Honscn Co., Ltd, salah satu produsen suku cadang kuningan mesin cnc paling profesional, selalu berpegang pada prinsip kualitas terlebih dahulu untuk memenangkan kepuasan pelanggan yang lebih tinggi. Produk diproduksi di bawah sistem pengawasan kualitas dan harus lulus uji kualitas yang ketat sebelum pengiriman. Kualitasnya benar-benar terjamin. Desainnya menarik, menampilkan ide-ide cemerlang dan kreatif para desainer kami.
Merek kami HONSCN telah mencapai kesuksesan besar sejak didirikan. Kami terutama berfokus pada inovasi teknologi dan menyerap pengetahuan industri untuk meningkatkan kesadaran merek. Sejak didirikan, kami bangga memberikan respon cepat terhadap permintaan pasar. Produk kami dirancang dengan baik dan dibuat dengan sangat indah, menghasilkan semakin banyak pujian dari pelanggan kami. Dengan itu, kami memiliki basis pelanggan yang diperbesar yang semuanya memuji kami.
Kami tahu bahwa layanan pelanggan yang hebat berjalan berpasangan dengan komunikasi berkualitas tinggi. Misalnya, jika pelanggan kami datang dengan masalah di Honscn, kami menjaga tim layanan berusaha untuk tidak menelepon atau menulis email secara langsung untuk menyelesaikan masalah. Kami lebih suka menawarkan beberapa pilihan alternatif daripada satu solusi siap pakai kepada pelanggan.
Industri permesinan saat ini, peralatan permesinan tradisional tidak mampu memenuhi kebutuhan kualitas. Peralatan perkakas mesin CNC menggantikan peralatan mesin biasa, dan peralatan pemrosesan otomatis seperti pemesinan CNC presisi dan pemrosesan bubut CNC menggantikan peralatan mesin tradisional. Berikut ini akan membawa Anda memahami keunggulan peralatan mesin pemesinan CNC dan urutan pemrosesan komponen mekanis presisi.
Apa kelebihan peralatan mesin CNC?
Dalam proses pemesinan bagian mekanis, peralatan mesin pemesinan CNC memiliki keunggulan sebagai berikut:
1. Pusat permesinan CNC memiliki presisi tinggi dan kualitas pemrosesan yang tinggi. Peralatan mesin CNC terkenal dengan presisi dan akurasinya yang luar biasa Mereka menggunakan gerakan yang dikendalikan komputer dan perangkat lunak khusus untuk melakukan tugas dengan margin kesalahan minimal Tidak seperti operator manusia, mesin CNC secara konsisten mereproduksi bagian-bagian yang identik dengan spesifikasi yang tepat.
2. Bagian mesin CNC dapat berupa hubungan multi-koordinat, dapat memproses bagian bentuk yang kompleks. Peralatan mesin CNC menawarkan fleksibilitas dan keserbagunaan yang luar biasa dibandingkan dengan mesin manual tradisional Dengan kemampuan untuk mengganti perkakas dan beradaptasi dengan berbagai operasi dengan cepat, mereka ideal untuk pembuatan komponen yang rumit dan rumit.
3. Perubahan proses pemesinan CNC, umumnya hanya perlu mengubah program kontrol numerik, dapat menghemat waktu persiapan produksi. C Peralatan mesin NC menawarkan manfaat penghematan waktu yang luar biasa Metode pemesinan manual tradisional memakan waktu dan tenaga kerja, memerlukan pengaturan ekstensif dan penyesuaian manual yang konstan Sebaliknya, mesin CNC dapat dengan mudah diprogram untuk melakukan operasi kompleks secara akurat, sehingga sangat mengurangi waktu tunggu produksi. Dan peralatan mesin pemesinan CNC itu sendiri memiliki presisi tinggi, kekakuan besar, dapat memilih jumlah pemrosesan yang diinginkan, produktivitas tinggi (umumnya 3 hingga 5 kali lipat) peralatan mesin biasa).
4. Pemesinan CNC termasuk dalam peralatan permesinan CNC, otomatisasi tingkat tinggi, dapat mengurangi intensitas tenaga kerja. Meskipun investasi awal pada peralatan mesin CNC mungkin lebih tinggi dibandingkan mesin manual, mesin ini menawarkan penghematan biaya jangka panjang yang besar Alat berat ini mengurangi biaya tenaga kerja karena memerlukan lebih sedikit operator untuk pengoperasian dan pengawasan Selain itu, mesin CNC meminimalkan pemborosan material dengan melakukan pemotongan presisi dan mengurangi kesalahan manusia, sehingga menghasilkan penghematan material yang signifikan.
5. Peningkatan Produktivitas dan Efisiensi. Salah satu keuntungan paling signifikan dari peralatan mesin CNC adalah kemampuannya untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi. Mesin-mesin ini dapat beroperasi sepanjang waktu, meminimalkan waktu henti produksi dan memaksimalkan hasil Setelah diprogram, mereka dapat melakukan tugas-tugas kompleks dengan pengawasan minimal, sehingga membebaskan tenaga kerja untuk area produksi penting lainnya.
Peralatan mesin CNC telah mengantarkan era baru dalam efisiensi produksi, akurasi, dan efektivitas biaya Dengan presisi, produktivitas, fleksibilitas, penghematan biaya, keunggulan penghematan waktu, dan keahlian yang tepat, bisnis dapat memanfaatkan potensi penuh mesin CNC dan tetap menjadi yang terdepan dalam industri manufaktur yang kompetitif.
Kemudian urutan pemrosesan suku cadang mesin presisi dibagi menjadi beberapa jenis ？
Setiap metode pemrosesan memiliki urutan pemrosesannya sendiri. Operator kami perlu memproses sesuai dengan urutan pemrosesannya, tetapi tidak sembarangan, sehingga akan berdampak tertentu pada produk yang diproses, atau masalah kualitas. Pemesinan presisi adalah salah satunya, kemudian urutan pemrosesan bagian mekanis presisi dibagi menjadi beberapa jenis.
