Kaufratgeber für CNC-Aluminiumteile
Angetrieben von Vertrauen und Integrität ist Honscn Co.,Ltd stolz darauf, zu einer chinesischen Art der Entwicklung von CNC-Aluminiumteilen beizutragen. Es ist nicht immer einfach, aber mit Einfallsreichtum und der Bereitschaft, sich zu vertiefen und zu vertiefen, finden wir Wege, uns zu erheben und die Herausforderungen zu meistern, die uns bei der Entwicklung dieses Produkts im Weg stehen.
Im Laufe der Jahre haben wir uns dazu verpflichtet, Außergewöhnliches zu liefern HONSCN an globale Kunden. Wir überwachen das Kunden erlebnis durch neue Internet technologien-Social-Media-Plattform, Tracking und Analyse der von der Plattform gesammelten Daten. Daher haben wir eine mehrjährige Initiative zur Verbesserung des Kundenerlebnisses gestartet, die dazu beiträgt, eine gute partnerschaftliche Beziehung zwischen Kunden und uns aufrechtzuerhalten.
Neben hochwertigen Produkten wie CNC-Aluminiumteilen ist auch ein guter Kundenservice unser Lebenselixier. Jeder Kunde ist einzigartig mit seinen Anforderungen oder Bedürfnissen. Bei Honscn können Kunden einen individuellen Anpassungsservice vom Entwurf bis zur Lieferung aus einer Hand erhalten.
Die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen spielt in verschiedenen Branchen, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie, Medizintechnik und Fertigung, eine entscheidende Rolle. Präzisionsmaschinenteile müssen spezifische Anforderungen erfüllen, um optimale Leistung zu gewährleisten. Ein entscheidender Aspekt ist das verwendete Material. Übersteigt die Härte des Materials die Härte des Drehwerkzeugs, kann dies zu irreparablen Schäden führen. Daher ist es unerlässlich, Materialien auszuwählen, die für die Präzisionsbearbeitung geeignet sind.
1. Materialfestigkeit und Haltbarkeit
Eine der wichtigsten Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen ist die Festigkeit und Haltbarkeit des Materials. Maschinenteile sind im Betrieb häufig erheblichen Belastungen und Drücken ausgesetzt, und die ausgewählten Werkstoffe müssen diesen Kräften standhalten können, ohne sich zu verformen oder zu brechen. Beispielsweise benötigen Komponenten für die Luft- und Raumfahrt Werkstoffe mit einem hohen Festigkeits-Gewichts-Verhältnis, wie etwa Titanlegierungen, um die strukturelle Integrität und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
2. Dimensionsstabilität
Präzisionsmaschinenteile müssen auch unter extremen Betriebsbedingungen formstabil bleiben. Die verwendeten Werkstoffe sollten niedrige Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen, damit die Teile ihre Form und Größe auch bei Temperaturschwankungen beibehalten und sich nicht verziehen. Stähle mit niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten, wie Werkzeugstahl oder Edelstahl, werden häufig für Präzisionsmaschinenteile bevorzugt, die wechselnden thermischen Bedingungen ausgesetzt sind.
3.Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit
Präzisionsmaschinenteile interagieren häufig mit anderen Komponenten oder Umgebungen, die Verschleiß und Korrosion verursachen können. Die für ihre Bearbeitung ausgewählten Werkstoffe sollten daher eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit aufweisen, um der ständigen Reibung standzuhalten und Oberflächenschäden zu minimieren. Darüber hinaus ist Korrosionsbeständigkeit entscheidend für die Langlebigkeit der Teile, insbesondere in Branchen, in denen Feuchtigkeit, Chemikalien oder aggressive Umgebungsbedingungen häufig vorkommen. Werkstoffe wie gehärteter Stahl, Edelstahl oder bestimmte Aluminiumlegierungen werden häufig eingesetzt, um die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.
4. Bearbeitbarkeit
Effiziente und präzise Bearbeitung ist ein entscheidender Faktor bei der Herstellung von Präzisionsmaschinenteilen. Das gewählte Material sollte gut zerspanbar sein, sodass es sich mit minimalem Werkzeugverschleiß leicht schneiden, bohren oder in die gewünschte Form bringen lässt. Werkstoffe wie Aluminiumlegierungen mit hervorragenden Zerspanungseigenschaften werden aufgrund ihrer Vielseitigkeit und der einfachen Formbarkeit für komplexe Geometrien oft bevorzugt.
5. Wärmeleitfähigkeit
Das Wärmemanagement ist bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen von großer Bedeutung, da übermäßige Hitze die Leistung beeinträchtigen und das Ausfallrisiko erhöhen kann. Werkstoffe mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie Kupferlegierungen oder bestimmte Aluminiumsorten, tragen zu einer effizienten Wärmeableitung bei, verhindern lokale Temperaturanstiege und gewährleisten optimale Betriebsbedingungen.
