Dans l'industrie de l'usinage d'aujourd'hui, les équipements d'usinage traditionnels n'ont pas été en mesure de répondre aux besoins de qualité. Les équipements de machines-outils CNC remplacent les machines-outils ordinaires, et les équipements de traitement automatique tels que l'usinage CNC de précision et le traitement des tours CNC remplacent les machines-outils traditionnelles. Ce qui suit vous amènera à comprendre les avantages des machines-outils d’usinage CNC et l’ordre de traitement des pièces mécaniques de précision.

Dans le processus d'usinage de pièces mécaniques, les machines-outils d'usinage CNC présentent les avantages suivants:

Le centre d'usinage 1.CNC a une haute précision et une qualité de traitement élevée. Les machines-outils CNC sont réputées pour leur précision et leur exactitude exceptionnelles  Ils utilisent des mouvements contrôlés par ordinateur et des logiciels spécialisés pour effectuer des tâches avec des marges d'erreur minimales.  Contrairement aux opérateurs humains, les machines CNC reproduisent systématiquement des pièces identiques selon des spécifications exactes.

2. Les pièces d'usinage CNC peuvent être des liaisons multi-coordonnées, peuvent traiter des pièces de forme complexe. Les machines-outils CNC offrent une flexibilité et une polyvalence remarquables par rapport aux machines manuelles traditionnelles  Avec la capacité de changer d’outillage et de s’adapter rapidement à diverses opérations, ils sont idéaux pour fabriquer des composants complexes et complexes.

3. Le changement du processus d'usinage CNC, il suffit généralement de modifier le programme de commande numérique, peut permettre d'économiser du temps de préparation de la production. C Les machines-outils à commande numérique offrent des gains de temps remarquables  Les méthodes d'usinage manuel traditionnelles prennent du temps et demandent beaucoup de travail, nécessitant une configuration approfondie et des ajustements manuels constants.  En revanche, les machines CNC peuvent être facilement programmées pour effectuer des opérations complexes avec précision, réduisant considérablement les délais de production. Et la machine-outil d'usinage CNC elle-même a une haute précision, une grande rigidité, peut choisir une quantité de traitement favorable, une productivité élevée (généralement 3 à 5 fois machines-outils ordinaires).

4. L'usinage CNC appartient à l'équipement d'usinage CNC, un degré élevé d'automatisation, peut réduire l'intensité du travail. Bien que l'investissement initial dans les machines-outils CNC puisse être plus élevé que dans les machines manuelles, elles offrent des économies substantielles à long terme.  Ces machines réduisent les coûts de main-d'œuvre car elles nécessitent moins d'opérateurs pour le fonctionnement et la supervision.  De plus, les machines CNC minimisent le gaspillage de matériaux en exécutant des coupes de précision et en réduisant les erreurs humaines, ce qui entraîne d'importantes économies de matériaux.

5. Productivité et efficacité accrues. L’un des avantages les plus importants des machines-outils CNC est leur capacité à augmenter la productivité et l’efficacité. Ces machines peuvent fonctionner 24 heures sur 24, minimisant les temps d'arrêt de production et maximisant le rendement.  Une fois programmés, ils peuvent effectuer des tâches complexes avec un minimum de supervision, libérant ainsi de la main d’œuvre pour d’autres domaines critiques de la production.

Les machines-outils CNC ont inauguré une nouvelle ère d'efficacité, de précision et de rentabilité de la production  Avec la précision, la productivité, la flexibilité, les économies de coûts, les gains de temps et les compétences appropriées, les entreprises peuvent exploiter tout le potentiel des machines CNC et rester en tête dans le secteur manufacturier compétitif.

Chaque méthode de traitement a sa séquence de traitement. Nos opérateurs doivent traiter conformément à leur ordre de traitement, mais pas de manière désordonnée, afin que cela ait un certain impact sur les produits transformés ou des problèmes de qualité. L'usinage de précision en fait partie, puis l'ordre de traitement des pièces mécaniques de précision est divisé en types.

L'agencement du traitement des pièces fines doit être basé sur la structure et la situation du flan des pièces, ainsi que sur les besoins de serrage de positionnement, et l'accent est mis sur la rigidité de la pièce à usiner qui n'est pas détruite.

• Le traitement du processus précédent ne peut pas affecter le positionnement et le serrage du processus suivant, et le processus de traitement des pièces fines générales au milieu de la croix doit également être considéré de manière globale ;
• Arrêtez d'abord la séquence de traitement de la cavité interne, puis arrêtez le processus de traitement de la forme externe ;
• Le processus de traitement avec le même positionnement, la même méthode de serrage ou le même couteau est mieux connecté et arrêté pour réduire le nombre de positionnements répétés, le nombre de changements d'outils et le nombre de plateaux mobiles. Usinage de Shenzhen ;
• Dans le même dispositif, pour arrêter plusieurs processus, il faut d'abord organiser le processus d'endommagement rigide de la pièce.

Méthode de tri par concentration d'outils: Il est divisé en processus selon l'outil utilisé, et toutes les pièces pouvant être complétées avec le même outil sont traitées. Dans le deuxième couteau, le troisième couteau pour compléter les autres pièces qu'ils peuvent compléter. Cela peut réduire le nombre de changements d'outils, raccourcir le temps d'inactivité et réduire les erreurs de positionnement inutiles.

