Руководство по покупке латунных деталей с ЧПУ

В современной машиностроительной отрасли традиционное оборудование уже не может удовлетворить потребности в качестве. Станки с ЧПУ заменяют обычные станки, а автоматизированное обрабатывающее оборудование, такое как прецизионные станки с ЧПУ и токарные станки с ЧПУ, заменяет традиционные станки. Далее вы поймете преимущества станков с ЧПУ и порядок обработки прецизионных механических деталей.

В процессе обработки механических деталей станки с ЧПУ обладают следующими преимуществами:

1. Обрабатывающие центры с ЧПУ обладают высокой точностью и высоким качеством обработки. Станки с ЧПУ известны своей исключительной точностью и аккуратностью. Они используют управляемые компьютером перемещения и специализированное программное обеспечение для выполнения задач с минимальными погрешностями. В отличие от операторов-людей, станки с ЧПУ стабильно воспроизводят идентичные детали в точном соответствии со спецификациями.

2. Детали, обработанные на станках с ЧПУ, могут иметь многокоординатную систему управления и обрабатывать детали сложной формы. Станки с ЧПУ обладают замечательной гибкостью и универсальностью по сравнению с традиционными ручными станками. Благодаря возможности быстрой смены инструмента и адаптации к различным операциям, они идеально подходят для изготовления сложных и замысловатых компонентов.

3. Изменение процесса обработки на станках с ЧПУ, как правило, требует только изменения программы числового управления, что позволяет сэкономить время на подготовке производства. Станки с ЧПУ обеспечивают значительную экономию времени. Традиционные методы ручной обработки трудоемки и занимают много времени, требуют сложной настройки и постоянной ручной регулировки. В отличие от них, станки с ЧПУ легко программируются для точного выполнения сложных операций, что значительно сокращает сроки производства. Кроме того, сам станок с ЧПУ обладает высокой точностью, большой жесткостью, позволяет выбирать оптимальный объем обработки и обеспечивает высокую производительность (обычно в 3-5 раз выше, чем у обычных станков).

4. Обработка на станках с ЧПУ относится к оборудованию для обработки на станках с ЧПУ, обладает высокой степенью автоматизации и позволяет снизить трудозатраты. Хотя первоначальные инвестиции в станки с ЧПУ могут быть выше, чем в ручные станки, они обеспечивают существенную экономию средств в долгосрочной перспективе. Эти станки снижают трудозатраты, поскольку требуют меньшего количества операторов для работы и контроля. Кроме того, станки с ЧПУ минимизируют потери материала за счет выполнения точных резов и уменьшения человеческих ошибок, что приводит к значительной экономии материалов.

5.Повышение производительности и эффективности. Одним из наиболее значительных преимуществ станков с ЧПУ является их способность повышать производительность и эффективность. Эти станки могут работать круглосуточно, минимизируя простои производства и максимизируя объем выпуска продукции. После программирования они могут выполнять сложные задачи с минимальным контролем, высвобождая рабочую силу для других важных областей производства.

Станки с ЧПУ открыли новую эру эффективности, точности и экономичности производства. Благодаря точности, производительности, гибкости, экономии средств, сокращению времени и наличию необходимых навыков, предприятия могут в полной мере использовать потенциал станков с ЧПУ и оставаться впереди в конкурентной производственной отрасли.

Каждый метод обработки имеет свою последовательность выполнения. Наши операторы должны выполнять обработку в соответствии с установленным порядком, но не беспорядочно, чтобы это не оказало определенного влияния на качество обрабатываемой продукции и не привело к проблемам с качеством. Точная механическая обработка — один из таких методов, поэтому порядок обработки прецизионных механических деталей подразделяется на виды.

При обработке мелких деталей следует учитывать структуру и состояние заготовки, а также потребности в позиционировании и зажиме, при этом особое внимание должно уделяться сохранению жесткости заготовки.

• Обработка предыдущего этапа не должна влиять на позиционирование и зажим при следующем этапе, и процесс обработки мелких деталей в середине крестообразной конструкции также следует рассматривать комплексно;
• Сначала остановите процесс обработки внутренней полости, а затем процесс обработки внешней формы;
• Процесс обработки с использованием одного и того же позиционирования, метода зажима или одного и того же ножа лучше всего синхронизировать и останавливать, чтобы уменьшить количество повторных позиционирований, количество смен инструмента и количество перемещений плиты. Shenzhen Machining;
• При остановке нескольких процессов на одном устройстве следует сначала организовать процесс, приводящий к повреждению жесткой заготовки.