Pengaturan pemrosesan bagian-bagian halus harus didasarkan pada struktur dan keadaan kosong bagian-bagian tersebut, serta kebutuhan penjepitan posisi, dan fokusnya adalah pada kekakuan benda kerja agar tidak hancur.
- Pemrosesan proses sebelumnya tidak dapat mempengaruhi posisi dan penjepitan proses selanjutnya, dan proses pemrosesan bagian-bagian halus umum di tengah salib juga harus dipertimbangkan secara komprehensif;
- Hentikan urutan pemrosesan rongga bagian dalam terlebih dahulu, lalu hentikan proses pemrosesan bentuk luar;
- Proses pemrosesan dengan posisi yang sama, metode penjepitan atau pisau yang sama sebaiknya disambung dan dihentikan untuk mengurangi jumlah pengulangan posisi, jumlah pergantian pahat dan jumlah pelat yang bergerak. Permesinan Shenzhen;
- Dalam perangkat yang sama untuk menghentikan beberapa proses, harus diatur terlebih dahulu ke proses kerusakan benda kerja yang kaku.
Metode penyortiran konsentrasi alat: Ini dibagi menjadi beberapa proses sesuai dengan alat yang digunakan, dan semua bagian yang dapat diselesaikan dengan alat yang sama diproses. Pada pisau kedua, pisau ketiga untuk melengkapi bagian lain yang dapat mereka selesaikan. Hal ini dapat mengurangi jumlah penggantian pahat, mempersingkat waktu idle, dan mengurangi kesalahan pemosisian yang tidak perlu.
Memproses metode penyortiran bagian: Pada pengolahan isi banyak bagian, sesuai dengan karakteristik strukturalnya akan diproses dividen lokal beberapa bagian, seperti bentuk internal, bentuk, permukaan atau bidang. Bidang pemrosesan pertama biasa, permukaan posisi, setelah lubang pemrosesan; Pertama mengolah bentuk geometris sederhana, kemudian mengolah bentuk geometris kompleks; Bagian dengan presisi lebih rendah diproses terlebih dahulu, lalu bagian dengan persyaratan presisi lebih tinggi diproses.
Singkatnya, teknologi pemrosesan suku cadang mesin presisi saat ini sangat maju, berkualitas tinggi, dan efisiensi produksi tinggi.
HONSCN Presisi memiliki 20 tahun pengalaman permesinan cnc. Mengkhususkan diri dalam permesinan cnc, pemrosesan suku cadang mesin perangkat keras, pemrosesan suku cadang peralatan otomasi. Pemrosesan suku cadang robot, pemrosesan suku cadang UAV, pemrosesan suku cadang sepeda, pemrosesan suku cadang medis, dll. Ini adalah salah satu pemasok mesin cnc berkualitas tinggi. Saat ini, perusahaan memiliki ratusan pusat permesinan cnc, mesin gerinda, mesin penggilingan, peralatan pengujian presisi tinggi berkualitas tinggi, untuk menyediakan layanan pemrosesan suku cadang cnc yang presisi dan berkualitas tinggi kepada pelanggan.
Di bidang permesinan, setelah metode proses pemesinan CNC dan pembagian proses, isi utama dari rute proses adalah mengatur secara rasional metode pemrosesan dan urutan pemrosesan tersebut. Secara umum, pemesinan CNC pada bagian mekanis meliputi pemotongan, perlakuan panas dan proses tambahan seperti perawatan permukaan, pembersihan dan inspeksi. Urutan proses ini secara langsung mempengaruhi kualitas, efisiensi produksi, dan biaya suku cadang. Oleh karena itu, ketika merancang rute pemesinan CNC, urutan pemotongan, perlakuan panas, dan proses tambahan harus diatur secara wajar, dan masalah koneksi di antara keduanya harus diselesaikan.
Selain langkah-langkah dasar yang disebutkan di atas, faktor-faktor seperti pemilihan material, desain perlengkapan, dan pemilihan peralatan perlu dipertimbangkan ketika mengembangkan rute pemesinan CNC. Pemilihan material berhubungan langsung dengan kinerja akhir suku cadang, material yang berbeda memiliki persyaratan berbeda untuk parameter pemotongan; Desain perlengkapan akan mempengaruhi stabilitas dan keakuratan bagian-bagian dalam proses pemrosesan; Pemilihan peralatan perlu menentukan jenis peralatan mesin yang sesuai dengan kebutuhan produksinya sesuai dengan karakteristik produk.
1, metode pemrosesan bagian-bagian mesin presisi harus ditentukan sesuai dengan karakteristik permukaan. Berdasarkan pemahaman terhadap karakteristik berbagai metode pemrosesan, penguasaan keekonomian pemrosesan dan kekasaran permukaan, dipilih metode yang dapat menjamin kualitas pemrosesan, efisiensi produksi, dan keekonomian.
2, pilih referensi posisi gambar yang sesuai, sesuai dengan prinsip pemilihan referensi kasar dan halus untuk menentukan referensi posisi setiap proses secara wajar.
3 , Saat mengembangkan rute proses pemesinan suku cadang, perlu untuk membagi tahap kasar, semi halus, dan penyelesaian suku cadang berdasarkan analisis suku cadang, dan menentukan tingkat konsentrasi dan dispersi proses, dan mengatur urutan pemrosesan permukaan secara wajar. Untuk bagian yang kompleks, beberapa skema dapat dipertimbangkan terlebih dahulu, dan skema pemrosesan yang paling masuk akal dapat dipilih setelah perbandingan dan analisis.
