Honscn Co., Ltd, một trong những nhà sản xuất chuyên nghiệp nhất về gia công các bộ phận bằng đồng thau cnc, luôn tuân thủ nguyên tắc chất lượng đầu tiên để giành được sự hài lòng của khách hàng cao hơn. Các sản phẩm là được sản xuất dưới sự giám sát chất lượng hệ thống và là cần thiết để vượt qua các chất lượng nghiêm ngặt kiểm tra trước khi giao hàng. Chất lượng của nó là hoàn toàn đảm bảo. Thiết kế của nó rất hấp dẫn, thể hiện những ý tưởng tuyệt vời và sáng tạo của các nhà thiết kế của chúng tôi.
thương hiệu của chúng tôi HONSCN đã đạt được thành công lớn kể từ khi được thành lập. Chúng tôi chủ yếu tập trung vào đổi mới công nghệ và hấp thụ ngành công nghiệp kiến thức để tăng cường nhận thức thương hiệu. Kể từ khi thành lập, chúng tôi rất tự hào về cho nhanh chóng phản ứng để các nhu cầu thị trường. Sản phẩm của chúng tôi là được thiết kế tốt và tinh xảo-thực hiện, thu nhập chúng tôi một số lượng ngày càng tăng của lời khen ngợi từ khách hàng của chúng tôi. Với điều đó, chúng tôi có một cơ sở khách hàng mở rộng, những người đều đánh giá cao về chúng tôi.
Chúng tôi biết rằng khách hàng tuyệt vời dịch vụ đi trong cặp với chất lượng cao thông tin liên lạc. Ví dụ: nếu khách hàng của chúng tôi gặp sự cố tại Honscn, chúng tôi sẽ yêu cầu nhóm dịch vụ cố gắng không gọi điện thoại hoặc viết e-mail trực tiếp để giải quyết vấn đề. Chúng tôi thay vì cung cấp một số lựa chọn thay thế thay vì một giải pháp làm sẵn cho khách hàng.
Ngành gia công ngày nay, thiết bị gia công truyền thống không thể đáp ứng được nhu cầu về chất lượng. Thiết bị máy công cụ CNC thay thế các máy công cụ thông thường và các thiết bị xử lý tự động như gia công CNC chính xác và gia công máy tiện CNC thay thế các máy công cụ truyền thống. Phần sau đây sẽ giúp bạn hiểu được ưu điểm của máy công cụ gia công CNC và trình tự gia công các bộ phận cơ khí chính xác.
Ưu điểm của máy công cụ CNC là gì?
Trong quá trình gia công các chi tiết cơ khí, máy gia công CNC có những ưu điểm sau::
Trung tâm gia công 1.CNC có độ chính xác cao và chất lượng xử lý cao. Máy công cụ CNC nổi tiếng về độ chính xác và độ chính xác vượt trội Họ sử dụng các chuyển động do máy tính điều khiển và phần mềm chuyên dụng để thực hiện các nhiệm vụ với tỷ lệ sai sót tối thiểu Không giống như người vận hành, máy CNC luôn tái tạo các bộ phận giống hệt nhau với thông số kỹ thuật chính xác.
2. Các bộ phận gia công CNC có thể được liên kết đa tọa độ, có thể xử lý các bộ phận có hình dạng phức tạp. Máy công cụ CNC mang lại sự linh hoạt và linh hoạt vượt trội so với các máy thủ công truyền thống Với khả năng thay đổi công cụ và thích ứng với nhiều hoạt động khác nhau một cách nhanh chóng, chúng rất lý tưởng để sản xuất các bộ phận phức tạp và phức tạp.
3. Thay đổi quy trình gia công CNC, thường chỉ cần thay đổi chương trình điều khiển số, có thể tiết kiệm thời gian chuẩn bị sản xuất. C Máy công cụ NC mang lại lợi ích tiết kiệm thời gian vượt trội Các phương pháp gia công thủ công truyền thống tốn nhiều thời gian và công sức, đòi hỏi phải thiết lập rộng rãi và điều chỉnh thủ công liên tục Ngược lại, máy CNC có thể được lập trình dễ dàng để thực hiện các hoạt động phức tạp một cách chính xác, giảm đáng kể thời gian thực hiện sản xuất. Và bản thân máy công cụ gia công CNC có độ chính xác cao, độ cứng lớn, có thể chọn số lượng xử lý thuận lợi, năng suất cao (thường gấp 3 đến 5 lần so với thời gian thực hiện). máy công cụ thông thường).
4. Gia công CNC thuộc thiết bị gia công CNC, mức độ tự động hóa cao, có thể giảm cường độ lao động. Mặc dù khoản đầu tư ban đầu vào máy công cụ CNC có thể cao hơn so với máy thủ công nhưng chúng giúp tiết kiệm chi phí lâu dài đáng kể. Những máy này giảm chi phí lao động vì chúng cần ít người vận hành và giám sát hơn Hơn nữa, máy CNC giảm thiểu lãng phí vật liệu bằng cách thực hiện các vết cắt chính xác và giảm sai sót của con người, dẫn đến tiết kiệm vật liệu đáng kể.
5. Tăng năng suất và hiệu quả. Một trong những ưu điểm đáng kể nhất của máy công cụ CNC là khả năng tăng năng suất và hiệu quả. Những máy này có thể hoạt động suốt ngày đêm, giảm thiểu thời gian ngừng sản xuất và tối đa hóa sản lượng Sau khi được lập trình, chúng có thể thực hiện các nhiệm vụ phức tạp với sự giám sát tối thiểu, giải phóng nhân lực cho các lĩnh vực sản xuất quan trọng khác.
Máy công cụ CNC đã mở ra một kỷ nguyên mới về hiệu quả sản xuất, độ chính xác và tiết kiệm chi phí Với độ chính xác, năng suất, tính linh hoạt, tiết kiệm chi phí, lợi thế tiết kiệm thời gian và bộ kỹ năng phù hợp, doanh nghiệp có thể khai thác toàn bộ tiềm năng của máy CNC và luôn dẫn đầu trong ngành sản xuất cạnh tranh.
Sau đó, thứ tự xử lý các bộ phận máy móc chính xác được chia thành những loại ？
Mỗi phương pháp xử lý đều có trình tự xử lý riêng. Người vận hành của chúng tôi cần xử lý theo trình tự xử lý nhưng không lộn xộn, như vậy sẽ ảnh hưởng nhất định đến sản phẩm được xử lý hoặc có vấn đề về chất lượng. Gia công chính xác là một trong số đó, khi đó trình tự gia công chi tiết cơ khí chính xác được chia thành những loại nào.
Việc bố trí xử lý các bộ phận tinh xảo phải dựa trên cấu trúc và tình trạng trống của các bộ phận, cũng như nhu cầu kẹp định vị và trọng tâm là độ cứng của phôi không bị phá hủy.
- Việc xử lý quy trình trước không thể ảnh hưởng đến việc định vị và kẹp của quy trình tiếp theo, và quy trình xử lý các bộ phận mịn nói chung ở giữa đường chéo cũng cần được xem xét toàn diện;
- Trước tiên hãy dừng trình tự xử lý khoang bên trong, sau đó dừng quá trình xử lý hình dạng bên ngoài;
- Quá trình xử lý với cùng một vị trí, phương pháp kẹp hoặc cùng một con dao được kết nối và dừng lại tốt nhất để giảm số lần định vị lặp lại, số lần thay đổi dụng cụ và số lượng trục lăn chuyển động. Gia công Thâm Quyến;
- Trong cùng một thiết bị, để dừng nhiều quá trình, trước tiên nên bố trí quá trình hư hỏng cứng của phôi.