Méthode de tri des pièces de traitement: Sur le contenu du traitement d'un grand nombre de pièces, en fonction de ses caractéristiques structurelles, plusieurs pièces seront traitées localement, telles que la forme interne, la forme, la surface ou le plan. Premier plan de traitement ordinaire, surface de positionnement, après traitement des trous ; Traiter d'abord des formes géométriques simples, puis traiter des formes géométriques complexes ; Les pièces avec une précision inférieure sont traitées en premier, puis les pièces avec des exigences de précision plus élevées sont traitées.

En bref, la technologie actuelle de traitement des pièces de machines de précision est très avancée, de haute qualité et avec une efficacité de production élevée.

HONSCN Précision a 20 ans d'expérience en usinage CNC. Spécialisé dans l'usinage CNC, le traitement de pièces de machines, le traitement de pièces d'équipements d'automatisation. Traitement de pièces de robots, traitement de pièces d'UAV, traitement de pièces de vélos, traitement de pièces médicales, etc. C'est l'un des fournisseurs d'usinage CNC de haute qualité. À l'heure actuelle, la société dispose de centaines de centres d'usinage CNC, de rectifieuses, de fraiseuses, d'équipements de test de haute qualité et de haute précision, pour fournir aux clients des services de traitement de pièces de rechange CNC de précision et de haute qualité.

Dans le domaine de l'usinage, après les méthodes de processus d'usinage CNC et la division des processus, le contenu principal du parcours de processus est d'organiser rationnellement ces méthodes de traitement et cette séquence de traitement. En général, l'usinage CNC de pièces mécaniques comprend découpe, traitement thermique et processus auxiliaires tels que le traitement de surface, le nettoyage et l'inspection. La séquence de ces processus affecte directement la qualité, l’efficacité de la production et le coût des pièces. Par conséquent, lors de la conception d'itinéraires d'usinage CNC, l'ordre des processus de découpe, de traitement thermique et auxiliaires doit être raisonnablement organisé et le problème de connexion entre eux doit être résolu.

En plus des étapes de base mentionnées ci-dessus, des facteurs tels que la sélection des matériaux, la conception des accessoires et la sélection des équipements doivent être pris en compte lors du développement d'un itinéraire d'usinage CNC. La sélection des matériaux est directement liée aux performances finales des pièces, différents matériaux ont des exigences différentes en matière de paramètres de coupe ; La conception du luminaire affectera la stabilité et la précision des pièces en cours de traitement ; La sélection des équipements doit déterminer le type de machine-outil adapté à ses besoins de production en fonction des caractéristiques du produit.

1, la méthode de traitement des pièces de machines de précision doit être déterminée en fonction des caractéristiques de la surface. Sur la base de la connaissance des caractéristiques des diverses méthodes de traitement, de la maîtrise de l'économie de traitement et de la rugosité de surface, la méthode capable de garantir la qualité de traitement, l'efficacité de la production et l'économie est sélectionnée.

2, sélectionnez la référence de positionnement de dessin appropriée, selon le principe de sélection de référence brute et fine pour déterminer raisonnablement la référence de positionnement de chaque processus.

3 , Lors de l'élaboration du parcours d'usinage des pièces, il est nécessaire de diviser les étapes d'ébauche, semi-fine et de finition des pièces sur la base de l'analyse des pièces, et déterminer le degré de concentration et de dispersion du processus, et organiser raisonnablement la séquence de traitement des surfaces. Pour les pièces complexes, plusieurs schémas peuvent être envisagés en premier, et le schéma de traitement le plus raisonnable peut être sélectionné après comparaison et analyse.

4, déterminer l'allocation de traitement, la taille du processus et la tolérance de chaque processus.

5, sélectionnez les machines-outils et les travailleurs, les clips, les quantités, les outils de coupe. Le choix des équipements mécaniques doit non seulement garantir la qualité du traitement, mais également être économique et raisonnable. Dans les conditions de production en série, des machines-outils générales et des gabarits spéciaux doivent généralement être utilisés.

6, Déterminer les exigences techniques et les méthodes d'inspection de chaque processus majeur. La détermination de la quantité de coupe et du quota de temps de chaque processus est généralement décidée par l'opérateur pour une seule usine de production en petits lots. Ce n'est généralement pas précisé dans la fiche du processus d'usinage. Cependant, dans les usines de production de lots moyens et de masse, afin d'assurer la rationalité de la production et l'équilibre du rythme, il est nécessaire que la quantité de coupe soit spécifiée et ne doit pas être modifiée à volonté.

D'abord dur, puis bien

La précision du traitement est progressivement améliorée selon l'ordre du tournage grossier - tournage semi-fin - tournage fin. Le tour d'ébauche peut éliminer la majeure partie de la surépaisseur d'usinage de la surface de la pièce en peu de temps, augmentant ainsi le taux d'enlèvement de métal et répondant à l'exigence d'uniformité de la surépaisseur. Si la quantité résiduelle laissée après le tournage grossier ne répond pas aux exigences de finition, il est nécessaire de prévoir une voiture de semi-finition pour la finition. La voiture fine doit s'assurer que le contour de la pièce est coupé en fonction de la taille du dessin pour garantir la précision du traitement.