4, tentukan tunjangan pemrosesan dan ukuran proses serta toleransi setiap proses.
5, pilih peralatan mesin dan pekerja, klip, jumlah, alat pemotong. Pemilihan peralatan mekanis tidak hanya harus menjamin kualitas pemrosesan, tetapi juga ekonomis dan masuk akal. Dalam kondisi produksi massal, peralatan mesin umum dan jig khusus umumnya harus digunakan.
6, Tentukan persyaratan teknis dan metode inspeksi setiap proses utama. Penentuan jumlah pemotongan dan kuota waktu setiap proses biasanya diputuskan oleh operator untuk satu pabrik produksi batch kecil. Biasanya tidak ditentukan dalam kartu proses pemesinan. Namun pada pabrik batch menengah dan produksi massal, untuk menjamin rasionalitas produksi dan keseimbangan ritme, jumlah pemotongan harus ditentukan, dan tidak boleh diubah sesuka hati.
Mula-mula kasar lalu baik-baik saja
Keakuratan pemrosesan ditingkatkan secara bertahap sesuai dengan urutan pembubutan kasar - pembubutan semi halus - pembubutan halus. Mesin bubut kasar dapat menghilangkan sebagian besar kelonggaran pemesinan pada permukaan benda kerja dalam waktu singkat, sehingga meningkatkan laju pelepasan logam dan memenuhi persyaratan keseragaman kelonggaran. Jika sisa sisa setelah pembubutan kasar tidak memenuhi persyaratan finishing, maka perlu dilakukan penataan mobil semi finishing untuk finishing. Mobil yang bagus perlu memastikan bahwa garis besar bagian tersebut dipotong sesuai dengan ukuran gambar untuk memastikan keakuratan pemrosesan.
Pendekatan dulu, lalu jauh
Dalam keadaan normal, bagian yang dekat dengan alat harus diproses terlebih dahulu, kemudian bagian yang jauh dari alat ke alat harus diproses untuk memperpendek jarak pergerakan alat dan mengurangi waktu gerak kosong. Dalam proses pembubutan, akan bermanfaat untuk menjaga kekakuan produk kosong atau produk setengah jadi dan meningkatkan kondisi pemotongannya.
Prinsip perpotongan internal dan eksternal
Untuk bagian yang memiliki permukaan dalam (rongga dalam) dan permukaan luar yang akan diproses, ketika mengatur urutan pemrosesan, permukaan dalam dan luar harus dikasar terlebih dahulu, baru kemudian permukaan dalam dan luar harus diselesaikan. Tidak boleh menjadi bagian dari permukaan bagian (permukaan luar atau permukaan dalam) setelah diproses, kemudian diproses permukaan lainnya (permukaan dalam atau permukaan luar).
Dasarkan prinsip pertama
Prioritas harus diberikan pada permukaan yang digunakan sebagai acuan finishing. Hal ini karena semakin akurat permukaan referensi posisi, semakin kecil kesalahan penjepitannya. Misalnya, saat mengerjakan bagian poros, lubang tengah biasanya dikerjakan terlebih dahulu, kemudian permukaan luar dan permukaan ujung dikerjakan dengan lubang tengah sebagai dasar presisi.
Prinsip pertama dan kedua
Permukaan kerja utama dan permukaan dasar perakitan bagian-bagian harus diproses terlebih dahulu, untuk mengetahui cacat modern pada permukaan utama pada bagian yang kosong sejak dini. Permukaan sekunder dapat diselingi, ditempatkan pada permukaan mesin utama sampai batas tertentu, sebelum penyelesaian akhir.
Prinsip muka sebelum lubang
Ukuran garis besar bidang bagian kotak dan braketnya besar, umumnya bidang tersebut diproses terlebih dahulu, kemudian lubang dan ukuran lainnya diproses. Pengaturan urutan pemrosesan ini, di satu sisi dengan posisi bidang yang diproses, stabil dan dapat diandalkan; Di sisi lain, pengolahan lubang pada bidang mesin mudah dilakukan, dan dapat meningkatkan akurasi pemrosesan lubang, terutama pada saat pengeboran, sumbu lubang tidak mudah menyimpang.
Saat mengembangkan proses pemesinan suku cadang, perlu untuk memilih metode pemrosesan yang sesuai, perlengkapan peralatan mesin, alat ukur penjepit, blanko, dan persyaratan teknis bagi pekerja sesuai dengan jenis produksi suku cadang.
Berhasil tidaknya operasi dirgantara bergantung pada keakuratan, presisi, dan kualitas komponen yang digunakan. Oleh karena itu, perusahaan dirgantara memanfaatkan teknik dan proses manufaktur yang canggih untuk memastikan bahwa komponen mereka sepenuhnya memenuhi kebutuhan mereka. Meskipun metode manufaktur baru seperti pencetakan 3D dengan cepat mendapatkan popularitas di industri, metode manufaktur tradisional seperti permesinan terus memainkan peran penting dalam produksi suku cadang dan produk untuk aplikasi luar angkasa. Seperti program CAM yang lebih baik, peralatan mesin khusus aplikasi, peningkatan material dan pelapis, serta peningkatan kontrol chip dan peredam getaran – telah secara signifikan mengubah cara perusahaan dirgantara memproduksi komponen penting dirgantara. Namun peralatan canggih saja tidak cukup. Produsen harus memiliki keahlian untuk mengatasi tantangan pemrosesan material di industri dirgantara.
Persyaratan materi
Pembuatan suku cadang dirgantara terlebih dahulu memerlukan persyaratan material tertentu. Suku cadang ini biasanya memerlukan kekuatan tinggi, kepadatan rendah, stabilitas termal tinggi, dan ketahanan korosi untuk menangani kondisi pengoperasian ekstrem.