Phương pháp phân loại nồng độ công cụ: Nó được chia thành các quy trình theo công cụ được sử dụng và tất cả các phần có thể hoàn thành bằng cùng một công cụ đều được xử lý. Ở con dao thứ hai, con dao thứ ba để hoàn thiện những phần khác họ có thể hoàn thành. Điều này có thể giảm số lần thay dao, rút ngắn thời gian nhàn rỗi, giảm các lỗi định vị không cần thiết.
Phương pháp phân loại bộ phận gia công: Về nội dung xử lý của nhiều bộ phận, theo đặc điểm cấu trúc của nó sẽ được xử lý một số bộ phận cục bộ, chẳng hạn như hình dạng bên trong, hình dạng, bề mặt hoặc mặt phẳng. Mặt phẳng xử lý đầu tiên thông thường, bề mặt định vị, lỗ xử lý sau; Đầu tiên xử lý các hình dạng hình học đơn giản, sau đó xử lý các hình dạng hình học phức tạp; Các bộ phận có độ chính xác thấp hơn sẽ được xử lý trước, sau đó các bộ phận có yêu cầu độ chính xác cao hơn sẽ được xử lý.
Tóm lại, công nghệ gia công linh kiện máy móc chính xác hiện nay rất tiên tiến, chất lượng cao và hiệu quả sản xuất cao.
HONSCN Độ chính xác có 20 năm kinh nghiệm gia công cnc. Chuyên gia công cnc, gia công linh kiện máy móc phần cứng, gia công linh kiện thiết bị tự động hóa. Xử lý các bộ phận robot, xử lý các bộ phận UAV, xử lý các bộ phận xe đạp, xử lý các bộ phận y tế, v.v. Đây là một trong những nhà cung cấp gia công cnc chất lượng cao. Hiện nay, công ty có hàng trăm trung tâm gia công cnc, máy mài, máy phay, thiết bị kiểm tra độ chính xác cao chất lượng cao, nhằm cung cấp cho khách hàng dịch vụ gia công phụ tùng cnc chính xác, chất lượng cao.
Trong lĩnh vực gia công, sau các phương pháp xử lý gia công CNC và phân chia các quy trình, nội dung chính của lộ trình xử lý là sắp xếp hợp lý các phương pháp xử lý và trình tự xử lý này. Nhìn chung, gia công CNC các bộ phận cơ khí bao gồm cắt, xử lý nhiệt và các quá trình phụ trợ như xử lý bề mặt, làm sạch và kiểm tra. Trình tự của các quy trình này ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng, hiệu quả sản xuất và giá thành của các bộ phận. Do đó, khi thiết kế các tuyến gia công CNC, thứ tự cắt, xử lý nhiệt và các quá trình phụ trợ phải được sắp xếp hợp lý và giải quyết được vấn đề kết nối giữa chúng.
Ngoài các bước cơ bản nêu trên, các yếu tố như lựa chọn vật liệu, thiết kế đồ gá và lựa chọn thiết bị cần được xem xét khi phát triển lộ trình gia công CNC. Lựa chọn vật liệu liên quan trực tiếp đến hiệu suất cuối cùng của các bộ phận, các vật liệu khác nhau có các yêu cầu khác nhau về thông số cắt; Thiết kế đồ gá sẽ ảnh hưởng đến độ ổn định và độ chính xác của các bộ phận trong quá trình gia công; Việc lựa chọn thiết bị cần xác định loại máy công cụ phù hợp với nhu cầu sản xuất của mình theo đặc tính của sản phẩm.
Chúng ta phải làm gì trước khi sắp xếp lộ trình quy trình gia công CNC?
1, phương pháp xử lý các bộ phận máy móc chính xác phải được xác định theo đặc điểm của bề mặt. Trên cơ sở làm quen với đặc điểm của các phương pháp xử lý khác nhau, nắm vững nền kinh tế xử lý và độ nhám bề mặt, phương pháp có thể đảm bảo chất lượng xử lý, hiệu quả sản xuất và tính kinh tế được lựa chọn.
2, chọn tham chiếu định vị bản vẽ thích hợp, theo nguyên tắc lựa chọn tham chiếu thô và mịn để xác định tham chiếu định vị của từng quy trình một cách hợp lý.
3 , Khi xây dựng lộ trình quá trình gia công của các bộ phận, cần phân chia các giai đoạn thô, bán mịn và hoàn thiện của các bộ phận trên cơ sở phân tích các bộ phận, và xác định mức độ tập trung và phân tán của quá trình và sắp xếp hợp lý trình tự xử lý các bề mặt. Đối với các bộ phận phức tạp, trước tiên có thể xem xét một số sơ đồ và chọn sơ đồ xử lý hợp lý nhất sau khi so sánh và phân tích.
4, xác định mức trợ cấp xử lý, quy mô và dung sai của từng quy trình.
5, chọn máy công cụ và công nhân, kẹp, số lượng, dụng cụ cắt. Việc lựa chọn thiết bị cơ khí không chỉ cần đảm bảo chất lượng gia công mà còn tiết kiệm và hợp lý. Trong điều kiện sản xuất hàng loạt, nói chung nên sử dụng máy công cụ thông thường và đồ gá lắp đặc biệt.
6, Xác định các yêu cầu kỹ thuật và phương pháp kiểm tra của từng quy trình chính. Việc xác định số lượng cắt và hạn ngạch thời gian của mỗi quy trình thường do người vận hành quyết định đối với một nhà máy sản xuất hàng loạt nhỏ. Nó thường không được chỉ định trong thẻ quy trình gia công. Tuy nhiên, ở các nhà máy sản xuất hàng loạt, mẻ vừa, để đảm bảo tính hợp lý trong sản xuất, cân bằng nhịp độ thì yêu cầu phải xác định rõ lượng cắt, không được thay đổi theo ý muốn.
sắp xếp quy trình gia công cnc
Đầu tiên thô và sau đó tốt
Độ chính xác gia công dần được cải thiện theo thứ tự tiện thô - tiện bán tinh - tiện tinh. Máy tiện thô có thể loại bỏ hầu hết lượng dư gia công của bề mặt phôi trong thời gian ngắn, do đó làm tăng tốc độ loại bỏ kim loại và đáp ứng yêu cầu về tính đồng nhất của lượng dư. Nếu lượng dư còn lại sau khi tiện thô không đáp ứng yêu cầu hoàn thiện thì phải bố trí xe bán tinh để hoàn thiện. Chiếc xe tốt cần đảm bảo rằng đường viền của bộ phận được cắt theo kích thước bản vẽ để đảm bảo độ chính xác khi xử lý.
Tiếp cận trước rồi mới đến xa
Trong trường hợp bình thường, các bộ phận ở gần dụng cụ phải được xử lý trước, sau đó phải xử lý các bộ phận ở xa dụng cụ này để rút ngắn khoảng cách di chuyển của dụng cụ và giảm thời gian di chuyển trống. Trong quá trình tiện, việc duy trì độ cứng của phôi hoặc bán thành phẩm và cải thiện điều kiện cắt của nó sẽ có lợi.