6. Kosteneffizienz
Die Erfüllung der spezifischen Anforderungen ist zwar entscheidend, doch spielt auch die Wirtschaftlichkeit bei der Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine wichtige Rolle. Die ausgewählten Werkstoffe sollten ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Leistung und Kosten gewährleisten, damit das Endprodukt wirtschaftlich rentabel bleibt, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Eine Kosten-Nutzen-Analyse unter Berücksichtigung von Faktoren wie Materialverfügbarkeit, Verarbeitungskomplexität und Gesamtprojektbudget hilft, fundierte Entscheidungen hinsichtlich der Werkstoffauswahl zu treffen.
Präzisionsteile aus Edelstahl zeichnen sich durch Korrosionsbeständigkeit, lange Lebensdauer und gute mechanische und Dimensionsstabilität aus und finden breite Anwendung in der Medizintechnik, der Instrumentierung und anderen Bereichen des Präzisionsmaschinenbaus.
Die Gründe, warum Edelstahl die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflusst
Die außergewöhnliche Festigkeit von Edelstahl, gepaart mit seiner beeindruckenden Plastizität und der ausgeprägten Kaltverfestigung, führt zu einem signifikanten Unterschied in der Schnittkraft im Vergleich zu Kohlenstoffstahl. Tatsächlich ist die für Edelstahl benötigte Schnittkraft um mehr als 25 % höher als die für Kohlenstoffstahl.
Gleichzeitig beträgt die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl nur ein Drittel derjenigen von Kohlenstoffstahl, und die Temperatur beim Schneidprozess ist hoch, was den Fräsprozess beeinträchtigt.
Der zunehmende Trend zur maschinellen Härtung von Edelstählen erfordert unsere besondere Aufmerksamkeit. Beim Fräsen führt der intermittierende Schnitt zu starken Stößen und Vibrationen, was erheblichen Verschleiß und Bruch des Fräsers zur Folge hat. Zudem birgt die Verwendung von Schaftfräsern mit kleinem Durchmesser ein erhöhtes Bruchrisiko. Die abnehmende Werkzeugstandzeit beim Fräsen beeinträchtigt die Oberflächenrauheit und Maßgenauigkeit von Präzisionsteilen aus Edelstahl erheblich, sodass diese die geforderten Normen nicht mehr erfüllen.
Präzisionsbearbeitung von Edelstahlteilen – Präzisionslösungen
In der Vergangenheit stießen herkömmliche Werkzeugmaschinen bei der Bearbeitung von Edelstahlteilen, insbesondere bei kleinen Präzisionsbauteilen, an ihre Grenzen. Dies stellte Hersteller vor große Herausforderungen. Die CNC-Bearbeitungstechnologie hat den Bearbeitungsprozess jedoch revolutioniert. Mithilfe fortschrittlicher Werkzeuge mit Keramik- und Legierungsbeschichtungen bewältigt die CNC-Bearbeitung nun erfolgreich die komplexe Aufgabe der Bearbeitung zahlreicher Edelstahl-Präzisionsbauteile. Dieser Durchbruch hat nicht nur die Bearbeitungsgenauigkeit von Edelstahlbauteilen verbessert, sondern auch die Effizienz des Prozesses deutlich gesteigert. Daher können Hersteller nun auf die CNC-Bearbeitung setzen, um eine präzise und effiziente Fertigung von Edelstahl-Präzisionsbauteilen zu gewährleisten.
Als branchenführender Hersteller von Präzisionsmaschinenteilen versteht HONSCN die Bedeutung der Materialanforderungen für die Fertigung herausragender Produkte. Wir setzen auf hochwertige Materialien, die alle spezifischen Anforderungen erfüllen und so höchste Leistung, Langlebigkeit und Zuverlässigkeit gewährleisten. Unser erfahrenes Expertenteam analysiert jedes Projekt sorgfältig und wählt die optimalen Materialien aus, um Kundenzufriedenheit und branchenführende Lösungen sicherzustellen.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen eine sorgfältige Auswahl der verwendeten Materialien erfordert. Von Festigkeit und Haltbarkeit über Verschleißfestigkeit bis hin zur Bearbeitbarkeit – jede Anforderung trägt entscheidend zur Herstellung hochwertiger Produkte bei. Durch das Verständnis und die Erfüllung dieser spezifischen Materialanforderungen können Hersteller Präzisionsmaschinenteile fertigen, die sich durch Leistung, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit auszeichnen. Vertrauen Sie HONSCN für all Ihre Anforderungen an die Bearbeitung von Präzisionsmaschinenteilen. Wir streben nach Exzellenz durch sorgfältige Materialauswahl und herausragende Fertigungskompetenz.
Mit der stetig fortschreitenden Bearbeitungstechnologie hat sich auch die CNC-Bearbeitung stark verändert. Viele Experten gehen davon aus, dass CNC in Zukunft das gängigste Bearbeitungsverfahren sein wird. Im CNC-Bearbeitungsprozess ist das Werkzeug von größter Bedeutung. Heute werden wir uns daher eingehend mit CNC-Werkzeugen befassen.
