Panduan Pembelian Suku Cadang Kuningan Mesin Cnc

Industri permesinan saat ini, peralatan permesinan tradisional sudah tidak mampu memenuhi kebutuhan kualitas. Peralatan mesin perkakas CNC menggantikan mesin perkakas biasa, dan peralatan pemrosesan otomatis seperti permesinan CNC presisi dan pemrosesan bubut CNC menggantikan mesin perkakas tradisional. Berikut ini akan membawa Anda untuk memahami keunggulan mesin perkakas CNC dan urutan pemrosesan komponen mekanik presisi.

Dalam proses pengerjaan komponen mekanik, mesin perkakas CNC memiliki keunggulan sebagai berikut:

1. Pusat permesinan CNC memiliki presisi tinggi dan kualitas pemrosesan yang tinggi. Mesin perkakas CNC terkenal karena presisi dan akurasinya yang luar biasa. Mesin ini menggunakan gerakan yang dikontrol komputer dan perangkat lunak khusus untuk melakukan tugas dengan margin kesalahan minimal. Tidak seperti operator manusia, mesin CNC secara konsisten mereproduksi bagian-bagian yang identik dengan spesifikasi yang tepat.

2. Komponen hasil pemesinan CNC dapat dihubungkan dengan berbagai koordinat, dan dapat memproses komponen dengan bentuk yang kompleks. Mesin perkakas CNC menawarkan fleksibilitas dan keserbagunaan yang luar biasa dibandingkan dengan mesin manual tradisional. Dengan kemampuan untuk mengganti perkakas dan beradaptasi dengan berbagai operasi dengan cepat, mesin ini ideal untuk memproduksi komponen yang kompleks dan rumit.

3. Perubahan proses pemesinan CNC, umumnya hanya perlu mengubah program kontrol numerik, dapat menghemat waktu persiapan produksi. Mesin perkakas CNC menawarkan manfaat penghematan waktu yang luar biasa. Metode pemesinan manual tradisional memakan waktu dan tenaga, membutuhkan pengaturan yang ekstensif dan penyesuaian manual yang konstan. Sebaliknya, mesin CNC dapat dengan mudah diprogram untuk melakukan operasi kompleks secara akurat, sangat mengurangi waktu tunggu produksi. Dan mesin perkakas CNC itu sendiri memiliki presisi tinggi, kekakuan besar, dapat memilih jumlah pemrosesan yang menguntungkan, produktivitas tinggi (umumnya 3 hingga 5 kali lipat dari mesin perkakas biasa).

4. Pemesinan CNC termasuk dalam peralatan pemesinan CNC, dengan tingkat otomatisasi yang tinggi, dapat mengurangi intensitas kerja. Meskipun investasi awal pada mesin perkakas CNC mungkin lebih tinggi daripada mesin manual, mesin ini menawarkan penghematan biaya jangka panjang yang substansial. Mesin-mesin ini mengurangi biaya tenaga kerja karena membutuhkan lebih sedikit operator untuk pengoperasian dan pengawasan. Selain itu, mesin CNC meminimalkan pemborosan material dengan melakukan pemotongan presisi dan mengurangi kesalahan manusia, sehingga menghasilkan penghematan material yang signifikan.

5.Peningkatan Produktivitas dan Efisiensi. Salah satu keunggulan paling signifikan dari mesin perkakas CNC adalah kemampuannya untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi. Mesin-mesin ini dapat beroperasi sepanjang waktu, meminimalkan waktu henti produksi dan memaksimalkan hasil produksi. Setelah diprogram, mesin-mesin ini dapat melakukan tugas-tugas kompleks dengan pengawasan minimal, sehingga membebaskan tenaga kerja untuk area produksi penting lainnya.

Mesin perkakas CNC telah mengantarkan era baru efisiensi produksi, akurasi, dan efektivitas biaya. Dengan presisi, produktivitas, fleksibilitas, penghematan biaya, keuntungan penghematan waktu, dan keahlian yang tepat, bisnis dapat memanfaatkan potensi penuh mesin CNC dan tetap unggul dalam industri manufaktur yang kompetitif.

Setiap metode pemrosesan memiliki urutan pemrosesannya masing-masing. Operator kami perlu memproses sesuai dengan urutan pemrosesannya, bukan secara acak, sehingga dapat berdampak pada produk yang diproses, atau menimbulkan masalah kualitas. Pemesinan presisi adalah salah satunya, kemudian urutan pemrosesan komponen mekanik presisi dibagi menjadi beberapa jenis.

Pengaturan pemrosesan bagian-bagian halus harus didasarkan pada struktur dan kondisi bahan baku bagian tersebut, serta kebutuhan penjepitan posisi, dan fokusnya adalah agar kekakuan benda kerja tidak rusak.

• Pemrosesan pada proses sebelumnya tidak boleh memengaruhi penempatan dan penjepitan pada proses selanjutnya, dan proses pemrosesan bagian-bagian halus umum di tengah persimpangan juga harus dipertimbangkan secara komprehensif;
• Hentikan terlebih dahulu urutan pemrosesan rongga bagian dalam, lalu hentikan proses pemrosesan bentuk bagian luar;
• Proses pengolahan dengan metode pemosisian, penjepitan, atau pisau yang sama sebaiknya dihubungkan dan dihentikan untuk mengurangi jumlah pemosisian berulang, jumlah penggantian alat, dan jumlah pergerakan pelat. Shenzhen Machining;
• Dalam perangkat yang sama untuk menghentikan beberapa proses, proses yang menyebabkan kerusakan benda kerja yang kaku harus diprioritaskan terlebih dahulu.