Метод сортировки по концентрации инструмента: он разделяется на процессы в зависимости от используемого инструмента, и обрабатываются все детали, которые могут быть изготовлены одним и тем же инструментом. На втором ноже третий нож выполняет остальные детали, которые он может изготовить. Это позволяет сократить количество смен инструмента, уменьшить время простоя и снизить количество ненужных ошибок позиционирования.

Метод сортировки обрабатываемых деталей: В зависимости от содержимого партии деталей, в соответствии с их структурными характеристиками, обрабатываются отдельные детали по отдельным параметрам, таким как внутренняя форма, форма, поверхность или плоскость. Обычно сначала обрабатываются плоскости, позиционирующие поверхности, затем отверстия; сначала обрабатываются простые геометрические формы, затем сложные; сначала обрабатываются детали с более низкой точностью, а затем детали с более высокими требованиями к точности.

Вкратце, современные технологии обработки деталей в высокоточных машинах отличаются высоким качеством, высокой производительностью и эффективностью производства.

Компания Precision обладает 20-летним опытом работы в области обработки деталей на станках с ЧПУ. Мы специализируемся на обработке деталей на станках с ЧПУ, машиностроении, автоматизированном оборудовании, робототехнике, БПЛА, велосипедах, медицинском оборудовании и т.д. Мы являемся одним из ведущих поставщиков высококачественных услуг по обработке деталей на станках с ЧПУ. В настоящее время компания располагает сотнями обрабатывающих центров с ЧПУ, шлифовальных и фрезерных станков, а также высококачественным высокоточным испытательным оборудованием, что позволяет нам предоставлять клиентам услуги по точной и высококачественной обработке запасных частей на станках с ЧПУ.

В области механической обработки, после описания методов обработки на станках с ЧПУ и разделения процессов, основное содержание технологического маршрута заключается в рациональном расположении этих методов обработки и последовательности обработки. В целом, обработка механических деталей на станках с ЧПУ включает резку, термообработку и вспомогательные процессы, такие как обработка поверхности, очистка и контроль качества. Последовательность этих процессов напрямую влияет на качество, эффективность производства и стоимость деталей. Поэтому при проектировании маршрутов обработки на станках с ЧПУ необходимо рационально организовать порядок резки, термообработки и вспомогательных процессов, а также решить проблему их взаимосвязи.

Помимо основных этапов, упомянутых выше, при разработке маршрута обработки на станке с ЧПУ необходимо учитывать такие факторы, как выбор материала, конструкция оснастки и выбор оборудования. Выбор материала напрямую связан с конечными характеристиками деталей; разные материалы предъявляют разные требования к параметрам резки; конструкция зажимного приспособления влияет на стабильность и точность деталей в процессе обработки; при выборе оборудования необходимо определить тип станка, подходящий для производственных нужд, в соответствии с характеристиками изделия.

1. Способ обработки деталей прецизионных машин следует определять в соответствии с характеристиками поверхности. На основе знания характеристик различных методов обработки, освоения принципов экономичности обработки и шероховатости поверхности, выбирается метод, обеспечивающий качество обработки, эффективность производства и экономичность.

2. Выберите соответствующую точку позиционирования чертежа, руководствуясь принципом выбора приблизительной и точной точки позиционирования, чтобы разумно определить точку позиционирования для каждого процесса.

3, При разработке технологического процесса обработки деталей необходимо разделить их на черновую, получистовую и чистовую стадии на основе анализа деталей, определить степень концентрации и дисперсии процесса, а также рационально организовать последовательность обработки поверхностей. Для сложных деталей можно сначала рассмотреть несколько схем, а после сравнения и анализа выбрать наиболее рациональную схему обработки.

4. Определите допустимую величину обработки, а также размер и допуск каждого процесса.

5. Выберите станки и рабочих, зажимы, количество, режущие инструменты. Выбор механического оборудования должен не только обеспечивать качество обработки, но и быть экономичным и рациональным. В условиях массового производства, как правило, следует использовать обычные станки и специальные приспособления.

6. Определите технические требования и методы контроля каждого основного процесса. Определение объема резания и временных норм для каждого процесса обычно осуществляется оператором на мелкосерийном производстве. Как правило, это не указывается в технологической карте обработки. Однако на предприятиях среднего и массового производства, для обеспечения рациональности производства и баланса ритма, необходимо четко определить объем резания, чтобы он не мог быть изменен произвольно.

Сначала шероховатый, а затем тонкий.

Точность обработки постепенно повышается в порядке черновой обработки – получистовой обработки – чистовой обработки. Черновой токарный станок позволяет за короткое время снять большую часть припуска с поверхности заготовки, тем самым увеличивая скорость съема металла и обеспечивая равномерность припуска. Если остаточное количество материала после черновой обработки не соответствует требованиям чистовой обработки, необходимо использовать станок для получистовой обработки. Станок для чистовой обработки должен обеспечивать вырезание контура детали в соответствии с размерами чертежа для обеспечения точности обработки.