Konzept für ein CNC-Bearbeitungswerkzeug
Ein Werkzeug ist ein Gerät, das in der mechanischen Fertigung zum Schneiden verwendet wird. Zu den Schneidwerkzeugen zählen sowohl Schneid- als auch Schleifwerkzeuge. Die meisten Messer werden maschinell eingesetzt, es gibt aber auch Handwerkzeuge. Da die in der mechanischen Fertigung verwendeten Werkzeuge hauptsächlich zum Schneiden von Metallwerkstoffen dienen, versteht man unter „Werkzeug“ im Allgemeinen ein Metallschneidwerkzeug. Werkzeuge zum Schneiden von Holz werden als Holzbearbeitungswerkzeuge bezeichnet.
CNC-Bearbeitungswerkzeug
Werkzeugklassifizierung
Schneidwerkzeuge lassen sich anhand der Form der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche in fünf Kategorien einteilen.
Schneidwerkzeuge zur Bearbeitung verschiedener Außenflächen, einschließlich Drehmeißel, Hobelmesser, Fräser, Räumnadeln und Feilen für Außenflächen usw.
Werkzeuge zur Lochbearbeitung , einschließlich Bohrer, Reibbohrer, Ausdrehbohrer, Fräser und Innenflächenräumwerkzeuge usw.
Werkzeuge zur Gewindebearbeitung , einschließlich Gewindebohrer, Schneideisen, automatischer Gewindeschneidkopf, Gewindedrehwerkzeug und Gewindefräser.
Werkzeuge zur Zahnradbearbeitung , einschließlich Wälzfräser, Zahnradformfräser, Schabfräser, Kegelradbearbeitungswerkzeuge usw.
Schneidwerkzeuge , einschließlich Wendekreissägeblätter, Bandsägen, Bügelsägen, Schneidwerkzeuge und Sägeblattfräser usw.
Darüber hinaus gibt es Kombinationswerkzeuge .
Lochschneidwerkzeug
Werkzeugstruktur
Der Aufbau verschiedener Werkzeuge besteht aus einem Spannteil und einem Arbeitsteil. Spannteil und Arbeitsteil der Gesamtstruktur des Werkzeugs sind am Werkzeugkörper ausgebildet; der Arbeitsteil des Werkzeugs (der Zahn oder die Klinge) ist am Werkzeugkörper montiert.
Der Spannbereich des Werkzeugs verfügt über zwei Arten von Bohrungen und Griffen. Das Werkzeug mit Bohrung greift in die Innenbohrung der Spindel oder des Dorns der Werkzeugmaschine ein und überträgt das Torsionsmoment mithilfe der axialen Passfeder oder der Endfeder, wie beispielsweise beim Zylinderfräser und beim Hülsenplanfräser.
Werkzeuge mit Griffen sind üblicherweise in drei Formen erhältlich: rechteckig, zylindrisch und konisch. Drehwerkzeuge, Hobelwerkzeuge usw. haben in der Regel rechteckige Griffe. Der konische Griff nimmt durch seine Verjüngung den axialen Schub auf und überträgt das Drehmoment mittels Reibung. Zylindrische Schäfte eignen sich im Allgemeinen für kleinere Spiralbohrer, Schaftfräser und andere Werkzeuge, die durch die beim Spannen entstehende Reibung schneiden. Der Schaft vieler Werkzeuge mit Griffen besteht aus niedriglegiertem Stahl, die Arbeitsfläche aus Schnellarbeitsstahl, der mit dem Werkzeug verschweißt ist.
Die grundlegenden Eigenschaften, die das Werkzeugmaterial haben sollte
1. Hohe Härte
Die Härte des Werkzeugmaterials muss höher sein als die Härte des zu bearbeitenden Werkstückmaterials; dies ist die grundlegende Eigenschaft, die das Werkzeugmaterial aufweisen sollte.
2. Ausreichende Festigkeit und Zähigkeit
Das Material des Schneidteils eines Werkzeugs muss beim Schneiden hohen Schnitt- und Schlagkräften standhalten. Biegefestigkeit und Schlagzähigkeit geben Aufschluss über die Fähigkeit des Werkzeugmaterials, Sprödbruch und Schneidkantenbruch zu widerstehen.
3. Hohe Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit
Die Verschleißfestigkeit von Werkzeugmaterialien beschreibt deren Fähigkeit, Verschleiß zu widerstehen. Je höher die Härte des Werkzeugmaterials, desto besser die Verschleißfestigkeit; je höher die Hochtemperaturhärte, desto besser die Hitzebeständigkeit; das Werkzeugmaterial ist bei hohen Temperaturen widerstandsfähiger gegen plastische Verformung und weist eine höhere Verschleißfestigkeit auf.
4. Gute Wärmeleitfähigkeit
Eine hohe Wärmeleitfähigkeit bedeutet eine gute Wärmeableitung, und die beim Schneiden entstehende Wärmekapazität wird leicht abgeführt, wodurch die Temperatur des Schneidteils gesenkt und der Werkzeugverschleiß verringert wird.