Bahan luar angkasa yang umum meliputi:
1. Paduan aluminium berkekuatan tinggi
Paduan aluminium berkekuatan tinggi ideal untuk bagian struktural pesawat terbang karena bobotnya yang ringan, ketahanan terhadap korosi, dan kemudahan pemrosesan. Misalnya, paduan aluminium 7075 banyak digunakan dalam pembuatan suku cadang dirgantara.
2. paduan titanium
Paduan titanium memiliki rasio kekuatan terhadap berat yang sangat baik dan banyak digunakan pada suku cadang mesin pesawat terbang, komponen badan pesawat, dan sekrup.
3. paduan super
Superalloy menjaga kekuatan dan stabilitas pada suhu tinggi dan cocok untuk nozel mesin, bilah turbin, dan bagian bersuhu tinggi lainnya.
4. Bahan komposit
Komposit serat karbon berkinerja baik dalam mengurangi berat struktural, meningkatkan kekuatan dan mengurangi korosi, dan biasanya digunakan dalam pembuatan casing untuk komponen luar angkasa dan komponen pesawat ruang angkasa.
Apa karakteristik proses pemrosesan suku cadang dirgantara?
Perencanaan dan desain proses
Perencanaan dan desain proses diperlukan sebelum pemrosesan. Pada tahap ini, perlu ditentukan skema pemrosesan keseluruhan sesuai dengan persyaratan desain bagian dan karakteristik material. Hal ini meliputi penentuan proses pengolahan, pemilihan peralatan mesin, pemilihan perkakas, dan lain-lain. Pada saat yang sama, perlu dilakukan desain proses yang terperinci, termasuk penentuan profil pemotongan, kedalaman pemotongan, kecepatan potong, dan parameter lainnya.
Persiapan bahan dan proses pemotongan
Dalam proses pengolahan suku cadang dirgantara, hal pertama yang harus dilakukan adalah menyiapkan bahan kerja. Biasanya material yang digunakan pada bagian penerbangan antara lain baja paduan berkekuatan tinggi, baja tahan karat, paduan aluminium dan lain sebagainya. Setelah persiapan bahan selesai maka masuklah proses pemotongan.
Langkah ini meliputi pemilihan peralatan mesin, seperti peralatan mesin CNC, mesin bubut, mesin milling, dll, serta pemilihan perkakas pemotong. Proses pemotongan perlu mengontrol secara ketat kecepatan pengumpanan, kecepatan potong, kedalaman pemotongan, dan parameter pahat lainnya untuk memastikan keakuratan dimensi dan kualitas permukaan suku cadang.
Proses pemesinan presisi
Komponen dirgantara biasanya sangat menuntut dalam hal ukuran dan kualitas permukaan, sehingga pemesinan presisi merupakan langkah yang sangat diperlukan. Pada tahap ini, mungkin perlu menggunakan proses presisi tinggi seperti penggilingan dan EDM. Tujuan dari proses pemesinan presisi adalah untuk lebih meningkatkan akurasi dimensi dan penyelesaian permukaan suku cadang, memastikan keandalan dan stabilitasnya di bidang penerbangan.
Perlakuan panas
Beberapa bagian dirgantara mungkin memerlukan perlakuan panas setelah pemesinan presisi. Proses perlakuan panas dapat meningkatkan kekerasan, kekuatan dan ketahanan korosi pada bagian-bagian tersebut. Ini termasuk metode perlakuan panas seperti quenching dan tempering, yang dipilih sesuai dengan kebutuhan spesifik suku cadang.
Lapisan permukaan
Untuk meningkatkan ketahanan aus dan ketahanan korosi pada suku cadang penerbangan, biasanya diperlukan pelapisan permukaan. Bahan pelapis dapat berupa semen karbida, pelapis keramik, dll. Pelapisan permukaan tidak hanya dapat meningkatkan kinerja suku cadang, tetapi juga memperpanjang masa pakainya.
Perakitan dan pengujian
Lakukan perakitan dan inspeksi suku cadang. Pada tahap ini, bagian-bagian tersebut perlu dirakit sesuai dengan persyaratan desain untuk memastikan keakuratan kesesuaian antara berbagai bagian. Pada saat yang sama, pengujian yang ketat diperlukan, termasuk pengujian dimensi, pengujian kualitas permukaan, pengujian komposisi material, dll., untuk memastikan bahwa suku cadang memenuhi standar industri penerbangan.
Karakteristik proses
Kontrol kualitas yang ketat: Persyaratan kendali mutu suku cadang penerbangan sangat ketat, dan pengujian serta pengendalian yang ketat diperlukan pada setiap tahap pemrosesan suku cadang penerbangan untuk memastikan bahwa mutu suku cadang memenuhi standar.
Persyaratan presisi tinggi: Komponen dirgantara biasanya memerlukan ketelitian yang sangat tinggi, meliputi ketelitian dimensi, ketelitian bentuk, dan kualitas permukaan. Oleh karena itu, peralatan dan perkakas mesin berpresisi tinggi perlu digunakan dalam proses pemrosesan untuk memastikan bahwa suku cadang memenuhi persyaratan desain.
Desain struktur yang kompleks: Suku cadang penerbangan sering kali memiliki struktur yang rumit, dan peralatan mesin CNC multi-sumbu serta peralatan lainnya perlu digunakan untuk memenuhi kebutuhan pemrosesan struktur yang kompleks.
Ketahanan suhu tinggi dan kekuatan tinggi: suku cadang penerbangan biasanya bekerja di lingkungan yang keras seperti suhu tinggi dan tekanan tinggi, sehingga perlu memilih bahan yang tahan suhu tinggi dan berkekuatan tinggi, dan melakukan proses perlakuan panas yang sesuai.