Approchez-vous d'abord, puis loin

Dans des circonstances normales, les pièces proches de l'outil doivent être traitées en premier, puis les pièces éloignées de l'outil à l'outil doivent être traitées pour raccourcir la distance de déplacement de l'outil et réduire le temps de déplacement à vide. Lors du tournage, il est avantageux de maintenir la rigidité de l'ébauche ou du produit semi-fini et d'améliorer ses conditions de coupe.

Le principe de l'intersection interne et externe

Pour les pièces qui ont à la fois une surface intérieure (cavité intérieure) et une surface extérieure à traiter, lors de l'organisation de la séquence de traitement, les surfaces intérieures et extérieures doivent d'abord être ébauchées, puis les surfaces intérieures et extérieures doivent être finies. Ne doit pas faire partie de la surface de la pièce (surface extérieure ou surface intérieure) après traitement, puis traitement d'autres surfaces (surface intérieure ou surface extérieure).

Principe de base premier

La priorité doit être donnée à la surface utilisée comme référence de finition. En effet, plus la surface de la référence de positionnement est précise, plus l'erreur de serrage est faible. Par exemple, lors de l'usinage de pièces d'arbre, le trou central est généralement usiné en premier, puis la surface extérieure et la face d'extrémité sont usinées avec le trou central comme base de précision.

Le principe du premier et du second

La surface de travail principale et la surface de base d'assemblage des pièces doivent être traitées en premier, afin de détecter rapidement les défauts modernes sur la surface principale de l'ébauche. La surface secondaire peut être intercalée, placée dans une certaine mesure sur la surface principale usinée, avant la finition finale.

Le principe du visage avant le trou

La taille du contour plan des pièces de boîte et de support est grande, et le plan est généralement traité en premier, puis le trou et les autres tailles sont traités. Cet agencement de séquence de traitement, d'une part avec le positionnement du plan traité, est stable et fiable ; D'autre part, il est facile de traiter le trou sur le plan usiné et peut améliorer la précision de traitement du trou, en particulier lors du perçage, l'axe du trou n'est pas facile à dévier.

Lors du développement du processus d'usinage des pièces, il est nécessaire de sélectionner la méthode de traitement appropriée, l'équipement de la machine-outil, les outils de mesure des pinces, le flan et les exigences techniques pour les travailleurs en fonction du type de production des pièces.

Le succès ou l’échec des opérations aérospatiales dépend de l’exactitude, de la précision et de la qualité des composants utilisés. Pour cette raison, les entreprises aérospatiales utilisent des techniques et des processus de fabrication avancés pour garantir que leurs composants répondent pleinement à leurs besoins. Alors que les nouvelles méthodes de fabrication telles que l’impression 3D gagnent rapidement en popularité dans l’industrie, les méthodes de fabrication traditionnelles telles que l’usinage continuent de jouer un rôle clé dans la production de pièces et de produits destinés aux applications aérospatiales. De meilleurs programmes de FAO, des machines-outils spécifiques à des applications, des matériaux et des revêtements améliorés, ainsi qu'un meilleur contrôle des copeaux et un meilleur amortissement des vibrations, ont considérablement modifié la manière dont les entreprises aérospatiales fabriquent des composants aérospatiaux critiques. Cependant, un équipement sophistiqué ne suffit pas. Les fabricants doivent posséder l’expertise nécessaire pour surmonter les défis de traitement des matériaux de l’industrie aérospatiale.

La fabrication de pièces aérospatiales nécessite d’abord des exigences matérielles spécifiques. Ces pièces nécessitent généralement une résistance élevée, une faible densité, une stabilité thermique élevée et une résistance à la corrosion pour supporter des conditions de fonctionnement extrêmes.

Les matériaux aérospatiaux courants comprennent:

1. Alliage d'aluminium à haute résistance

Les alliages d'aluminium à haute résistance sont idéaux pour les pièces structurelles d'avions en raison de leur légèreté, de leur résistance à la corrosion et de leur facilité de traitement. Par exemple, l’alliage d’aluminium 7075 est largement utilisé dans la fabrication de pièces aérospatiales.

2. alliage de titane

Les alliages de titane ont un excellent rapport résistance/poids et sont largement utilisés dans les pièces de moteurs d’avion, les composants de fuselage et les vis.

3. Superalliage

Les superalliages maintiennent résistance et stabilité à haute température et conviennent aux tuyères de moteurs, aux aubes de turbine et à d'autres pièces à haute température.

4. Matériau composite

Les composites en fibre de carbone réussissent bien à réduire le poids structurel, à augmenter la résistance et à réduire la corrosion, et sont couramment utilisés dans la fabrication de boîtiers pour pièces aérospatiales et composants d'engins spatiaux.

