Сегодняшняя обрабатывающая промышленность, традиционное обрабатывающее оборудование не в состоянии удовлетворить потребности в качестве. Станки с ЧПУ заменяют обычные станки, а автоматическое обрабатывающее оборудование, такое как прецизионная обработка с ЧПУ и токарные станки с ЧПУ, заменяет традиционные станки. Нижеследующее поможет вам понять преимущества обрабатывающих станков с ЧПУ и порядок точной механической обработки деталей.

В процессе обработки механических деталей станки с ЧПУ имеют следующие преимущества::

1. Обрабатывающий центр с ЧПУ обладает высокой точностью и высоким качеством обработки. Станки с ЧПУ славятся своей исключительной точностью и аккуратностью.  Они используют движения, управляемые компьютером, и специализированное программное обеспечение для выполнения задач с минимальной погрешностью.  В отличие от людей-операторов, станки с ЧПУ постоянно воспроизводят идентичные детали в соответствии с точными спецификациями.

2. Детали обработки с ЧПУ могут иметь многокоординатную связь, могут обрабатывать детали сложной формы. Станки с ЧПУ обеспечивают замечательную гибкость и универсальность по сравнению с традиционными ручными станками.  Благодаря способности быстро менять оснастку и адаптироваться к различным операциям они идеально подходят для производства сложных и замысловатых компонентов.

3. Изменение процесса обработки с ЧПУ, как правило, требует только изменения программы числового управления, что позволяет сэкономить время на подготовку производства. C Станки с ЧПУ обеспечивают значительную экономию времени  Традиционные методы ручной обработки отнимают много времени и труда, требуют обширной настройки и постоянной ручной настройки.  Напротив, станки с ЧПУ можно легко запрограммировать для точного выполнения сложных операций, что значительно сокращает время производственного цикла. А сам обрабатывающий станок с ЧПУ обладает высокой точностью, большой жесткостью, может выбирать подходящий объем обработки, высокую производительность (обычно в 3-5 раз обычные станки).

4. Обработка с ЧПУ относится к обрабатывающему оборудованию с ЧПУ, имеет высокую степень автоматизации, позволяет снизить трудоемкость. Хотя первоначальные инвестиции в станки с ЧПУ могут быть выше, чем в ручные станки, они обеспечивают существенную долгосрочную экономию средств.  Эти машины снижают затраты на рабочую силу, поскольку для их эксплуатации и контроля требуется меньше операторов.  Более того, станки с ЧПУ минимизируют потери материала за счет точного резания и уменьшения человеческих ошибок, что приводит к значительной экономии материала.

5. Повышенная производительность и эффективность. Одним из наиболее значительных преимуществ станков с ЧПУ является их способность повышать производительность и эффективность. Эти машины могут работать круглосуточно, сводя к минимуму время простоя производства и максимизируя производительность.  После программирования они могут выполнять сложные задачи с минимальным контролем, высвобождая рабочую силу для других критически важных областей производства.

Станки с ЧПУ открыли новую эру эффективности производства, точности и экономичности.  Благодаря точности, производительности, гибкости, экономии затрат, экономии времени и правильному набору навыков предприятия могут использовать весь потенциал станков с ЧПУ и оставаться впереди в конкурентной обрабатывающей промышленности.

Каждый метод обработки имеет свою последовательность обработки. Нашим операторам необходимо обрабатывать в соответствии с порядком обработки, но не беспорядочно, чтобы это оказало определенное влияние на обрабатываемую продукцию или проблемы с качеством. Прецизионная механическая обработка является одним из них, на какие виды делится порядок прецизионной механической обработки деталей.

Организация тонкой обработки деталей должна основываться на структуре и положении заготовок деталей, а также на необходимости позиционирования зажима, при этом основное внимание уделяется тому, чтобы жесткость заготовки не разрушалась.

• Обработка предыдущего процесса не может повлиять на позиционирование и зажим следующего процесса, а процесс обработки общих мелких деталей в середине креста также следует рассматривать комплексно;
• Сначала остановите последовательность обработки внутренней полости, а затем остановите процесс обработки внешней формы;
• Процесс обработки с использованием одного и того же позиционирования, метода зажима или одного и того же ножа лучше всего соединить и остановить, чтобы уменьшить количество повторных позиционирований, количество смен инструмента и количество перемещений плиты. Шэньчжэньская обработка;
• В одном и том же устройстве, чтобы остановить несколько процессов, сначала необходимо предусмотреть процесс жесткого повреждения заготовки.