Сначала приближайтесь, а затем удаляйтесь.

В обычных условиях сначала следует обрабатывать детали, расположенные близко к инструменту, а затем детали, находящиеся на значительном расстоянии от инструмента, чтобы сократить расстояние перемещения инструмента и уменьшить время холостого хода. В процессе токарной обработки полезно поддерживать жесткость заготовки или полуфабриката и улучшать условия резания.

Принцип внутреннего и внешнего пересечения

Для деталей, имеющих как внутреннюю (внутреннюю) полость, так и внешнюю поверхность, подлежащую обработке, при планировании последовательности обработки сначала следует выполнить черновую обработку внутренней и внешней поверхностей, а затем чистовую обработку внутренней и внешней поверхностей. После обработки не должно быть обработки какой-либо части поверхности детали (внешней или внутренней) после обработки других поверхностей (внутренней или внешней).

Принцип первого основания

Приоритет следует отдавать поверхности, используемой в качестве эталонной для чистовой обработки. Это связано с тем, что чем точнее поверхность эталонного положения, тем меньше погрешность зажима. Например, при обработке деталей вала обычно сначала обрабатывается центральное отверстие, а затем, используя центральное отверстие в качестве эталона точности, обрабатываются внешняя поверхность и торцевая грань.

Принцип первого и второго

Для выявления современных дефектов на основной поверхности заготовки следует сначала обработать основную рабочую поверхность и поверхность основания сборки деталей. Вторичная обработка поверхности может проводиться в определенном объеме между основными обработанными поверхностями перед окончательной чистовой обработкой.

Принцип грани перед отверстием

Размеры плоскостной формы деталей коробки и кронштейна велики, и обычно сначала обрабатывается плоскость, а затем отверстие и другие детали. Такая последовательность обработки, с одной стороны, обеспечивает стабильное и надежное позиционирование обработанной плоскости; с другой стороны, облегчает обработку отверстия на обработанной плоскости и повышает точность обработки, особенно при сверлении, предотвращая смещение оси отверстия.

При разработке процесса механической обработки деталей необходимо выбрать соответствующий метод обработки, станочное оборудование, измерительные инструменты, заготовку и технические требования к рабочим в соответствии с типом изготавливаемых деталей.

Успех или неудача в аэрокосмической отрасли зависят от точности, прецизионности и качества используемых компонентов. Поэтому аэрокосмические компании используют передовые технологии и процессы производства, чтобы гарантировать полное соответствие своих компонентов потребностям отрасли. Хотя новые методы производства, такие как 3D-печать, быстро набирают популярность в отрасли, традиционные методы производства, такие как механическая обработка, продолжают играть ключевую роль в производстве деталей и изделий для аэрокосмической промышленности. Улучшенные программы CAM, специализированные станки, усовершенствованные материалы и покрытия, а также улучшенное управление стружкой и гашение вибраций — всё это значительно изменило способы производства критически важных аэрокосмических компонентов. Однако одного сложного оборудования недостаточно. Производители должны обладать опытом, позволяющим преодолевать сложности обработки материалов в аэрокосмической отрасли.

Производство деталей для аэрокосмической отрасли в первую очередь требует соблюдения определенных требований к материалам. Как правило, такие детали должны обладать высокой прочностью, низкой плотностью, высокой термической стабильностью и коррозионной стойкостью, чтобы выдерживать экстремальные условия эксплуатации.

К распространенным аэрокосмическим материалам относятся:

1. Высокопрочный алюминиевый сплав

Высокопрочные алюминиевые сплавы идеально подходят для изготовления конструкционных элементов самолетов благодаря своему малому весу, коррозионной стойкости и простоте обработки. Например, алюминиевый сплав 7075 широко используется в производстве деталей для аэрокосмической отрасли.

2. титановый сплав

Титановые сплавы обладают превосходным соотношением прочности к весу и широко используются в деталях авиационных двигателей, компонентах фюзеляжа и винтах.

3. Суперсплав

Суперсплавы сохраняют прочность и стабильность при высоких температурах и подходят для изготовления сопел двигателей, лопаток турбин и других высокотемпературных деталей.

4. Композитный материал

Композиты из углеродного волокна хорошо зарекомендовали себя в снижении веса конструкции, повышении прочности и уменьшении коррозии, и широко используются при изготовлении корпусов для аэрокосмических деталей и компонентов космических аппаратов.

