Hướng dẫn mua phụ kiện đồng thau gia công Cnc
Honscn Co., Ltd, một trong những nhà sản xuất chuyên nghiệp nhất về gia công các bộ phận bằng đồng thau cnc, luôn tuân thủ nguyên tắc chất lượng đầu tiên để giành được sự hài lòng của khách hàng cao hơn. Các sản phẩm là được sản xuất dưới sự giám sát chất lượng hệ thống và là cần thiết để vượt qua các chất lượng nghiêm ngặt kiểm tra trước khi giao hàng. Chất lượng của nó là hoàn toàn đảm bảo. Thiết kế của nó rất hấp dẫn, thể hiện những ý tưởng tuyệt vời và sáng tạo của các nhà thiết kế của chúng tôi.
thương hiệu của chúng tôi HONSCN đã đạt được thành công lớn kể từ khi được thành lập. Chúng tôi chủ yếu tập trung vào đổi mới công nghệ và hấp thụ ngành công nghiệp kiến thức để tăng cường nhận thức thương hiệu. Kể từ khi thành lập, chúng tôi rất tự hào về cho nhanh chóng phản ứng để các nhu cầu thị trường. Sản phẩm của chúng tôi là được thiết kế tốt và tinh xảo-thực hiện, thu nhập chúng tôi một số lượng ngày càng tăng của lời khen ngợi từ khách hàng của chúng tôi. Với điều đó, chúng tôi có một cơ sở khách hàng mở rộng, những người đều đánh giá cao về chúng tôi.
Chúng tôi biết rằng khách hàng tuyệt vời dịch vụ đi trong cặp với chất lượng cao thông tin liên lạc. Ví dụ: nếu khách hàng của chúng tôi gặp sự cố tại Honscn, chúng tôi sẽ yêu cầu nhóm dịch vụ cố gắng không gọi điện thoại hoặc viết e-mail trực tiếp để giải quyết vấn đề. Chúng tôi thay vì cung cấp một số lựa chọn thay thế thay vì một giải pháp làm sẵn cho khách hàng.
Trong ngành công nghiệp gia công cơ khí hiện nay, các thiết bị gia công truyền thống không còn đáp ứng được nhu cầu chất lượng. Máy công cụ CNC đang dần thay thế các máy công cụ thông thường, và các thiết bị gia công tự động như gia công CNC chính xác và gia công tiện CNC đang thay thế các máy công cụ truyền thống. Phần tiếp theo sẽ giúp bạn hiểu rõ hơn về những ưu điểm của máy công cụ gia công CNC và quy trình gia công các chi tiết cơ khí chính xác.
Máy công cụ CNC có những ưu điểm gì?
Trong quá trình gia công các chi tiết cơ khí, máy công cụ CNC có những ưu điểm sau:
1. Trung tâm gia công CNC có độ chính xác cao và chất lượng gia công cao. Máy công cụ CNC nổi tiếng về độ chính xác vượt trội. Chúng sử dụng các chuyển động được điều khiển bằng máy tính và phần mềm chuyên dụng để thực hiện các tác vụ với sai số tối thiểu. Không giống như người vận hành, máy CNC luôn sản xuất ra các chi tiết giống hệt nhau theo đúng thông số kỹ thuật.
2. Gia công CNC cho phép tạo ra các chi tiết có liên kết đa tọa độ, có thể gia công các chi tiết có hình dạng phức tạp. Máy công cụ CNC mang lại sự linh hoạt và đa năng vượt trội so với các máy thủ công truyền thống. Với khả năng thay đổi dụng cụ và thích ứng nhanh chóng với nhiều thao tác khác nhau, chúng rất lý tưởng để sản xuất các bộ phận phức tạp và tinh xảo.
3. Gia công CNC: Thay đổi quy trình thường chỉ cần thay đổi chương trình điều khiển số, có thể tiết kiệm thời gian chuẩn bị sản xuất. Máy công cụ CNC mang lại lợi ích tiết kiệm thời gian đáng kể. Các phương pháp gia công thủ công truyền thống tốn nhiều thời gian và công sức, đòi hỏi thiết lập phức tạp và điều chỉnh thủ công liên tục. Ngược lại, máy CNC có thể dễ dàng lập trình để thực hiện các thao tác phức tạp một cách chính xác, giảm đáng kể thời gian sản xuất. Và bản thân máy công cụ CNC có độ chính xác cao, độ cứng vững lớn, có thể lựa chọn khối lượng gia công thuận lợi, năng suất cao (thường gấp 3 đến 5 lần so với máy công cụ thông thường).
4. Gia công CNC thuộc loại thiết bị gia công CNC, có mức độ tự động hóa cao, có thể giảm cường độ lao động. Mặc dù chi phí đầu tư ban đầu vào máy công cụ CNC có thể cao hơn so với máy thủ công, nhưng chúng mang lại khoản tiết kiệm chi phí đáng kể về lâu dài. Những máy móc này giảm chi phí nhân công vì chúng cần ít người vận hành và giám sát hơn. Hơn nữa, máy CNC giảm thiểu lãng phí vật liệu bằng cách thực hiện các đường cắt chính xác và giảm lỗi do con người, dẫn đến tiết kiệm vật liệu đáng kể.
5.Tăng năng suất và hiệu quả. Một trong những ưu điểm quan trọng nhất của máy công cụ CNC là khả năng tăng năng suất và hiệu quả. Những máy móc này có thể hoạt động liên tục suốt ngày đêm, giảm thiểu thời gian ngừng sản xuất và tối đa hóa sản lượng. Sau khi được lập trình, chúng có thể thực hiện các tác vụ phức tạp với sự giám sát tối thiểu, giải phóng nhân lực cho các lĩnh vực sản xuất quan trọng khác.
Máy công cụ CNC đã mở ra một kỷ nguyên mới về hiệu quả sản xuất, độ chính xác và tính tiết kiệm chi phí. Với độ chính xác, năng suất, tính linh hoạt, tiết kiệm chi phí, lợi thế về thời gian và kỹ năng phù hợp, các doanh nghiệp có thể khai thác tối đa tiềm năng của máy CNC và duy trì vị thế dẫn đầu trong ngành sản xuất cạnh tranh.
Vậy thì thứ tự gia công các chi tiết máy móc chính xác được chia thành những loại nào?
Mỗi phương pháp gia công đều có trình tự thực hiện riêng. Các kỹ thuật viên cần thực hiện theo đúng trình tự, không được làm việc lộn xộn, nếu không sẽ ảnh hưởng đến sản phẩm gia công hoặc gây ra các vấn đề về chất lượng. Gia công chính xác là một trong số đó, vậy trình tự gia công các chi tiết cơ khí chính xác được chia thành những loại nào?
Việc bố trí gia công các chi tiết tinh xảo cần dựa trên cấu trúc và tình trạng phôi, cũng như nhu cầu kẹp định vị, và trọng tâm là đảm bảo độ cứng vững của phôi không bị phá vỡ.
- Quá trình gia công trước đó không được ảnh hưởng đến việc định vị và kẹp phôi của quá trình tiếp theo, và quá trình gia công các chi tiết nhỏ nói chung ở giữa hình chữ thập cũng cần được xem xét toàn diện;
- Trước tiên hãy dừng quá trình gia công khoang bên trong, sau đó mới dừng quá trình gia công hình dạng bên ngoài;
- Quá trình gia công với cùng phương pháp định vị, kẹp hoặc cùng loại dao được thực hiện một cách hiệu quả nhất, giúp giảm thiểu số lần định vị lại, số lần thay dao và số lần di chuyển bàn máy. (Công ty Gia công Thâm Quyến)
- Trong cùng một thiết bị, để dừng nhiều quy trình, cần ưu tiên xử lý các hư hỏng cứng của phôi trước.