Metode pemilahan berdasarkan konsentrasi alat: Metode ini membagi proses berdasarkan alat yang digunakan, dan semua bagian yang dapat diselesaikan dengan alat yang sama diproses. Pada pisau kedua, pisau ketiga digunakan untuk menyelesaikan bagian lain yang dapat diselesaikan. Hal ini dapat mengurangi jumlah penggantian alat, mempersingkat waktu idle, dan mengurangi kesalahan pemosisian yang tidak perlu.

Metode pemilahan komponen pemrosesan: Berdasarkan isi pemrosesan sejumlah komponen, menurut karakteristik strukturnya akan diproses beberapa komponen secara lokal, seperti bentuk internal, bentuk luar, permukaan, atau bidang. Biasanya, pemrosesan bidang dilakukan terlebih dahulu, kemudian permukaan diposisikan, dan setelah itu lubang diproses; pertama-tama bentuk geometris sederhana diproses, kemudian bentuk geometris kompleks diproses; komponen dengan presisi rendah diproses terlebih dahulu, kemudian komponen dengan persyaratan presisi lebih tinggi diproses.

Singkatnya, teknologi pengolahan komponen mesin presisi saat ini sangat maju, berkualitas tinggi, dan memiliki efisiensi produksi yang tinggi.

HONSCN Precision memiliki pengalaman 20 tahun dalam permesinan CNC. Mengkhususkan diri dalam permesinan CNC, pemrosesan suku cadang mesin perangkat keras, pemrosesan suku cadang peralatan otomatisasi. Pemrosesan suku cadang robot, pemrosesan suku cadang UAV, pemrosesan suku cadang sepeda, pemrosesan suku cadang medis, dll. Ini adalah salah satu pemasok permesinan CNC berkualitas tinggi. Saat ini, perusahaan memiliki ratusan pusat permesinan CNC, mesin gerinda, mesin penggilingan, peralatan pengujian presisi tinggi berkualitas tinggi, untuk menyediakan layanan pemrosesan suku cadang CNC presisi dan berkualitas tinggi kepada pelanggan.

Dalam bidang permesinan, setelah metode proses permesinan CNC dan pembagian proses, isi utama dari rute proses adalah mengatur metode pemrosesan dan urutan pemrosesan ini secara rasional. Secara umum, permesinan CNC komponen mekanik meliputi pemotongan, perlakuan panas, dan proses tambahan seperti perlakuan permukaan, pembersihan, dan inspeksi. Urutan proses-proses ini secara langsung memengaruhi kualitas, efisiensi produksi, dan biaya komponen. Oleh karena itu, saat merancang jalur pemesinan CNC, urutan pemotongan, perlakuan panas, dan proses pendukung harus diatur secara rasional, dan masalah keterkaitan antar proses tersebut harus diatasi.

Selain langkah-langkah dasar yang disebutkan di atas, faktor-faktor seperti pemilihan material, desain perlengkapan, dan pemilihan peralatan perlu dipertimbangkan saat mengembangkan jalur pemesinan CNC. Pemilihan material berhubungan langsung dengan kinerja akhir komponen, material yang berbeda memiliki persyaratan parameter pemotongan yang berbeda; Desain perlengkapan akan memengaruhi stabilitas dan akurasi komponen dalam proses pengolahan; Pemilihan peralatan perlu menentukan jenis mesin perkakas yang sesuai dengan kebutuhan produksinya berdasarkan karakteristik produk.

1. Metode pengolahan komponen mesin presisi harus ditentukan sesuai dengan karakteristik permukaannya. Berdasarkan pemahaman karakteristik berbagai metode pengolahan, penguasaan ekonomi pengolahan dan kekasaran permukaan, dipilih metode yang dapat menjamin kualitas pengolahan, efisiensi produksi, dan ekonomi.

2. Pilih referensi posisi gambar yang sesuai, berdasarkan prinsip pemilihan referensi kasar dan halus untuk menentukan referensi posisi setiap proses secara wajar.

3, Saat mengembangkan rute proses pemesinan komponen, perlu untuk membagi tahapan kasar, semi-halus, dan penyelesaian komponen berdasarkan analisis komponen, dan menentukan tingkat konsentrasi dan dispersi proses, serta mengatur urutan pemrosesan permukaan secara rasional. Untuk komponen yang kompleks, beberapa skema dapat dipertimbangkan terlebih dahulu, dan skema pemrosesan yang paling rasional dapat dipilih setelah perbandingan dan analisis.

4. Tentukan tunjangan pemrosesan, ukuran proses, dan toleransi untuk setiap proses.

5. Pilih mesin perkakas dan pekerja, klip, jumlah, alat potong. Pemilihan peralatan mekanik tidak hanya harus memastikan kualitas pemrosesan, tetapi juga ekonomis dan masuk akal. Dalam kondisi produksi massal, mesin perkakas umum dan jig khusus umumnya harus digunakan.

6. Tentukan persyaratan teknis dan metode inspeksi untuk setiap proses utama. Penentuan jumlah pemotongan dan kuota waktu untuk setiap proses biasanya diputuskan oleh operator untuk pabrik produksi batch kecil. Umumnya tidak ditentukan dalam kartu proses pemesinan. Namun, pada pabrik produksi batch menengah dan massal, untuk memastikan rasionalitas produksi dan keseimbangan ritme, jumlah pemotongan harus ditentukan dan tidak boleh diubah sesuka hati.

Pertama kasar, lalu halus.