Планирование и проектирование процессов

Перед началом обработки необходимо провести планирование и проектирование процесса. На этом этапе следует определить общую схему обработки в соответствии с проектными требованиями к деталям и характеристиками материала. Это включает в себя определение процесса обработки, выбор станочного оборудования, подбор инструментов и т. д. Одновременно необходимо выполнить детальное проектирование процесса, включая определение профиля резания, глубины резания, скорости резания и других параметров.

Подготовка материала и процесс раскроя

В процессе обработки деталей для аэрокосмической отрасли сначала необходимо подготовить обрабатываемые материалы. Обычно для авиационных деталей используются высокопрочные легированные стали, нержавеющая сталь, алюминиевые сплавы и т.д. После завершения подготовки материалов начинается процесс резки.

Этот этап включает в себя выбор станков, таких как станки с ЧПУ, токарные станки, фрезерные станки и т. д., а также выбор режущих инструментов. В процессе резки необходимо строго контролировать скорость подачи, скорость резания, глубину резания и другие параметры инструмента, чтобы обеспечить точность размеров и качество поверхности деталей.

Процесс прецизионной обработки

Аэрокосмические компоненты, как правило, предъявляют очень высокие требования к размерам и качеству поверхности, поэтому прецизионная обработка является неотъемлемым этапом. На этом этапе может потребоваться использование высокоточных процессов, таких как шлифовка и электроэрозионная обработка. Цель процесса прецизионной обработки — дальнейшее повышение точности размеров и качества поверхности деталей, обеспечение их надежности и стабильности в авиационной отрасли.

Термическая обработка

Некоторые детали аэрокосмической отрасли могут потребовать термообработки после прецизионной механической обработки. Процесс термообработки может улучшить твердость, прочность и коррозионную стойкость деталей. Это включает в себя такие методы термообработки, как закалка и отпуск, которые выбираются в соответствии со специфическими требованиями к деталям.

Поверхностное покрытие

Для повышения износостойкости и коррозионной стойкости авиационных деталей обычно требуется нанесение поверхностного покрытия. В качестве материалов для покрытия могут использоваться твердые сплавы, керамические покрытия и т. д. Поверхностные покрытия не только улучшают эксплуатационные характеристики деталей, но и продлевают срок их службы.

Сборка и тестирование

Выполните сборку и проверку деталей. На этом этапе детали необходимо собрать в соответствии с проектными требованиями, чтобы обеспечить точность сопряжения различных частей. Одновременно требуется тщательное тестирование, включая проверку размеров, качества поверхности, состава материала и т.д., чтобы гарантировать соответствие деталей стандартам авиационной промышленности.

Строгий контроль качества: Требования к контролю качества авиационных деталей очень строгие, и на каждом этапе обработки авиационных деталей требуется тщательное тестирование и контроль, чтобы гарантировать соответствие качества деталей стандартам.

Высокие требования к точности: Аэрокосмические компоненты, как правило, требуют очень высокой точности, включая точность размеров, точность формы и качество поверхности. Поэтому для обеспечения соответствия деталей проектным требованиям в процессе обработки необходимо использовать высокоточные станки и инструменты.

Проектирование сложных конструкций: Авиационные детали часто имеют сложную структуру, и для удовлетворения требований к обработке сложных конструкций необходимо использовать многоосевые станки с ЧПУ и другое оборудование.

Высокая термостойкость и высокая прочность: детали авиационной техники обычно работают в суровых условиях, таких как высокие температуры и высокое давление, поэтому необходимо выбирать материалы, обладающие высокой термостойкостью и прочностью, и проводить соответствующую термообработку.

В целом, обработка деталей для аэрокосмической отрасли — это высокотехнологичный и требующий высокой точности процесс, который предполагает строгие операционные процедуры и современное технологическое оборудование для обеспечения качества и характеристик конечных деталей, соответствующих жестким требованиям авиационной отрасли.

Обработка деталей для аэрокосмической отрасли представляет собой сложную задачу, главным образом в следующих областях:

Сложная геометрия

Детали аэрокосмической отрасли часто имеют сложную геометрию, требующую высокоточной механической обработки для соответствия проектным требованиям.

Обработка суперсплавов

Обработка суперсплавов — сложный процесс, требующий специальных инструментов и технологий для работы с этими твердыми материалами.

Крупные детали

Детали космического аппарата, как правило, очень большие, что требует использования крупных станков с ЧПУ и специального технологического оборудования.

Контроль качества

Аэрокосмическая отрасль предъявляет чрезвычайно высокие требования к качеству деталей и требует строгого контроля качества и инспекции, чтобы гарантировать соответствие каждой детали стандартам.