Nguyên tắc giao nhau trong và ngoài
Đối với các bộ phận cần gia công cả bề mặt bên trong (khoang bên trong) và bề mặt bên ngoài, khi sắp xếp trình tự xử lý, bề mặt bên trong và bên ngoài phải được làm nhám trước, sau đó mới hoàn thiện bề mặt bên trong và bên ngoài. Không được là một phần bề mặt của bộ phận (bề mặt bên ngoài hoặc bề mặt bên trong) sau khi xử lý, sau đó xử lý các bề mặt khác (bề mặt bên trong hoặc bề mặt bên ngoài).
Nguyên tắc cơ bản đầu tiên
Nên ưu tiên cho bề mặt được sử dụng làm tham chiếu hoàn thiện. Điều này là do bề mặt của tham chiếu định vị càng chính xác thì sai số kẹp càng nhỏ. Ví dụ, khi gia công các bộ phận của trục, lỗ trung tâm thường được gia công trước, sau đó bề mặt ngoài và mặt cuối được gia công với lỗ trung tâm làm cơ sở chính xác.
Nguyên tắc thứ nhất và thứ hai
Bề mặt làm việc chính và bề mặt đế lắp ráp của các bộ phận phải được xử lý trước tiên để sớm phát hiện ra các khuyết tật hiện đại trên bề mặt chính trong chỗ trống. Bề mặt thứ cấp có thể được đặt xen kẽ, đặt trên bề mặt gia công chính ở một mức độ nhất định trước khi hoàn thiện lần cuối.
Nguyên lý mặt trước lỗ
Kích thước đường viền mặt phẳng của các bộ phận hộp và khung lớn và mặt phẳng thường được xử lý trước, sau đó lỗ và các kích thước khác được xử lý. Sự sắp xếp trình tự xử lý này, một mặt với việc định vị mặt phẳng được xử lý, ổn định và đáng tin cậy; Mặt khác, dễ dàng xử lý lỗ trên mặt phẳng gia công và có thể cải thiện độ chính xác xử lý của lỗ, đặc biệt khi khoan, trục của lỗ không dễ bị lệch.
Kết luận
Khi phát triển quy trình gia công chi tiết, cần lựa chọn phương pháp gia công, thiết bị máy công cụ, dụng cụ đo kẹp, phôi và yêu cầu kỹ thuật đối với công nhân phù hợp theo loại hình sản xuất chi tiết.
Sự thành công hay thất bại của các hoạt động hàng không vũ trụ phụ thuộc vào độ chính xác, chính xác và chất lượng của các bộ phận được sử dụng. Vì lý do này, các công ty hàng không vũ trụ sử dụng các kỹ thuật và quy trình sản xuất tiên tiến để đảm bảo rằng các bộ phận của họ đáp ứng đầy đủ nhu cầu của họ. Trong khi các phương pháp sản xuất mới như in 3D đang nhanh chóng trở nên phổ biến trong ngành thì các phương pháp sản xuất truyền thống như gia công tiếp tục đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất các bộ phận và sản phẩm cho các ứng dụng hàng không vũ trụ. Chẳng hạn như các chương trình CAM tốt hơn, các công cụ máy dành riêng cho ứng dụng, vật liệu và lớp phủ nâng cao cũng như khả năng kiểm soát chip và giảm rung được cải tiến - đã thay đổi đáng kể cách các công ty hàng không vũ trụ sản xuất các bộ phận quan trọng của hàng không vũ trụ. Tuy nhiên, chỉ trang bị hiện đại thôi là chưa đủ. Các nhà sản xuất phải có chuyên môn để vượt qua những thách thức xử lý vật liệu của ngành hàng không vũ trụ.
Yêu cầu về vật liệu
Việc sản xuất các bộ phận hàng không vũ trụ trước tiên đòi hỏi những yêu cầu vật liệu cụ thể. Những bộ phận này thường yêu cầu độ bền cao, mật độ thấp, độ ổn định nhiệt cao và khả năng chống ăn mòn để xử lý các điều kiện vận hành khắc nghiệt.
Các vật liệu hàng không vũ trụ phổ biến bao gồm:
1. Hợp kim nhôm cường độ cao
Hợp kim nhôm có độ bền cao lý tưởng cho các bộ phận kết cấu máy bay vì trọng lượng nhẹ, khả năng chống ăn mòn và dễ gia công. Ví dụ, hợp kim nhôm 7075 được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các bộ phận hàng không vũ trụ.
2. hợp kim titan
Hợp kim titan có tỷ lệ độ bền và trọng lượng tuyệt vời và được sử dụng rộng rãi trong các bộ phận động cơ máy bay, các bộ phận thân máy bay và ốc vít.
3. siêu hợp kim
Siêu hợp kim duy trì độ bền và độ ổn định ở nhiệt độ cao và thích hợp cho vòi phun động cơ, cánh tuabin và các bộ phận nhiệt độ cao khác.
4. Vật liệu tổng hợp
Vật liệu tổng hợp sợi carbon hoạt động tốt trong việc giảm trọng lượng kết cấu, tăng độ bền và giảm ăn mòn và thường được sử dụng trong sản xuất vỏ cho các bộ phận hàng không vũ trụ và các thành phần tàu vũ trụ.
Các đặc điểm quá trình xử lý các bộ phận hàng không vũ trụ là gì?
Lập kế hoạch và thiết kế quy trình
Lập kế hoạch và thiết kế quy trình là cần thiết trước khi xử lý. Ở giai đoạn này, cần xác định sơ đồ xử lý tổng thể theo yêu cầu thiết kế của các bộ phận và đặc tính vật liệu. Điều này bao gồm việc xác định quá trình xử lý, lựa chọn thiết bị máy công cụ, lựa chọn công cụ, v.v. Đồng thời, cần thực hiện thiết kế quy trình chi tiết, bao gồm việc xác định biên dạng cắt, độ sâu cắt, tốc độ cắt và các thông số khác.
Quá trình chuẩn bị và cắt nguyên liệu
Trong quá trình xử lý các bộ phận hàng không vũ trụ, việc đầu tiên cần chuẩn bị nguyên liệu làm việc. Thông thường, vật liệu được sử dụng trong các bộ phận hàng không bao gồm thép hợp kim cường độ cao, thép không gỉ, hợp kim nhôm, v.v. Sau khi chuẩn bị nguyên liệu xong thì bắt đầu quá trình cắt.
Bước này liên quan đến việc lựa chọn các máy công cụ, chẳng hạn như máy công cụ CNC, máy tiện, máy phay, v.v., cũng như việc lựa chọn các công cụ cắt. Quá trình cắt cần kiểm soát chặt chẽ tốc độ cấp liệu, tốc độ cắt, độ sâu cắt và các thông số khác của dụng cụ để đảm bảo độ chính xác về kích thước và chất lượng bề mặt của các bộ phận.
Quá trình gia công chính xác
Các linh kiện hàng không vũ trụ thường có yêu cầu rất cao về kích thước cũng như chất lượng bề mặt nên việc gia công chính xác là khâu không thể thiếu. Ở giai đoạn này, có thể cần phải sử dụng các quy trình có độ chính xác cao như mài và EDM. Mục tiêu của quy trình gia công chính xác là cải thiện hơn nữa độ chính xác về kích thước và độ hoàn thiện bề mặt của các bộ phận, đảm bảo độ tin cậy và ổn định của chúng trong lĩnh vực hàng không.