Phương pháp phân loại tập trung dụng cụ: Quy trình được chia theo dụng cụ sử dụng, và tất cả các chi tiết có thể hoàn thành với cùng một dụng cụ sẽ được gia công trước. Các chi tiết khác có thể hoàn thành sẽ được gia công bằng dao thứ hai hoặc dao thứ ba. Điều này giúp giảm số lần thay dao, rút ngắn thời gian chờ, giảm thiểu sai sót định vị không cần thiết.
Phương pháp phân loại chi tiết gia công: Dựa trên nội dung gia công của nhiều chi tiết, theo đặc điểm cấu trúc, sẽ phân chia cục bộ một số chi tiết để gia công, chẳng hạn như hình dạng bên trong, hình dạng tổng thể, bề mặt hoặc mặt phẳng. Thông thường, trước tiên sẽ gia công mặt phẳng, bề mặt định vị, sau đó mới gia công lỗ; Trước tiên gia công các hình dạng hình học đơn giản, sau đó gia công các hình dạng hình học phức tạp; Các chi tiết có độ chính xác thấp hơn được gia công trước, sau đó mới gia công các chi tiết có yêu cầu độ chính xác cao hơn.
Tóm lại, công nghệ gia công các bộ phận máy móc chính xác hiện nay rất tiên tiến, chất lượng cao và hiệu quả sản xuất cao.
HONSCN Precision có 20 năm kinh nghiệm gia công CNC. Chuyên về gia công CNC, gia công các bộ phận máy móc phần cứng, gia công các bộ phận thiết bị tự động hóa. Gia công các bộ phận robot, gia công các bộ phận UAV, gia công các bộ phận xe đạp, gia công các bộ phận y tế, v.v. Đây là một trong những nhà cung cấp gia công CNC chất lượng cao. Hiện tại, công ty sở hữu hàng trăm trung tâm gia công CNC, máy mài, máy phay, thiết bị kiểm tra độ chính xác cao chất lượng cao, để cung cấp cho khách hàng dịch vụ gia công phụ tùng CNC chính xác và chất lượng cao.
Trong lĩnh vực gia công cơ khí, sau khi đã xác định các phương pháp gia công CNC và phân chia các công đoạn, nội dung chính của quy trình gia công là sắp xếp hợp lý các phương pháp gia công và trình tự gia công này. Nhìn chung, gia công CNC các chi tiết cơ khí bao gồm cắt gọt, xử lý nhiệt và các công đoạn phụ trợ như xử lý bề mặt, làm sạch và kiểm tra. Trình tự thực hiện các quy trình này ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng, hiệu quả sản xuất và chi phí của các chi tiết. Do đó, khi thiết kế lộ trình gia công CNC, thứ tự cắt, xử lý nhiệt và các quy trình phụ trợ cần được sắp xếp hợp lý, và vấn đề liên kết giữa chúng cần được giải quyết.
Ngoài các bước cơ bản đã đề cập ở trên, các yếu tố như lựa chọn vật liệu, thiết kế đồ gá và lựa chọn thiết bị cần được xem xét khi xây dựng quy trình gia công CNC. Việc lựa chọn vật liệu có liên quan trực tiếp đến hiệu suất cuối cùng của các chi tiết, các vật liệu khác nhau có yêu cầu khác nhau về thông số cắt; Thiết kế đồ gá sẽ ảnh hưởng đến độ ổn định và độ chính xác của các chi tiết trong quá trình gia công; Việc lựa chọn thiết bị cần xác định loại máy công cụ phù hợp với nhu cầu sản xuất dựa trên đặc điểm của sản phẩm.
Chúng ta cần làm gì trước khi lập kế hoạch quy trình gia công CNC?
1. Phương pháp gia công các chi tiết máy móc chính xác cần được xác định dựa trên đặc điểm bề mặt. Trên cơ sở nắm vững đặc điểm của các phương pháp gia công khác nhau, hiểu rõ về hiệu quả kinh tế trong gia công và độ nhám bề mặt, phương pháp đảm bảo chất lượng gia công, hiệu quả sản xuất và tính kinh tế sẽ được lựa chọn.
2. Chọn điểm tham chiếu định vị bản vẽ phù hợp, dựa trên nguyên tắc lựa chọn điểm tham chiếu thô và tinh để xác định hợp lý điểm tham chiếu định vị cho từng quy trình.
3, Khi xây dựng lộ trình gia công chi tiết, cần phân chia các giai đoạn gia công thô, bán tinh và tinh dựa trên phân tích chi tiết, xác định mức độ tập trung và phân tán của quá trình gia công, và sắp xếp hợp lý trình tự gia công bề mặt. Đối với các chi tiết phức tạp, có thể xem xét một số phương án trước, và sau khi so sánh và phân tích, sẽ lựa chọn phương án gia công hợp lý nhất.
4. Xác định dung sai gia công, kích thước quy trình và mức độ chấp nhận được của từng quy trình.
5. Chọn máy công cụ và công nhân, kẹp, số lượng, dụng cụ cắt. Việc lựa chọn thiết bị cơ khí không chỉ cần đảm bảo chất lượng gia công mà còn phải tiết kiệm và hợp lý. Trong điều kiện sản xuất hàng loạt, nhìn chung nên sử dụng các máy công cụ thông dụng và các đồ gá chuyên dụng.
6. Xác định các yêu cầu kỹ thuật và phương pháp kiểm tra của từng công đoạn chính. Đối với các nhà máy sản xuất theo lô nhỏ, việc xác định khối lượng cắt và thời gian định mức của mỗi công đoạn thường do người vận hành quyết định. Thông thường, điều này không được ghi rõ trong phiếu quy trình gia công. Tuy nhiên, đối với các nhà máy sản xuất quy mô vừa và sản xuất hàng loạt, để đảm bảo tính hợp lý của sản xuất và sự cân bằng nhịp độ, cần phải xác định rõ khối lượng cắt và không được thay đổi tùy ý.
sắp xếp quy trình gia công CNC
Đầu tiên là thô sơ, sau đó mới tinh chỉnh.
Độ chính xác gia công được cải thiện dần theo thứ tự tiện thô - tiện bán tinh - tiện tinh. Máy tiện thô có thể loại bỏ phần lớn lượng vật liệu dư trên bề mặt phôi trong thời gian ngắn, nhờ đó tăng tốc độ loại bỏ kim loại và đáp ứng yêu cầu về độ đồng đều của lượng vật liệu dư. Nếu lượng vật liệu dư sau khi tiện thô không đáp ứng yêu cầu gia công tinh, cần phải bố trí máy tiện bán tinh để gia công tinh. Máy tiện tinh cần đảm bảo rằng đường viền của chi tiết được cắt theo kích thước bản vẽ để đảm bảo độ chính xác gia công.
Tiếp cận trước rồi mới tiến xa.
Trong điều kiện bình thường, các chi tiết gần dụng cụ cắt nên được gia công trước, sau đó mới đến các chi tiết xa dụng cụ cắt để rút ngắn quãng đường di chuyển của dụng cụ và giảm thời gian chạy không tải. Trong quá trình tiện, việc duy trì độ cứng của phôi hoặc bán thành phẩm và cải thiện điều kiện cắt gọt là rất có lợi.