Akurasi pemrosesan secara bertahap ditingkatkan sesuai urutan pembubutan kasar - pembubutan semi-halus - pembubutan halus. Mesin bubut kasar dapat menghilangkan sebagian besar sisa material permukaan benda kerja dalam waktu singkat, sehingga meningkatkan laju penghilangan logam dan memenuhi persyaratan keseragaman sisa material. Jika jumlah sisa yang tertinggal setelah pembubutan kasar tidak memenuhi persyaratan penyelesaian, perlu menggunakan mesin bubut semi-halus untuk penyelesaian. Mesin bubut halus perlu memastikan bahwa garis luar bagian dipotong sesuai dengan ukuran gambar untuk memastikan akurasi pemrosesan.

Dekati dulu, lalu jauhkan.

Dalam kondisi normal, bagian yang dekat dengan pahat harus diproses terlebih dahulu, kemudian bagian yang jauh dari pahat diproses untuk memperpendek jarak pergerakan pahat dan mengurangi waktu tempuh kosong. Dalam proses pembubutan, akan lebih menguntungkan untuk menjaga kekakuan benda kerja atau produk setengah jadi dan meningkatkan kondisi pemotongannya.

Prinsip perpotongan internal dan eksternal

Untuk bagian yang memiliki permukaan dalam (rongga dalam) dan permukaan luar yang akan diproses, saat menyusun urutan pemrosesan, permukaan dalam dan luar harus dikasarkan terlebih dahulu, kemudian permukaan dalam dan luar dihaluskan. Tidak boleh ada bagian permukaan bagian (permukaan luar atau permukaan dalam) yang diproses kemudian diproses permukaan lainnya (permukaan dalam atau permukaan luar).

Prinsip dasar pertama

Prioritas harus diberikan pada permukaan yang digunakan sebagai referensi penyelesaian. Hal ini karena semakin akurat permukaan referensi pemosisian, semakin kecil kesalahan penjepitan. Misalnya, saat mengerjakan bagian poros, lubang tengah biasanya dikerjakan terlebih dahulu, kemudian permukaan luar dan permukaan ujung dikerjakan dengan lubang tengah sebagai dasar presisi.

Prinsip pertama dan kedua

Permukaan kerja utama dan permukaan dasar perakitan komponen harus diproses terlebih dahulu, agar cacat modern pada permukaan utama bahan baku dapat ditemukan sejak dini. Permukaan sekunder dapat disisipkan, ditempatkan pada permukaan utama yang telah dikerjakan hingga batas tertentu, sebelum penyelesaian akhir.

Prinsip wajah sebelum lubang

Ukuran bidang luar bagian kotak dan braket cukup besar, dan bidang tersebut umumnya diproses terlebih dahulu, kemudian lubang dan ukuran lainnya diproses. Susunan urutan pemrosesan ini, di satu sisi, memberikan posisi bidang yang diproses yang stabil dan andal; di sisi lain, memudahkan pemrosesan lubang pada bidang yang telah dikerjakan, dan dapat meningkatkan akurasi pemrosesan lubang, terutama saat pengeboran, di mana sumbu lubang tidak mudah menyimpang.

Saat mengembangkan proses pemesinan komponen, perlu untuk memilih metode pemrosesan yang tepat, peralatan mesin perkakas, alat ukur penjepit, bahan baku, dan persyaratan teknis untuk pekerja sesuai dengan jenis produksi komponen.

Keberhasilan atau kegagalan operasi kedirgantaraan bergantung pada akurasi, presisi, dan kualitas komponen yang digunakan. Karena alasan ini, perusahaan kedirgantaraan menggunakan teknik dan proses manufaktur canggih untuk memastikan bahwa komponen mereka sepenuhnya memenuhi kebutuhan mereka. Meskipun metode manufaktur baru seperti pencetakan 3D dengan cepat mendapatkan popularitas di industri ini, metode manufaktur tradisional seperti permesinan terus memainkan peran kunci dalam produksi suku cadang dan produk untuk aplikasi kedirgantaraan. Program CAM yang lebih baik, peralatan mesin khusus aplikasi, material dan pelapis yang lebih baik, serta kontrol serpihan dan peredaman getaran yang lebih baik—telah secara signifikan mengubah cara perusahaan kedirgantaraan memproduksi komponen kedirgantaraan yang penting. Namun, peralatan canggih saja tidak cukup. Produsen harus memiliki keahlian untuk mengatasi tantangan pemrosesan material di industri kedirgantaraan.

Pembuatan komponen kedirgantaraan pertama-tama membutuhkan persyaratan material tertentu. Komponen-komponen ini biasanya membutuhkan kekuatan tinggi, kepadatan rendah, stabilitas termal tinggi, dan ketahanan korosi untuk menangani kondisi operasi ekstrem.

Material umum dirgantara meliputi:

1. Paduan aluminium berkekuatan tinggi

Paduan aluminium berkekuatan tinggi sangat ideal untuk komponen struktural pesawat terbang karena bobotnya yang ringan, ketahanan terhadap korosi, dan kemudahan pemrosesannya. Misalnya, paduan aluminium 7075 banyak digunakan dalam pembuatan komponen kedirgantaraan.

2. paduan titanium

Paduan titanium memiliki rasio kekuatan terhadap berat yang sangat baik dan banyak digunakan dalam komponen mesin pesawat terbang, komponen badan pesawat, dan sekrup.

3. Paduan super

Superalloy mempertahankan kekuatan dan stabilitas pada suhu tinggi dan cocok untuk nosel mesin, bilah turbin, dan bagian-bagian bersuhu tinggi lainnya.

4. Material komposit

Komposit serat karbon berkinerja baik dalam mengurangi berat struktural, meningkatkan kekuatan, dan mengurangi korosi, serta umum digunakan dalam pembuatan selubung untuk komponen pesawat ruang angkasa dan komponen pesawat ruang angkasa.