Метод сортировки по концентрации инструмента: Он разделен на процессы в зависимости от используемого инструмента, и обрабатываются все детали, которые можно выполнить с помощью одного и того же инструмента. Во втором ноже третий нож для завершения других частей, которые они могут выполнить. Это может сократить количество смен инструмента, сократить время простоя, уменьшить ненужные ошибки позиционирования.

Метод сортировки деталей обработки: При обработке множества деталей в соответствии с их структурными характеристиками будут обработаны локальные дивиденды нескольких деталей, такие как внутренняя форма, форма, поверхность или плоскость. Обычная первая плоскость обработки, позиционирующая поверхность после обработки отверстий; Сначала обработка простых геометрических фигур, затем обработка сложных геометрических фигур; Сначала обрабатываются детали с более низкой точностью, а затем обрабатываются детали с более высокими требованиями к точности.

Короче говоря, нынешняя технология обработки деталей прецизионного оборудования очень передовая, высококачественная и высокая эффективность производства.

HONSCN Точность имеет 20-летний опыт обработки станков с ЧПУ. Специализируется на механической обработке с ЧПУ, обработке деталей аппаратного оборудования, обработке деталей оборудования автоматизации. Обработка деталей роботов, обработка деталей БПЛА, обработка деталей велосипедов, обработка медицинских деталей и т. д. Это один из высококачественных поставщиков станков с ЧПУ. В настоящее время компания имеет сотни обрабатывающих центров с ЧПУ, шлифовальных станков, фрезерных станков, высококачественного высокоточного испытательного оборудования, чтобы предоставлять клиентам прецизионные и высококачественные услуги по обработке запасных частей с ЧПУ.

В области механической обработки, после методов обработки с ЧПУ и разделения процессов, основное содержание технологического маршрута заключается в рациональной организации этих методов обработки и последовательности обработки. В целом обработка механических деталей на станке с ЧПУ включает в себя резка, термообработка и вспомогательные процессы, такие как обработка поверхности, очистка и проверка. Последовательность этих процессов напрямую влияет на качество, эффективность производства и стоимость деталей. Поэтому при проектировании маршрутов обработки на станках с ЧПУ необходимо разумно упорядочить порядок резки, термообработки и вспомогательных процессов, а также решить проблему связи между ними.

В дополнение к основным шагам, упомянутым выше, при разработке маршрута обработки с ЧПУ необходимо учитывать такие факторы, как выбор материала, конструкция приспособления и выбор оборудования. Выбор материала напрямую связан с конечными характеристиками деталей, разные материалы предъявляют разные требования к параметрам резания; Конструкция приспособления повлияет на стабильность и точность деталей в процессе обработки; При выборе оборудования необходимо определить тип станка, подходящий для его производственных нужд в соответствии с характеристиками изделия.

1, метод обработки деталей прецизионного оборудования должен определяться в соответствии с характеристиками поверхности. На основе знакомства с характеристиками различных методов обработки, освоения экономики обработки и шероховатости поверхности выбирается метод, который может обеспечить качество обработки, эффективность производства и экономичность.

2, выберите соответствующую ссылку позиционирования чертежа в соответствии с принципом грубого и точного выбора ссылки, чтобы разумно определить ссылку позиционирования каждого процесса.

3 , При разработке технологической схемы обработки деталей необходимо на основании анализа деталей разделить черновой, получистовый и чистовой этапы обработки деталей: и определить степень концентрации и дисперсности процесса, и разумно организовать последовательность обработки поверхностей. Для сложных деталей сначала можно рассмотреть несколько схем, а после сравнения и анализа выбрать наиболее разумную схему обработки.

4, определите припуск на обработку, размер процесса и допуск каждого процесса.

5. Выберите станки и рабочих, зажимы, количества, режущие инструменты. Выбор механического оборудования должен не только обеспечивать качество обработки, но также быть экономичным и разумным. В условиях массового производства, как правило, следует применять станки общего назначения и специальные приспособления.

6. Определите технические требования и методы проверки каждого основного процесса. Определение количества резки и временной нормы каждого процесса обычно решается оператором для одного небольшого серийного производства. Обычно это не указывается в карте процесса обработки. Однако на предприятиях среднесерийного и массового производства для обеспечения рациональности производства и сбалансированности ритма требуется, чтобы величина раскроя была указана и не могла изменяться по желанию.

Сначала грубо, а потом хорошо

Точность обработки постепенно повышается в зависимости от порядка: черновая обработка – получистовая обработка – чистовая обработка. Черновой токарный станок может за короткое время удалить большую часть припуска на обработку с поверхности заготовки, тем самым увеличивая скорость съема металла и удовлетворяя требованию однородности припуска. Если остаток, оставшийся после черновой токарной обработки, не соответствует требованиям чистовой обработки, необходимо организовать получистовую машину для чистовой обработки. Тонкая машина должна следить за тем, чтобы контур детали был обрезан в соответствии с размером чертежа, чтобы обеспечить точность обработки.