Nguyên tắc giao thoa bên trong và bên ngoài
Đối với các chi tiết có cả bề mặt bên trong (khoang trong) và bề mặt bên ngoài cần gia công, khi sắp xếp trình tự gia công, bề mặt bên trong và bên ngoài nên được gia công thô trước, sau đó mới tiến hành gia công tinh. Không được gia công thô một phần bề mặt của chi tiết (bề mặt ngoài hoặc bề mặt trong) rồi mới gia công các bề mặt khác (bề mặt trong hoặc bề mặt ngoài).
Nguyên tắc cơ bản đầu tiên
Cần ưu tiên bề mặt được sử dụng làm chuẩn gia công cuối cùng. Điều này là do bề mặt chuẩn định vị càng chính xác thì sai số kẹp càng nhỏ. Ví dụ, khi gia công các chi tiết trục, lỗ tâm thường được gia công trước, sau đó bề mặt ngoài và mặt cuối được gia công dựa trên lỗ tâm để xác định độ chính xác.
Nguyên tắc thứ nhất và thứ hai
Trước tiên, cần gia công bề mặt làm việc chính và bề mặt đế lắp ráp của các chi tiết để sớm phát hiện các khuyết tật hiện đại trên bề mặt chính của phôi. Bề mặt phụ có thể được gia công xen kẽ, đặt lên bề mặt gia công chính ở một mức độ nhất định, trước khi hoàn thiện cuối cùng.
Nguyên tắc khuôn mặt trước lỗ
Kích thước mặt phẳng của các chi tiết hộp và giá đỡ khá lớn, và mặt phẳng thường được gia công trước, sau đó mới đến lỗ và các kích thước khác. Trình tự gia công này, một mặt, đảm bảo định vị mặt phẳng gia công ổn định và đáng tin cậy; mặt khác, giúp dễ dàng gia công lỗ trên mặt phẳng đã gia công, và có thể cải thiện độ chính xác gia công của lỗ, đặc biệt là khi khoan, giúp giảm thiểu sự lệch trục của lỗ.
Phần kết luận
Khi thiết kế quy trình gia công các chi tiết, cần phải lựa chọn phương pháp gia công phù hợp, thiết bị máy công cụ, dụng cụ đo kẹp, phôi và các yêu cầu kỹ thuật đối với người lao động dựa trên loại chi tiết cần sản xuất.
Thành công hay thất bại của các hoạt động hàng không vũ trụ phụ thuộc vào độ chính xác, độ tinh xảo và chất lượng của các linh kiện được sử dụng. Vì lý do này, các công ty hàng không vũ trụ sử dụng các kỹ thuật và quy trình sản xuất tiên tiến để đảm bảo các linh kiện của họ đáp ứng đầy đủ nhu cầu. Trong khi các phương pháp sản xuất mới như in 3D đang nhanh chóng trở nên phổ biến trong ngành, các phương pháp sản xuất truyền thống như gia công cơ khí vẫn đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất các bộ phận và sản phẩm cho các ứng dụng hàng không vũ trụ. Ví dụ như các chương trình CAM tốt hơn, máy công cụ chuyên dụng, vật liệu và lớp phủ được cải tiến, và khả năng kiểm soát phoi và giảm rung được nâng cao - đã thay đổi đáng kể cách các công ty hàng không vũ trụ sản xuất các linh kiện quan trọng. Tuy nhiên, chỉ có thiết bị hiện đại thôi là chưa đủ. Các nhà sản xuất phải có chuyên môn để vượt qua những thách thức trong quá trình xử lý vật liệu của ngành hàng không vũ trụ.
Yêu cầu vật liệu
Việc sản xuất các bộ phận hàng không vũ trụ trước hết đòi hỏi những yêu cầu vật liệu cụ thể. Các bộ phận này thường cần độ bền cao, mật độ thấp, độ ổn định nhiệt cao và khả năng chống ăn mòn để chịu được các điều kiện hoạt động khắc nghiệt.
Các vật liệu phổ biến trong ngành hàng không vũ trụ bao gồm:
1. Hợp kim nhôm cường độ cao
Hợp kim nhôm cường độ cao rất lý tưởng cho các bộ phận kết cấu máy bay vì trọng lượng nhẹ, khả năng chống ăn mòn và dễ gia công. Ví dụ, hợp kim nhôm 7075 được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các bộ phận hàng không vũ trụ.
2. Hợp kim titan
Hợp kim titan có tỷ lệ độ bền trên trọng lượng tuyệt vời và được sử dụng rộng rãi trong các bộ phận động cơ máy bay, các bộ phận thân máy bay và ốc vít.
3. Hợp kim siêu bền
Hợp kim siêu bền duy trì độ bền và độ ổn định ở nhiệt độ cao và thích hợp cho vòi phun động cơ, cánh tuabin và các bộ phận chịu nhiệt độ cao khác.
4. Vật liệu tổng hợp
Vật liệu composite sợi carbon có hiệu quả tốt trong việc giảm trọng lượng kết cấu, tăng cường độ bền và giảm ăn mòn, và thường được sử dụng trong sản xuất vỏ bọc cho các bộ phận hàng không vũ trụ và linh kiện tàu vũ trụ.
Các đặc điểm quy trình của việc gia công linh kiện hàng không vũ trụ là gì?
Lập kế hoạch và thiết kế quy trình
Lập kế hoạch và thiết kế quy trình là bước cần thiết trước khi gia công. Ở giai đoạn này, cần xác định phương án gia công tổng thể dựa trên yêu cầu thiết kế của các chi tiết và đặc tính vật liệu. Điều này bao gồm việc xác định quy trình gia công, lựa chọn thiết bị máy công cụ, lựa chọn dụng cụ, v.v. Đồng thời, cần tiến hành thiết kế quy trình chi tiết, bao gồm việc xác định biên dạng cắt, chiều sâu cắt, tốc độ cắt và các thông số khác.
Quy trình chuẩn bị vật liệu và cắt
Trong quá trình gia công các bộ phận hàng không vũ trụ, bước đầu tiên cần chuẩn bị vật liệu. Thông thường, các vật liệu được sử dụng trong các bộ phận hàng không bao gồm thép hợp kim cường độ cao, thép không gỉ, hợp kim nhôm, v.v. Sau khi hoàn tất việc chuẩn bị vật liệu, quá trình cắt gọt sẽ được tiến hành.
Bước này bao gồm việc lựa chọn máy công cụ, chẳng hạn như máy công cụ CNC, máy tiện, máy phay, v.v., cũng như lựa chọn dụng cụ cắt. Quá trình cắt cần kiểm soát chặt chẽ tốc độ tiến dao, tốc độ cắt, chiều sâu cắt và các thông số khác của dụng cụ để đảm bảo độ chính xác về kích thước và chất lượng bề mặt của các chi tiết.
Quy trình gia công chính xác
Các bộ phận hàng không vũ trụ thường đòi hỏi khắt khe về kích thước và chất lượng bề mặt, do đó gia công chính xác là một bước không thể thiếu. Ở giai đoạn này, có thể cần sử dụng các quy trình có độ chính xác cao như mài và gia công tia lửa điện (EDM). Mục tiêu của quá trình gia công chính xác là để nâng cao hơn nữa độ chính xác về kích thước và độ hoàn thiện bề mặt của các bộ phận, đảm bảo độ tin cậy và ổn định của chúng trong lĩnh vực hàng không.