Perencanaan dan desain proses

Perencanaan dan desain proses diperlukan sebelum pemrosesan. Pada tahap ini, perlu ditentukan skema pemrosesan keseluruhan sesuai dengan persyaratan desain bagian dan karakteristik material. Ini termasuk menentukan proses pemrosesan, pemilihan peralatan mesin perkakas, pemilihan alat, dan lain-lain. Pada saat yang sama, perlu dilakukan desain proses secara detail, termasuk penentuan profil pemotongan, kedalaman pemotongan, kecepatan pemotongan, dan parameter lainnya.

Proses persiapan dan pemotongan material

Dalam proses pengolahan komponen kedirgantaraan, hal pertama yang perlu dilakukan adalah menyiapkan material kerja. Biasanya, material yang digunakan dalam komponen penerbangan meliputi baja paduan berkek强度 tinggi, baja tahan karat, paduan aluminium, dan sebagainya. Setelah persiapan material selesai, proses pemotongan pun dimulai.

Langkah ini melibatkan pemilihan mesin perkakas, seperti mesin perkakas CNC, mesin bubut, mesin frais, dll., serta pemilihan alat potong. Proses pemotongan perlu mengontrol secara ketat kecepatan umpan, kecepatan potong, kedalaman potong, dan parameter alat lainnya untuk memastikan akurasi dimensi dan kualitas permukaan bagian yang dihasilkan.

Proses pemesinan presisi

Komponen kedirgantaraan biasanya sangat menuntut dalam hal ukuran dan kualitas permukaan, sehingga pemesinan presisi merupakan langkah yang sangat penting. Pada tahap ini, mungkin perlu menggunakan proses presisi tinggi seperti penggerindaan dan EDM. Tujuan dari proses pemesinan presisi adalah untuk lebih meningkatkan akurasi dimensi dan penyelesaian permukaan komponen, memastikan keandalan dan stabilitasnya di bidang penerbangan.

Perlakuan panas

Beberapa komponen kedirgantaraan mungkin memerlukan perlakuan panas setelah pemesinan presisi. Proses perlakuan panas dapat meningkatkan kekerasan, kekuatan, dan ketahanan korosi komponen. Ini termasuk metode perlakuan panas seperti pendinginan dan temper, yang dipilih sesuai dengan persyaratan spesifik komponen tersebut.

Lapisan permukaan

Untuk meningkatkan ketahanan aus dan ketahanan korosi pada komponen penerbangan, pelapisan permukaan biasanya diperlukan. Bahan pelapis dapat meliputi karbida semen, pelapis keramik, dan lain-lain. Pelapisan permukaan tidak hanya dapat meningkatkan kinerja komponen, tetapi juga memperpanjang masa pakainya.

Perakitan dan pengujian

Lakukan perakitan dan inspeksi komponen. Pada tahap ini, komponen perlu dirakit sesuai dengan persyaratan desain untuk memastikan ketepatan kecocokan antara berbagai komponen. Pada saat yang sama, pengujian yang ketat diperlukan, termasuk pengujian dimensi, pengujian kualitas permukaan, pengujian komposisi material, dll., untuk memastikan bahwa komponen memenuhi standar industri penerbangan.

Kontrol kualitas yang ketat: Persyaratan kontrol kualitas untuk suku cadang penerbangan sangat ketat, dan pengujian serta kontrol yang ketat diperlukan pada setiap tahap pemrosesan suku cadang penerbangan untuk memastikan bahwa kualitas suku cadang memenuhi standar.

Persyaratan presisi tinggi: Komponen kedirgantaraan biasanya membutuhkan akurasi yang sangat tinggi, termasuk akurasi dimensi, akurasi bentuk, dan kualitas permukaan. Oleh karena itu, mesin perkakas dan peralatan presisi tinggi perlu digunakan dalam proses pengolahan untuk memastikan bahwa komponen tersebut memenuhi persyaratan desain.

Desain struktur kompleks: Komponen penerbangan seringkali memiliki struktur yang kompleks, dan diperlukan penggunaan mesin perkakas CNC multi-sumbu dan peralatan lainnya untuk memenuhi kebutuhan pemrosesan struktur yang kompleks.

Ketahanan suhu tinggi dan kekuatan tinggi: komponen penerbangan biasanya bekerja di lingkungan yang keras seperti suhu tinggi dan tekanan tinggi, sehingga perlu memilih material dengan ketahanan suhu tinggi dan kekuatan tinggi, serta melakukan proses perlakuan panas yang sesuai.

Secara keseluruhan, pemrosesan komponen kedirgantaraan adalah proses yang sangat intensif teknologi dan menuntut presisi tinggi, yang memerlukan proses operasi yang ketat dan peralatan pemrosesan canggih untuk memastikan bahwa kualitas dan kinerja komponen akhir dapat memenuhi persyaratan ketat sektor penerbangan.

Pemrosesan komponen kedirgantaraan merupakan hal yang menantang, terutama di bidang-bidang berikut:

Geometri kompleks

Komponen kedirgantaraan seringkali memiliki geometri kompleks yang membutuhkan pemesinan presisi tinggi untuk memenuhi persyaratan desain.

Pemrosesan paduan super

Pengolahan superalloy itu sulit dan membutuhkan alat serta proses khusus untuk menangani material keras ini.

Sebagian besar

Bagian-bagian dari wahana antariksa biasanya sangat besar, sehingga membutuhkan mesin perkakas CNC besar dan peralatan pemrosesan khusus.

Kontrol kualitas

Industri kedirgantaraan sangat menuntut kualitas komponen dan memerlukan kontrol kualitas dan inspeksi yang ketat untuk memastikan bahwa setiap komponen memenuhi standar.