5. Gute Technologie und Wirtschaft
Um die Fertigung zu erleichtern, muss der Werkzeugwerkstoff gut bearbeitbar sein, beispielsweise durch Schmieden, Schweißen, Schneiden, Wärmebehandlung und Schleifen. Wirtschaftlichkeit ist ein wichtiger Indikator für die Bewertung und Förderung des Einsatzes neuer Werkzeugwerkstoffe.
6. Widerstand gegen die Bindung
Verhindern, dass Werkstück- und Werkzeugmaterialmoleküle unter der Einwirkung von hoher Temperatur und hohem Druck eine Adsorptionsbindung eingehen.
7. Chemische Stabilität
Das bedeutet, dass das Werkzeugmaterial bei hohen Temperaturen nicht leicht chemisch mit dem umgebenden Medium reagiert.
Werkzeugbeschichtung
Wendeschneidplatten aus Aluminiumlegierungen werden heute mittels chemischer Gasphasenabscheidung (CVD) mit harten oder Verbundschichten aus Titancarbid, Titannitrid oder Aluminiumoxid beschichtet. Das derzeit entwickelte physikalische Gasphasenabscheidungsverfahren (PVD) eignet sich nicht nur für Werkzeuge aus Aluminiumlegierungen, sondern auch für Schnellarbeitsstahlwerkzeuge wie Bohrer, Wälzfräser, Gewindebohrer und Fräser. Die harte Beschichtung verhindert chemische Diffusion und Wärmeleitung und reduziert so den Werkzeugverschleiß beim Schneiden. Die Standzeit der beschichteten Schneidplatte ist etwa ein- bis dreimal höher als die einer unbeschichteten.
Wie man ein Werkzeug auswählt
Die Werkzeugauswahl erfolgt im Rahmen der Mensch-Maschine-Interaktion der NC-Programmierung. Werkzeug und Griff müssen entsprechend der Bearbeitungskapazität der Werkzeugmaschine, den Eigenschaften des Werkstückmaterials, dem Bearbeitungsprozess, der Schnittmenge und weiteren relevanten Faktoren korrekt ausgewählt werden.
Das allgemeine Prinzip der Werkzeugauswahl: einfache Montage und Justierung, gute Steifigkeit, hohe Lebensdauer und Genauigkeit. Unter der Voraussetzung, dass die Bearbeitungsanforderungen erfüllt werden, sollte zur Verbesserung der Steifigkeit beim Werkzeugeinsatz ein kürzerer Werkzeugstiel gewählt werden. Bei der Werkzeugauswahl ist die Werkzeuggröße an die Oberflächengröße des zu bearbeitenden Werkstücks anzupassen.
1. Der Schaftfräser wird häufig zur Bearbeitung der peripheren Kontur von ebenen Teilen verwendet.
2. Beim Fräsen der Ebene sollte ein Hartmetall-Fräser verwendet werden.
3. Bei der Bearbeitung von konvexen Formen und Nuten sollte ein Schaftfräser aus Schnellarbeitsstahl verwendet werden.
4. Bei der Bearbeitung der Rohlingoberfläche oder beim Vorbohren kann man den Maisfräser mit Hartmetallklinge wählen.
5. Zur Bearbeitung von vertikalen Flächen und variablen Fasenkonturen werden häufig Kugelkopffräser, Ringfräser, Kegelfräser und Scheibenfräser eingesetzt.
6. Bei der Bearbeitung von Freiformflächen ist die Schnittgeschwindigkeit am Ende des Kugelkopfwerkzeugs null. Um die Bearbeitungsgenauigkeit zu gewährleisten, ist der Abstand der Schnittlinien im Allgemeinen sehr gering. Daher wird der Kugelkopf häufig bei der Oberflächenbearbeitung eingesetzt.
7. Flachkopfwerkzeuge sind in Bezug auf Oberflächenbearbeitungsqualität und Schnittleistung besser als Kugelkopfmesser. Daher sollte man, solange die Voraussetzung eines sauberen Schnitts gegeben ist, egal ob es sich um eine Grobbearbeitung oder eine Feinbearbeitung handelt, ein Flachkopfmesser bevorzugen.
8. Im Bearbeitungszentrum sind verschiedene Werkzeuge in der Werkzeugbibliothek installiert. Werkzeugauswahl und -wechsel erfolgen jederzeit nach vorgegebenem Verfahren. Daher ist die Verwendung eines Standardwerkzeughalters unerlässlich, um die Standardwerkzeuge für Bohren, Ausdrehen, Aufweiten, Fräsen und andere Bearbeitungsprozesse schnell und präzise an der Maschinenspindel oder in der Werkzeugbibliothek zu installieren. Die Anzahl der Werkzeuge sollte so weit wie möglich reduziert werden. Nach der Installation eines Werkzeugs sollten alle Bearbeitungsschritte durchgeführt werden, die es durchführen kann. Werkzeuge für die Schrupp- und Schlichtbearbeitung sollten separat verwendet werden, auch wenn sie die gleichen Abmessungen aufweisen. Vor dem Bohren sollte gefräst werden. Die Oberflächenbearbeitung erfolgt zuerst, anschließend die 2D-Konturbearbeitung. Wo immer möglich, sollte die automatische Werkzeugwechselfunktion der CNC-Werkzeugmaschinen genutzt werden, um die Produktionseffizienz zu steigern.