Xử lý nhiệt
Một số bộ phận hàng không vũ trụ có thể cần xử lý nhiệt sau khi gia công chính xác. Quá trình xử lý nhiệt có thể cải thiện độ cứng, độ bền và khả năng chống ăn mòn của các bộ phận. Điều này bao gồm các phương pháp xử lý nhiệt như tôi và ram, được lựa chọn theo yêu cầu cụ thể của từng bộ phận.
Lớp phủ bề mặt
Để nâng cao khả năng chống mài mòn và chống ăn mòn của các bộ phận hàng không, việc phủ lớp bảo vệ bề mặt thường là cần thiết. Vật liệu phủ có thể bao gồm cacbua xi măng, lớp phủ gốm, v.v. Lớp phủ bề mặt không chỉ cải thiện hiệu suất của các bộ phận mà còn kéo dài tuổi thọ của chúng.
Lắp ráp và thử nghiệm
Tiến hành lắp ráp và kiểm tra các bộ phận. Ở giai đoạn này, các bộ phận cần được lắp ráp theo đúng yêu cầu thiết kế để đảm bảo độ chính xác khi ghép nối giữa các bộ phận khác nhau. Đồng thời, cần thực hiện các thử nghiệm nghiêm ngặt, bao gồm kiểm tra kích thước, kiểm tra chất lượng bề mặt, kiểm tra thành phần vật liệu, v.v., để đảm bảo các bộ phận đáp ứng các tiêu chuẩn của ngành hàng không.
Đặc điểm quy trình
Kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt: Yêu cầu kiểm soát chất lượng đối với các bộ phận hàng không rất nghiêm ngặt, và cần phải thực hiện kiểm tra và kiểm soát chặt chẽ ở mỗi giai đoạn gia công để đảm bảo chất lượng sản phẩm đáp ứng các tiêu chuẩn.
Yêu cầu độ chính xác cao: Các bộ phận hàng không vũ trụ thường đòi hỏi độ chính xác rất cao, bao gồm độ chính xác về kích thước, hình dạng và chất lượng bề mặt. Do đó, cần sử dụng các máy công cụ và dụng cụ có độ chính xác cao trong quá trình gia công để đảm bảo các bộ phận đáp ứng các yêu cầu thiết kế.
Thiết kế cấu trúc phức tạp: Các bộ phận hàng không thường có cấu trúc phức tạp, và cần sử dụng máy công cụ CNC nhiều trục và các thiết bị khác để đáp ứng nhu cầu gia công các cấu trúc phức tạp.
Khả năng chịu nhiệt cao và độ bền cao: các bộ phận hàng không thường hoạt động trong môi trường khắc nghiệt như nhiệt độ và áp suất cao, do đó cần phải lựa chọn vật liệu có khả năng chịu nhiệt cao và độ bền cao, đồng thời thực hiện quy trình xử lý nhiệt tương ứng.
Nhìn chung, gia công các bộ phận hàng không vũ trụ là một quy trình đòi hỏi công nghệ cao, độ chính xác cao, cần các quy trình vận hành nghiêm ngặt và thiết bị xử lý tiên tiến để đảm bảo chất lượng và hiệu suất của các bộ phận cuối cùng đáp ứng được các yêu cầu khắt khe của ngành hàng không.
Khó khăn trong xử lý
Gia công các bộ phận hàng không vũ trụ là một quá trình đầy thách thức, chủ yếu ở các lĩnh vực sau:
Hình học phức tạp
Các bộ phận hàng không vũ trụ thường có hình dạng hình học phức tạp, đòi hỏi gia công chính xác cao để đáp ứng các yêu cầu thiết kế.
Xử lý hợp kim siêu bền
Việc gia công các hợp kim siêu bền rất khó khăn và đòi hỏi các công cụ và quy trình đặc biệt để xử lý các vật liệu cứng này.
Phần lớn
Các bộ phận của tàu vũ trụ thường rất lớn, đòi hỏi các máy công cụ CNC cỡ lớn và thiết bị gia công đặc biệt.
Kiểm soát chất lượng
Ngành công nghiệp hàng không vũ trụ đòi hỏi chất lượng linh kiện cực kỳ khắt khe và cần có quy trình kiểm soát chất lượng và kiểm tra nghiêm ngặt để đảm bảo mọi linh kiện đều đáp ứng các tiêu chuẩn.
Trong gia công các bộ phận hàng không vũ trụ, độ chính xác và độ tin cậy là yếu tố then chốt. Hiểu biết sâu sắc và kiểm soát chặt chẽ vật liệu, quy trình, độ chính xác và những khó khăn trong gia công là chìa khóa để sản xuất các bộ phận hàng không vũ trụ chất lượng cao.
Các bước chung của thiết kế bộ phận nhựaCác bộ phận nhựa được thiết kế trên cơ sở mô hình công nghiệp. Đầu tiên, xem liệu có sản phẩm tương tự để tham khảo hay không, sau đó tiến hành phân tích chức năng chi tiết của sản phẩm và bộ phận để xác định các vấn đề chính của quy trình như gấp các bộ phận, độ dày thành, độ dốc tháo khuôn, xử lý chuyển tiếp giữa các bộ phận, xử lý kết nối và xử lý cường độ của phần.1. Tài liệu tham khảo tương tự
Trước khi thiết kế, trước tiên hãy tìm kiếm các sản phẩm tương tự của công ty và các công ty cùng ngành, những vấn đề và thiếu sót nào đã xảy ra trong các sản phẩm ban đầu và tham khảo cấu trúc trưởng thành hiện có để tránh các dạng cấu trúc có vấn đề.2. Xác định mức giảm giá, chuyển tiếp, kết nối và xử lý giải phóng mặt bằng giữa các bộ phậnHiểu phong cách mô hình hóa từ bản vẽ mô hình và bản vẽ hiệu ứng, hợp tác với việc phân tách chức năng của sản phẩm, xác định số lượng bộ phận (các trạng thái bề mặt khác nhau được chia thành các phần khác nhau hoặc phải có sự xử lý quá mức giữa các bề mặt khác nhau), xác định mức độ xử lý quá mức giữa các bề mặt của các bộ phận và xác định chế độ kết nối và khe hở khớp nối giữa các bộ phận.