Xử lý nhiệt
Một số bộ phận hàng không vũ trụ có thể yêu cầu xử lý nhiệt sau khi gia công chính xác. Quá trình xử lý nhiệt có thể cải thiện độ cứng, độ bền và khả năng chống ăn mòn của các bộ phận. Điều này bao gồm các phương pháp xử lý nhiệt như làm nguội và ủ, được lựa chọn theo yêu cầu cụ thể của các bộ phận.
Lớp phủ bề mặt
Để cải thiện khả năng chống mài mòn và chống ăn mòn của các bộ phận hàng không, thường cần có lớp phủ bề mặt. Vật liệu phủ có thể bao gồm cacbua xi măng, lớp phủ gốm, v.v. Lớp phủ bề mặt không chỉ có thể cải thiện hiệu suất của các bộ phận mà còn kéo dài tuổi thọ của chúng.
Lắp ráp và thử nghiệm
Thực hiện lắp ráp và kiểm tra các bộ phận. Ở giai đoạn này, các bộ phận cần được lắp ráp theo đúng yêu cầu thiết kế để đảm bảo độ chính xác khớp giữa các bộ phận khác nhau. Đồng thời, cần phải kiểm tra nghiêm ngặt, bao gồm kiểm tra kích thước, kiểm tra chất lượng bề mặt, kiểm tra thành phần vật liệu, v.v. để đảm bảo các bộ phận đáp ứng tiêu chuẩn ngành hàng không.
Đặc điểm quy trình
Kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt: Yêu cầu kiểm soát chất lượng của các bộ phận hàng không rất nghiêm ngặt, cần phải kiểm tra và kiểm soát nghiêm ngặt ở từng giai đoạn xử lý các bộ phận hàng không để đảm bảo chất lượng của các bộ phận đáp ứng tiêu chuẩn.
Yêu cầu độ chính xác cao: Các thành phần hàng không vũ trụ thường yêu cầu độ chính xác rất cao, bao gồm độ chính xác về kích thước, độ chính xác về hình dạng và chất lượng bề mặt. Vì vậy, trong quá trình gia công cần sử dụng các máy công cụ và máy công cụ có độ chính xác cao để đảm bảo các bộ phận đáp ứng yêu cầu thiết kế.
Thiết kế kết cấu phức tạp: Các bộ phận hàng không thường có cấu trúc phức tạp và cần sử dụng máy công cụ CNC đa trục và các thiết bị khác để đáp ứng nhu cầu xử lý các cấu trúc phức tạp.
Chịu nhiệt độ cao và độ bền cao: Các bộ phận hàng không thường làm việc trong môi trường khắc nghiệt như nhiệt độ cao và áp suất cao, do đó cần phải chọn vật liệu có khả năng chịu nhiệt độ cao, độ bền cao và thực hiện quy trình xử lý nhiệt tương ứng.
Nhìn chung, xử lý các bộ phận hàng không vũ trụ là một quy trình đòi hỏi độ chính xác, cường độ công nghệ cao, đòi hỏi quy trình vận hành nghiêm ngặt và thiết bị xử lý tiên tiến để đảm bảo chất lượng và hiệu suất của các bộ phận cuối cùng có thể đáp ứng các yêu cầu nghiêm ngặt của ngành hàng không.
Khó khăn khi xử lý
Việc xử lý các bộ phận hàng không vũ trụ là một thách thức, chủ yếu ở các lĩnh vực sau:
Hình học phức tạp
Các bộ phận hàng không vũ trụ thường có hình học phức tạp đòi hỏi gia công có độ chính xác cao để đáp ứng yêu cầu thiết kế.
Gia công siêu hợp kim
Việc xử lý siêu hợp kim rất khó khăn và đòi hỏi các công cụ và quy trình đặc biệt để xử lý các vật liệu cứng này.
Các bộ phận lớn
Các bộ phận của tàu vũ trụ thường rất lớn, đòi hỏi phải có máy công cụ CNC lớn và thiết bị xử lý đặc biệt.
Kiểm soát chất lượng
Ngành công nghiệp hàng không vũ trụ cực kỳ khắt khe về chất lượng bộ phận và yêu cầu kiểm tra và kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt để đảm bảo rằng mọi bộ phận đều đáp ứng các tiêu chuẩn.
Trong xử lý các bộ phận hàng không vũ trụ, độ chính xác và độ tin cậy là chìa khóa. Sự hiểu biết sâu sắc và kiểm soát tốt các vật liệu, quy trình, độ chính xác và những khó khăn trong gia công là chìa khóa để sản xuất các bộ phận hàng không vũ trụ chất lượng cao.
Các bước chung của thiết kế bộ phận nhựaCác bộ phận nhựa được thiết kế trên cơ sở mô hình công nghiệp. Đầu tiên, xem liệu có sản phẩm tương tự để tham khảo hay không, sau đó tiến hành phân tích chức năng chi tiết của sản phẩm và bộ phận để xác định các vấn đề chính của quy trình như gấp các bộ phận, độ dày thành, độ dốc tháo khuôn, xử lý chuyển tiếp giữa các bộ phận, xử lý kết nối và xử lý cường độ của phần.1. Tài liệu tham khảo tương tự
Trước khi thiết kế, trước tiên hãy tìm kiếm các sản phẩm tương tự của công ty và các công ty cùng ngành, những vấn đề và thiếu sót nào đã xảy ra trong các sản phẩm ban đầu và tham khảo cấu trúc trưởng thành hiện có để tránh các dạng cấu trúc có vấn đề.2. Xác định mức giảm giá, chuyển tiếp, kết nối và xử lý giải phóng mặt bằng giữa các bộ phậnHiểu phong cách mô hình hóa từ bản vẽ mô hình và bản vẽ hiệu ứng, hợp tác với việc phân tách chức năng của sản phẩm, xác định số lượng bộ phận (các trạng thái bề mặt khác nhau được chia thành các phần khác nhau hoặc phải có sự xử lý quá mức giữa các bề mặt khác nhau), xác định mức độ xử lý quá mức giữa các bề mặt của các bộ phận và xác định chế độ kết nối và khe hở khớp nối giữa các bộ phận.