Probleme bei der Aluminiumverarbeitung und Lösungsansätze
Probleme bei der Aluminiumverarbeitung und Lösungsansätze bei der Verarbeitung von Reinaluminium, Analyse und Lösungen zum Anhaften von Messern:
1. Aluminium hat eine weiche Textur und neigt bei hohen Temperaturen zum Verkleben.
2. Aluminium ist nicht hitzebeständig und lässt sich leicht öffnen.
3. Im Zusammenhang mit der Verarbeitung von Kühlschmierstoffen: gute Ölschmierleistung; gute wasserlösliche Kühlleistung; hohe Kosten für die Trockenbearbeitung;
4. Bei der Bearbeitung von Reinaluminium sollte ein speziell für die Aluminiumbearbeitung geeigneter Schaftfräser ausgewählt werden: positiver Stirnwinkel, scharfe Schneide, großer Spanauswurfschlitz, Spiralwinkel von 45 Grad oder 55 Grad;
5. Das Material des Werkstücks und das CNC-Werkzeug weisen eine größere Affinität auf.
6. Bearbeitung weicher Materialien mit einem groben Frontwerkzeug.
Empfehlung: Bei Maschinenbedingungen von schlecht bis gut und Anforderungen von niedrig bis hoch verwenden Sie bitte Schnellarbeitsstahl, beschichtetes poliertes Hartmetall, polykristallinen PKD-Diamanten und Einkristalldiamanten.
7. Niedrige Drehzahlen lassen sich durch Kühlschmierstoff vermeiden; bei hohen Drehzahlen kann die Schmierwirkung durch Ölnebel verbessert werden; Aluminiumlegierungen eignen sich dafür.
zukünftige Entwicklungsrichtung des Werkzeugs
Aufgrund der hohen Temperaturen, des hohen Drucks, der hohen Geschwindigkeiten und der Bearbeitung der Teile in korrosiven Medien sowie der zunehmenden Verwendung schwer zerspanbarer Werkstoffe steigen die Anforderungen an den Automatisierungsgrad der Zerspanung und die Bearbeitungsgenauigkeit stetig. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, liegt die Entwicklungsrichtung der Werkzeuge in der Entwicklung und Anwendung neuer Werkzeugwerkstoffe. Die Dampfabscheidungstechnologie für Werkzeuge wird weiterentwickelt, um auf einer Matrix mit hoher Zähigkeit und Festigkeit eine Beschichtung mit höherer Härte aufzubringen und so den Zielkonflikt zwischen Härte und Festigkeit des Werkzeugwerkstoffs besser zu lösen. Auch die Struktur von Wendeschneidplatten wird weiterentwickelt. Ziel ist es, die Fertigungsgenauigkeit der Werkzeuge zu verbessern, Qualitätsunterschiede zu reduzieren und die Werkzeugnutzung zu optimieren. Wie wählt man das richtige CNC-Werkzeug für die Bearbeitung von Aluminiumlegierungen aus?
Allgemeine Schritte beim Entwurf von Kunststoffteilen: Kunststoffteile werden auf der Grundlage industrieller Modellierung entworfen. Überprüfen Sie zunächst, ob es ähnliche Produkte als Referenz gibt, und führen Sie dann eine detaillierte Funktionszerlegung der Produkte und Teile durch, um die wichtigsten Prozessprobleme wie Teilefaltung, Wandstärke, Entformungsneigung, Übergangsbehandlung zwischen Teilen, Verbindungsbehandlung und Festigkeitsbehandlung zu bestimmen Teile.1. Ähnliche Referenz
Suchen Sie vor dem Entwurf zunächst nach ähnlichen Produkten des Unternehmens und seiner Kollegen, nach den Problemen und Mängeln, die bei den Originalprodukten aufgetreten sind, und beziehen Sie sich auf die vorhandene ausgereifte Struktur, um problematische Strukturformen zu vermeiden.2. Bestimmen Sie den Teilrabatt, den Übergang, die Verbindung und die Abstandsbehandlung zwischen Teilen. Verstehen Sie den Modellierungsstil aus der Modellierungszeichnung und der Effektzeichnung, arbeiten Sie an der funktionalen Zerlegung des Produkts mit, bestimmen Sie die Anzahl der Teile (verschiedene Oberflächenzustände werden entweder in verschiedene Teile unterteilt oder Es muss eine Überbehandlung zwischen verschiedenen Oberflächen vorliegen), die Überbehandlung zwischen den Oberflächen der Teile bestimmen und den Verbindungsmodus und das Passungsspiel zwischen den Teilen bestimmen.
