

3. فيما يتعلق بسائل القطع المستخدم في المعالجة: أداء جيد في تزييت الزيت؛ أداء جيد في التبريد القابل للذوبان في الماء؛ تكلفة قطع جافة عالية؛

4. عند معالجة الألومنيوم النقي، يجب اختيار قاطع الطحن المخصص لمعالجة الألومنيوم: زاوية أمامية موجبة، حافة قطع حادة، فتحة تفريغ رقائق كبيرة، زاوية حلزونية 45 درجة أو 55 درجة؛

5. مادة قطعة العمل وأداة CNC لها تقارب أكبر.

6. معالجة المواد اللينة باستخدام أداة أمامية خشنة.

التوصية: إذا كانت حالة أدوات الماكينة سيئة إلى جيدة، وكانت المتطلبات منخفضة إلى عالية، فيُرجى استخدام الفولاذ عالي السرعة، والكربيد المصقول المطلي، والماس متعدد البلورات، والماس أحادي البلورة.

7. يمكن تجنب السرعة المنخفضة باستخدام سائل التبريد، ويمكن تحسين الأداء باستخدام رذاذ الزيت عند السرعات العالية، وسبائك الألومنيوم مناسبة لذلك.

نظراً لارتفاع درجات الحرارة والضغط والسرعة، وعمل الأجزاء في وسط سائل أكّال، وتزايد استخدام مواد يصعب معالجتها، فإن مستوى أتمتة عمليات القطع ومتطلبات دقة المعالجة في ازدياد مستمر. ولمواكبة هذا الوضع، سيتجه تطوير الأدوات نحو تطوير وتطبيق مواد جديدة لها؛ ومواصلة تطوير تقنية طلاء الترسيب البخاري، وترسيب طبقة ذات صلابة أعلى على مصفوفة ذات متانة وقوة عاليتين، وذلك لحل التناقض بين صلابة وقوة مادة الأداة؛ ومواصلة تطوير بنية الأدوات القابلة للفهرسة؛ وتحسين دقة تصنيع الأداة، وتقليل التفاوت في جودة المنتج، وتحسين استخدام الأداة. كيف تختار أداة تشغيل سبائك الألومنيوم CNC؟