3. Xác định độ bền bộ phận và độ bền kết nốiXác định độ dày thành của thân bộ phận theo kích thước sản phẩm. Độ bền của bản thân bộ phận được xác định bởi độ dày thành của bộ phận nhựa, dạng kết cấu (bộ phận nhựa ở dạng tấm phẳng có độ bền kém nhất), chất làm cứng và chất làm cứng. Khi xác định độ bền đơn của các bộ phận phải xác định độ bền liên kết giữa các bộ phận. Các phương pháp thay đổi cường độ kết nối bao gồm: thêm cột vít, thêm điểm dừng, thêm vị trí khóa và thêm xương gia cố chống lại mặt trên và mặt dưới.4. Xác định độ dốc tháo khuôn
Độ dốc tháo khuôn phải được xác định toàn diện theo vật liệu (PP, PE silica gel và cao su có thể được tháo khuôn cưỡng bức), trạng thái bề mặt (độ dốc của hạt trang trí phải lớn hơn bề mặt nhẵn và độ dốc của bề mặt được khắc phải là Lớn hơn 0,5 độ so với yêu cầu của mẫu càng nhiều càng tốt, để đảm bảo rằng bề mặt được khắc sẽ không bị hư hỏng và cải thiện năng suất của sản phẩm), độ trong suốt hay không xác định độ dốc tháo khuôn của các bộ phận (độ dốc trong suốt phải lớn hơn ).Vật liệu các loại được đề xuất bởi các dòng sản phẩm khác nhau của công tyXử lý bề mặt các bộ phận nhựa
Lựa chọn độ dày thành của các bộ phận bằng nhựaĐối với các bộ phận bằng nhựa, cần có độ dày thành đồng đều, phôi có độ dày thành không đồng đều sẽ có dấu vết co ngót. Yêu cầu tỷ lệ chất làm cứng với độ dày thành chính phải nhỏ hơn 0,4 và tỷ lệ tối đa không được vượt quá 0,6. Độ dốc tháo khuôn của các bộ phận bằng nhựa
Trong quá trình xây dựng bản vẽ lập thể, nơi hình thức và lắp ráp bị ảnh hưởng, độ dốc cần được vẽ và độ dốc thường không được vẽ cho các chất làm cứng. Độ dốc tháo khuôn của các bộ phận nhựa được xác định bởi vật liệu, trạng thái trang trí bề mặt và liệu các bộ phận có trong suốt hay không. Độ dốc tháo khuôn của nhựa cứng lớn hơn nhựa mềm. Phần càng cao, lỗ càng sâu và độ dốc càng nhỏ. Độ dốc tháo khuôn được khuyến nghị cho các vật liệu khác nhau
Các giá trị số có độ chính xác khác nhau trong các phạm vi kích thước khác nhau Độ chính xác về kích thước của các bộ phận bằng nhựa Nói chung, độ chính xác của các bộ phận bằng nhựa không cao. Trong sử dụng thực tế, chúng tôi chủ yếu kiểm tra kích thước lắp ráp và chủ yếu đánh dấu kích thước tổng thể, kích thước lắp ráp và các kích thước khác cần được kiểm soát trong kế hoạch.
Trong thực tế, chúng tôi chủ yếu xem xét tính nhất quán của các kích thước. Các cạnh của nắp trên và dưới cần phải thẳng hàng. Độ chính xác kinh tế của các vật liệu khác nhau Các giá trị số có độ chính xác khác nhau trong các phạm vi kích thước khác nhau
Độ nhám bề mặt của nhựa1) Độ nhám của bề mặt được khắc không thể đánh dấu được. Trường hợp độ hoàn thiện bề mặt nhựa đặc biệt cao, hãy khoanh tròn phạm vi này và đánh dấu trạng thái bề mặt là gương.2) Bề mặt của các bộ phận bằng nhựa nhìn chung mịn và sáng, độ nhám bề mặt nói chung là ra2,5 0,2um.
3) Độ nhám bề mặt của nhựa chủ yếu phụ thuộc vào độ nhám bề mặt của khoang khuôn. Độ nhám bề mặt của khuôn phải cao hơn một đến hai cấp so với các bộ phận bằng nhựa. Bề mặt khuôn có thể đạt ra0,05 bằng cách đánh bóng siêu âm và điện phân. Giá trị phi lê của ép phun được xác định bởi độ dày thành liền kề, thường bằng 0,5 1,5 lần độ dày thành, nhưng không nhỏ hơn 0,5 mm.
Vị trí của bề mặt phân chia phải được lựa chọn cẩn thận. Có một miếng phi lê trên bề mặt phân khuôn, và phần phi lê phải ở phía bên kia của khuôn. Rất khó thực hiện và có những đường nét nhỏ ở miếng phi lê. Tuy nhiên, cần phải phi lê khi cần chống cắt tay. Vấn đề về chất làm cứng. Quá trình ép phun tương tự như quá trình đúc. Độ dày thành không đồng đều sẽ tạo ra khuyết tật co ngót. Thông thường, độ dày thành cốt thép bằng 0,4 lần độ dày thân chính và tối đa không quá 0,6 lần. Khoảng cách giữa các thanh lớn hơn 4T và chiều cao của các thanh nhỏ hơn 3T. Trong phương pháp nâng cao độ bền của các bộ phận, nó thường được gia cố mà không làm tăng độ dày của thành.
Phần cốt thép của cột vít phải thấp hơn mặt cuối của cột ít nhất 1,0mm và phần cốt thép phải thấp hơn bề mặt bộ phận hoặc bề mặt phân chia ít nhất 1,0mm. Khi nhiều thanh giao nhau, chú ý đến điểm không -sự đồng đều về độ dày của tường do giao điểm gây ra.Thiết kế chất làm cứng cho các bộ phận bằng nhựa
Bề mặt chịu lựcNhựa dễ biến dạng. Về mặt định vị, nên xếp vào loại định vị của phôi len. Xét về diện tích định vị thì nó phải nhỏ. Ví dụ, sự hỗ trợ của mặt phẳng nên được thay đổi thành các điểm lồi nhỏ và các vòng lồi. Vị trí mái và hàng xiên
Vị trí hàng và đỉnh nghiêng di chuyển theo hướng chia tay và vuông góc với hướng chia tay. Vị trí hàng và đỉnh nghiêng phải vuông góc với hướng chia tay và phải có đủ không gian di chuyển, như thể hiện trong hình sau: Xử lý các vấn đề về quá trình giới hạn dẻo1) Xử lý đặc biệt độ dày của tường
Đối với các phôi đặc biệt lớn, chẳng hạn như vỏ ô tô đồ chơi, độ dày thành có thể tương đối mỏng bằng cách sử dụng phương pháp nạp keo đa điểm. Vị trí keo cục bộ của cột dày, được xử lý như trong hình sau. Xử lý đặc biệt độ dày của tường2) Xử lý độ dốc nhỏ và bề mặt thẳng đứng
Bề mặt khuôn có độ chính xác kích thước cao, độ hoàn thiện bề mặt cao, khả năng chống tháo khuôn nhỏ và độ dốc khi tháo khuôn nhỏ. Để đạt được mục đích này, các bộ phận có độ nghiêng nhỏ của phôi được chèn riêng biệt và các phần chèn được xử lý bằng cách cắt và mài dây, như trong hình bên dưới. Để đảm bảo rằng thành bên thẳng đứng, vị trí chạy hoặc đỉnh nghiêng là cần thiết. Có đường giao diện tại vị trí chạy. Để tránh giao diện rõ ràng, hệ thống dây điện thường được đặt ở điểm nối của phi lê và bề mặt lớn. Xử lý độ dốc nhỏ và bề mặt thẳng đứng
Để đảm bảo tường bên thẳng đứng, cần phải có vị trí chạy hoặc đỉnh nghiêng. Có đường giao diện tại vị trí chạy. Để tránh giao diện rõ ràng, hệ thống dây điện thường được đặt ở điểm nối của phi lê và bề mặt lớn. Các vấn đề thường được giải quyết đối với các bộ phận bằng nhựa1) Vấn đề xử lý chuyển tiếp
Độ chính xác của các bộ phận bằng nhựa nhìn chung không cao. Phải có cách xử lý chuyển tiếp giữa các bộ phận liền kề và các bề mặt khác nhau của cùng một bộ phận. Các rãnh nhỏ thường được sử dụng để chuyển tiếp giữa các bề mặt khác nhau của cùng một bộ phận, và các rãnh nhỏ và bề mặt so le cao-thấp có thể được sử dụng giữa các bộ phận khác nhau, như thể hiện trong hình. Bề mặt xử lý
2) Giá trị khe hở của các bộ phận bằng nhựa Các bộ phận được lắp ráp trực tiếp mà không có chuyển động, thường là 0,1mm; Đường may thường là 0,15mm;
Khoảng hở tối thiểu giữa các bộ phận không tiếp xúc là 0,3mm, thường là 0,5mm.3) Các hình thức và khe hở thông thường của các bộ phận bằng nhựa được thể hiện trong hình. Các hình thức chung và phương pháp lấy khe hở dừng của các bộ phận bằng nhựa
Các phương pháp gia công lỗ bao gồm khoan, doa, khoét, mài và hoàn thiện lỗ. Phần tiếp theo sẽ giới thiệu chi tiết một số công nghệ gia công lỗ, giúp bạn giải đáp các vấn đề thường gặp trong quá trình gia công lỗ.