3. Bestimmung der Teilefestigkeit und VerbindungsfestigkeitBestimmen Sie die Wandstärke des Teilkörpers entsprechend der Produktgröße. Die Festigkeit des Teils selbst wird durch die Wandstärke des Kunststoffteils, die Strukturform (das Kunststoffteil in Form einer flachen Platte hat die schlechteste Festigkeit), die Versteifung und die Versteifung bestimmt. Bei der Bestimmung der Einzelfestigkeit von Teilen muss auch die Verbindungsfestigkeit zwischen Teilen bestimmt werden. Zu den Methoden zum Ändern der Verbindungsstärke gehören: Hinzufügen einer Schraubensäule, Hinzufügen eines Anschlags, Hinzufügen einer Schnallenposition und Hinzufügen von Verstärkungsknochen an der Ober- und Unterseite.4. Bestimmung der Entformungsneigung
Die Entformungsneigung muss umfassend anhand des Materials (PP, PE-Kieselgel und Gummi können gewaltsam entformt werden) und des Oberflächenzustands (die Neigung der dekorativen Maserung muss größer sein als die der glatten Oberfläche und die Neigung der geätzten Oberfläche muss größer sein als die der glatten Oberfläche) bestimmt werden 0,5 Grad größer als in der Schablone gefordert, so weit wie möglich, um sicherzustellen, dass die geätzte Oberfläche nicht beschädigt wird und die Produktausbeute verbessert wird), Transparenz oder nicht bestimmt die Entformungsneigung der Teile (die transparente Neigung muss größer sein). ).Materialarten, die von verschiedenen Produktserien des Unternehmens empfohlen werden.Oberflächenbehandlung von Kunststoffteilen
Auswahl der Wandstärke von KunststoffteilenBei Kunststoffteilen ist eine gleichmäßige Wandstärke erforderlich, und das Werkstück mit ungleichmäßiger Wandstärke weist Schrumpfungsspuren auf. Es ist erforderlich, dass das Verhältnis der Versteifung zur Hauptwandstärke weniger als 0,4 beträgt und das maximale Verhältnis 0,6 nicht überschreitet.Entformungsneigung von Kunststoffteilen
Bei der Konstruktion von stereoskopischen Zeichnungen, bei denen das Erscheinungsbild und die Montage beeinflusst werden, muss die Neigung gezeichnet werden, und die Neigung wird im Allgemeinen nicht für Versteifungen gezeichnet. Die Entformungsneigung von Kunststoffteilen wird durch das Material, den Oberflächendekorationsstatus und ob bestimmt Teile sind transparent oder nicht. Die Entformungsneigung von Hartplastik ist größer als die von Weichplastik. Je höher das Teil, desto tiefer das Loch und desto geringer die Neigung. Empfohlene Entformungsneigung für verschiedene Materialien
Numerische Werte unterschiedlicher Genauigkeit in verschiedenen GrößenbereichenMaßgenauigkeit von KunststoffteilenIm Allgemeinen ist die Genauigkeit von Kunststoffteilen nicht hoch. Im praktischen Einsatz überprüfen wir hauptsächlich die Montagemaße und markieren hauptsächlich die Gesamtmaße, Montagemaße und andere zu kontrollierende Maße im Plan.
In der Praxis berücksichtigen wir hauptsächlich die Konsistenz der Dimensionen. Die Kanten der oberen und unteren Abdeckung müssen ausgerichtet sein. Wirtschaftliche Genauigkeit verschiedener Materialien. Zahlenwerte unterschiedlicher Genauigkeit in verschiedenen Größenbereichen
Oberflächenrauheit von Kunststoffen1) Die Rauheit der geätzten Oberfläche kann nicht markiert werden. Wenn die Oberflächenbeschaffenheit des Kunststoffs besonders hoch ist, kreisen Sie diesen Bereich ein und markieren Sie den Oberflächenzustand als Spiegel.2) Die Oberfläche von Kunststoffteilen ist im Allgemeinen glatt und glänzend, und die Oberflächenrauheit beträgt im Allgemeinen ra2,5 0,2 um.
3) Die Oberflächenrauheit von Kunststoff hängt hauptsächlich von der Oberflächenrauheit des Formhohlraums ab. Die Oberflächenrauheit von Formen muss ein bis zwei Stufen höher sein als die von Kunststoffteilen. Die Formoberfläche kann durch Ultraschall- und elektrolytisches Polieren einen Ra0,05-Wert erreichen.KehlnahtDer Kehlnahtwert beim Spritzgießen wird durch die angrenzende Wandstärke bestimmt, im Allgemeinen das 0,5- bis 1,5-fache der Wandstärke, jedoch nicht weniger als 0,5 mm.
Die Position der Trennfläche muss sorgfältig ausgewählt werden. Auf der Trennfläche befindet sich eine Ausrundung, und der Ausrundungsteil muss sich auf der anderen Seite der Matrize befinden. Es ist schwierig herzustellen und es gibt feine Linien am Filet. Allerdings ist eine Verrundung erforderlich, wenn eine Anti-Schnitt-Hand erforderlich ist.VersteifungsproblemDer Spritzgussprozess ähnelt dem Gussprozess. Die Ungleichmäßigkeit der Wandstärke führt zu Schrumpfungsfehlern. Im Allgemeinen beträgt die Wandstärke der Verstärkung das 0,4-fache der Hauptkörperdicke und das Maximum beträgt nicht mehr als das 0,6-fache. Der Abstand zwischen den Stäben beträgt mehr als 4T und die Höhe der Stäbe beträgt weniger als 3T. Bei der Methode zur Verbesserung der Festigkeit von Teilen wird diese im Allgemeinen verstärkt, ohne die Wandstärke zu erhöhen.