В производстве деталей для аэрокосмической отрасли точность и надежность имеют первостепенное значение. Глубокое понимание и точный контроль материалов, процессов, точности и сложностей обработки являются залогом изготовления высококачественных деталей для аэрокосмической отрасли.

К методам обработки отверстий относятся сверление, развертывание, расточка, вытяжка, шлифовка и чистовая обработка отверстий. В следующей небольшой серии статей мы подробно рассмотрим несколько технологий обработки отверстий и разберемся в проблемах, связанных с обработкой отверстий.

Отверстие является важной поверхностью на деталях коробок, кронштейнов, втулок, колец и дисков, а также часто встречается при механической обработке. При одинаковых требованиях к точности обработки и шероховатости поверхности обработка отверстия сложнее, чем обработка наружной круглой поверхности, характеризуется низкой производительностью и высокой стоимостью.

Это объясняется следующими причинами: 1) размер инструмента, используемого при обработке отверстий, ограничен размером обрабатываемого отверстия, а его жесткость низка, что легко приводит к изгибным деформациям и вибрации; 2) при обработке отверстий инструментом фиксированного размера размер обрабатываемого отверстия часто напрямую зависит от соответствующего размера инструмента, и производственные погрешности и износ инструмента напрямую влияют на точность обработки отверстия; 3) при обработке отверстий зона резания находится внутри заготовки, условия удаления стружки и отвода тепла неудовлетворительны, и точность обработки и качество поверхности трудно контролировать.

Бурение

Сверление — это первый этап обработки отверстий в твердых материалах, диаметр которых обычно составляет менее 80 мм. Существует два способа сверления: один — с вращением сверла, другой — с вращением заготовки. Погрешности, возникающие при использовании этих двух методов сверления, не одинаковы. При сверлении с вращением сверла из-за асимметрии режущей кромки, недостаточной жесткости сверла и его отклонения центральная линия отверстия будет смещена или непрямой, но диаметр отверстия в основном останется неизменным; напротив, при сверлении с вращением заготовки отклонение сверла приведет к изменению диаметра отверстия, но центральная линия отверстия останется прямой.

К наиболее распространенным сверлильным ножам относятся: спиральные сверла, центрирующие сверла, сверла для глубоких отверстий и т. д., из которых наиболее часто используется спиральное сверло, диаметр которого составляет Φ0,1-80 мм.

Из-за конструктивных ограничений, жесткость на изгиб и жесткость на кручение сверла низки, а в сочетании с плохой центровкой точность сверления низка, обычно всего IT13 ~ IT11; шероховатость поверхности также велика, Ra обычно составляет 50–12,5 мкм; однако скорость съема металла при сверлении высока, а эффективность резания высока. Сверление в основном используется для обработки отверстий с низкими требованиями к качеству, таких как отверстия для болтов, резьбовые отверстия, масляные отверстия и т. д. Для отверстий с высокими требованиями к точности обработки и качеству поверхности следует использовать развертывание, развертывание, расточку или шлифовку в последующей обработке.

Расширение

Развертывание — это дальнейшая обработка просверленного, отлитого или выкованного отверстия с помощью развертки, позволяющая увеличить диаметр и улучшить качество обработки. Развертывание может использоваться как в качестве предварительной обработки перед окончательной обработкой отверстия, так и в качестве заключительной обработки отверстия с низкими требованиями. Развертка похожа на спиральное сверло, но имеет больше зубьев и не имеет поперечной кромки.

По сравнению с бурением, развертывание имеет следующие характеристики:

(1) количество зубьев сверла для развертывания (3-8 зубьев), хорошее направление, относительно стабильное резание; (2) сверло для развертывания без поперечной кромки, хорошие условия резания;

(3) Припуск на обработку невелик, стружкоотвод может быть менее глубоким, стержень сверла может быть толще, а прочность и жесткость корпуса инструмента лучше. Точность развертывания обычно IT11~IT10, а шероховатость поверхности Ra составляет 12,5~6,3 мкм. Развертывание часто используется для обработки отверстий меньшего диаметра. При сверлении отверстий большого диаметра (D ≥30 мм) часто используют предварительное сверление малым сверлом (диаметром от 0,5 до 0,7 диаметра отверстия), а затем используют сверло для развертывания соответствующего размера, что позволяет улучшить качество обработки и производительность отверстия.

Помимо обработки цилиндрических отверстий, для обработки различных потайных отверстий и зенковок могут использоваться развертки различных специальных форм (также известные как зенковки). Передняя поверхность зенковки часто снабжена направляющей стойкой, которая направляется через обработанное отверстие.