Lỗ là một bề mặt quan trọng trên các chi tiết hộp, giá đỡ, ống lót, vòng và đĩa, và cũng là một bề mặt thường gặp trong gia công cơ khí. Trong trường hợp yêu cầu độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt như nhau, việc gia công lỗ khó hơn so với gia công bề mặt tròn bên ngoài, năng suất thấp và chi phí cao.
Nguyên nhân là do: 1) Kích thước dụng cụ dùng trong gia công lỗ bị giới hạn bởi kích thước lỗ cần gia công, độ cứng vững kém, dễ gây biến dạng uốn và rung động; 2) Khi gia công lỗ bằng dụng cụ có kích thước cố định, kích thước lỗ gia công thường phụ thuộc trực tiếp vào kích thước dụng cụ tương ứng, sai số gia công và mài mòn dụng cụ sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công lỗ; 3) Khi gia công lỗ, vùng cắt nằm bên trong phôi, điều kiện loại bỏ phoi và tản nhiệt kém, độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt khó kiểm soát.
Khoan và doa
Khoan
Khoan là công đoạn đầu tiên trong việc gia công lỗ trên vật liệu rắn, và đường kính lỗ khoan thường nhỏ hơn 80mm. Có hai phương pháp khoan: một là quay mũi khoan; phương pháp còn lại là quay phôi. Sai số phát sinh từ hai phương pháp khoan trên không giống nhau. Trong phương pháp khoan quay mũi khoan, do sự bất đối xứng của lưỡi cắt, độ cứng vững của mũi khoan và độ lệch của mũi khoan, đường tâm của lỗ sẽ bị lệch hoặc không thẳng, nhưng đường kính lỗ về cơ bản không thay đổi; ngược lại, trong phương pháp khoan quay phôi, độ lệch của mũi khoan sẽ làm thay đổi đường kính lỗ, nhưng đường tâm của lỗ vẫn thẳng.
Các loại dao khoan thông dụng bao gồm: mũi khoan xoắn, mũi khoan tâm, mũi khoan lỗ sâu, v.v., trong đó phổ biến nhất là mũi khoan xoắn, đường kính của nó là Φ0.1-80mm.
Do những hạn chế về cấu trúc, độ cứng uốn và độ cứng xoắn của mũi khoan thấp, cộng thêm khả năng định tâm kém, dẫn đến độ chính xác khoan thấp, thường chỉ đạt IT13 ~ IT11; độ nhám bề mặt cũng lớn, Ra thường từ 50~12,5μm; tuy nhiên, tốc độ loại bỏ kim loại khi khoan lớn và hiệu suất cắt cao. Khoan chủ yếu được sử dụng để gia công các lỗ có yêu cầu chất lượng thấp, chẳng hạn như lỗ bu lông, lỗ đáy ren, lỗ dầu, v.v. Đối với các lỗ có yêu cầu độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt cao, cần phải thực hiện bằng cách doa, khoét, mài hoặc tiện trong các công đoạn gia công tiếp theo.
Khoan
Khoét rộng lỗ (reaming) là quá trình gia công thêm lỗ đã được khoan, đúc hoặc rèn bằng mũi khoan khoét rộng để mở rộng đường kính và cải thiện chất lượng gia công của lỗ. Khoét rộng lỗ có thể được sử dụng như một bước gia công sơ bộ trước khi hoàn thiện lỗ hoặc như bước gia công cuối cùng cho lỗ có yêu cầu thấp. Mũi khoan khoét rộng lỗ tương tự như mũi khoan xoắn, nhưng có nhiều răng hơn và không có cạnh ngang.
So với khoan, doa có những đặc điểm sau:
(1) Số răng của mũi khoan doa (3~8 răng), dẫn hướng tốt, cắt tương đối ổn định; (2) Mũi khoan doa không có cạnh ngang, điều kiện cắt tốt;
(3) Dung sai gia công nhỏ, rãnh thoát phoi có thể được làm nông hơn, lõi khoan có thể được làm dày hơn, và độ bền và độ cứng của thân dụng cụ tốt hơn. Độ chính xác của doa thường là IT11~IT10, và độ nhám bề mặt Ra là 12,5~6,3μm. Doa thường được sử dụng để gia công các lỗ có đường kính nhỏ hơn. Khi khoan một lỗ có đường kính lớn (D ≥30mm), thường sử dụng mũi khoan nhỏ (đường kính từ 0,5 đến 0,7 lần đường kính lỗ) để khoan trước, sau đó sử dụng mũi khoan doa lỗ có kích thước tương ứng, điều này có thể cải thiện chất lượng gia công và hiệu quả sản xuất của lỗ.
Ngoài việc gia công các lỗ hình trụ, mũi khoan doa có nhiều hình dạng đặc biệt (còn được gọi là mũi vát mép) có thể được sử dụng để gia công các lỗ và rãnh vát mép khác nhau. Mặt trước của mũi vát mép thường được trang bị một trụ dẫn hướng, được dẫn hướng bởi một lỗ đã được gia công.
Khoan
Gia công bằng phương pháp doa lỗ là một trong những phương pháp hoàn thiện lỗ được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Đối với các lỗ nhỏ, doa lỗ là phương pháp gia công kinh tế và thực tế hơn so với mài trong và doa tinh.
1. Dao doa
Dao doa thường được chia thành hai loại: dao doa cầm tay và dao doa máy. Phần tay cầm của dao doa cầm tay là tay cầm thẳng, phần làm việc dài hơn và chức năng dẫn hướng tốt hơn. Dao doa cầm tay có hai loại cấu tạo: đường kính ngoài liền khối và đường kính ngoài điều chỉnh được. Dao doa máy có hai loại cấu tạo với tay cầm và ống lót. Dao doa không chỉ có thể gia công lỗ tròn mà dao doa côn còn có thể gia công lỗ côn.
2. Quy trình doa và ứng dụng của nó
Lượng dư khi doa có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng doa, nếu lượng dư quá lớn, tải trọng của dao doa sẽ lớn, lưỡi cắt nhanh bị cùn, khó có được bề mặt gia công nhẵn mịn, và dung sai kích thước khó đảm bảo; nếu lượng dư quá nhỏ, không đủ để loại bỏ các vết dao còn lại từ quá trình trước đó, và đương nhiên không có tác dụng cải thiện chất lượng gia công lỗ. Nói chung, lượng dư của doa thô là 0,35~0,15mm, và doa tinh là 0,15~0,05mm.
Để tránh tạo các cục phoi thừa, quá trình doa thường được thực hiện ở tốc độ cắt thấp hơn (v <8m/phút đối với thép và gang khi sử dụng dao doa HSS). Giá trị bước tiến liên quan đến đường kính lỗ cần gia công, đường kính lỗ càng lớn thì bước tiến càng lớn, tốc độ tiến dao của dao doa thép tốc độ cao khi gia công thép và gang thường là 0,3~1mm/vòng.