Planification et conception des processus

La planification et la conception du processus sont nécessaires avant le traitement. À ce stade, il est nécessaire de déterminer le schéma global de traitement en fonction des exigences de conception des pièces et des caractéristiques des matériaux. Cela inclut la détermination du processus de traitement, le choix de l'équipement de la machine-outil, la sélection des outils, etc. Dans le même temps, il est nécessaire de réaliser une conception détaillée du processus, y compris la détermination du profil de coupe, de la profondeur de coupe, de la vitesse de coupe et d'autres paramètres.

Processus de préparation et de découpe du matériau

Dans le processus de traitement des pièces aérospatiales, la première nécessité est de préparer le matériel de travail. Habituellement, les matériaux utilisés dans les pièces d'aviation comprennent l'acier allié à haute résistance, l'acier inoxydable, l'alliage d'aluminium, etc. Une fois la préparation du matériau terminée, le processus de découpe commence.

Cette étape implique la sélection des machines-outils, telles que les machines-outils à commande numérique, les tours, les fraiseuses, etc., ainsi que la sélection des outils de coupe. Le processus de coupe doit contrôler strictement la vitesse d'avance, la vitesse de coupe, la profondeur de coupe et d'autres paramètres de l'outil pour garantir la précision dimensionnelle et la qualité de surface des pièces.

Processus d'usinage de précision

Les composants aérospatiaux sont généralement très exigeants en termes de taille et de qualité de surface, l'usinage de précision est donc une étape indispensable. A ce stade, il peut être nécessaire de recourir à des procédés de haute précision tels que le meulage et l'électroérosion. L’objectif du processus d’usinage de précision est d’améliorer encore la précision dimensionnelle et l’état de surface des pièces, garantissant ainsi leur fiabilité et leur stabilité dans le domaine aéronautique.

Traitement thermique

Certaines pièces aérospatiales peuvent nécessiter un traitement thermique après un usinage de précision. Le processus de traitement thermique peut améliorer la dureté, la résistance et la résistance à la corrosion des pièces. Cela inclut les méthodes de traitement thermique telles que la trempe et le revenu, qui sont sélectionnées en fonction des exigences spécifiques des pièces.

Revêtement de surface

Afin d'améliorer la résistance à l'usure et à la corrosion des pièces d'aviation, un revêtement de surface est généralement nécessaire. Les matériaux de revêtement peuvent inclure du carbure cémenté, un revêtement céramique, etc. Les revêtements de surface peuvent non seulement améliorer les performances des pièces, mais également prolonger leur durée de vie.

Assemblage et tests

Effectuer l'assemblage et l'inspection des pièces. À ce stade, les pièces doivent être assemblées conformément aux exigences de conception pour garantir la précision de la correspondance entre les différentes pièces. Dans le même temps, des tests rigoureux sont nécessaires, notamment des tests dimensionnels, des tests de qualité de surface, des tests de composition des matériaux, etc., pour garantir que les pièces répondent aux normes de l'industrie aéronautique.

Contrôle de qualité strict: Les exigences de contrôle de qualité des pièces d'aviation sont très strictes, et des tests et des contrôles stricts sont requis à chaque étape de traitement des pièces d'aviation pour garantir que la qualité des pièces répond aux normes.

Exigences de haute précision: Les composants aérospatiaux nécessitent généralement une très grande précision, notamment en termes de précision dimensionnelle, de forme et de qualité de surface. Par conséquent, des machines-outils et des outils de haute précision doivent être utilisés dans le processus de traitement pour garantir que les pièces répondent aux exigences de conception.

Conception de structures complexes: Les pièces d'aviation ont souvent des structures complexes et il est nécessaire d'utiliser des machines-outils CNC multi-axes et d'autres équipements pour répondre aux besoins de traitement de structures complexes.

Résistance à haute température et haute résistance: Les pièces d'aviation fonctionnent généralement dans des environnements difficiles tels que des températures et des pressions élevées, il est donc nécessaire de choisir des matériaux résistants aux températures élevées et à haute résistance, et d'effectuer le processus de traitement thermique correspondant.

Dans l’ensemble, le traitement des pièces aérospatiales est un processus hautement technologique et exigeant en précision qui nécessite des processus opérationnels stricts et des équipements de traitement avancés pour garantir que la qualité et les performances des pièces finales peuvent répondre aux exigences strictes du secteur aéronautique.

Le traitement des pièces aérospatiales est un défi, principalement dans les domaines suivants:

Géométrie complexe

Les pièces aérospatiales présentent souvent des géométries complexes qui nécessitent un usinage de haute précision pour répondre aux exigences de conception.

Traitement des super alliages

Le traitement des superalliages est difficile et nécessite des outils et des procédés spéciaux pour manipuler ces matériaux durs.

Grandes pièces

Les pièces du vaisseau spatial sont généralement très volumineuses, nécessitant de grandes machines-outils CNC et des équipements de traitement spéciaux.

Contrôle de qualité

L'industrie aérospatiale est extrêmement exigeante en matière de qualité des pièces et exige un contrôle qualité et une inspection rigoureux pour garantir que chaque pièce répond aux normes.

Dans le traitement des pièces aérospatiales, la précision et la fiabilité sont essentielles. Une compréhension approfondie et une maîtrise fine des matériaux, des processus, de la précision et des difficultés d’usinage sont la clé de la fabrication de pièces aérospatiales de haute qualité.