Развертывание — один из методов чистовой обработки отверстий, широко используемый в производстве. Для отверстий меньшего диаметра развертывание является более экономичным и практичным методом обработки, чем внутреннее шлифование и расточка.

1. Развертка

Развертки обычно делятся на два вида: ручные и механические. Рукоятка ручной развертки прямая, рабочая часть длиннее, а направляющая функция лучше. Ручные развертки бывают двух типов конструкции: цельная и с регулируемым внешним диаметром. Механические развертки бывают двух типов конструкции: с рукояткой и втулкой. Развертка может обрабатывать не только круглые отверстия, но и конические отверстия.

2. Процесс развертывания и его применение

Припуск при развертывании оказывает большое влияние на качество обработки: слишком большой припуск приводит к большой нагрузке на развертку, режущая кромка быстро затупляется, сложно получить гладкую обработанную поверхность и трудно гарантировать точность размеров; слишком малый припуск не позволяет удалить следы от ножа, оставшиеся после предыдущей обработки, и, естественно, не способствует улучшению качества обработки отверстий. Обычно припуск для крупных отверстий составляет 0,35–0,15 мм, а для мелких — 1,5–0,05 мм.

Для предотвращения образования стружковых узелков развертывание обычно выполняется при более низкой скорости резания (v <8 м/мин для стали и чугуна с использованием разверток из быстрорежущей стали). Величина подачи зависит от обрабатываемого отверстия: чем больше отверстие, тем больше значение подачи. Скорость подачи при обработке стали и чугуна разверткой из быстрорежущей стали обычно составляет 0,3–1 мм/об.

Для предотвращения образования стружки и своевременного ее удаления необходимо охлаждать, смазывать и очищать отверстие соответствующей смазочно-охлаждающей жидкостью. По сравнению с шлифованием и расточкой, производительность развертывания выше, а точность отверстия легко гарантируется. Однако развертывание не может исправить погрешность позиционирования оси отверстия, и точность позиционирования отверстия должна быть обеспечена предыдущим этапом обработки. Развертывание не подходит для обработки ступенчатых и глухих отверстий.

Точность размеров при развертывании обычно составляет IT9 ~ IT7, а шероховатость поверхности Ra обычно составляет 3,2 ~ 0,8 мкм. Для отверстий среднего размера с высокими требованиями к точности (например, отверстий с точностью IT7) типичной технологической схемой, широко используемой в производстве, является процесс сверление - развертывание - развертывание.

Расточка — это метод механической обработки, при котором предварительно изготовленное отверстие расширяется режущим инструментом. Расточка может выполняться как на расточном станке, так и на токарном станке.

1. Метод бурения

Существует три различных метода механической обработки для расточки.

(1) Заготовка вращается, и инструмент совершает движение подачи.

Расточная обработка на токарном станке в основном относится к этому методу. Характеристики процесса таковы: ось отверстия после обработки совпадает с осью вращения заготовки, округлость отверстия в основном зависит от точности вращения шпинделя станка, а осевая геометрическая погрешность отверстия в основном зависит от точности позиционирования направления подачи инструмента относительно оси вращения заготовки. Этот метод расточной обработки подходит для обработки отверстий с соосными требованиями на поверхности внешней окружности.

(2) Инструмент вращается, и заготовка подается.

Шпиндель расточного станка приводит в движение расточный инструмент, вращая его, а стол обеспечивает подачу заготовки.

(3) Инструмент вращается и совершает движение подачи.

При использовании этого метода расточки изменяется длина выступа расточной штанги, а также деформация штанги под действием силы, при этом отверстие вблизи передней бабки становится большим, а отверстие на расстоянии от передней бабки — малым, образуя конусообразное отверстие. Кроме того, с увеличением длины выступа расточной штанги увеличивается и изгибающая деформация главного вала, вызванная его собственным весом, и ось обработанного отверстия будет соответственно изгибаться. Этот метод расточки подходит только для обработки коротких отверстий.

2. Алмазная расточка

По сравнению с обычным расточным сверлением, алмазное расточное сверление характеризуется малым объемом обратной резки, малой подачей и высокой скоростью резания, что позволяет получить высокую точность обработки (IT7 ~ IT6) и очень гладкую поверхность (Ra 0,4 ~ 0,05 мкм). Первоначально алмазное расточное сверление выполнялось с помощью алмазных инструментов, а в настоящее время широко используется твердосплавные, кубические нитриды бора и искусственные алмазные инструменты. В основном применяется для обработки деталей из цветных металлов, но также может использоваться для обработки деталей из чугуна и стали.

Наиболее часто используемые параметры алмазного сверления: предварительное сверление 0,2–0,6 мм и окончательное сверление 0,1 мм; подача 0,01–0,14 мм/об; скорость резания 100–250 м/мин при обработке чугуна, 150–300 м/мин при обработке стали и 300–2000 м/мин при обработке цветных металлов.