Quá trình doa lỗ cần được làm mát, bôi trơn và làm sạch bằng dung dịch cắt thích hợp để ngăn ngừa sự tích tụ phoi và loại bỏ phoi kịp thời. So với mài và khoan, năng suất doa lỗ cao hơn và độ chính xác của lỗ dễ dàng được đảm bảo. Tuy nhiên, doa lỗ không thể hiệu chỉnh sai số vị trí trục lỗ, và độ chính xác vị trí của lỗ phải được đảm bảo bởi quá trình trước đó. Doa lỗ không thích hợp để gia công lỗ bậc thang và lỗ mù.
Độ chính xác kích thước của việc doa thường đạt IT9 ~ IT7, và độ nhám bề mặt Ra thường là 3,2~ 0,8μm. Đối với các lỗ có kích thước trung bình với yêu cầu độ chính xác cao (như lỗ có độ chính xác IT7), quy trình khoan - doa - doa là một phương án gia công điển hình thường được sử dụng trong sản xuất.
Nhạt nhẽo
Khoan là một phương pháp gia công trong đó lỗ đã được tạo sẵn được mở rộng bằng dụng cụ cắt. Công việc khoan có thể được thực hiện trên máy khoan hoặc trên máy tiện.
1. Phương pháp nhàm chán
Có ba phương pháp gia công khác nhau để khoan.
(1) Phôi quay và dụng cụ thực hiện chuyển động cấp liệu
Gia công lỗ trên máy tiện chủ yếu thuộc phương pháp gia công này. Đặc điểm của quá trình này là: đường trục của lỗ sau khi gia công trùng với trục quay của phôi, độ tròn của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác quay của trục chính máy công cụ, và sai số hình học trục của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác vị trí của hướng tiến dao so với trục quay của phôi. Phương pháp gia công này thích hợp cho việc gia công các lỗ có yêu cầu đồng trục trên bề mặt đường tròn ngoài.
(2) Dụng cụ quay và phôi được đưa vào
Trục chính của máy doa truyền động cho dụng cụ doa quay, và bàn máy truyền động cho phôi di chuyển.
(3) Công cụ quay và thực hiện chuyển động cấp liệu
Khi sử dụng phương pháp doa này, chiều dài phần nhô ra của thanh doa thay đổi, biến dạng lực tác dụng lên thanh doa cũng thay đổi, lỗ gần đầu máy lớn hơn, còn lỗ cách xa đầu máy nhỏ hơn, tạo thành lỗ hình nón. Ngoài ra, khi chiều dài phần nhô ra của thanh doa tăng lên, biến dạng uốn của trục chính do trọng lượng bản thân cũng tăng lên, và trục của lỗ gia công sẽ bị uốn cong tương ứng. Phương pháp doa này chỉ thích hợp để gia công các lỗ ngắn.
2. Khoan bằng mũi khoan kim cương
So với phương pháp doa thông thường, doa kim cương có đặc điểm là lượng cắt ngược ít, tốc độ tiến dao nhỏ, tốc độ cắt cao, có thể đạt được độ chính xác gia công cao (IT7 ~ IT6) và bề mặt rất nhẵn (Ra là 0,4~ 0,05μm). Ban đầu, doa kim cương được thực hiện bằng dụng cụ doa kim cương, và hiện nay thường được thực hiện bằng dụng cụ hợp kim cứng, CBN và kim cương nhân tạo. Chủ yếu được sử dụng để gia công các chi tiết kim loại màu, cũng có thể được sử dụng để gia công các chi tiết gang và thép.
Các thông số cắt thường dùng của máy doa kim cương là: doa sơ bộ 0,2~0,6mm và doa cuối 0,1mm; tốc độ tiến dao 0,01~0,14mm/vòng; tốc độ cắt 100~250m/phút khi gia công gang, 150~300m/phút khi gia công thép và 300~2000m/phút khi gia công kim loại màu.
Để đảm bảo máy doa kim cương đạt được độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt cao, máy công cụ (máy doa kim cương) phải có độ chính xác hình học và độ cứng cao, trục chính của máy công cụ phải sử dụng ổ bi tiếp xúc góc chính xác hoặc ổ trượt áp suất tĩnh thông dụng, và các bộ phận quay tốc độ cao phải được cân bằng chính xác; Ngoài ra, chuyển động của cơ cấu cấp liệu phải rất trơn tru để đảm bảo bàn máy có thể thực hiện chuyển động cấp liệu tốc độ thấp một cách mượt mà.
Phương pháp doa kim cương cho chất lượng gia công tốt, hiệu suất sản xuất cao, được sử dụng rộng rãi trong gia công hoàn thiện các lỗ chính xác trong sản xuất hàng loạt với số lượng lớn, ví dụ như lỗ xi lanh động cơ, lỗ chốt piston, lỗ trục chính trên hộp trục chính của máy công cụ. Tuy nhiên, cần lưu ý rằng khi gia công các sản phẩm kim loại đen bằng phương pháp doa kim cương, chỉ có thể sử dụng dụng cụ doa làm bằng hợp kim cứng cacbua (CBN) và hợp kim cứng cacbon (CBN), không thể sử dụng dụng cụ doa làm bằng kim cương, vì các nguyên tử cacbon trong kim cương có ái lực lớn với các nguyên tố nhóm sắt, dẫn đến tuổi thọ dụng cụ thấp.
3. Dụng cụ khoan
Dụng cụ doa có thể được chia thành dụng cụ doa một lưỡi và dụng cụ doa hai lưỡi.
4. Đặc điểm của quy trình khoan và phạm vi ứng dụng
So với các quy trình khoan, mở rộng và doa, kích thước lỗ khoan không bị giới hạn bởi kích thước dụng cụ, và quá trình doa có khả năng hiệu chỉnh sai số mạnh mẽ, sai lệch trục lỗ ban đầu có thể được hiệu chỉnh bằng nhiều lần cắt, đồng thời quá trình doa có thể duy trì độ chính xác vị trí cao hơn so với bề mặt định vị.
So với việc gia công lỗ tròn ngoài, do độ cứng vững của hệ thống thanh dẫn dụng cụ kém, biến dạng lớn, tản nhiệt kém và điều kiện loại bỏ phoi không tốt, biến dạng nóng của phôi và dụng cụ tương đối lớn, dẫn đến chất lượng gia công và hiệu suất sản xuất của việc gia công lỗ tròn ngoài không cao bằng việc gia công lỗ tròn ngoài.
Tóm lại, có thể thấy rằng phạm vi gia công của phương pháp doa rất rộng, có thể gia công các lỗ có kích thước và độ chính xác khác nhau. Đối với các lỗ và hệ thống lỗ có đường kính lớn, yêu cầu độ chính xác cao về kích thước và vị trí, doa hầu như là phương pháp gia công duy nhất. Độ chính xác gia công của phương pháp doa là IT9 ~ IT7. Doa có thể được thực hiện trên máy doa, máy tiện, máy phay và các máy công cụ khác, có ưu điểm là tính linh hoạt và được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Trong sản xuất hàng loạt, khuôn doa thường được sử dụng để nâng cao hiệu quả doa.