Сначала приблизиться, а потом далеко

В нормальных условиях сначала следует обрабатывать детали, расположенные рядом с инструментом, а затем следует обрабатывать детали, находящиеся далеко от инструмента к инструменту, чтобы сократить расстояние перемещения инструмента и сократить время пустого перемещения. В процессе точения выгодно сохранить жесткость заготовки или полуфабриката и улучшить условия его резания.

Принцип внутреннего и внешнего пересечения

Для деталей, имеющих как внутреннюю поверхность (внутреннюю полость), так и наружную поверхность, подлежащую обработке, при организации последовательности обработки сначала следует выполнить черновую обработку внутренней и наружной поверхностей, а затем чистовую обработку внутренней и наружной поверхностей. Не должно быть частью поверхности детали (внешней поверхности или внутренней поверхности) после обработки, последующей обработки других поверхностей (внутренней поверхности или внешней поверхности).

Базовый первый принцип

Приоритет следует отдавать поверхности, используемой в качестве эталона отделки. Это связано с тем, что чем точнее поверхность опорного позиционирования, тем меньше ошибка зажима. Например, при обработке деталей вала сначала обычно обрабатывается центральное отверстие, а затем обрабатывается наружная поверхность и торцевая поверхность, используя центральное отверстие в качестве основы точности.

Принцип первого и второго

В первую очередь следует обрабатывать основную рабочую поверхность и сборочную базовую поверхность деталей, чтобы заблаговременно обнаружить современные дефекты на основной поверхности заготовки. Вторичная поверхность может быть вкраплена, помещена в определенной степени на основную обработанную поверхность перед окончательной отделкой.

Принцип лицо перед дыркой

Размер плоского контура деталей коробки и кронштейна большой, и обычно сначала обрабатывается плоскость, а затем обрабатываются отверстие и другие размеры. Такая организация последовательности обработки, с одной стороны, с позиционированием обрабатываемой плоскости, стабильна и надежна; С другой стороны, отверстие легко обрабатывать на обработанной плоскости и может повысить точность обработки отверстия, особенно при сверлении, ось отверстия нелегко отклонить.

При разработке процесса механической обработки деталей необходимо выбрать соответствующий способ обработки, станочное оборудование, струбцины, измерительные инструменты, заготовку и технические требования к рабочим в соответствии с видом производства деталей.

Успех или неудача аэрокосмических операций зависит от точности, прецизионности и качества используемых компонентов. По этой причине аэрокосмические компании используют передовые производственные технологии и процессы, чтобы гарантировать, что их компоненты полностью отвечают их потребностям. В то время как новые методы производства, такие как 3D-печать, быстро набирают популярность в отрасли, традиционные методы производства, такие как механическая обработка, продолжают играть ключевую роль в производстве деталей и изделий для аэрокосмической отрасли. Такие как улучшенные программы CAM, станки для конкретных приложений, улучшенные материалы и покрытия, а также улучшенный контроль стружки и гашение вибраций - существенно изменили способы производства критически важных авиационных компонентов аэрокосмическими компаниями. Однако одного только сложного оборудования недостаточно. Производители должны обладать опытом, позволяющим решать проблемы обработки материалов в аэрокосмической промышленности.

Производство аэрокосмических деталей в первую очередь требует особых требований к материалам. Эти детали обычно требуют высокой прочности, низкой плотности, высокой термической стабильности и коррозионной стойкости для работы в экстремальных условиях эксплуатации.

К распространенным аэрокосмическим материалам относятся:

1. Высокопрочный алюминиевый сплав

Высокопрочные алюминиевые сплавы идеально подходят для изготовления деталей конструкции самолетов из-за их легкого веса, коррозионной стойкости и простоты обработки. Например, алюминиевый сплав 7075 широко используется при производстве деталей аэрокосмической отрасли.

2. титановый сплав

Титановые сплавы имеют превосходное соотношение прочности и веса и широко используются в деталях авиационных двигателей, компонентах фюзеляжа и винтах.

3. Суперсплав

Суперсплавы сохраняют прочность и стабильность при высоких температурах и подходят для сопел двигателей, лопаток турбин и других высокотемпературных деталей.

4. Композитный материал

Композиты из углеродного волокна хорошо снижают вес конструкции, повышают прочность и уменьшают коррозию и обычно используются при производстве корпусов аэрокосмических деталей и компонентов космических кораблей.