Для обеспечения высокой точности обработки и качества поверхности алмазно-расточного станка необходимо, чтобы станок обладал высокой геометрической точностью и жесткостью, главный вал станка поддерживался широко используемыми прецизионными радиально-упорными шариковыми подшипниками или статическими подшипниками скольжения, а высокоскоростные вращающиеся детали должны быть точно сбалансированы; кроме того, движение механизма подачи должно быть очень плавным, чтобы обеспечить плавное перемещение стола при низкоскоростной подаче.

Алмазная расточка обеспечивает хорошее качество обработки, высокую производительность и широко используется для окончательной обработки прецизионных отверстий в большом количестве серийного производства, таких как отверстия в цилиндрах двигателей, отверстия для поршневых пальцев, отверстия для главного вала на шпиндельном узле станка. Однако следует отметить, что при обработке изделий из черных металлов алмазной расточкой можно использовать только расточные инструменты из твердого сплава и кубического нитрида бора (CBN), а алмазные расточные инструменты использовать нельзя, поскольку атомы углерода в алмазе имеют большое сродство к элементам группы железа, и срок службы инструмента невелик.

3. Сверлильный инструмент

Расточные инструменты можно разделить на однолезвийные и двухлезвийные.

4. Характеристики процесса расточки и область применения.

По сравнению с процессом сверления, расширения и развертывания, размер отверстия не ограничен размером инструмента, а расточка обладает высокой способностью к коррекции ошибок, при этом отклонение оси исходного отверстия может быть скорректировано путем многократной обработки, и расточка позволяет поддерживать более высокую точность позиционирования относительно позиционирующей поверхности.

По сравнению с расточкой на наружном круге, из-за низкой жесткости системы инструментальной балки, больших деформаций, плохого теплоотвода и условий удаления стружки, горячая деформация заготовки и инструмента относительно велика, и качество обработки и производительность при расточке не так высоки, как при расточке на наружном круге.

В заключение можно сказать, что диапазон обработки при расточке широк, и можно обрабатывать отверстия различных размеров и уровней точности. Для отверстий и систем отверстий с большим диаметром, высокими требованиями к размеру и точности позиционирования расточка является практически единственным методом обработки. Точность обработки при расточке составляет IT9 ~ IT7. Расточка может выполняться на расточных, токарных, фрезерных и других станках, что обеспечивает гибкость и широкое применение в производстве. В массовом производстве для повышения эффективности расточки часто используются расточные штампы.

1. Принцип хонингования и хонинговальная головка.

Хонингование — это метод обработки отверстия с помощью хонинговальной головки с шлифовальным стержнем (точильным камнем). При хонинговании заготовка фиксируется, а хонинговальная головка вращается шпинделем станка и перемещается по прямой линии возвратно-поступательного движения. В процессе хонингования шлифовальная полоса воздействует на поверхность заготовки с определенным давлением, срезая с нее чрезвычайно тонкий слой материала. Для того чтобы движение абразивных частиц не повторялось, число оборотов в минуту вращательного движения хонинговальной головки и число возвратно-поступательных движений в минуту хонинговальной головки должны быть равны.

Угол пересечения хонинговальной дорожки зависит от скорости возвратно-поступательного и вращательного движения хонинговальной головки, и величина угла влияет на качество и эффективность обработки. Для облегчения удаления абразивных частиц и стружки, снижения температуры резания и улучшения качества обработки при хонинговании следует использовать достаточное количество смазочно-охлаждающей жидкости.

Для обеспечения равномерной обработки стенок отверстия ход песочной планки на обоих концах отверстия должен превышать участок перекрытия. Для обеспечения равномерного припуска на хонингование и уменьшения влияния погрешности вращения шпинделя на точность обработки чаще всего используется плавающее соединение между хонинговальной головкой и шпинделем станка.

Регулировка радиального расширения шлифовального стержня хонинговальной головки может осуществляться различными способами: вручную, с помощью пневматических и гидравлических механизмов.

2. Характеристики процесса хонингования и область применения.

(1) Хонингование позволяет получить более высокую точность размеров и формы, точность обработки составляет IT7~IT6, погрешность округлости и цилиндричности отверстия можно контролировать в пределах этого диапазона, но хонингование не может улучшить точность позиционирования обрабатываемого отверстия.

(2) Хонингование позволяет получить более высокое качество поверхности, шероховатость поверхности Ra составляет 0,2–0,25 мкм, а глубина слоя дефектов металлического метаморфизма поверхности очень мала – 2,5–25 мкм.