Les méthodes de traitement des trous comprennent le perçage, l'alésage, l'alésage, l'emboutissage, le meulage et la finition des trous. La petite série suivante vous permet de présenter en détail plusieurs technologies de traitement des trous et de résoudre les problèmes de traitement des trous.

Le trou est une surface importante sur les pièces de boîtier, de support, de manchon, d'anneau et de disque, et c'est également une surface souvent rencontrée lors de l'usinage. Dans le cas des mêmes exigences de précision de traitement et de rugosité de surface, il est difficile de traiter le trou que la surface ronde extérieure, une faible productivité et un coût élevé.

En effet : 1) la taille de l'outil utilisé dans le traitement des trous est limitée par la taille du trou à traiter et la rigidité est mauvaise, ce qui est facile à produire une déformation par flexion et des vibrations ; 2) Lors de l'usinage du trou avec un outil de taille fixe, la taille du traitement du trou dépend souvent directement de la taille correspondante de l'outil, et l'erreur de fabrication et l'usure de l'outil affecteront directement la précision du traitement du trou ; 3) Lors de l'usinage de trous, la zone de coupe se trouve à l'intérieur de la pièce, les conditions d'élimination des copeaux et de dissipation thermique sont mauvaises et la précision du traitement et la qualité de la surface ne sont pas faciles à contrôler.

Forage

Le perçage est le premier processus d'usinage de trous sur des matériaux solides, et le diamètre du trou de perçage est généralement inférieur à 80 mm. Il existe deux manières de percer : l'une est la rotation du foret ; L'autre est la rotation de la pièce. L'erreur générée par les deux méthodes de perçage ci-dessus n'est pas la même, dans la méthode de perçage de la rotation du foret, en raison de l'asymétrie du tranchant et de la rigidité insuffisante du foret et de la déviation du foret, la ligne centrale du trou sera être incliné ou pas droit, mais l'ouverture est fondamentalement inchangée ; Au contraire, dans la méthode de perçage par rotation de la pièce, la déviation du foret entraînera un changement de l'ouverture, mais la ligne centrale du trou est toujours droite.

Les couteaux de perçage couramment utilisés comprennent : un foret hélicoïdal, un foret central, un foret profond, etc., dont le plus couramment utilisé est le foret hélicoïdal, sa spécification de diamètre est φ0,1-80 mm.

En raison de limitations structurelles, la rigidité à la flexion et la rigidité en torsion du foret sont faibles, associées à un mauvais centrage, la précision du perçage est faible, généralement seulement IT13 ~ IT11 ; La rugosité de la surface est également grande, Ra est généralement de 50 à 12.5μm; Cependant, le taux d'enlèvement de métal du perçage est important et l'efficacité de coupe est élevée. Le perçage est principalement utilisé pour traiter des trous ayant des exigences de qualité faibles, tels que des trous de boulons, des trous de fond fileté, des trous d'huile, etc. Pour les trous présentant des exigences élevées de précision d'usinage et de qualité de surface, ils doivent être réalisés par alésage, alésage, alésage ou meulage lors du traitement ultérieur.

Alésage

L'alésage consiste à traiter davantage le trou qui a été percé, coulé ou forgé avec un foret à aléser pour agrandir l'ouverture et améliorer la qualité de traitement du trou. L'alésage peut être utilisé soit comme pré-traitement avant la finition du trou, soit comme traitement final du trou avec de faibles exigences. Le foret d'alésage est similaire au foret hélicoïdal, mais a plus de dents et pas de bord transversal.

Par rapport au perçage, l'alésage présente les caractéristiques suivantes:

(1) le nombre de dents d'alésage (3 ~ 8 dents), un bon guidage, la coupe est relativement stable ; (2) alésage du foret sans arête transversale, les conditions de coupe sont bonnes ;

(3) La tolérance de traitement est faible, l'évier à copeaux peut être rendu moins profond, la carotte peut être rendue plus épaisse et la résistance et la rigidité du corps de l'outil sont meilleures. La précision de l'alésage est généralement IT11~IT10 et la rugosité de surface Ra est de 12,5~6.3μM. L'alésage est souvent utilisé pour traiter des trous de plus petit diamètre. Lors du perçage d'un trou de grand diamètre (D ≥ 30 mm), utilisez souvent un petit foret (diamètre de 0,5 à 0,7 fois l'ouverture) pour pré-percer, puis utilisez la taille correspondante du foret d'alésage, ce qui peut améliorer la qualité de traitement et l'efficacité de la production du trou.

En plus du traitement des trous cylindriques, des forets d'alésage de diverses formes spéciales (également appelés fraises) peuvent être utilisés pour traiter divers trous de siège fraisés et fraises. La face avant de la fraise est souvent équipée d'un poteau de guidage, guidé par un trou usiné.

L'alésage est l'une des méthodes de finition des trous, largement utilisée en production. Pour les trous plus petits, l'alésage est une méthode d'usinage plus économique et plus pratique que le meulage interne et l'alésage fin.