Dalam pemrosesan komponen kedirgantaraan, presisi dan keandalan adalah kunci. Pemahaman mendalam dan kontrol yang cermat terhadap material, proses, presisi, dan kesulitan pemesinan merupakan kunci untuk memproduksi komponen kedirgantaraan berkualitas tinggi.

Metode pemrosesan lubang meliputi pengeboran, pelebaran lubang, pembubutan, penarikan lubang, penggerindaan, dan penyelesaian lubang. Seri singkat berikut akan memperkenalkan beberapa teknologi pemrosesan lubang secara detail, dan membantu Anda memecahkan masalah pemrosesan lubang.

Lubang merupakan permukaan penting pada bagian kotak, braket, selongsong, cincin, dan cakram, dan juga merupakan permukaan yang sering ditemui dalam proses pemesinan. Dalam kasus dengan persyaratan akurasi pemrosesan dan kekasaran permukaan yang sama, memproses lubang lebih sulit daripada permukaan bulat luar, produktivitas rendah, dan biaya tinggi.

Hal ini disebabkan oleh: 1) ukuran alat yang digunakan dalam pemrosesan lubang dibatasi oleh ukuran lubang yang diproses, dan kekakuannya buruk, sehingga mudah menghasilkan deformasi lentur dan getaran; 2) Saat melakukan pemesinan lubang dengan alat berukuran tetap, ukuran pemrosesan lubang seringkali bergantung langsung pada ukuran alat yang sesuai, dan kesalahan manufaktur serta keausan alat akan secara langsung memengaruhi akurasi pemrosesan lubang; 3) Saat melakukan pemesinan lubang, area pemotongan berada di dalam benda kerja, kondisi pembuangan serpihan dan disipasi panas buruk, dan akurasi pemrosesan serta kualitas permukaan sulit dikendalikan.

Pengeboran

Pengeboran adalah proses pertama dalam pembuatan lubang pada material padat, dan diameter lubang bor umumnya kurang dari 80 mm. Ada dua cara pengeboran: satu dengan rotasi mata bor; yang lain dengan rotasi benda kerja. Kesalahan yang dihasilkan oleh kedua metode pengeboran di atas tidak sama. Pada metode pengeboran rotasi mata bor, karena asimetri mata potong dan kekakuan mata bor yang tidak memadai serta defleksi mata bor, garis tengah lubang akan miring atau tidak lurus, tetapi ukuran lubang pada dasarnya tidak berubah; sebaliknya, pada metode pengeboran rotasi benda kerja, defleksi mata bor akan menyebabkan ukuran lubang berubah, tetapi garis tengah lubang tetap lurus.

Jenis mata bor yang umum digunakan antara lain: mata bor ulir, mata bor tengah, mata bor lubang dalam, dan lain-lain, yang paling umum digunakan adalah mata bor ulir, dengan spesifikasi diameter Φ0.1-80mm.

Karena keterbatasan struktural, kekakuan lentur dan kekakuan torsi mata bor rendah, ditambah dengan pemusatan yang buruk, akurasi pengeboran rendah, umumnya hanya IT13 ~ IT11; Kekasaran permukaan juga besar, Ra umumnya 50~12,5μm; Namun, laju pengangkatan logam pada pengeboran besar dan efisiensi pemotongan tinggi. Pengeboran terutama digunakan untuk memproses lubang dengan persyaratan kualitas rendah, seperti lubang baut, lubang dasar ulir, lubang oli, dll. Untuk lubang dengan persyaratan akurasi pemesinan dan kualitas permukaan yang tinggi, hal tersebut harus dicapai dengan pelebaran lubang, pembubutan, pengeboran, atau penggerindaan pada proses selanjutnya.

Pengeboran

Pengerjaan pelebaran lubang (reaming) adalah proses lebih lanjut pada lubang yang telah dibor, dicor, atau ditempa menggunakan mata bor pelebaran lubang untuk memperbesar bukaan dan meningkatkan kualitas pengerjaan lubang. Pengerjaan pelebaran lubang dapat digunakan sebagai pra-pengolahan sebelum penyelesaian lubang atau sebagai pengolahan akhir lubang dengan persyaratan rendah. Mata bor pelebaran lubang mirip dengan mata bor ulir, tetapi memiliki lebih banyak gigi dan tidak memiliki tepi silang.

Dibandingkan dengan pengeboran, pelebaran lubang memiliki karakteristik sebagai berikut:

(1) Jumlah mata bor pelebaran lubang (3~8 mata), panduan yang baik, pemotongan relatif stabil; (2) Mata bor pelebaran lubang tanpa tepi silang, kondisi pemotongan baik;

(3) Toleransi pemrosesan kecil, penampung serpihan dapat dibuat lebih dangkal, inti bor dapat dibuat lebih tebal, dan kekuatan serta kekakuan badan alat lebih baik. Presisi reaming umumnya IT11~IT10, dan kekasaran permukaan Ra adalah 12,5~6,3μm. Reaming sering digunakan untuk memproses lubang dengan diameter lebih kecil. Ketika mengebor lubang berdiameter besar (D ≥30mm), sering menggunakan mata bor kecil (diameter 0,5 hingga 0,7 kali bukaan) untuk pengeboran awal, dan kemudian menggunakan mata bor reaming dengan ukuran yang sesuai, yang dapat meningkatkan kualitas pemrosesan dan efisiensi produksi lubang.

Selain untuk memproses lubang silindris, mata bor pelebar lubang dengan berbagai bentuk khusus (juga dikenal sebagai mata bor countersink) dapat digunakan untuk memproses berbagai lubang dudukan countersink dan countersink lainnya. Permukaan depan countersink seringkali dilengkapi dengan tiang pemandu, yang dipandu oleh lubang yang telah dikerjakan.