Планирование и проектирование процессов

Перед обработкой необходимо планирование и проектирование процесса. На этом этапе необходимо определить общую схему обработки согласно конструктивным требованиям детали и характеристикам материала. Сюда входит определение процесса обработки, выбор станочного оборудования, подбор инструмента и т. д. При этом необходимо выполнить детальное проектирование процесса, включая определение профиля резания, глубины резания, скорости резания и других параметров.

Подготовка материала и процесс резки

В процессе обработки деталей авиакосмической промышленности в первую очередь необходимо подготовить рабочие материалы. Обычно материалы, используемые в авиационных деталях, включают высокопрочную легированную сталь, нержавеющую сталь, алюминиевый сплав и так далее. После завершения подготовки материала приступают к процессу резки.

Этот этап включает в себя выбор станков, таких как станки с ЧПУ, токарные станки, фрезерные станки и т. д., а также выбор режущих инструментов. В процессе резки необходимо строго контролировать скорость подачи, скорость резания, глубину резания и другие параметры инструмента, чтобы обеспечить точность размеров и качество поверхности деталей.

Прецизионный процесс механической обработки

Компоненты аэрокосмической отрасли обычно очень требовательны к размеру и качеству поверхности, поэтому прецизионная обработка является обязательным шагом. На этом этапе может возникнуть необходимость в использовании высокоточных процессов, таких как шлифование и электроэрозионная обработка. Целью процесса прецизионной обработки является дальнейшее улучшение точности размеров и качества поверхности деталей, обеспечивая их надежность и стабильность в авиационной сфере.

Термическая обработка

Некоторые детали аэрокосмической отрасли могут потребовать термической обработки после точной механической обработки. Процесс термообработки может улучшить твердость, прочность и коррозионную стойкость деталей. Сюда входят такие методы термообработки, как закалка и отпуск, которые выбираются в соответствии с конкретными требованиями к деталям.

Покрытие поверхности

Для повышения износостойкости и коррозионной стойкости авиационных деталей обычно требуется покрытие поверхности. Материалы покрытия могут включать цементированный карбид, керамическое покрытие и т. д. Поверхностные покрытия позволяют не только улучшить эксплуатационные характеристики деталей, но и продлить срок их службы.

Сборка и тестирование

Выполните сборку и проверку деталей. На этом этапе детали необходимо собрать в соответствии с требованиями конструкции, чтобы обеспечить точность соответствия между различными деталями. В то же время необходимы строгие испытания, включая испытания размеров, испытания качества поверхности, испытания состава материала и т. д., чтобы гарантировать соответствие деталей стандартам авиационной промышленности.

Строгий контроль качества: Требования к контролю качества авиационных деталей очень строгие, и на каждом этапе обработки авиационных деталей требуются строгие испытания и контроль, чтобы гарантировать, что качество деталей соответствует стандартам.

Высокие требования к точности: Компоненты аэрокосмической отрасли обычно требуют очень высокой точности, включая точность размеров, точности формы и качества поверхности. Поэтому в процессе обработки необходимо использовать высокоточные станки и инструменты, чтобы гарантировать соответствие деталей проектным требованиям.

Сложная конструкция конструкции: Авиационные детали часто имеют сложную конструкцию, и для удовлетворения потребностей в обработке сложных конструкций необходимо использовать многоосные станки с ЧПУ и другое оборудование.

Высокая термостойкость и высокая прочность: Авиационные детали обычно работают в суровых условиях, таких как высокая температура и высокое давление, поэтому необходимо выбирать материалы, устойчивые к высоким температурам и высокой прочности, а также проводить соответствующий процесс термообработки.

В целом, обработка деталей для аэрокосмической отрасли — это высокотехнологичный и требовательный к точности процесс, который требует строгих рабочих процессов и современного технологического оборудования, чтобы гарантировать, что качество и производительность конечных деталей могут соответствовать строгим требованиям авиационного сектора.

Обработка деталей для аэрокосмической отрасли является сложной задачей, главным образом в следующих областях::

Сложная геометрия

Детали аэрокосмической отрасли часто имеют сложную геометрическую форму, требующую высокоточной механической обработки для удовлетворения проектных требований.

Обработка суперсплавов

Обработка суперсплавов сложна и требует специальных инструментов и процессов для обработки этих твердых материалов.

Крупные детали

Части космического корабля обычно очень большие, для их изготовления требуются большие станки с ЧПУ и специальное технологическое оборудование.

Контроль качества

Аэрокосмическая промышленность чрезвычайно требовательна к качеству деталей и требует строгого контроля качества и проверки, чтобы гарантировать соответствие каждой детали стандартам.