Die Bewehrung der Schraubsäule muss mindestens 1,0 mm niedriger sein als die Endfläche der Säule, und die Bewehrung muss mindestens 1,0 mm niedriger sein als die Teiloberfläche oder die Trennfläche. Wenn sich mehrere Stäbe kreuzen, achten Sie darauf, dass dies nicht der Fall ist -Gleichmäßigkeit der Wandstärke durch die Kreuzung.Design von Versteifungen für Kunststoffteile
AuflageflächeKunststoff ist leicht verformbar. In Bezug auf die Positionierung sollte es als Positionierung des Wollembryos klassifiziert werden. Der Positionierungsbereich sollte klein sein. Beispielsweise sollte die Unterstützung der Ebene in kleine konvexe Punkte und konvexe Ringe geändert werden. Schräge Dach- und Reihenposition
Die geneigte Oberseite und die Reihenposition bewegen sich in Teilungsrichtung und senkrecht zur Teilungsrichtung. Die geneigte Oberseite und die Reihenposition müssen senkrecht zur Trennrichtung sein und es muss ausreichend Bewegungsraum vorhanden sein, wie in der folgenden Abbildung dargestellt: Behandlung von Prozessproblemen bei plastischen Grenzen1) Spezielle Behandlung der Wandstärke
Bei besonders großen Werkstücken, wie zum Beispiel der Karosserie von Spielzeugautos, kann die Wandstärke durch die Methode der Mehrpunkt-Leimzuführung relativ dünn ausfallen. Die lokale Klebeposition der Säule ist dick und wird wie in der folgenden Abbildung dargestellt behandelt.Spezielle Behandlung der Wandstärke2) Behandlung kleiner Neigungen und vertikaler Flächen
Die Formoberfläche weist eine hohe Maßgenauigkeit, eine hohe Oberflächengüte, einen geringen Entformungswiderstand und eine geringe Entformungsneigung auf. Um diesen Zweck zu erreichen, werden die Teile mit geringer Neigung des Werkstücks separat eingelegt und die Einsätze durch Drahtschneiden und Schleifen bearbeitet, wie in der Abbildung unten gezeigt. Um sicherzustellen, dass die Seitenwand vertikal ist, muss die Laufposition bzw eine geneigte Oberseite ist erforderlich. An der Laufposition befindet sich eine Schnittstellenleitung. Um offensichtliche Schnittstellen zu vermeiden, wird die Verkabelung im Allgemeinen an der Verbindungsstelle zwischen Hohlkehle und großer Fläche platziert. Behandlung kleiner Neigungen und vertikaler Flächen
Um sicherzustellen, dass die Seitenwand vertikal ist, ist die Laufposition oder die geneigte Oberseite erforderlich. An der Laufposition befindet sich eine Schnittstellenleitung. Um eine offensichtliche Schnittstelle zu vermeiden, wird die Verkabelung im Allgemeinen an der Verbindungsstelle zwischen Kehle und großer Oberfläche platziert. Bei Kunststoffteilen sind häufig Probleme zu lösen1) Übergangsverarbeitungsproblem
Die Genauigkeit von Kunststoffteilen ist im Allgemeinen nicht hoch. Zwischen benachbarten Teilen und verschiedenen Oberflächen desselben Teils muss eine Übergangsbehandlung erfolgen. Kleine Nuten werden im Allgemeinen für den Übergang zwischen verschiedenen Oberflächen desselben Teils verwendet, und kleine Nuten und versetzte Hoch-Tief-Oberflächen können zwischen verschiedenen Teilen verwendet werden, wie in gezeigt die figur. Oberfläche über behandlung
2) Abstandswert von Kunststoffteilen. Teile werden ohne Bewegung direkt zusammengebaut, im Allgemeinen 0,1 mm; die Naht beträgt im Allgemeinen 0,15 mm;
Der Mindestabstand zwischen Teilen ohne Kontakt beträgt 0,3 mm, im Allgemeinen 0,5 mm.3) Die üblichen Formen und Abstände von Kunststoffteilen sind in der Abbildung „Gemeinsame Formen und Abstandsmethode zum Anhalten von Kunststoffteilen“ dargestellt
1. FehlerphänomenBeim Messerwechsel klemmt der Manipulator und kann das Messer nicht wechseln. Die Position des Manipulators zum Messerwechsel ist versetzt und das Messer wird gewechselt.2 Fehleranalyse und -behandlung
2.1 WerkzeugwechselprinzipDas Bearbeitungszentrum ist ein rotierendes Werkzeugmagazin und der Werkzeugwechselmechanismus ist vom Nockentyp. Der Werkzeugwechselvorgang läuft wie folgt ab: (1) Schreiben Sie m06t01, um den Werkzeugwechsel- und Werkzeugauswahlzyklus zu starten.