Pengerjaan pelebaran lubang (reaming) adalah salah satu metode penyelesaian lubang yang banyak digunakan dalam produksi. Untuk lubang yang lebih kecil, pengerjaan pelebaran lubang merupakan metode pemesinan yang lebih ekonomis dan praktis dibandingkan dengan penggerindaan internal dan pembubutan halus.

1. Reamer

Reamer umumnya terbagi menjadi dua jenis: reamer tangan dan reamer mesin. Bagian pegangan reamer tangan berupa pegangan lurus, bagian kerjanya lebih panjang, dan fungsi pemanduannya lebih baik. Reamer tangan memiliki dua jenis struktur: integral dan diameter luar yang dapat disesuaikan. Reamer mesin memiliki dua jenis struktur, yaitu dengan pegangan dan selongsong. Reamer tidak hanya dapat memproses lubang bulat, tetapi reamer tirus juga dapat memproses lubang tirus.

2. Proses pelebaran lubang dan penerapannya

Kelonggaran pelebaran lubang sangat berpengaruh pada kualitas pelebaran lubang. Jika kelonggaran terlalu besar, beban pada alat pelebar lubang akan besar, mata pisau akan cepat tumpul, permukaan hasil pemesinan akan sulit diperoleh dan toleransi dimensi sulit dijamin; jika margin terlalu kecil, bekas sayatan pisau pada proses sebelumnya tidak akan hilang, dan tentu saja tidak akan meningkatkan kualitas pemesinan lubang. Umumnya, margin untuk pelebaran lubang kasar adalah 0,35~0,15 mm, dan untuk pelebaran lubang halus adalah 0,15~0,05 mm.

Untuk menghindari gumpalan serpihan, proses reaming biasanya dilakukan pada kecepatan pemotongan yang lebih rendah (v <8m/min untuk baja dan besi cor dengan reamer HSS). Nilai laju umpan berkaitan dengan lubang yang akan dikerjakan, semakin besar lubang, semakin besar nilai laju umpan, laju umpan reamer baja kecepatan tinggi untuk pemrosesan baja dan besi cor biasanya 0,3~1mm/r.

Proses reaming harus didinginkan, dilumasi, dan dibersihkan dengan cairan pendingin yang sesuai untuk mencegah penumpukan serpihan dan membuang serpihan tepat waktu. Dibandingkan dengan penggerindaan dan pembubutan, produktivitas reaming lebih tinggi dan akurasi lubang mudah dijamin. Namun, reaming tidak dapat mengoreksi kesalahan posisi sumbu lubang, dan akurasi posisi lubang harus dijamin oleh proses sebelumnya. Reaming tidak cocok untuk memproses lubang bertingkat dan lubang buta.

Akurasi dimensi dari proses reaming umumnya adalah IT9 ~ IT7, dan kekasaran permukaan Ra umumnya 3,2~ 0,8μm. Untuk lubang berukuran sedang dengan persyaratan presisi tinggi (seperti lubang presisi IT7), proses pengeboran - reamer - reamer adalah skema pemrosesan tipikal yang umum digunakan dalam produksi.

Pengeboran adalah metode pemesinan di mana lubang yang telah dibuat diperbesar dengan alat potong. Pekerjaan pengeboran dapat dilakukan baik pada mesin bor maupun pada mesin bubut.

1. Metode membosankan

Ada tiga metode pemesinan berbeda untuk pengeboran.

(1) Benda kerja berputar dan alat melakukan gerakan umpan

Pengeboran pada mesin bubut sebagian besar termasuk dalam metode pengeboran ini. Karakteristik prosesnya adalah: garis sumbu lubang setelah diproses konsisten dengan sumbu rotasi benda kerja, kebulatan lubang terutama bergantung pada akurasi rotasi spindel mesin perkakas, dan kesalahan geometri aksial lubang terutama bergantung pada akurasi posisi arah umpan pahat relatif terhadap sumbu rotasi benda kerja. Metode pengeboran ini cocok untuk pengerjaan lubang dengan persyaratan koaksial pada permukaan lingkaran luar.

(2) Alat berputar dan benda kerja dimasukkan

Poros mesin bor menggerakkan alat bor untuk berputar, dan meja menggerakkan benda kerja untuk bergerak masuk.

(3) Alat berputar dan melakukan gerakan umpan

Dengan menggunakan metode pengeboran yang membosankan ini, panjang tonjolan batang bor diubah, deformasi gaya pada batang bor juga diubah, lubang di dekat kepala mesin besar, dan lubang yang jauh dari kepala mesin kecil, membentuk lubang kerucut. Selain itu, dengan peningkatan panjang tonjolan batang bor, deformasi lentur poros utama yang disebabkan oleh beratnya sendiri juga meningkat, dan sumbu lubang yang dikerjakan akan mengalami pembengkokan yang sesuai. Metode pengeboran ini hanya cocok untuk pengerjaan lubang pendek.

2. Pengeboran berlian

Dibandingkan dengan pengeboran biasa, pengeboran intan dicirikan oleh jumlah pemotongan balik yang kecil, laju umpan yang kecil, kecepatan pemotongan yang tinggi, dapat menghasilkan akurasi pemrosesan yang tinggi (IT7 ~ IT6) dan permukaan yang sangat halus (Ra 0,4~ 0,05μm). Pengeboran intan awalnya diproses dengan alat bor intan, dan sekarang umumnya diproses dengan karbida semen, CBN, dan alat intan buatan. Terutama digunakan untuk memproses benda kerja logam non-ferrous, juga dapat digunakan untuk memproses bagian besi cor dan baja.