При обработке деталей аэрокосмической промышленности точность и надежность являются ключевыми факторами. Глубокое понимание и точный контроль материалов, процессов, точности и трудностей обработки являются ключом к производству высококачественных деталей для аэрокосмической промышленности.

Методы обработки отверстий включают сверление, развертывание, рассверливание, растачивание, волочение, шлифование и чистовую обработку отверстий. В следующей небольшой серии вы подробно познакомитесь с несколькими технологиями обработки отверстий и решите проблемы с обработкой отверстий.

Отверстие является важной поверхностью корпуса, кронштейна, втулки, кольца и диска, а также поверхностью, часто встречающейся при механической обработке. При одинаковых требованиях к точности обработки и шероховатости поверхности обработать отверстие сложнее, чем наружную круглую поверхность, низкая производительность и высокая стоимость.

Это связано с тем, что: 1) размер инструмента, используемого при обработке отверстий, ограничен размером обрабатываемого отверстия, а жесткость низкая, что может легко вызвать изгибную деформацию и вибрацию; 2) При обработке отверстия инструментом фиксированного размера размер обработки отверстия часто напрямую зависит от соответствующего размера инструмента, а производственная ошибка и износ инструмента напрямую влияют на точность обработки отверстия; 3) При обработке отверстий зона резания находится внутри заготовки, условия удаления стружки и отвода тепла плохие, а точность обработки и качество поверхности трудно контролировать.

Бурение

Сверление — это первый процесс обработки отверстий в твердых материалах, диаметр отверстия обычно составляет менее 80 мм. Существует два способа бурения: один – вращение долота; Другой — вращение заготовки. Ошибка, возникающая при использовании двух вышеуказанных методов бурения, не одинакова: при методе сверления с вращением долота из-за асимметрии режущей кромки, недостаточной жесткости долота и отклонения долота центральная линия отверстия будет быть перекошенным или не прямым, но апертура в основном не изменится; Напротив, при методе сверления с вращением заготовки отклонение долота приведет к изменению апертуры, но центральная линия отверстия по-прежнему остается прямой.

Обычно используемые сверлильные ножи включают в себя: спиральное сверло, центровое сверло, сверло для глубоких отверстий и т. д., из которых чаще всего используется спиральное сверло, его диаметр указан φ0,1-80 мм.

Из-за структурных ограничений жесткость сверла на изгиб и крутильную жесткость низка, в сочетании с плохой центровкой точность сверления низкая, обычно только IT13 ~ IT11; Шероховатость поверхности также велика, Ra обычно составляет 50–12.5μм; Однако скорость съема металла при сверлении велика, а эффективность резания высока. Сверление в основном используется для обработки отверстий с низкими требованиями к качеству, таких как отверстия под болты, нижние отверстия с резьбой, отверстия для масла и т. д. Для отверстий с высокими требованиями к точности обработки и качеству поверхности их следует выполнять путем рассверливания, растачивания или шлифования при последующей обработке.

Рассверливание

Расширение заключается в дальнейшей обработке отверстия, которое было просверлено, отлито или проковано, с помощью развертывающего сверла для увеличения отверстия и улучшения качества обработки отверстия. Развертывание может использоваться либо как предварительная обработка перед чистовой обработкой отверстия, либо как окончательная обработка отверстия с низкими требованиями. Расширяющее сверло похоже на спиральное сверло, но имеет больше зубьев и не имеет поперечной кромки.

По сравнению с бурением расширение имеет следующие характеристики::

(1) количество зубьев сверла (3~8), хорошее наведение, резка относительно стабильна; (2) развертывающее сверло без поперечной кромки, условия резания хорошие;

(3) Припуск на обработку небольшой, раковину стружки можно сделать меньше, сердечник сверла можно сделать толще, а прочность и жесткость корпуса инструмента лучше. Точность развертывания обычно составляет IT11~IT10, а шероховатость поверхности Ra составляет 12,5~6.3μМ. Развертывание часто используется для обработки отверстий меньшего диаметра. При сверлении отверстия большого диаметра (D ≥ 30 мм) часто используйте небольшое сверло (диаметром от 0,5 до 0,7 диаметра отверстия) для предварительного сверления, а затем используйте сверло для развертывания отверстия соответствующего размера, что может улучшить качество обработки и эффективность производства отверстия.

Помимо обработки цилиндрических отверстий, развертывающие сверла различных специальных форм (также известные как зенковки) могут использоваться для обработки различных потайных посадочных отверстий и зенковок. Передняя грань зенковки часто оснащается направляющей стойкой, направляемой обработанным отверстием.

Развертывание — один из методов чистовой обработки отверстий, широко применяемый на производстве. Для отверстий меньшего размера развертывание является более экономичным и практичным методом обработки, чем внутреннее шлифование и чистовое растачивание.