1. Fraise

L'alésoir est généralement divisé en deux types d'alésoir manuel et d'alésoir machine. La partie poignée de l'alésoir manuel est une poignée droite, la partie travaillante est plus longue et la fonction de guidage est meilleure. L'alésoir manuel a deux types de structures : à diamètre extérieur intégral et réglable. L'alésoir machine a deux types de structure avec poignée et manchon. L'alésoir peut non seulement traiter des trous ronds, mais l'alésoir conique peut également traiter des trous coniques.

2. Processus d'alésage et son application

La surépaisseur d'alésage a une grande influence sur la qualité de l'alésage, la surépaisseur est trop grande, la charge de l'alésoir est importante, le tranchant est bientôt émoussé, il n'est pas facile d'obtenir une surface d'usinage lisse et la tolérance dimensionnelle n'est pas facile à garantir ; La marge est trop petite pour éliminer les marques de couteau laissées par le processus précédent, et naturellement elle n'a aucun rôle dans l'amélioration de la qualité du traitement des trous. Généralement, la marge de la charnière grossière est de 0,35 à 0,15 mm et celle de la charnière fine est de 01,5 à 0,05 mm.

Pour éviter les nodules de copeaux, l'alésage est généralement traité à une vitesse de coupe inférieure (v <8 m/min pour l'acier et la fonte avec alésoirs HSS). La valeur de l'avance est liée à l'ouverture à usiner, plus l'ouverture est grande, plus la valeur d'avance est grande, le taux d'avance de l'alésoir en acier rapide traitant l'acier et la fonte est généralement de 0,3 à 1 mm/r.

L'alésage doit être refroidi, lubrifié et nettoyé avec un liquide de coupe approprié pour éviter l'accumulation de copeaux et éliminer les copeaux à temps. Par rapport au meulage et à l'alésage, la productivité de l'alésage est plus élevée et la précision du trou est facilement garantie. Cependant, l'alésage ne peut pas corriger l'erreur de position de l'axe du trou et la précision de la position du trou doit être garantie par le processus précédent. L'alésage ne convient pas au traitement des trous étagés et des trous borgnes.

La précision dimensionnelle de l'alésage est généralement IT9 ~ IT7 et la rugosité de surface Ra est généralement de 3,2 ~ 0.8μM. Pour les trous de taille moyenne avec des exigences de précision élevées (tels que les trous de précision IT7), le processus foreur-alésoir-alésoir est un schéma de traitement typique couramment utilisé en production.

L'alésage est une méthode d'usinage dans laquelle le trou préfabriqué est agrandi avec un outil coupant. Les travaux d'alésage peuvent être effectués soit sur l'aléseuse, soit sur le tour.

1. Méthode d'alésage

Il existe trois méthodes d'usinage différentes pour l'alésage.

(1) La pièce tourne et l'outil effectue un mouvement d'avance

L'alésage sur tour appartient principalement à cette méthode d'alésage. Les caractéristiques du processus sont les suivantes : la ligne d'axe du trou après traitement est cohérente avec l'axe de rotation de la pièce, la rondeur du trou dépend principalement de la précision de rotation de la broche de la machine-outil et de l'erreur de géométrie axiale du trou. dépend principalement de la précision de la position de la direction d'avance de l'outil par rapport à l'axe de rotation de la pièce. Cette méthode d'alésage convient à l'usinage de trous ayant des exigences coaxiales sur la surface du cercle extérieur.

(2) L'outil tourne et la pièce est alimentée

La broche de l'aléseuse entraîne la rotation de l'outil d'alésage et la table entraîne l'alimentation de la pièce.

(3) L'outil tourne et effectue un mouvement d'avance

En utilisant ce type de méthode d'alésage, la longueur en surplomb de la barre d'alésage est modifiée, la déformation par force de la barre d'alésage est également modifiée, l'ouverture près de la poupée est grande et l'ouverture à l'écart de la poupée est petite, formant un cône trou. De plus, avec l'augmentation de la longueur du porte-à-faux de la barre d'alésage, la déformation par flexion de l'arbre principal provoquée par son propre poids augmente également, et l'axe du trou usiné aura une flexion correspondante. Cette méthode d'alésage ne convient que pour l'usinage de trous courts.

2. Forage au diamant

Comparé à l'alésage général, l'alésage au diamant se caractérise par une petite quantité de contre-coupe, une petite avance, une vitesse de coupe élevée, il peut obtenir une précision de traitement élevée (IT7 ~ IT6) et une surface très lisse (Ra est de 0,4 ~ 0.05μm). L'alésage au diamant était à l'origine traité avec des outils d'alésage diamantés, et est maintenant couramment traité avec des outils en carbure cémenté, en CBN et en diamants artificiels. Principalement utilisé pour le traitement de pièces en métaux non ferreux, peut également être utilisé pour le traitement de pièces en fonte et en acier.

Les paramètres de coupe couramment utilisés pour l'alésage au diamant sont : un pré-alésage de 0,2 à 0,6 mm et un alésage final de 0,1 mm ; La vitesse d'alimentation est de 0,01 à 0,14 mm/r ; La vitesse de coupe est de 100 à 250 m/min lors du traitement de la fonte, de 150 à 300 m/min lors du traitement de l'acier et de 300 à 2 000 m/min lors du traitement des métaux non ferreux.