Secara keseluruhan, pemrosesan suku cadang dirgantara merupakan proses yang sangat intensif teknologi dan menuntut presisi yang memerlukan proses pengoperasian yang ketat dan peralatan pemrosesan yang canggih untuk memastikan bahwa kualitas dan kinerja suku cadang akhir dapat memenuhi persyaratan ketat sektor penerbangan.
Kesulitan pemrosesan
Pemrosesan suku cadang dirgantara merupakan tantangan, terutama di bidang berikut:
Geometri kompleks
Suku cadang dirgantara sering kali memiliki geometri kompleks yang memerlukan pemesinan presisi tinggi untuk memenuhi persyaratan desain.
Pemrosesan paduan super
Pemrosesan superalloy sulit dilakukan dan memerlukan alat serta proses khusus untuk menangani material keras tersebut.
Bagian besar
Bagian-bagian pesawat luar angkasa biasanya berukuran sangat besar, sehingga memerlukan peralatan mesin CNC yang besar dan peralatan pemrosesan khusus.
Kontrol kualitas
Industri dirgantara sangat menuntut kualitas suku cadang dan memerlukan kontrol kualitas serta inspeksi yang ketat untuk memastikan bahwa setiap suku cadang memenuhi standar.
Dalam pemrosesan suku cadang dirgantara, presisi dan keandalan adalah kuncinya. Pemahaman yang mendalam dan pengendalian yang baik terhadap material, proses, presisi, dan kesulitan permesinan adalah kunci dalam pembuatan suku cadang dirgantara berkualitas tinggi.
Langkah-langkah umum desain komponen plastik Komponen plastik dirancang berdasarkan pemodelan industri. Pertama, lihat apakah ada produk serupa untuk referensi, dan kemudian lakukan dekomposisi fungsional produk dan suku cadang secara rinci untuk menentukan masalah proses utama seperti pelipatan suku cadang, ketebalan dinding, kemiringan demoulding, perlakuan transisi antar suku cadang, perlakuan sambungan, dan perlakuan kekuatan. bagian.1. Referensi serupa
Sebelum mendesain, cari dulu produk sejenis perusahaan dan rekanan, masalah dan kekurangan apa saja yang terjadi pada produk aslinya, dan mengacu pada struktur matang yang ada untuk menghindari bentuk struktur yang bermasalah.2. Tentukan potongan bagian, transisi, sambungan dan perawatan jarak antar bagian. Pahami gaya pemodelan dari gambar pemodelan dan gambar efek, bekerja sama dengan dekomposisi fungsional produk, tentukan jumlah bagian (keadaan permukaan yang berbeda dibagi menjadi beberapa bagian, atau harus ada perlakuan berlebih di antara permukaan yang berbeda), tentukan perlakuan berlebih di antara permukaan bagian-bagian, dan tentukan mode sambungan dan jarak bebas antar bagian.
3. Penentuan kekuatan bagian dan kekuatan sambunganTentukan ketebalan dinding badan bagian sesuai dengan ukuran produk. Kekuatan bagian itu sendiri ditentukan oleh ketebalan dinding bagian plastik, bentuk struktur (bagian plastik yang berbentuk pelat datar memiliki kekuatan paling buruk), pengaku dan pengaku. Saat menentukan kekuatan tunggal suatu bagian, kekuatan sambungan antar bagian harus ditentukan. Cara mengubah kekuatan sambungan antara lain: penambahan kolom ulir, penambahan penahan, penambahan posisi gesper dan penambahan tulang tulangan pada bagian atas dan bawah.4. Penentuan kemiringan demoulding
Kemiringan demoulding harus ditentukan secara komprehensif sesuai dengan bahannya (PP, PE silika gel dan karet dapat dibongkar secara paksa), keadaan permukaan (kemiringan butiran dekoratif harus lebih besar dari pada permukaan halus, dan kemiringan permukaan yang tergores harus menjadi Sejauh mungkin 0,5 derajat lebih besar dari yang disyaratkan oleh templat, untuk memastikan bahwa permukaan yang tergores tidak akan rusak dan meningkatkan hasil produk), transparansi atau tidak menentukan kemiringan bagian yang akan dibongkar (kemiringan transparan harus lebih besar ).Jenis bahan yang direkomendasikan oleh seri produk berbeda perusahaanPerlakuan permukaan komponen plastik
Pemilihan ketebalan dinding komponen plastikUntuk komponen plastik diperlukan keseragaman ketebalan dinding, dan benda kerja dengan ketebalan dinding tidak rata akan terdapat bekas penyusutan. Rasio pengaku terhadap ketebalan dinding utama harus kurang dari 0,4, dan rasio maksimum tidak boleh melebihi 0,6. Kemiringan pelepasan bagian plastik
Dalam konstruksi gambar stereoskopis, yang mempengaruhi penampilan dan perakitan, kemiringan perlu digambar, dan kemiringan umumnya tidak digambar untuk pengaku. Kemiringan demoulding bagian plastik ditentukan oleh bahan, status dekorasi permukaan, dan apakah bagiannya transparan atau tidak. Kemiringan proses demoulding pada plastik keras lebih besar dibandingkan dengan plastik lunak. Semakin tinggi bagiannya, semakin dalam lubangnya, dan semakin kecil kemiringannya. Kemiringan demoulding yang direkomendasikan untuk material yang berbeda
Nilai numerik akurasi yang berbeda dalam rentang ukuran yang berbeda Akurasi dimensi komponen plastik Umumnya akurasi komponen plastik tidak tinggi. Dalam penggunaan praktis, kami terutama memeriksa dimensi rakitan, dan terutama menandai dimensi keseluruhan, dimensi rakitan, dan dimensi lain yang perlu dikontrol pada denah.