1. развертка

Развертку обычно делят на два типа: ручную и машинную. Ручка ручной развертки имеет прямую ручку, рабочая часть длиннее, а направляющая функция лучше. Ручная развертка имеет два типа конструкций: цельную и регулируемую по наружному диаметру. Машинная развертка имеет два типа конструкции: с ручкой и втулкой. Развертка может обрабатывать не только круглые отверстия, но и коническая развертка может обрабатывать конические отверстия.

2. Процесс рассверливания и его применение

Припуск на развертывание оказывает большое влияние на качество развертывания, припуск слишком велик, нагрузка на развертку велика, режущая кромка быстро затупляется, нелегко получить гладкую поверхность обработки, а допуск на размер невелик. легко гарантировать; Запас слишком мал, чтобы удалить следы ножа, оставленные предыдущим процессом, и, естественно, это не играет никакой роли в повышении качества обработки отверстий. Обычно диапазон грубого шарнира составляет 0,35–0,15 мм, а тонкого шарнира — 01,5–0,05 мм.

Чтобы избежать образования стружки, развертывание обычно выполняется на более низкой скорости резания (v <8 м/мин для стали и чугуна с развертками из быстрорежущей стали). Величина подачи связана с обрабатываемым отверстием: чем больше отверстие, тем больше значение подачи, скорость подачи высокоскоростной стальной развертки, обрабатывающей сталь и чугун, обычно составляет 0,3 ~ 1 мм/об.

Развертывание необходимо охлаждать, смазывать и очищать соответствующей смазочно-охлаждающей жидкостью, чтобы предотвратить накопление стружки и своевременно удалять ее. По сравнению с шлифованием и растачиванием производительность развертывания выше и легко гарантируется точность отверстия. Однако развертывание не может исправить ошибку положения оси отверстия, и точность положения отверстия должна быть гарантирована предыдущим процессом. Развертывание не подходит для обработки ступенчатых и глухих отверстий.

Точность развертывания обычно составляет IT9 ~ IT7, а шероховатость поверхности Ra обычно составляет 3,2 ~ 0.8μМ. Для отверстий среднего размера с высокими требованиями к точности (например, прецизионные отверстия IT7) процесс сверло-развертка-развертка представляет собой типичную схему обработки, обычно используемую в производстве.

Растачивание — это метод обработки, при котором заранее изготовленное отверстие расширяется с помощью режущего инструмента. Расточные работы могут выполняться как на расточном станке, так и на токарном станке.

1. Метод растачивания

Существует три различных метода обработки для растачивания.

(1) Заготовка вращается, и инструмент совершает подачу.

Растачивание на токарном станке в основном относится к этому методу растачивания. Характеристики процесса: ось отверстия после обработки соответствует оси вращения заготовки, округлость отверстия в основном зависит от точности вращения шпинделя станка и погрешности осевой геометрии отверстия. в основном зависит от точности положения направления подачи инструмента относительно оси вращения заготовки. Этот метод растачивания подходит для обработки отверстий с коаксиальными требованиями на поверхности внешнего круга.

(2) Инструмент вращается, и заготовка подается.

Шпиндель расточного станка приводит во вращение расточный инструмент, а стол приводит в движение заготовку для подачи.

(3) Инструмент вращается и совершает движение подачи.

При использовании этого метода расточки изменяется длина вылета расточной оправки, также изменяется силовая деформация расточной оправки, отверстие возле передней бабки большое, а отверстие вдали от передней бабки маленькое, образуя конус дыра. Кроме того, с увеличением длины вылета расточной оправки увеличивается и изгибная деформация главного вала, вызванная собственным весом, и ось обрабатываемого отверстия будет иметь соответствующий изгиб. Этот метод растачивания подходит только для обработки коротких отверстий.

2. Алмазное бурение

По сравнению с обычным растачиванием, алмазное растачивание характеризуется небольшим количеством обратного резания, небольшой подачей, высокой скоростью резания, позволяет получить высокую точность обработки (IT7 ~ IT6) и очень гладкую поверхность (Ra составляет 0,4 ~ 0,4).05μм). Алмазное бурение первоначально обрабатывалось алмазными расточными инструментами, а в настоящее время обычно обрабатывается твердосплавными инструментами, CBN и искусственными алмазами. В основном используется для обработки заготовок из цветных металлов, также может использоваться для обработки чугунных и стальных деталей.