Parameter pemotongan yang umum digunakan pada pengeboran intan adalah: pengeboran awal 0,2~0,6 mm dan pengeboran akhir 0,1 mm; laju umpan 0,01~0,14 mm/r; kecepatan pemotongan 100~250 m/menit saat memproses besi cor, 150~300 m/menit saat memproses baja, dan 300~2000 m/menit saat memproses logam non-ferrous.

Untuk memastikan bahwa mesin bor intan dapat mencapai akurasi pemesinan dan kualitas permukaan yang tinggi, mesin perkakas (mesin bor intan) harus memiliki akurasi geometris dan kekakuan yang tinggi, poros utama mesin perkakas menopang bantalan bola kontak sudut presisi atau bantalan polos tekanan statis yang umum digunakan, dan bagian yang berputar dengan kecepatan tinggi harus diseimbangkan secara akurat; Selain itu, pergerakan mekanisme pengumpanan harus sangat halus untuk memastikan bahwa meja dapat melakukan pergerakan pengumpanan kecepatan rendah yang halus.

Kualitas pemesinan dengan mata bor intan baik, efisiensi produksinya tinggi, dan banyak digunakan dalam pemrosesan akhir lubang presisi dalam jumlah besar produksi massal, seperti lubang silinder mesin, lubang pin piston, lubang poros utama pada kotak spindel mesin perkakas. Namun, perlu diperhatikan bahwa ketika memproses produk logam besi dengan mata bor intan, hanya mata bor yang terbuat dari karbida semen dan CBN yang dapat digunakan, dan mata bor yang terbuat dari intan tidak dapat digunakan, karena atom karbon dalam intan memiliki afinitas yang besar dengan unsur-unsur golongan besi, dan umur pakai mata bor rendah.

3. Alat pengeboran

Alat bor dapat dibagi menjadi alat bor bermata tunggal dan alat bor bermata ganda.

4. Karakteristik proses pengeboran dan rentang aplikasinya

Dibandingkan dengan proses pengeboran, pelebaran, dan pelebaran lubang, ukuran lubang tidak dibatasi oleh ukuran alat, dan proses pembubutan memiliki kemampuan koreksi kesalahan yang kuat, serta kesalahan deviasi sumbu lubang asli dapat dikoreksi dengan pemotongan ganda, dan proses pembubutan dapat mempertahankan akurasi posisi yang lebih tinggi dengan permukaan pemosisian.

Dibandingkan dengan pengeboran lingkaran luar, karena kekakuan sistem batang alat yang buruk, deformasi besar, pembuangan panas yang buruk, dan kondisi pembuangan serpihan, deformasi panas benda kerja dan alat relatif besar, dan kualitas pemrosesan serta efisiensi produksi pengeboran tidak setinggi pengeboran lingkaran luar.

Singkatnya, dapat dilihat bahwa jangkauan pemrosesan pengeboran sangat luas, dan lubang dengan berbagai ukuran dan tingkat presisi yang berbeda dapat diproses. Untuk lubang dan sistem lubang dengan bukaan besar, ukuran tinggi, dan persyaratan akurasi posisi, pengeboran hampir merupakan satu-satunya metode pemrosesan. Akurasi pemesinan pengeboran adalah IT9 ~ IT7. Pengeboran dapat dilakukan pada mesin bor, mesin bubut, mesin frais, dan mesin perkakas lainnya, yang memiliki keunggulan fleksibilitas dan kemudahan penggunaan, dan banyak digunakan dalam produksi. Dalam produksi massal, cetakan bor sering digunakan untuk meningkatkan efisiensi pengeboran.

1. Prinsip pengasahan dan kepala pengasahan

Pengasahan (honing) adalah metode penyelesaian lubang dengan menggunakan kepala pengasah (honing head) dengan batang pengasah (batu asah). Saat pengasahan, benda kerja difiksasi, dan kepala pengasah diputar oleh spindel mesin perkakas dan bergerak dalam garis lurus bolak-balik. Dalam proses pengasahan, strip pengasah bekerja pada permukaan benda kerja dengan tekanan tertentu, dan memotong lapisan material yang sangat tipis dari permukaan benda kerja. Agar gerakan partikel abrasif tidak berulang, jumlah putaran per menit dari gerakan putar kepala pengasah dan jumlah langkah bolak-balik per menit dari kepala pengasah harus seimbang.

Sudut melintang jalur pengasahan berkaitan dengan kecepatan bolak-balik dan kecepatan melingkar kepala pengasahan, dan besarnya sudut tersebut memengaruhi kualitas dan efisiensi pemrosesan pengasahan. Untuk mempermudah pembuangan partikel abrasif dan serpihan yang pecah, mengurangi suhu pemotongan, dan meningkatkan kualitas pemrosesan, cairan pendingin yang cukup harus digunakan saat pengasahan.

Agar dinding lubang yang dikerjakan dapat dikerjakan secara seragam, langkah batang amplas di kedua ujung lubang harus melebihi bagian yang dilewati. Untuk memastikan kelonggaran pengasahan yang seragam dan mengurangi pengaruh kesalahan putaran spindel pada akurasi pengerjaan, sambungan mengambang antara kepala pengasahan dan spindel mesin perkakas umumnya diadopsi.

Pengaturan ekspansi radial batang gerinda kepala pengasah memiliki berbagai bentuk struktur seperti manual, pneumatik, dan hidraulik.

2. Karakteristik dan rentang aplikasi proses pengasahan

(1) Pengasahan dapat menghasilkan akurasi dimensi dan akurasi bentuk yang lebih tinggi, akurasi pemrosesannya adalah IT7~IT6, kesalahan kebulatan dan silindrisitas lubang dapat dikendalikan dalam rentang tersebut, namun pengasahan tidak dapat meningkatkan akurasi posisi lubang yang akan dikerjakan.