3. Xác định độ bền bộ phận và độ bền kết nốiXác định độ dày thành của thân bộ phận theo kích thước sản phẩm. Độ bền của bản thân bộ phận được xác định bởi độ dày thành của bộ phận nhựa, dạng kết cấu (bộ phận nhựa ở dạng tấm phẳng có độ bền kém nhất), chất làm cứng và chất làm cứng. Khi xác định độ bền đơn của các bộ phận phải xác định độ bền liên kết giữa các bộ phận. Các phương pháp thay đổi cường độ kết nối bao gồm: thêm cột vít, thêm điểm dừng, thêm vị trí khóa và thêm xương gia cố chống lại mặt trên và mặt dưới.4. Xác định độ dốc tháo khuôn
Độ dốc tháo khuôn phải được xác định toàn diện theo vật liệu (PP, PE silica gel và cao su có thể được tháo khuôn cưỡng bức), trạng thái bề mặt (độ dốc của hạt trang trí phải lớn hơn bề mặt nhẵn và độ dốc của bề mặt được khắc phải là Lớn hơn 0,5 độ so với yêu cầu của mẫu càng nhiều càng tốt, để đảm bảo rằng bề mặt được khắc sẽ không bị hư hỏng và cải thiện năng suất của sản phẩm), độ trong suốt hay không xác định độ dốc tháo khuôn của các bộ phận (độ dốc trong suốt phải lớn hơn ).Vật liệu các loại được đề xuất bởi các dòng sản phẩm khác nhau của công tyXử lý bề mặt các bộ phận nhựa
Lựa chọn độ dày thành của các bộ phận bằng nhựaĐối với các bộ phận bằng nhựa, cần có độ dày thành đồng đều, phôi có độ dày thành không đồng đều sẽ có dấu vết co ngót. Yêu cầu tỷ lệ chất làm cứng với độ dày thành chính phải nhỏ hơn 0,4 và tỷ lệ tối đa không được vượt quá 0,6. Độ dốc tháo khuôn của các bộ phận bằng nhựa
Trong quá trình xây dựng bản vẽ lập thể, nơi hình thức và lắp ráp bị ảnh hưởng, độ dốc cần được vẽ và độ dốc thường không được vẽ cho các chất làm cứng. Độ dốc tháo khuôn của các bộ phận nhựa được xác định bởi vật liệu, trạng thái trang trí bề mặt và liệu các bộ phận có trong suốt hay không. Độ dốc tháo khuôn của nhựa cứng lớn hơn nhựa mềm. Phần càng cao, lỗ càng sâu và độ dốc càng nhỏ. Độ dốc tháo khuôn được khuyến nghị cho các vật liệu khác nhau
Các giá trị số có độ chính xác khác nhau trong các phạm vi kích thước khác nhau Độ chính xác về kích thước của các bộ phận bằng nhựa Nói chung, độ chính xác của các bộ phận bằng nhựa không cao. Trong sử dụng thực tế, chúng tôi chủ yếu kiểm tra kích thước lắp ráp và chủ yếu đánh dấu kích thước tổng thể, kích thước lắp ráp và các kích thước khác cần được kiểm soát trong kế hoạch.
Trong thực tế, chúng tôi chủ yếu xem xét tính nhất quán của các kích thước. Các cạnh của nắp trên và dưới cần phải thẳng hàng. Độ chính xác kinh tế của các vật liệu khác nhau Các giá trị số có độ chính xác khác nhau trong các phạm vi kích thước khác nhau
Độ nhám bề mặt của nhựa1) Độ nhám của bề mặt được khắc không thể đánh dấu được. Trường hợp độ hoàn thiện bề mặt nhựa đặc biệt cao, hãy khoanh tròn phạm vi này và đánh dấu trạng thái bề mặt là gương.2) Bề mặt của các bộ phận bằng nhựa nhìn chung mịn và sáng, độ nhám bề mặt nói chung là ra2,5 0,2um.
3) Độ nhám bề mặt của nhựa chủ yếu phụ thuộc vào độ nhám bề mặt của khoang khuôn. Độ nhám bề mặt của khuôn phải cao hơn một đến hai cấp so với các bộ phận bằng nhựa. Bề mặt khuôn có thể đạt ra0,05 bằng cách đánh bóng siêu âm và điện phân. Giá trị phi lê của ép phun được xác định bởi độ dày thành liền kề, thường bằng 0,5 1,5 lần độ dày thành, nhưng không nhỏ hơn 0,5 mm.
Vị trí của bề mặt phân chia phải được lựa chọn cẩn thận. Có một miếng phi lê trên bề mặt phân khuôn, và phần phi lê phải ở phía bên kia của khuôn. Rất khó thực hiện và có những đường nét nhỏ ở miếng phi lê. Tuy nhiên, cần phải phi lê khi cần chống cắt tay. Vấn đề về chất làm cứng. Quá trình ép phun tương tự như quá trình đúc. Độ dày thành không đồng đều sẽ tạo ra khuyết tật co ngót. Thông thường, độ dày thành cốt thép bằng 0,4 lần độ dày thân chính và tối đa không quá 0,6 lần. Khoảng cách giữa các thanh lớn hơn 4T và chiều cao của các thanh nhỏ hơn 3T. Trong phương pháp nâng cao độ bền của các bộ phận, nó thường được gia cố mà không làm tăng độ dày của thành.
Phần cốt thép của cột vít phải thấp hơn mặt cuối của cột ít nhất 1,0mm và phần cốt thép phải thấp hơn bề mặt bộ phận hoặc bề mặt phân chia ít nhất 1,0mm. Khi nhiều thanh giao nhau, chú ý đến điểm không -sự đồng đều về độ dày của tường do giao điểm gây ra.Thiết kế chất làm cứng cho các bộ phận bằng nhựa
Bề mặt chịu lựcNhựa dễ biến dạng. Về mặt định vị, nên xếp vào loại định vị của phôi len. Xét về diện tích định vị thì nó phải nhỏ. Ví dụ, sự hỗ trợ của mặt phẳng nên được thay đổi thành các điểm lồi nhỏ và các vòng lồi. Vị trí mái và hàng xiên
Vị trí hàng và đỉnh nghiêng di chuyển theo hướng chia tay và vuông góc với hướng chia tay. Vị trí hàng và đỉnh nghiêng phải vuông góc với hướng chia tay và phải có đủ không gian di chuyển, như thể hiện trong hình sau: Xử lý các vấn đề về quá trình giới hạn dẻo1) Xử lý đặc biệt độ dày của tường
Đối với các phôi đặc biệt lớn, chẳng hạn như vỏ ô tô đồ chơi, độ dày thành có thể tương đối mỏng bằng cách sử dụng phương pháp nạp keo đa điểm. Vị trí keo cục bộ của cột dày, được xử lý như trong hình sau. Xử lý đặc biệt độ dày của tường2) Xử lý độ dốc nhỏ và bề mặt thẳng đứng
Bề mặt khuôn có độ chính xác kích thước cao, độ hoàn thiện bề mặt cao, khả năng chống tháo khuôn nhỏ và độ dốc khi tháo khuôn nhỏ. Để đạt được mục đích này, các bộ phận có độ nghiêng nhỏ của phôi được chèn riêng biệt và các phần chèn được xử lý bằng cách cắt và mài dây, như trong hình bên dưới. Để đảm bảo rằng thành bên thẳng đứng, vị trí chạy hoặc đỉnh nghiêng là cần thiết. Có đường giao diện tại vị trí chạy. Để tránh giao diện rõ ràng, hệ thống dây điện thường được đặt ở điểm nối của phi lê và bề mặt lớn. Xử lý độ dốc nhỏ và bề mặt thẳng đứng
Để đảm bảo tường bên thẳng đứng, cần phải có vị trí chạy hoặc đỉnh nghiêng. Có đường giao diện tại vị trí chạy. Để tránh giao diện rõ ràng, hệ thống dây điện thường được đặt ở điểm nối của phi lê và bề mặt lớn. Các vấn đề thường được giải quyết đối với các bộ phận bằng nhựa1) Vấn đề xử lý chuyển tiếp
Độ chính xác của các bộ phận bằng nhựa nhìn chung không cao. Phải có cách xử lý chuyển tiếp giữa các bộ phận liền kề và các bề mặt khác nhau của cùng một bộ phận. Các rãnh nhỏ thường được sử dụng để chuyển tiếp giữa các bề mặt khác nhau của cùng một bộ phận, và các rãnh nhỏ và bề mặt so le cao-thấp có thể được sử dụng giữa các bộ phận khác nhau, như thể hiện trong hình. Bề mặt xử lý
2) Giá trị khe hở của các bộ phận bằng nhựa Các bộ phận được lắp ráp trực tiếp mà không có chuyển động, thường là 0,1mm; Đường may thường là 0,15mm;
Khoảng hở tối thiểu giữa các bộ phận không tiếp xúc là 0,3mm, thường là 0,5mm.3) Các hình thức và khe hở thông thường của các bộ phận bằng nhựa được thể hiện trong hình. Các hình thức chung và phương pháp lấy khe hở dừng của các bộ phận bằng nhựa
Các phương pháp xử lý lỗ bao gồm khoan, doa, doa, doa, vẽ, mài và hoàn thiện lỗ. Loạt bài nhỏ sau đây sẽ giới thiệu chi tiết một số công nghệ xử lý lỗ, giải quyết các vấn đề xử lý lỗ.