Dalam praktiknya, kami terutama mempertimbangkan konsistensi dimensi. Tepi penutup atas dan bawah harus sejajar. Akurasi ekonomis dari bahan yang berbeda Nilai numerik dengan akurasi berbeda dalam rentang ukuran berbeda
Kekasaran permukaan plastik1) Kekasaran permukaan yang tergores tidak dapat ditandai. Jika permukaan akhir plastik sangat tinggi, lingkari kisaran ini dan tandai keadaan permukaan sebagai cermin.2) Permukaan komponen plastik umumnya halus dan cerah, dan kekasaran permukaan umumnya ra2,5 0,2um.
3) Kekasaran permukaan plastik terutama bergantung pada kekasaran permukaan rongga cetakan. Kekasaran permukaan cetakan harus satu hingga dua tingkat lebih tinggi dibandingkan bagian plastik. Permukaan cetakan dapat mencapai ra0,05 dengan pemolesan ultrasonik dan elektrolitik.FilletNilai fillet cetakan injeksi ditentukan oleh ketebalan dinding yang berdekatan, umumnya 0,5 1,5 kali ketebalan dinding, tetapi tidak kurang dari 0,5 mm.
Posisi permukaan perpisahan harus dipilih dengan cermat. Ada fillet di permukaan perpisahan, dan bagian fillet harus berada di sisi lain cetakan. Sulit untuk membuatnya, dan ada garis-garis halus di filletnya. Namun, fillet diperlukan ketika tangan anti potong diperlukan. Masalah pengaku Proses pencetakan injeksi mirip dengan proses pengecoran. Ketidakseragaman ketebalan dinding akan menghasilkan cacat susut. Umumnya tebal dinding tulangan adalah 0,4 kali tebal badan utama, dan maksimal tidak lebih dari 0,6 kali. Jarak antar batang lebih besar dari 4T, dan tinggi batang kurang dari 3T. Dalam metode peningkatan kekuatan bagian, umumnya diperkuat tanpa menambah ketebalan dinding.
Tulangan kolom ulir harus paling sedikit 1,0 mm lebih rendah dari muka ujung kolom, dan tulangan harus paling sedikit 1,0 mm lebih rendah dari permukaan bagian atau permukaan perpisahan. Bila beberapa batang berpotongan, perhatikan titik-titik yang tidak -keseragaman ketebalan dinding akibat perpotongan. Desain pengaku untuk bagian plastik
Permukaan bantalanPlastik mudah berubah bentuk. Dari segi positioningnya harus diklasifikasikan sebagai positioning embrio wol. Dalam hal area penempatan, itu harus kecil. Misalnya, tumpuan bidang harus diubah menjadi titik cembung kecil dan cincin cembung. Atap miring dan posisi baris
Posisi puncak dan baris yang miring bergerak searah dengan arah perpisahan dan tegak lurus terhadap arah perpisahan. Posisi puncak dan baris yang miring harus tegak lurus terhadap arah perpisahan, dan harus terdapat ruang pergerakan yang cukup, seperti ditunjukkan pada gambar berikut: Perlakuan masalah proses batas plastis1) Perlakuan khusus pada ketebalan dinding
Untuk benda kerja yang sangat besar, seperti cangkang mobil mainan, ketebalan dinding bisa relatif tipis dengan menggunakan metode pengumpanan lem multi titik. Posisi lem lokal kolom tebal, yang diperlakukan seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut. Perlakuan khusus pada ketebalan dinding2) Perawatan kemiringan kecil dan permukaan vertikal
Permukaan cetakan memiliki akurasi dimensi yang tinggi, permukaan akhir yang tinggi, ketahanan demoulding yang kecil, dan kemiringan demoulding yang kecil. Untuk mencapai tujuan ini, bagian-bagian dengan kemiringan kecil pada benda kerja dimasukkan secara terpisah, dan sisipan diproses dengan pemotongan dan penggilingan kawat, seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah. Untuk memastikan bahwa dinding samping vertikal, posisi berjalan atau diperlukan bagian atas yang miring. Ada garis antarmuka pada posisi berjalan. Untuk menghindari antarmuka yang jelas, kabel umumnya ditempatkan di persimpangan fillet dan permukaan besar. Perawatan kemiringan kecil dan permukaan vertikal
Untuk memastikan dinding samping vertikal, diperlukan posisi lari atau bagian atas yang miring. Ada garis antarmuka pada posisi berjalan. Untuk menghindari antarmuka yang jelas, kabel umumnya ditempatkan di persimpangan fillet dan permukaan besar. Masalah yang sering kali harus diselesaikan untuk komponen plastik1) Masalah pemrosesan transisi
Keakuratan komponen plastik umumnya tidak tinggi. Harus ada perlakuan transisi antara bagian yang berdekatan dan permukaan berbeda dari bagian yang sama. Alur kecil umumnya digunakan untuk transisi antara permukaan berbeda dari bagian yang sama, dan alur kecil serta permukaan terhuyung tinggi-rendah dapat digunakan di antara bagian yang berbeda, seperti yang ditunjukkan pada gambar. Permukaan di atas perawatan
2) Nilai jarak bebas bagian plastikBagian dirakit langsung tanpa gerakan, umumnya 0,1 mm; Jahitannya umumnya 0,15 mm;
Jarak minimum antar bagian tanpa kontak adalah 0,3 mm, umumnya 0,5 mm.3) Bentuk umum dan jarak bebas bagian plastik ditunjukkan pada gambar Bentuk umum dan metode pengambilan jarak untuk menghentikan bagian plastik
Metode pengolahan lubang meliputi pengeboran, reaming, reaming, membosankan, menggambar, menggiling dan menyelesaikan lubang. Seri kecil berikut ini bagi Anda untuk memperkenalkan beberapa teknologi pemrosesan lubang secara detail, memecahkan masalah pemrosesan lubang.