Lỗ mài
1. Nguyên lý mài và đầu mài
Mài tinh là phương pháp hoàn thiện lỗ bằng cách sử dụng đầu mài tinh với thanh mài (đá mài). Khi mài tinh, phôi được cố định, và đầu mài tinh được quay bởi trục chính của máy công cụ và di chuyển theo đường thẳng qua lại. Trong quá trình mài tinh, thanh mài tác động lên bề mặt phôi với một áp lực nhất định và cắt bỏ một lớp vật liệu cực mỏng khỏi bề mặt phôi. Để chuyển động của hạt mài không lặp lại, số vòng quay mỗi phút của chuyển động quay của đầu mài tinh và số lần chuyển động qua lại mỗi phút của đầu mài tinh phải là số nguyên tố.
Góc lệch tâm của rãnh mài liên quan đến tốc độ tịnh tiến và tốc độ quay của đầu mài, và kích thước của góc lệch tâm ảnh hưởng đến chất lượng gia công và hiệu quả mài. Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc thải các hạt mài vỡ và phoi, giảm nhiệt độ cắt và nâng cao chất lượng gia công, cần sử dụng đủ chất làm mát khi mài.
Để đảm bảo thành lỗ được gia công đồng đều, hành trình của thanh mài ở cả hai đầu lỗ phải vượt quá một đoạn vượt quá quy định. Để đảm bảo lượng mài đồng đều và giảm ảnh hưởng của sai số quay trục chính đến độ chính xác gia công, phương pháp kết nối nổi giữa đầu mài và trục chính của máy công cụ thường được sử dụng.
Cơ cấu điều chỉnh độ giãn nở xuyên tâm của thanh mài đầu mài có nhiều dạng khác nhau như thủ công, khí nén và thủy lực.
2. Đặc điểm quy trình mài và phạm vi ứng dụng
(1) Mài có thể đạt được độ chính xác về kích thước và hình dạng cao hơn, độ chính xác gia công là IT7~IT6, sai số độ tròn và độ trụ của lỗ có thể được kiểm soát trong phạm vi cho phép, nhưng mài không thể cải thiện độ chính xác vị trí của lỗ cần gia công.
(2) Mài có thể đạt được chất lượng bề mặt cao hơn, độ nhám bề mặt Ra là 0,2~0,25μm, độ sâu lớp khuyết tật biến đổi kim loại bề mặt rất nhỏ 2,5~25μm.
(3) So với tốc độ mài, tốc độ quay của đầu mài không cao (vc=16~60m/phút), nhưng do diện tích tiếp xúc lớn giữa thanh cát và phôi, tốc độ chuyển động qua lại tương đối cao (va=8~20m/phút), do đó quá trình mài vẫn có năng suất cao.
Mài bóng được sử dụng rộng rãi trong gia công lỗ xi lanh động cơ và các lỗ chính xác trong các thiết bị thủy lực khác nhau trong sản xuất hàng loạt, và có thể gia công các lỗ sâu với tỷ lệ chiều dài/đường kính lớn hơn 10. Tuy nhiên, mài bóng không thích hợp để gia công các lỗ trên phôi kim loại màu có độ dẻo lớn, cũng như không thể gia công các lỗ có rãnh then, lỗ răng cưa, v.v.
Lacon
1. Ghim cài áo và ghim cài áo
Gia công bằng phương pháp kéo sợi là một phương pháp hoàn thiện năng suất cao, được thực hiện trên máy doa với một mũi doa chuyên dụng. Máy doa được chia thành hai loại: máy doa ngang và máy doa đứng, trong đó máy doa ngang là loại phổ biến nhất.
Gia công bằng dao chuốt chỉ sử dụng chuyển động tuyến tính tốc độ thấp (chuyển động chính). Số răng của dao chuốt hoạt động cùng lúc nói chung không được ít hơn 3, nếu không dao chuốt sẽ không ổn định và dễ tạo ra các gợn sóng hình vòng trên bề mặt phôi. Để tránh tạo ra lực chuốt quá lớn gây gãy dao chuốt, số răng của dao chuốt hoạt động cùng lúc không nên vượt quá 6 đến 8.
Có ba phương pháp doa khác nhau, được mô tả như sau:
(1) Gia công nhiều lớp
Phương pháp doa này có đặc điểm là doa cắt bỏ phần dư gia công trên phôi từng lớp một cách tuần tự. Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc bẻ phoi, răng dao được mài với các rãnh phoi xen kẽ. Doa được thiết kế theo phương pháp doa nhiều lớp được gọi là doa thông thường.
(2) gia công khối
Đặc điểm của phương pháp doa này là mỗi lớp kim loại trên bề mặt gia công được cắt bởi một bộ răng dao có kích thước gần như nhau nhưng đan xen vào nhau (thường mỗi bộ gồm 2-3 răng dao). Mỗi răng chỉ cắt một phần của lớp kim loại. Dao doa được thiết kế theo phương pháp doa khối được gọi là dao doa quay.
(3) Mở rộng toàn diện
Theo cách này, các ưu điểm của phương pháp phay nhiều lớp và phay khối được tập trung lại. Phay khối được sử dụng cho phần cắt thô và phay nhiều lớp được sử dụng cho phần cắt tinh. Bằng cách này, chiều dài dao phay có thể được rút ngắn, năng suất có thể được tăng lên và chất lượng bề mặt có thể tốt hơn. Dao phay được thiết kế theo phương pháp phay tổng hợp được gọi là dao phay tổng hợp.
2. Đặc điểm quy trình và phạm vi ứng dụng của việc tạo lỗ kéo
(1) Dao doa là một dụng cụ nhiều cạnh, có thể hoàn thành việc gia công thô, gia công tinh và gia công tinh lỗ theo trình tự trong một lần doa, và có hiệu suất sản xuất cao.
(2) Độ chính xác của bản vẽ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác của dao doa, trong điều kiện bình thường, độ chính xác của bản vẽ có thể đạt IT9~IT7 và độ nhám bề mặt Ra có thể đạt 6,3~ 1,6μm.
(3) Khi kéo lỗ, phôi được định vị bởi chính lỗ đã gia công (phần đầu của dao doa là yếu tố định vị của phôi), và việc kéo lỗ không dễ đảm bảo độ chính xác vị trí tương hỗ của lỗ và các bề mặt khác; Đối với việc gia công các bộ phận quay có bề mặt tròn trong và ngoài có yêu cầu đồng trục, thường cần phải kéo lỗ trước, sau đó gia công các bề mặt khác bằng cách sử dụng lỗ làm tham chiếu định vị.
(4) mũi khoan không chỉ có thể gia công lỗ tròn mà còn gia công lỗ định hình và lỗ rãnh.
(5) mũi khoan là một dụng cụ có kích thước cố định, hình dạng phức tạp, đắt tiền, không thích hợp để gia công các lỗ lớn.
Khoan lỗ thường được sử dụng trong sản xuất hàng loạt để gia công các lỗ trên các chi tiết nhỏ và vừa có đường kính từ 10 đến 80mm và độ sâu lỗ không quá 5 lần đường kính lỗ.
Công ty TNHH Công nghệ Chính xác Honscn cung cấp nhiều quy trình gia công cơ khí, bao gồm đúc linh kiện phần cứng, linh kiện phần cứng chính xác, gia công phức hợp tiện tháp pháo và phay, và gia công phức hợp di chuyển lõi. Sản phẩm của chúng tôi được sử dụng rộng rãi trong ô tô, xe máy, viễn thông, điện lạnh, quang học, thiết bị gia dụng, vi điện tử, dụng cụ đo lường, ngư cụ, thiết bị đo lường, điện tử và các lĩnh vực chuyên nghiệp khác để đáp ứng nhu cầu linh kiện của họ. Liên hệ với chúng tôi