Lỗ là một bề mặt quan trọng trên các bộ phận hộp, giá đỡ, ống lót, vòng và đĩa và nó cũng là bề mặt thường gặp trong gia công. Trong trường hợp yêu cầu độ chính xác xử lý và độ nhám bề mặt giống nhau thì việc xử lý lỗ khó hơn bề mặt tròn bên ngoài, năng suất thấp và giá thành cao.
Điều này là do: 1) kích thước của dụng cụ được sử dụng trong xử lý lỗ bị giới hạn bởi kích thước của lỗ được xử lý và độ cứng kém, dễ tạo ra biến dạng uốn và rung; 2) Khi gia công lỗ bằng dụng cụ có kích thước cố định, kích thước xử lý lỗ thường phụ thuộc trực tiếp vào kích thước tương ứng của dụng cụ, lỗi chế tạo và độ mòn của dụng cụ sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công của lỗ; 3) Khi gia công các lỗ, khu vực cắt nằm bên trong phôi, điều kiện loại bỏ chip và tản nhiệt kém, độ chính xác xử lý và chất lượng bề mặt không dễ kiểm soát.
Khoan và doa
Khoan
Khoan là quá trình gia công lỗ đầu tiên trên vật liệu rắn và đường kính lỗ khoan thường nhỏ hơn 80mm. Có hai cách khoan: một là xoay bit; Cách khác là xoay phôi. Sai số do hai phương pháp khoan trên tạo ra là không giống nhau, trong phương pháp khoan xoay mũi khoan, do lưỡi cắt không đối xứng và độ cứng của mũi khoan không đủ và độ lệch của mũi khoan nên đường tâm của lỗ sẽ bị lệch hoặc không thẳng nhưng khẩu độ về cơ bản không thay đổi; Ngược lại, trong phương pháp khoan quay phôi, độ lệch của mũi khoan sẽ khiến khẩu độ thay đổi nhưng đường tâm của lỗ vẫn thẳng.
Dao khoan thường được sử dụng có: mũi khoan xoắn, mũi khoan tâm, mũi khoan lỗ sâu, v.v., trong đó loại được sử dụng phổ biến nhất là mũi khoan xoắn, thông số đường kính của nó là φ0,1-80mm.
Do hạn chế về cấu trúc, độ cứng uốn và độ cứng xoắn của mũi khoan thấp, cộng với khả năng định tâm kém nên độ chính xác khoan thấp, thường chỉ IT13 ~ IT11; Độ nhám bề mặt cũng lớn, Ra thường là 50 ~ 12.5μm; Tuy nhiên, tốc độ loại bỏ kim loại khi khoan lớn và hiệu quả cắt cao. Khoan chủ yếu được sử dụng để xử lý các lỗ có yêu cầu chất lượng thấp, chẳng hạn như lỗ bu lông, lỗ đáy ren, lỗ dầu, v.v. Đối với các lỗ có độ chính xác gia công cao và yêu cầu chất lượng bề mặt, chúng phải đạt được bằng cách doa, doa, doa hoặc mài trong quá trình xử lý tiếp theo.
doa
Reaming là để xử lý thêm lỗ đã được khoan, đúc hoặc rèn bằng máy khoan doa để mở rộng khẩu độ và cải thiện chất lượng xử lý của lỗ. Doa có thể được sử dụng như một bước xử lý sơ bộ trước khi hoàn thiện lỗ hoặc là bước xử lý cuối cùng của lỗ có yêu cầu thấp. Mũi khoan doa tương tự như mũi khoan xoắn nhưng có nhiều răng hơn và không có cạnh chéo.
So với khoan, khoan có những đặc điểm sau:
(1) số lượng răng khoan doa (3 ~ 8 răng), dẫn hướng tốt, cắt tương đối ổn định; (2) mũi khoan không có cạnh chéo, điều kiện cắt tốt;
(3) Dung sai xử lý nhỏ, phần chìm chip có thể được làm nông hơn, lõi khoan có thể được làm dày hơn, độ bền và độ cứng của thân dụng cụ tốt hơn. Độ chính xác của doa nói chung là IT11 ~ IT10 và độ nhám bề mặt Ra là 12,5 ~ 6.3μm. Reaming thường được sử dụng để xử lý các lỗ có đường kính nhỏ hơn. Khi khoan lỗ có đường kính lớn (D ≥30mm), thường sử dụng mũi khoan nhỏ (đường kính 0,5 đến 0,7 lần khẩu độ) để khoan trước, sau đó sử dụng mũi khoan doa lỗ có kích thước tương ứng, có thể cải thiện chất lượng xử lý và hiệu quả sản xuất của lỗ.
Ngoài việc xử lý các lỗ hình trụ, các mũi khoan có hình dạng đặc biệt khác nhau (còn được gọi là mũi khoan) có thể được sử dụng để xử lý các lỗ tựa chìm và mũi khoan khác nhau. Mặt trước của mũi khoan thường được trang bị trụ dẫn hướng, được dẫn hướng bằng lỗ gia công.
doa
Reaming là một trong những phương pháp hoàn thiện lỗ được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Đối với các lỗ nhỏ hơn, doa là phương pháp gia công kinh tế và thiết thực hơn so với mài bên trong và doa tinh.
1. doa
Dao doa thường được chia thành hai loại dao doa tay và dao doa máy. Phần tay cầm của dao doa tay là tay cầm thẳng, bộ phận làm việc dài hơn và chức năng dẫn hướng tốt hơn. Mũi khoan tay có hai loại cấu trúc: đường kính ngoài tích hợp và có thể điều chỉnh. Mũi doa của máy có hai loại cấu trúc có tay cầm và tay áo. Mũi doa không chỉ có thể xử lý các lỗ tròn mà mũi khoan côn cũng có thể xử lý các lỗ côn.
2. Quá trình khoan và ứng dụng của nó
Dung sai doa có ảnh hưởng lớn đến chất lượng doa, dung sai quá lớn, tải trọng của dao doa lớn, lưỡi cắt sớm bị cùn, không dễ để có được bề mặt gia công nhẵn và dung sai kích thước không dễ dàng để đảm bảo; Biên độ quá nhỏ để loại bỏ các vết dao do quá trình trước để lại, và đương nhiên không có vai trò gì trong việc cải thiện chất lượng xử lý lỗ. Thông thường, lề của bản lề thô là 0,35 ~ 0,15mm và lề của bản lề mịn là 01,5 ~ 0,05mm.
Để tránh các nốt phoi, việc doa thường được xử lý ở tốc độ cắt thấp hơn (v <8m/phút đối với thép và gang có mũi doa HSS). Giá trị của thức ăn có liên quan đến khẩu độ được gia công, khẩu độ càng lớn thì giá trị thức ăn càng lớn, tốc độ tiến dao của thép và gang gia công doa thép tốc độ cao thường là 0,3 ~ 1 mm / r.