Afin de garantir que l'aléseuse au diamant puisse atteindre une précision d'usinage et une qualité de surface élevées, la machine-outil (aléseuse au diamant) doit avoir une précision géométrique et une rigidité élevées, l'arbre principal de la machine-outil supporte le roulement à billes à contact oblique de précision couramment utilisé. ou un palier lisse à pression statique, et les pièces rotatives à grande vitesse doivent être équilibrées avec précision ; De plus, le mouvement du mécanisme d'alimentation doit être très fluide pour garantir que la table puisse effectuer un mouvement d'alimentation fluide à basse vitesse.

La qualité d'usinage de l'alésage au diamant est bonne, l'efficacité de la production est élevée et il est largement utilisé dans le traitement final des trous de précision dans un grand nombre de productions de masse, telles que le trou du cylindre du moteur, le trou de l'axe de piston, l'arbre principal. trou sur le boîtier de broche de la machine-outil. Cependant, il convient de noter que lors de l'usinage de produits en métaux ferreux avec un alésage au diamant, seul l'outil d'alésage en carbure cémenté et CBN peut être utilisé, et l'outil d'alésage en diamant ne peut pas être utilisé, car les atomes de carbone du diamant ont un grande affinité avec les éléments du groupe du fer et la durée de vie de l'outil est faible.

3. Outil d'alésage

L'outil d'alésage peut être divisé en outil d'alésage à un seul tranchant et en outil d'alésage à double tranchant.

4. Caractéristiques du processus de forage et domaine d'application

Par rapport au processus de perçage, d'expansion et d'alésage, la taille de l'alésage n'est pas limitée par la taille de l'outil, et l'alésage a une forte capacité de correction d'erreur, et l'erreur de déviation de l'axe du trou d'origine peut être corrigée par plusieurs coupes, et l'alésage peut maintenir une précision de position plus élevée avec la surface de positionnement.

Par rapport au cercle extérieur de l'alésage, en raison de la faible rigidité du système de barre d'outils, de la déformation importante, des mauvaises conditions de dissipation thermique et d'élimination des copeaux, la déformation à chaud de la pièce et de l'outil est relativement importante, ainsi que la qualité de traitement et de production. L'efficacité de l'alésage n'est pas aussi élevée que celle du cercle extérieur de la voiture.

En résumé, on peut voir que la plage de traitement des alésages est large et que des trous de différentes tailles et différents niveaux de précision peuvent être traités. Pour les trous et les systèmes de trous ayant des exigences de grande ouverture, de taille et de précision de position élevées, l'alésage est presque la seule méthode de traitement. La précision d'usinage de l'alésage est IT9 ~ IT7. L'alésage peut être effectué sur une aléseuse, un tour, une fraiseuse et d'autres machines-outils, ce qui présente les avantages de flexibilité et de flexibilité et est largement utilisé dans la production. Dans la production de masse, la matrice d'alésage est souvent utilisée pour améliorer l'efficacité de l'alésage.

1. Principe d'affûtage et tête d'affûtage

L'affûtage est la méthode de finition du trou en utilisant une tête d'affûtage avec une tige de meulage (pierre à aiguiser). Lors du rodage, la pièce est fixe et la tête de rodage est mise en rotation par la broche de la machine-outil et se déplace en ligne droite alternative. Lors du processus de rodage, la bande de meulage agit sur la surface de la pièce avec une certaine pression et coupe une couche extrêmement fine de matériau de la surface de la pièce. Afin que le mouvement des particules abrasives ne se répète pas, le nombre de tours par minute du mouvement de rotation de la tête d'affûtage et le nombre de coups alternatifs par minute de la tête d'affûtage doivent être primordiaux.

L'angle transversal de la piste d'affûtage est lié à la vitesse alternative et à la vitesse circulaire de la tête d'affûtage, et la taille de l'angle affecte la qualité de traitement et l'efficacité de l'affûtage. Afin de faciliter l'évacuation des particules et copeaux abrasifs brisés, de réduire la température de coupe et d'améliorer la qualité du traitement, une quantité suffisante de liquide de coupe doit être utilisée lors du rodage.

Afin que la paroi du trou usiné puisse être usinée uniformément, la course de la barre de sable aux deux extrémités du trou doit dépasser une section de passage supérieur. Afin de garantir une surépaisseur d'affûtage uniforme et de réduire l'influence de l'erreur de rotation de la broche sur la précision d'usinage, la connexion flottante entre la tête d'affûtage et la broche de la machine-outil est principalement adoptée.

Le réglage de l'expansion radiale de la tige de meulage de la tête d'affûtage a diverses formes structurelles telles que manuelle, pneumatique et hydraulique.

2. Caractéristiques du processus d'affûtage et domaine d'application

(1) l'affûtage peut obtenir une précision dimensionnelle et une précision de forme plus élevées, la précision de traitement est IT7 ~ IT6, l'erreur de rondeur et de cylindricité du trou peut être contrôlée dans la plage, mais l'affûtage ne peut pas améliorer la précision de position du trou à usiner .