(2) Die Spindel stoppt am ausgerichteten Spindelstopppunkt, die Kühlmittelzufuhr wird gestoppt und die Z-Achse bewegt sich zur Werkzeugwechselposition (zweiter Referenzpunkt). (3) Wählen Sie das Werkzeug aus. Beginnen Sie mit der Werkzeugauswahl, nachdem die NC es gemäß dem t-Befehl in die SPS übersetzt hat. Der Motor des Werkzeugmagazins dreht sich und befördert das Zielwerkzeug zum Werkzeugwechselpunkt des Werkzeugmagazins. Beachten Sie, dass der t-Befehl zu diesem Zeitpunkt die Werkzeughülsenposition des Werkzeugmagazins ist. (4) Der Werkzeugwechselmotor treibt den Nockenmechanismus an, sodass er sich aus der Parkposition um 90° dreht, um das Werkzeug in der aktiven Werkzeughülse und das Werkzeug in der Spindel zu greifen. Gleichzeitig wird die Zustandsänderung des Näherungsschalters des Nockenmechanismus erkannt, der PMC-Ausgang sendet den Befehl zum Lösen des Werkzeugs, die Magnetventile zum Lösen der Werkzeughülse des Werkzeugmagazins und zum Lösen des Werkzeugs an der Spindel werden eingeschaltet, der Nocken dreht sich weiter, senkt den Manipulator ab, drückt den Werkzeuggriff nach unten und bereitet den Werkzeugwechsel vor. Wie in Abbildung 1 dargestellt.
(5) Der Manipulator dreht sich um 180°, um das Werkzeug auszutauschen. Der Nocken bewegt sich weiter nach oben, setzt das Werkzeug in die Spindel ein und setzt das Werkzeug auf der ursprünglichen Spindel in die Werkzeughülse an der Werkzeugwechselposition des Werkzeugmagazins ein. Gleichzeitig sendet der Erkennungsschalter einen Werkzeuganzugsbefehl an PMC, das Magnetventil verliert die Stromversorgung, der Schaftwerkzeuggriff wird geklemmt, die Schmetterlingsfeder zieht sich zurück und das Spindelwerkzeug wird geklemmt. (6) Wechseln Sie zum Manipulator, drehen Sie weiter um 90° und beenden Sie die Ausführung einer Reihe von Werkzeugwechselaktionen. 2.2 Fehleranalyse
Wechseln Sie das Werkzeug im vierten Schritt von 2.1. Der Werkzeugwechselmanipulator klemmt, und die Spindel wurde zum Blasen gelöst, das Werkzeug lässt sich jedoch nicht herausziehen. Schalten Sie die Stromversorgung ab und drehen Sie den Werkzeugwechselmotor manuell. Nach Abschluss des Werkzeugwechsels wird das Werkzeug manuell be- und entladen. Der Vorgang läuft normal ab, und die Probleme mit dem Spindelspannwerkzeug sind vorläufig behoben. Beim erneuten Werkzeugwechsel klemmt der Manipulator, und die Manipulatorklaue am Werkzeugmagazin fällt ab. Nachdem der Werkzeugwechsel gefunden wurde, installiert der Manipulator das Werkzeug auf der Spindel und die Position wird versetzt, wie in Abbildung 2 dargestellt.
Nach dem Entfernen des Werkzeugs ist der Vorgang normal. Der Grund hierfür kann ein Versatz zwischen Manipulator und Spindel oder eine Abweichung der Genauigkeit der Manipulatorachse relativ zur Spindelachse sein. Eine ungenaue Positionierung der Spindel führt auch zu einer Verschiebung der Werkzeugwechselposition. Führen Sie den Werkzeugwechsel schrittweise durch, überprüfen Sie die genaue Positionierung der Spindel und beheben Sie die durch die ungenaue Positionierung verursachten Fehler. Gemäß der Tabelle sind die mechanische Achsposition und der Drehpunktabstand von Hand, Messerhülse und Spindel konsistent, sodass auch das Problem des mechanischen Verklemmens des mechanischen Mobiltelefons behoben ist.
In letzter Zeit bearbeitet diese Werkzeugmaschine hauptsächlich Werkstücke aus Edelstahl und anderen Materialien mit großem Schnittvolumen und hoher Belastung. Sie läuft lange Zeit unter Nachzerspanung. Es wurde festgestellt, dass der Manipulator nicht locker ist und die Teleskopfunktion der Manipulatorklaue flexibel ist. Es wurde jedoch festgestellt, dass der Einstellblock am Manipulator verschlissen ist. Nach der Demontage wurde festgestellt, dass der Einstellblock hauptsächlich zum Festklemmen des Werkzeuggriffs verwendet wird. Nach der erneuten Reparatur und Bearbeitung wurde ein erneuter Versuch unternommen. Der Versatz an der Spindelposition ist verschwunden. Die Hauptursache für diesen Fehler ist der starke Aufprall des Manipulators und der häufige Werkzeugwechsel, der zum Lösen und Verschleiß der Klemmklaue führt, wie in Abbildung 3 dargestellt.