Doa phải được làm mát, bôi trơn và làm sạch bằng chất lỏng cắt thích hợp để ngăn ngừa sự tích tụ phoi và loại bỏ phoi kịp thời. So với mài và doa, năng suất doa cao hơn và độ chính xác của lỗ dễ dàng được đảm bảo. Tuy nhiên, doa không thể sửa lỗi vị trí của trục lỗ và độ chính xác vị trí của lỗ phải được đảm bảo theo quy trình trước đó. Doa không phù hợp để xử lý các lỗ bậc và lỗ mù.
Độ chính xác kích thước của doa nói chung là IT9 ~ IT7 và độ nhám bề mặt Ra thường là 3,2 ~ 0.8μm. Đối với các lỗ cỡ trung bình có yêu cầu độ chính xác cao (chẳng hạn như lỗ chính xác IT7), quy trình khoan - khoan - khoan là sơ đồ xử lý điển hình thường được sử dụng trong sản xuất.
B quặng
Khoan là một phương pháp gia công trong đó lỗ đúc sẵn được mở rộng bằng dụng cụ cắt. Công việc doa có thể được thực hiện trên máy doa hoặc trên máy tiện.
1. Phương pháp khoan
Có ba phương pháp gia công móc lỗ khác nhau.
(1) Phôi quay và dao thực hiện chuyển động tiến dao
Doa trên máy tiện phần lớn thuộc phương pháp doa này. Đặc điểm của quy trình là: đường trục của lỗ sau khi xử lý phù hợp với trục quay của phôi, độ tròn của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác quay của trục chính máy công cụ và sai số hình học trục của lỗ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác vị trí của hướng nạp dao so với trục quay của phôi. Phương pháp móc lỗ này phù hợp để gia công các lỗ có yêu cầu đồng trục trên bề mặt của vòng tròn bên ngoài.
(2) Dụng cụ quay và phôi được nạp
Trục chính của máy móc dẫn động dụng cụ doa quay và bàn dẫn động phôi tiến vào.
(3) Dụng cụ quay và thực hiện chuyển động tiến dao
Sử dụng phương pháp doa doa kiểu này, chiều dài nhô ra của thanh doa thay đổi, biến dạng lực của thanh doa cũng thay đổi, khẩu độ gần ụ trước lớn và khẩu độ cách xa ụ trước nhỏ, tạo thành hình nón hố. Ngoài ra, với việc tăng chiều dài phần nhô ra của thanh khoan, biến dạng uốn của trục chính do trọng lượng của chính nó gây ra cũng tăng lên và trục của lỗ gia công sẽ có độ uốn tương ứng. Phương pháp móc lỗ này chỉ phù hợp để gia công các lỗ ngắn.
2. Khoan kim cương
So với doa thông thường, doa kim cương có đặc điểm là lượng cắt ngược nhỏ, bước tiến nhỏ, tốc độ cắt cao, nó có thể đạt được độ chính xác xử lý cao (IT7 ~ IT6) và bề mặt rất mịn (Ra là 0,4 ~ 0,2).05μm). Doa kim cương ban đầu được xử lý bằng các công cụ doa kim cương và hiện nay được xử lý phổ biến bằng cacbua xi măng, CBN và các công cụ kim cương nhân tạo. Chủ yếu được sử dụng để gia công phôi kim loại màu, cũng có thể được sử dụng để gia công các bộ phận bằng gang và thép.
Các thông số cắt thường được sử dụng của doa kim cương là: doa trước 0,2 ~ 0,6mm và doa cuối cùng là 0,1mm; Tốc độ tiến dao là 0,01 ~ 0,14 mm/r; Tốc độ cắt là 100~250m/phút khi gia công gang, 150~300m/phút khi gia công thép và 300~2000m/phút khi gia công kim loại màu.
Để đảm bảo máy doa kim cương có thể đạt được độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt cao, máy công cụ (máy doa kim cương) phải có độ chính xác và độ cứng hình học cao, trục chính của máy công cụ hỗ trợ ổ bi tiếp xúc góc chính xác thường được sử dụng. hoặc ổ trượt chịu áp tĩnh và các bộ phận quay tốc độ cao phải được cân bằng chính xác; Ngoài ra, chuyển động của cơ cấu cấp liệu phải rất êm ái để đảm bảo bàn có thể thực hiện chuyển động cấp liệu ở tốc độ thấp một cách trơn tru.
Chất lượng gia công của máy khoan kim cương tốt, hiệu quả sản xuất cao và được sử dụng rộng rãi trong quá trình xử lý cuối cùng các lỗ chính xác trong số lượng lớn sản xuất hàng loạt, chẳng hạn như lỗ xi lanh động cơ, lỗ chốt piston, trục chính lỗ trên hộp trục chính của máy công cụ. Tuy nhiên, cần lưu ý rằng khi gia công các sản phẩm kim loại đen bằng lỗ kim cương, chỉ có thể sử dụng dụng cụ khoan làm bằng cacbua xi măng và CBN, còn không thể sử dụng dụng cụ khoan làm bằng kim cương, vì các nguyên tử carbon trong kim cương có một ái lực lớn với các nguyên tố nhóm sắt và tuổi thọ dụng cụ thấp.
3. Công cụ nhàm chán
Công cụ doa có thể được chia thành công cụ doa một cạnh và công cụ doa hai cạnh.
4. Đặc điểm quá trình khoan và phạm vi ứng dụng
So với quá trình khoan, mở rộng và doa, kích thước lỗ khoan không bị giới hạn bởi kích thước dụng cụ và lỗ khoan có khả năng sửa lỗi mạnh và lỗi sai lệch của trục lỗ ban đầu có thể được sửa bằng cách cắt nhiều lần và doa có thể duy trì độ chính xác vị trí cao hơn với bề mặt định vị.
So với vòng tròn bên ngoài của lỗ khoan, do độ cứng của hệ thống thanh công cụ kém, biến dạng lớn, điều kiện tản nhiệt và loại bỏ chip kém, biến dạng nóng của phôi và dụng cụ tương đối lớn, chất lượng gia công và sản xuất hiệu suất khoan không cao bằng vòng ngoài của ô tô.
Tóm lại, có thể thấy rằng phạm vi xử lý nhàm chán rất rộng và có thể xử lý các lỗ có kích thước khác nhau và mức độ chính xác khác nhau. Đối với các lỗ và hệ thống lỗ có khẩu độ lớn, yêu cầu kích thước và độ chính xác vị trí cao, doa gần như là phương pháp xử lý duy nhất. Độ chính xác gia công doa là IT9 ~ IT7. Việc khoan có thể được thực hiện trên máy khoan, máy tiện, máy phay và các máy công cụ khác, có ưu điểm là linh hoạt, linh hoạt và được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Trong sản xuất hàng loạt, khuôn móc lỗ thường được sử dụng để nâng cao hiệu quả móc lỗ.
Lỗ mài giũa
1. Nguyên tắc mài giũa và đầu mài giũa
Mài giũa là phương pháp hoàn thiện lỗ bằng cách sử dụng đầu mài có gắn que mài (đá mài). Khi mài giũa, phôi được cố định và đầu mài được quay bởi trục chính của máy công cụ và di chuyển theo đường thẳng tịnh tiến. Trong quá trình mài giũa, dải mài tác động lên bề mặt phôi với một áp suất nhất định và cắt một lớp vật liệu cực mỏng khỏi bề mặt phôi. Để làm cho chuyển động của hạt mài mòn không lặp lại, số vòng quay mỗi phút của chuyển động quay của đầu mài giũa và số hành trình tịnh tiến trong mỗi phút của đầu mài giũa phải là số nguyên tố.