Lubang merupakan permukaan penting pada bagian kotak, braket, selongsong, cincin, dan cakram, dan juga merupakan permukaan yang sering dijumpai dalam pemesinan. Dalam hal akurasi pemrosesan dan persyaratan kekasaran permukaan yang sama, pemrosesan lubang lebih sulit dibandingkan permukaan bulat luar, produktivitas rendah, dan biaya tinggi.
Hal ini disebabkan karena: 1) ukuran pahat yang digunakan dalam pengolahan lubang dibatasi oleh ukuran lubang yang sedang diproses, dan kekakuannya buruk, sehingga mudah menghasilkan deformasi lentur dan getaran; 2) Saat mengerjakan lubang dengan pahat berukuran tetap, ukuran pemrosesan lubang sering kali secara langsung bergantung pada ukuran pahat yang sesuai, dan kesalahan pembuatan serta keausan pahat akan secara langsung mempengaruhi keakuratan pemrosesan lubang; 3) Saat membuat lubang, area pemotongan berada di dalam benda kerja, kondisi pelepasan chip dan pembuangan panas buruk, dan akurasi pemrosesan serta kualitas permukaan tidak mudah dikendalikan.
Pengeboran dan reaming
Pengeboran
Pengeboran adalah proses pertama pemesinan lubang pada material padat, dan diameter lubang pengeboran umumnya kurang dari 80mm. Ada dua cara pengeboran: satu adalah rotasi bit; Yang lainnya adalah rotasi benda kerja. Kesalahan yang ditimbulkan oleh kedua metode pengeboran di atas tidaklah sama, pada metode pengeboran putaran mata bor, karena asimetri ujung tombak dan kekakuan mata bor yang tidak mencukupi serta defleksi mata bor, garis tengah lubang akan menjadi. miring atau tidak lurus, tetapi aperture pada dasarnya tidak berubah; Sebaliknya pada metode pengeboran putaran benda kerja, defleksi mata bor akan menyebabkan bukaan berubah, namun garis tengah lubang tetap lurus.
Pisau bor yang umum digunakan mempunyai: bor putar, bor tengah, bor lubang dalam, dll, yang paling umum digunakan adalah bor putar, spesifikasi diameternya adalah φ0,1-80mm.
Karena keterbatasan struktural, kekakuan lentur dan kekakuan torsional mata bor rendah, ditambah dengan pemusatan yang buruk, akurasi pengeboran rendah, umumnya hanya IT13 ~ IT11; Kekasaran permukaannya juga besar, Ra umumnya 50~12.5μM; Namun, tingkat penghilangan logam dalam pengeboran besar dan efisiensi pemotongannya tinggi. Pengeboran terutama digunakan untuk memproses lubang dengan persyaratan kualitas rendah, seperti lubang baut, lubang dasar ulir, lubang oli, dll. Untuk lubang dengan akurasi pemesinan tinggi dan persyaratan kualitas permukaan, lubang tersebut harus dicapai dengan reaming, reaming, bore atau grinding pada pemrosesan selanjutnya.
Reaming
Reaming adalah mengolah lebih lanjut lubang yang telah dibor, dicor atau ditempa dengan bor reaming untuk memperbesar bukaan dan meningkatkan kualitas pengolahan lubang. Reaming dapat digunakan baik sebagai pra-pemrosesan sebelum menyelesaikan lubang atau sebagai pemrosesan akhir lubang dengan persyaratan rendah. Bor reaming mirip dengan bor putar, tetapi memiliki lebih banyak gigi dan tidak memiliki tepi melintang.
Dibandingkan dengan pengeboran, reaming memiliki ciri-ciri sebagai berikut:
(1) jumlah gigi bor reaming (3~8 gigi), panduan yang baik, pemotongan relatif stabil; (2) bor reaming tanpa tepi melintang, kondisi pemotongan bagus;
(3) Tunjangan pemrosesan kecil, chip sink dapat dibuat lebih dangkal, inti bor dapat dibuat lebih tebal, dan kekuatan serta kekakuan badan pahat lebih baik. Ketepatan reaming umumnya IT11~IT10, dan kekasaran permukaan Ra adalah 12,5~6.3μM. Reaming sering digunakan untuk mengolah lubang dengan diameter lebih kecil. Saat mengebor lubang berdiameter besar (D ≥30mm), sering-seringlah menggunakan mata bor kecil (diameter 0,5 hingga 0,7 kali bukaan) untuk melakukan pra-pengeboran, lalu gunakan bor reaming lubang dengan ukuran yang sesuai, yang dapat meningkatkan kualitas pemrosesan dan efisiensi produksi lubang.
Selain mengolah lubang silinder, bor reaming dengan berbagai bentuk khusus (juga dikenal sebagai countersink) dapat digunakan untuk memproses berbagai lubang dudukan countersunk dan countersink. Bagian depan countersink sering kali dilengkapi dengan tiang pemandu, dipandu oleh lubang mesin.
Reaming
Reaming merupakan salah satu metode finishing lubang yang banyak digunakan dalam produksi. Untuk lubang yang lebih kecil, reaming adalah metode pemesinan yang lebih ekonomis dan praktis dibandingkan penggilingan internal dan pengeboran halus.
1. Alat untuk membesarkan lubang
Alat untuk membesarkan lubang umumnya dibagi menjadi dua jenis alat untuk membesarkan lubang tangan dan alat untuk membesarkan lubang mesin. Bagian pegangan alat untuk membesarkan lubang tangan adalah pegangan lurus, bagian kerja lebih panjang, dan fungsi pemandu lebih baik. Alat untuk membesarkan lubang tangan memiliki dua jenis struktur: diameter luar integral dan dapat disesuaikan. Alat untuk membesarkan lubang mesin memiliki dua jenis struktur dengan pegangan dan selongsong. Alat untuk membesarkan lubang tidak hanya dapat memproses lubang bundar, tetapi juga alat untuk membesarkan lubang lancip dapat memproses lubang lancip.