(2) Le rodage peut obtenir une qualité de surface supérieure, la rugosité de surface Ra est de 0,2 ~ 0.25μm, la profondeur de la couche de défaut métamorphique du métal de surface est très petite 2,5 ~25μM.

(3) Par rapport à la vitesse de meulage, la vitesse circulaire de la tête d'affûtage n'est pas élevée (vc=16~60 m/min), mais en raison de la grande zone de contact entre la barre de sable et la pièce, la vitesse alternative est relativement élevée. (va=8~20m/min), donc le rodage a toujours une productivité élevée.

L'affûtage est largement utilisé dans l'usinage de trous de cylindre de moteur et de trous de précision dans divers dispositifs hydrauliques dans un grand nombre de productions de masse, et peut traiter des trous profonds avec un rapport longueur-diamètre supérieur à 10. Cependant, l'affûtage ne convient pas au traitement des trous sur des pièces en métaux non ferreux présentant une grande plasticité, ni au traitement des trous avec rainures de clavette, trous cannelés, etc.

1. Broche et broche

L'étirage est une méthode de finition à haute productivité, réalisée sur une machine à brocher avec une broche spéciale. Machine à brocher divisée en machine à brocher horizontale et machine à brocher verticale de deux types, la machine à brocher horizontale est la plus courante.

Le brochage utilise uniquement un mouvement linéaire à faible vitesse (mouvement principal). Le nombre de dents de la broche travaillant en même temps ne doit généralement pas être inférieur à 3, sinon la broche n'est pas stable et il est facile de produire des ondulations annulaires sur la surface de la pièce. Afin d'éviter de générer une force de brochage trop importante et de provoquer la rupture de la broche, le nombre de dents de la broche travaillant en même temps ne doit pas dépasser 6 à 8.

Il existe trois méthodes de brochage différentes, décrites ci-dessous:

(1) Brochage en couches

Cette méthode de brochage est caractérisée par le fait que la broche coupe la surépaisseur d'usinage de la pièce couche par couche en séquence. Afin de faciliter la rupture des copeaux, les dents de la fraise sont meulées avec des rainures pour copeaux entrelacées. La broche conçue selon la méthode du brochage en couches est appelée broche ordinaire.

(2) brochage de blocs

La caractéristique de cette méthode de brochage est que chaque couche de métal sur la surface usinée est coupée par un ensemble de dents d'outil qui sont fondamentalement de la même taille mais entrelacées les unes avec les autres (chaque ensemble est généralement constitué de 2 à 3 dents d'outil). Chaque dent ne coupe qu’une partie d’une couche de métal. La broche conçue selon la méthode de la broche bloc est appelée broche rotative.

(3) Abordage complet

Les avantages du stratification et du brochage en bloc sont ainsi concentrés. Le brochage en bloc est utilisé dans la partie de coupe grossière et le brochage en couches est utilisé dans la partie de coupe fine. De cette façon, la longueur de la broche peut être raccourcie, la productivité peut être augmentée et une meilleure qualité de surface peut être obtenue. La broche conçue selon la méthode de la broche globale est appelée broche globale.

2. Caractéristiques du processus et domaine d'application des trous d'emboutissage

(1) La broche est un outil à plusieurs tranchants, qui peut terminer l'ébauche, la finition et la finition du trou dans une séquence en un seul coup de brochage, et présente une efficacité de production élevée.

(2) La précision du dessin dépend principalement de la précision de la broche. Dans des conditions normales, la précision du dessin peut atteindre IT9 ~ IT7 et la rugosité de la surface Ra peut atteindre 6,3 ~ 1.6μM.

(3) Lors du dessin d'un trou, la pièce est positionnée par le trou usiné lui-même (la partie avant de la broche est l'élément de positionnement de la pièce), et le trou de dessin n'est pas facile à assurer la précision de position mutuelle du trou et d'autres surfaces ; Pour le traitement de pièces rotatives dont les surfaces circulaires intérieures et extérieures ont des exigences coaxiales, il est souvent nécessaire de d'abord tirer des trous, puis de traiter d'autres surfaces avec des trous comme référence de positionnement.

(4) la broche peut non seulement traiter des trous ronds, mais également traiter des trous de formation et des trous cannelés.

(5) la broche est un outil de taille fixe, de forme complexe, coûteux, ne convient pas au traitement de grands trous.

Les trous d'étirage sont couramment utilisés dans un grand nombre de productions de masse pour traiter des trous sur des pièces de petite et moyenne taille d'un diamètre de 10 à 80 mm et d'une profondeur de trou ne dépassant pas 5 fois l'ouverture.

Honscn Precision Technology Co., LTD., offrant une large gamme de processus d'usinage, y compris la fonderie de pièces de quincaillerie, les pièces de quincaillerie de précision, l'usinage complexe de tournage et de fraisage de tourelle et l'usinage complexe de déplacement de noyau. Nos produits sont largement utilisés dans les automobiles, les motos, les communications, la réfrigération, l'optique, les appareils électroménagers, la microélectronique, les outils de mesure, les engins de pêche, les instruments, l'électronique et d'autres domaines professionnels pour répondre à leurs besoins en pièces détachées. Contactez-nous