Обычно используемые параметры резки при алмазном растачивании: предварительное растачивание 0,2–0,6 мм и окончательное растачивание 0,1 мм; Скорость подачи составляет 0,01–0,14 мм/об; Скорость резания составляет 100–250 м/мин при обработке чугуна, 150–300 м/мин при обработке стали и 300–2000 м/мин при обработке цветных металлов.

Чтобы гарантировать, что алмазно-расточный станок может достичь высокой точности обработки и качества поверхности, станок (алмазно-расточный станок) должен иметь высокую геометрическую точность и жесткость, главный вал станка поддерживает обычно используемый прецизионный радиально-упорный шарикоподшипник. или подшипник скольжения статического давления, а высокоскоростные вращающиеся части должны быть точно сбалансированы; Кроме того, движение механизма подачи должно быть очень плавным, чтобы стол мог выполнять плавное движение подачи на низкой скорости.

Качество обработки алмазного растачивания хорошее, эффективность производства высокая, и оно широко используется при окончательной обработке прецизионных отверстий в большом количестве массового производства, таких как отверстие цилиндра двигателя, отверстие поршневого пальца, главный вал. отверстие в шпиндельной коробке станка. Однако следует отметить, что при обработке изделий из черных металлов алмазным расточкой можно использовать только расточный инструмент из твердого сплава и CBN, а расточный инструмент из алмаза использовать нельзя, поскольку атомы углерода в алмазе имеют большое сродство с элементами группы железа, а стойкость инструмента низкая.

3. Сверлильный инструмент

Расточные инструменты можно разделить на однолезвийные и двулезвийные.

4. Характеристики процесса растачивания и область применения

По сравнению с процессом сверления, расширения и развертывания размер отверстия не ограничен размером инструмента, а расточка имеет сильную способность исправления ошибок, а ошибку отклонения исходной оси отверстия можно исправить путем многократного резания и растачивания. может поддерживать более высокую точность позиционирования с помощью поверхности позиционирования.

По сравнению с внешним кругом растачивания из-за плохой жесткости системы инструментальной оправки, большой деформации, плохого отвода тепла и условий удаления стружки горячая деформация заготовки и инструмента относительно велика, а качество обработки и производства Эффективность расточки не так высока, как внешний круг автомобиля.

Подводя итог, можно видеть, что диапазон обработки растачивания широк, и можно обрабатывать отверстия разных размеров и разных уровней точности. Для отверстий и систем отверстий с большой апертурой, высокими требованиями к размеру и точности положения расточка является практически единственным методом обработки. Точность растачивания составляет IT9 ~ IT7. Растачивание может осуществляться на расточном станке, токарном, фрезерном станке и других станках, которые обладают преимуществами гибкости и гибкости и широко используются в производстве. В массовом производстве для повышения эффективности растачивания часто используется расточная матрица.

1. Принцип хонингования и хонинговальная головка

Хонингование – это метод доводки отверстия с помощью хонинговальной головки со шлифовальным стержнем (точильным камнем). При хонинговании заготовка фиксируется, а хонинговальная головка вращается шпинделем станка и движется возвратно-прямолинейно. При хонинговании шлифовальная полоса воздействует на поверхность заготовки с определенным давлением и срезает с поверхности заготовки очень тонкий слой материала. Чтобы движение абразивной частицы не повторялось, число оборотов в минуту вращательного движения хонинговальной головки и количество возвратно-поступательных ходов хонинговальной головки в минуту должны быть простыми.

Поперечный угол хонинговальной дорожки связан со скоростью возвратно-поступательного движения и круговой скоростью хонинговальной головки, а размер угла влияет на качество обработки и эффективность хонингования. Чтобы облегчить выброс сломанных абразивных частиц и стружки, снизить температуру резания и улучшить качество обработки, при хонинговании следует использовать достаточное количество смазочно-охлаждающей жидкости.

Чтобы стенка обработанного отверстия могла быть обработана равномерно, ход песчаной косы на обоих концах отверстия должен превышать секцию эстакады. Чтобы обеспечить равномерный припуск на хонингование и уменьшить влияние ошибки вращения шпинделя на точность обработки, в основном применяется плавающее соединение между хонинговальной головкой и шпинделем станка.

Регулировка радиального расширения шлифовального стержня хонинговальной головки имеет различные конструктивные формы, такие как ручная, пневматическая и гидравлическая.

2. Характеристики процесса хонингования и область применения

(1) хонингование может обеспечить более высокую точность размеров и формы, точность обработки составляет IT7 ~ IT6, погрешность круглости и цилиндричности отверстия можно контролировать в пределах диапазона, но хонингование не может улучшить точность положения обрабатываемого отверстия. .

(2) Хонингование позволяет получить более высокое качество поверхности, шероховатость поверхности Ra составляет 0,2~0.25μм, глубина слоя метаморфических дефектов поверхностного металла очень мала 2,5 ~25μМ.