(2) Pengasahan dapat menghasilkan kualitas permukaan yang lebih tinggi, kekasaran permukaan Ra adalah 0,2~0,25μm, kedalaman lapisan cacat metamorfik logam permukaan sangat kecil yaitu 2,5~25μm.

(3) Dibandingkan dengan kecepatan penggerindaan, kecepatan putaran kepala pengasah tidak tinggi (vc=16~60m/min), namun karena area kontak yang besar antara batang pasir dan benda kerja, kecepatan bolak-balik relatif tinggi (va=8~20m/min), sehingga pengasahan masih memiliki produktivitas yang tinggi.

Pengasahan (honing) banyak digunakan dalam pengerjaan lubang silinder mesin dan lubang presisi pada berbagai perangkat hidrolik dalam produksi massal dalam jumlah besar, dan dapat memproses lubang dalam dengan rasio panjang-diameter lebih besar dari 10. Namun, pengasahan tidak cocok untuk memproses lubang pada benda kerja logam non-ferrous dengan plastisitas besar, dan juga tidak dapat memproses lubang dengan alur pasak, lubang spline, dll.

1. Bros dan bros

Penggambaran adalah metode penyelesaian dengan produktivitas tinggi, yang dilakukan pada mesin broaching dengan broach khusus. Mesin broaching terbagi menjadi dua jenis, yaitu mesin broaching horizontal dan mesin broaching vertikal, di mana mesin broaching horizontal adalah yang paling umum.

Proses broaching hanya menggunakan gerakan linier kecepatan rendah (gerakan utama). Jumlah gigi broach yang bekerja secara bersamaan umumnya tidak kurang dari 3, jika tidak, broach tidak stabil, dan mudah menghasilkan riak melingkar pada permukaan benda kerja. Untuk menghindari timbulnya gaya broaching yang terlalu besar dan menyebabkan broach patah, jumlah gigi broach yang bekerja secara bersamaan tidak boleh melebihi 6 hingga 8.

Ada tiga metode pembubutan yang berbeda, yang dijelaskan sebagai berikut:

(1) Pembukaan berlapis

Metode pembubutan ini dicirikan oleh pembubutan yang memotong lapisan demi lapisan material hasil pemesinan benda kerja secara berurutan. Untuk mempermudah pemecahan serpihan, gigi pemotong diasah dengan alur serpihan yang saling berselang-seling. Pembubutan yang dirancang sesuai dengan metode pembubutan berlapis disebut pembubutan biasa.

(2) blok pembukaan

Ciri khas metode pembubutan ini adalah setiap lapisan logam pada permukaan yang dikerjakan dipotong oleh serangkaian gigi pahat yang pada dasarnya berukuran sama tetapi saling bertautan (biasanya setiap set terdiri dari 2-3 gigi pahat). Setiap gigi hanya memotong sebagian dari lapisan logam. Pahat yang dirancang menurut metode pembubutan blok disebut pembubutan putar.

(3) Pembukaan komprehensif

Dengan cara ini, keunggulan dari metode broaching berlapis dan blok terkonsentrasi. Broaching blok digunakan pada bagian pemotongan kasar dan broaching berlapis digunakan pada bagian pemotongan halus. Dengan cara ini, panjang broach dapat dipersingkat, produktivitas dapat ditingkatkan, dan kualitas permukaan yang lebih baik dapat diperoleh. Broach yang dirancang sesuai dengan metode broaching komprehensif disebut broach komprehensif.

2. Karakteristik proses dan rentang aplikasi lubang gambar

(1) Broach adalah alat bermata banyak, yang dapat menyelesaikan pengerjaan kasar, pengerjaan halus, dan penyelesaian lubang secara berurutan dalam satu langkah pengerjaan broach, dan memiliki efisiensi produksi yang tinggi.

(2) Akurasi gambar terutama bergantung pada akurasi broach, dalam kondisi normal, akurasi gambar dapat mencapai IT9~IT7, dan kekasaran permukaan Ra dapat mencapai 6,3~ 1,6μm.

(3) Saat membuat lubang, benda kerja diposisikan oleh lubang yang telah dikerjakan (bagian depan broach merupakan elemen pemosisian benda kerja), dan pembuatan lubang tidak mudah untuk memastikan akurasi posisi timbal balik antara lubang dan permukaan lainnya; Untuk pemrosesan bagian putar yang permukaan melingkar bagian dalam dan luarnya memiliki persyaratan koaksial, seringkali perlu untuk terlebih dahulu membuat lubang, dan kemudian memproses permukaan lainnya dengan lubang sebagai referensi pemosisian.

(4) broach tidak hanya dapat memproses lubang bundar, tetapi juga memproses lubang pembentuk dan lubang spline.

(5) broach adalah alat dengan ukuran tetap, bentuknya kompleks, mahal, tidak cocok untuk memproses lubang besar.

Pembuatan lubang dengan cara menggambar umumnya digunakan dalam produksi massal untuk membuat lubang pada komponen berukuran kecil dan menengah dengan diameter 10~80mm dan kedalaman lubang tidak lebih dari 5 kali ukuran bukaan.

Honscn Precision Technology Co., LTD., menawarkan berbagai proses pemesinan, termasuk pengecoran komponen perangkat keras, komponen perangkat keras presisi, pemesinan kompleks dengan mesin bubut dan penggilingan, serta pemesinan kompleks dengan mesin inti. Produk kami banyak digunakan di bidang otomotif, sepeda motor, komunikasi, pendinginan, optik, peralatan rumah tangga, mikroelektronika, alat ukur, peralatan memancing, instrumen, elektronik, dan bidang profesional lainnya untuk memenuhi kebutuhan komponen mereka. Hubungi kami