(3) По сравнению со скоростью шлифования, скорость вращения хонинговальной головки невысока (vc = 16–60 м/мин), но благодаря большой площади контакта между песчаным бруском и заготовкой скорость возвратно-поступательного движения относительно высока (va = 8–20 м/мин), поэтому хонингование по-прежнему обладает высокой производительностью.

Хонингование широко применяется при обработке отверстий в цилиндрах двигателей и прецизионных отверстий в различных гидравлических устройствах в больших объемах серийного производства и позволяет обрабатывать глубокие отверстия с отношением длины к диаметру более 10. Однако хонингование не подходит для обработки отверстий в заготовках из цветных металлов с высокой пластичностью, а также для обработки отверстий со шпоночными пазами, шлицевыми отверстиями и т. д.

1. Протяжка и протяжка

Протяжка — это высокопроизводительный метод чистовой обработки, выполняемый на протяжном станке с использованием специального протяжного инструмента. Протяжные станки делятся на два типа: горизонтальные и вертикальные; горизонтальные являются наиболее распространенными.

Протяжка осуществляется только с помощью низкоскоростного линейного перемещения (основного движения). Количество зубьев протяжки, работающих одновременно, как правило, должно быть не менее 3, иначе протяжка будет нестабильна, и на поверхности заготовки легко могут появиться кольцевые неровности. Во избежание чрезмерного усилия протяжки и поломки протяжки количество зубьев, работающих одновременно, не должно превышать 6-8.

Существует три различных метода протяжки, которые описаны ниже:

(1) Послойное протягивание

Этот метод протягивания характеризуется послойным и последовательным удалением припуска на обработку заготовки. Для облегчения стружкоотделения зубья резца имеют чередующиеся канавки для стружки. Протяжка, изготовленная по методу послойного протягивания, называется обычной протяжкой.

(2) протяжка блока

Характерной особенностью этого метода протягивания является то, что каждый слой металла на обрабатываемой поверхности срезается набором зубьев инструмента, которые, по сути, имеют одинаковый размер, но переплетаются друг с другом (обычно каждый набор состоит из 2-3 зубьев). Каждый зуб срезает только часть слоя металла. Протяжка, изготовленная по методу блочного протягивания, называется роторной протяжкой.

(3) Комплексное плетение

Таким образом, преимущества послойного и блочного протягивания концентрируются в единое целое. Блочное протягивание используется для черновой обработки, а послойное — для чистовой. Это позволяет сократить длину протягивающего инструмента, повысить производительность и получить лучшее качество поверхности. Протягивающий инструмент, разработанный по методу комплексного протягивания, называется комплексным протягивающим инструментом.

2. Технологические характеристики и область применения отверстий для вытяжки.

(1) Протяжка — это многолезвийный инструмент, который позволяет последовательно выполнить черновую, чистовую и чистовую обработку отверстия за один проход протяжки и обладает высокой производительностью.

(2) Точность вытяжки в основном зависит от точности протяжки; в нормальных условиях точность вытяжки может достигать IT9~IT7, а шероховатость поверхности Ra может достигать 6,3~1,6 мкм.

(3) При вытягивании отверстия заготовка позиционируется самим обработанным отверстием (передняя часть протяжки является элементом позиционирования заготовки), и при вытягивании отверстия трудно обеспечить точность взаимного позиционирования отверстия и других поверхностей; для обработки вращающихся деталей, внутренние и внешние круглые поверхности которых имеют требования к соосности, часто необходимо сначала вытянуть отверстия, а затем обрабатывать другие поверхности, используя отверстия в качестве ориентира для позиционирования.

(4) протяжка может обрабатывать не только круглые отверстия, но и формовочные отверстия и шлицевые отверстия.

(5) Протяжка — это инструмент фиксированного размера, сложной формы, дорогой, не подходит для обработки больших отверстий.

Протяжные отверстия широко используются в крупномасштабном серийном производстве для обработки отверстий в деталях малого и среднего размера диаметром 10–80 мм и глубиной отверстия не более чем в 5 раз превышающей диаметр отверстия.

Компания Honscn Precision Technology Co., LTD. предлагает широкий спектр услуг по механической обработке, включая литье деталей, изготовление прецизионных деталей, комплексную токарную и фрезерную обработку с использованием револьверной головки, а также комплексную обработку с использованием стержневых механизмов. Наша продукция широко используется в автомобилестроении, мотоциклетной промышленности, связи, холодильной технике, оптике, бытовой технике, микроэлектронике, измерительных приборах, рыболовных снастях, инструментах, электронике и других профессиональных областях для удовлетворения потребностей в деталях. Связаться с нами