(3) По сравнению со скоростью шлифования круговая скорость хонинговальной головки невелика (vc=16~60 м/мин), но из-за большой площади контакта между шлифовальным бруском и заготовкой скорость возвратно-поступательного движения относительно высока. (va=8~20м/мин), поэтому хонингование по-прежнему имеет высокую производительность.

Хонингование широко используется при обработке отверстий цилиндров двигателя и прецизионных отверстий в различных гидравлических устройствах в большом количестве серийного производства и позволяет обрабатывать глубокие отверстия с отношением длины к диаметру более 10. Однако хонингование непригодно для обработки отверстий на заготовках из цветных металлов с большой пластичностью, а также не позволяет обрабатывать отверстия со шпоночными пазами, шлицевыми отверстиями и т. д.

1. Протяжка и протяжка

Рисование – высокопроизводительный метод отделки, который осуществляется на протяжном станке специальной протяжкой. Протяжной станок делится на горизонтальный протяжной станок и вертикальный протяжной станок двух видов, наиболее распространенным является горизонтальный протяжной станок.

При протяжке используется только низкоскоростное линейное движение (основное движение). Число зубьев одновременно работающей протяжки обычно должно быть не менее 3, иначе протяжка неустойчива и на поверхности заготовки легко образуются кольцевые ряби. Чтобы избежать слишком большого усилия протяжки и поломки протяжки, количество зубьев протяжки, работающей одновременно, не должно превышать 6–8.

Существует три различных метода протяжки, которые описаны ниже.:

(1) Многослойное протягивание

Этот метод протяжки характеризуется последовательным срезанием припуска на обработку протяжки слой за слоем. Для облегчения стружколомания на зубьях фрезы имеются чередующиеся стружкорезные канавки. Протяжка, выполненная методом послойного протягивания, называется обычной протяжкой.

(2) протяжка блока

Особенностью этого метода протяжки является то, что каждый слой металла на обрабатываемой поверхности разрезается набором зубьев инструмента, которые в основном имеют одинаковый размер, но переплетены друг с другом (обычно каждый набор состоит из 2-3 зубьев инструмента). Каждый зуб срезает лишь часть слоя металла. Протяжка, спроектированная по методу блочной протяжки, называется поворотной протяжкой.

(3) Комплексное протягивание

Таким образом, концентрируются преимущества послойного и блочного протягивания. Блочное протягивание используется в части черновой резки, а протяжка по слоям - в части тонкой резки. Таким образом можно сократить длину протяжки, повысить производительность и получить лучшее качество поверхности. Протяжка, разработанная по методу комплексной протяжки, называется комплексной протяжкой.

2. Технологические характеристики и область применения вытяжки отверстий

(1) Протяжка представляет собой многолезвийный инструмент, который может последовательно выполнять черновую, чистовую и чистовую обработку отверстия за один ход протяжки и имеет высокую эффективность производства.

(2) Точность волочения в основном зависит от точности протяжки. В нормальных условиях точность волочения может достигать IT9~IT7, а шероховатость поверхности Ra может достигать 6,3~1.6μМ.

(3) При рисовании отверстия заготовка позиционируется самим обработанным отверстием (ведущая часть протяжки является позиционирующим элементом заготовки), а отверстие для рисования нелегко обеспечить точность взаимного положения отверстия и другие поверхности; Для обработки вращающихся деталей, внутренняя и внешняя круглые поверхности которых имеют соосные требования, часто необходимо сначала вытянуть отверстия, а затем обработать другие поверхности с отверстиями в качестве ориентира позиционирования.

(4) протяжка может не только обрабатывать круглые отверстия, но также обрабатывать формовочные и шлицевые отверстия.

(5) Протяжка — инструмент фиксированного размера, сложной формы, дорогой, не подходит для обработки больших отверстий.

Отверстия для вытяжки обычно используются в большом количестве массового производства для обработки отверстий на деталях малого и среднего размера диаметром 10 ~ 80 мм и глубиной отверстия, не более чем в 5 раз превышающей апертуру.

Honscn Precision Technology Co., LTD., предлагающая широкий спектр процессов обработки, включая литье деталей метизов, прецизионные детали метизов, комплексную токарную и фрезерную обработку, а также комплексную обработку с перемещением стержня. Наша продукция широко используется в автомобилях, мотоциклах, средствах связи, холодильном оборудовании, оптике, бытовой технике, микроэлектронике, измерительных инструментах, рыболовных снастях, инструментах, электронике и других профессиональных областях для удовлетворения потребностей в деталях. Свяжитесь с нами