Góc chéo của đường mài giũa có liên quan đến tốc độ tịnh tiến và tốc độ tròn của đầu mài giũa, và kích thước của Góc ảnh hưởng đến chất lượng xử lý và hiệu quả của quá trình mài giũa. Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc xả các hạt và phoi mài mòn bị hỏng, giảm nhiệt độ cắt và cải thiện chất lượng xử lý, nên sử dụng đủ chất lỏng cắt khi mài giũa.
Để tường lỗ gia công có thể được gia công đồng đều thì hành trình của thanh cát ở hai đầu lỗ phải vượt quá một đoạn cầu vượt. Để đảm bảo dung sai mài giũa đồng đều và giảm ảnh hưởng của sai số quay trục chính đến độ chính xác gia công, kết nối nổi giữa đầu mài và trục chính của máy công cụ chủ yếu được áp dụng.
Việc điều chỉnh mở rộng xuyên tâm của thanh mài đầu mài có nhiều dạng cấu trúc khác nhau như thủ công, khí nén và thủy lực.
2. Đặc điểm quá trình mài giũa và phạm vi ứng dụng
(1) mài giũa có thể đạt được độ chính xác về chiều và độ chính xác hình dạng cao hơn, độ chính xác xử lý là IT7 ~ IT6, lỗi độ tròn và hình trụ của lỗ có thể được kiểm soát trong phạm vi, nhưng việc mài giũa không thể cải thiện độ chính xác vị trí của lỗ được gia công .
(2) Việc mài giũa có thể đạt được chất lượng bề mặt cao hơn, độ nhám bề mặt Ra là 0,2 ~ 0.25μm, độ sâu lớp khuyết tật biến chất kim loại bề mặt rất nhỏ 2,5 ~25μm.
(3) So với tốc độ mài, tốc độ tròn của đầu mài không cao (vc=16 ~ 60m / phút), nhưng do diện tích tiếp xúc lớn giữa thanh cát và phôi nên tốc độ tịnh tiến tương đối cao (va=8~20m/phút) nên việc mài giũa vẫn đạt năng suất cao.
Mài giũa được sử dụng rộng rãi trong gia công lỗ xi lanh động cơ và lỗ chính xác trong các thiết bị thủy lực khác nhau với số lượng lớn sản xuất hàng loạt và có thể xử lý các lỗ sâu với tỷ lệ đường kính chiều dài lớn hơn 10. Tuy nhiên, mài giũa không thích hợp để xử lý các lỗ trên phôi kim loại màu có độ dẻo lớn, cũng như không thể xử lý các lỗ có rãnh then, lỗ then, v.v.
Lacon
1. chuốt và chuốt
Vẽ là một phương pháp hoàn thiện có năng suất cao, được thực hiện trên máy chuốt với một chiếc chuốt đặc biệt. Máy chuốt được chia thành hai loại là máy chuốt ngang và máy chuốt dọc, máy chuốt ngang là loại phổ biến nhất.
Chuốt chỉ sử dụng chuyển động tuyến tính tốc độ thấp (chuyển động chính). Số lượng răng của chuốt làm việc cùng một lúc thường không ít hơn 3, nếu không thì chuốt không ổn định và dễ tạo ra các gợn sóng vòng trên bề mặt phôi. Để tránh tạo ra lực chuốt quá lớn và làm cho chuốt bị gãy, số lượng răng chuốt làm việc cùng một lúc không được vượt quá 6 đến 8.
Có ba phương pháp chuốt khác nhau, được mô tả như sau:
(1) Chuốt theo lớp
Phương pháp chuốt này được đặc trưng bởi việc chuốt cắt từng lớp phụ cấp gia công phôi theo từng lớp. Để dễ dàng bẻ phoi, răng dao cắt được mài bằng các rãnh phoi xen kẽ. Chiếc chuốt được thiết kế theo phương pháp chuốt nhiều lớp được gọi là chiếc chuốt thông thường.
(2) chuốt khối
Đặc điểm của phương pháp chuốt này là mỗi lớp kim loại trên bề mặt gia công được cắt bởi một bộ răng dụng cụ có kích thước cơ bản giống nhau nhưng xen kẽ với nhau (thông thường mỗi bộ gồm 2-3 răng dụng cụ). Mỗi chiếc răng chỉ cắt một phần của một lớp kim loại. Chuốt được thiết kế theo phương pháp chuốt khối được gọi là chuốt quay.
(3) Chuốt toàn diện
Bằng cách này, lợi thế của việc chuốt lớp và chuốt khối được tập trung. Chuốt khối được sử dụng trong phần cắt thô và chuốt lớp được sử dụng trong phần cắt mịn. Bằng cách này, chiều dài chuốt có thể được rút ngắn, năng suất có thể tăng lên và chất lượng bề mặt tốt hơn có thể đạt được. Chuốt được thiết kế theo phương pháp chuốt toàn diện được gọi là chuốt toàn diện.
2. Đặc điểm quy trình và phạm vi ứng dụng của lỗ vẽ
(1) Máy chuốt là một công cụ nhiều lưỡi, có thể hoàn thành việc gia công thô, hoàn thiện và hoàn thiện lỗ theo trình tự trong một lần chuốt và có hiệu quả sản xuất cao.
(2) Độ chính xác của bản vẽ chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác của chuốt, trong điều kiện bình thường, độ chính xác của bản vẽ có thể đạt IT9 ~ IT7 và độ nhám bề mặt Ra có thể đạt 6,3 ~ 1.6μm.
(3) Khi vẽ một lỗ, phôi được định vị bởi chính lỗ gia công (phần đầu của thanh chuốt là bộ phận định vị của phôi) và lỗ vẽ không dễ để đảm bảo độ chính xác vị trí lẫn nhau của lỗ và các bề mặt khác; Để xử lý các bộ phận quay có bề mặt tròn bên trong và bên ngoài có yêu cầu đồng trục, trước tiên thường phải kéo lỗ, sau đó xử lý các bề mặt khác có lỗ làm tham chiếu định vị.
(4) chuốt không chỉ có thể xử lý các lỗ tròn mà còn có thể xử lý các lỗ tạo hình và lỗ trục.
(5) Broach là một công cụ có kích thước cố định, hình dạng phức tạp, đắt tiền, không phù hợp để xử lý các lỗ lớn.
Lỗ vẽ thường được sử dụng trong số lượng lớn sản xuất hàng loạt để xử lý lỗ trên các bộ phận vừa và nhỏ có đường kính 10 ~ 80mm và độ sâu lỗ không quá 5 lần khẩu độ.
Honscn Precision Technology Co., LTD., cung cấp nhiều quy trình gia công, bao gồm đúc bộ phận phần cứng, bộ phận phần cứng chính xác, gia công phức hợp tiện và phay tháp pháo, và gia công phức tạp đi bộ lõi. Sản phẩm của chúng tôi được sử dụng rộng rãi trong ô tô, xe máy, thông tin liên lạc, điện lạnh, quang học, thiết bị gia dụng, vi điện tử, dụng cụ đo lường, ngư cụ, dụng cụ, điện tử và các lĩnh vực chuyên môn khác để đáp ứng nhu cầu về phụ tùng của họ. Liên hệ với chúng tôi