2. Proses reaming dan penerapannya
Kelonggaran reaming mempunyai pengaruh yang besar terhadap kualitas reaming, kelonggaran terlalu besar, beban reamer besar, ujung tombak segera tumpul, tidak mudah mendapatkan permukaan pemesinan yang halus, dan toleransi dimensi tidak mudah untuk dijamin; Marginnya terlalu kecil untuk menghilangkan bekas pisau yang ditinggalkan oleh proses sebelumnya, dan tentu saja tidak ada peran dalam meningkatkan kualitas pemrosesan lubang. Umumnya, margin engsel kasar adalah 0,35~0,15mm, dan engsel halus adalah 01,5~0,05mm.
Untuk menghindari nodul serpihan, reaming biasanya diproses pada kecepatan potong yang lebih rendah (v <8m/mnt untuk baja dan besi cor dengan reamer HSS). Nilai umpan terkait dengan bukaan yang akan dikerjakan, semakin besar bukaan, semakin besar nilai umpan, laju umpan baja pemrosesan reamer baja berkecepatan tinggi dan besi tuang biasanya 0,3~1mm/r.
Reaming harus didinginkan, dilumasi dan dibersihkan dengan cairan pemotongan yang sesuai untuk mencegah penumpukan chip dan menghilangkan chip tepat waktu. Dibandingkan dengan penggilingan dan pengeboran, produktivitas reaming lebih tinggi dan keakuratan lubang mudah dijamin. Namun, reaming tidak dapat memperbaiki kesalahan posisi sumbu lubang, dan keakuratan posisi lubang harus dijamin dengan proses sebelumnya. Reaming tidak cocok untuk memproses lubang langkah dan lubang buta.
Akurasi dimensi reaming umumnya IT9 ~ IT7, dan kekasaran permukaan Ra umumnya 3,2~ 0.8μM. Untuk lubang berukuran sedang dengan persyaratan presisi tinggi (seperti lubang presisi IT7), proses pengebor - alat untuk membesarkan lubang - alat untuk membesarkan lubang adalah skema pemrosesan umum yang biasa digunakan dalam produksi.
B oring
Boring adalah metode pemesinan dimana lubang prefabrikasi diperbesar dengan alat pemotong. Pekerjaan membosankan dapat dilakukan pada mesin bor atau pada mesin bubut.
1. Metode yang membosankan
Ada tiga metode pemesinan yang berbeda untuk membosankan.
(1) Benda kerja berputar dan pahat melakukan gerakan pengumpanan
Pengeboran pada mesin bubut sebagian besar termasuk dalam metode pemboran ini. Ciri-ciri prosesnya adalah: garis sumbu lubang setelah pemrosesan konsisten dengan sumbu putaran benda kerja, kebulatan lubang terutama bergantung pada keakuratan putaran spindel perkakas mesin, dan kesalahan geometri aksial lubang. terutama tergantung pada keakuratan posisi arah pengumpanan pahat relatif terhadap sumbu rotasi benda kerja. Metode pengeboran ini cocok untuk pemesinan lubang dengan persyaratan koaksial pada permukaan lingkaran luar.
(2) Pahat berputar dan benda kerja diumpankan
Spindel mesin bor menggerakkan alat bor untuk berputar, dan meja menggerakkan benda kerja untuk mengumpan.
(3) Alat berputar dan melakukan gerakan umpan
Dengan menggunakan metode membosankan ini, panjang batang bor yang menjorok diubah, deformasi gaya batang bor juga diubah, bukaan dekat headstock besar, dan bukaan jauh dari headstock kecil, membentuk kerucut lubang. Selain itu, dengan bertambahnya panjang batang bor yang menjorok, deformasi tekuk poros utama yang disebabkan oleh beratnya sendiri juga meningkat, dan sumbu lubang mesin akan mengalami tekukan yang sesuai. Metode membosankan ini hanya cocok untuk pengerjaan lubang pendek.
2. Berlian membosankan
Dibandingkan dengan membosankan umum, membosankan berlian ditandai dengan jumlah pemotongan kembali kecil, pakan kecil, kecepatan potong tinggi, dapat memperoleh akurasi pemrosesan yang tinggi (IT7 ~ IT6) dan permukaan yang sangat halus (Ra adalah 0,4~ 0.05μM). Bor intan pada awalnya diproses dengan alat bor intan, dan sekarang umumnya diproses dengan alat intan karbida semen, CBN, dan intan buatan. Terutama digunakan untuk memproses benda kerja logam non-ferrous, juga dapat digunakan untuk memproses bagian besi cor dan baja.
Parameter pemotongan pengeboran berlian yang umum digunakan adalah: pengeboran awal 0,2~0,6 mm dan pengeboran akhir 0,1 mm; Laju umpan adalah 0,01~0,14mm/r; Kecepatan potong adalah 100~250m/menit saat memproses besi tuang, 150~300m/menit saat memproses baja, dan 300~2000m/menit saat memproses logam non-besi.
Untuk memastikan bahwa mesin bor berlian dapat mencapai akurasi pemesinan dan kualitas permukaan yang tinggi, perkakas mesin (mesin bor berlian) harus memiliki akurasi dan kekakuan geometris yang tinggi, poros utama perkakas mesin mendukung bantalan bola kontak sudut presisi yang umum digunakan. atau bantalan biasa bertekanan statis, dan bagian yang berputar berkecepatan tinggi harus seimbang secara akurat; Selain itu, pergerakan mekanisme pengumpanan harus sangat mulus untuk memastikan meja dapat melakukan pergerakan pengumpan kecepatan rendah dengan lancar.
Kualitas pemesinan bor intan baik, efisiensi produksi tinggi, dan banyak digunakan dalam pemrosesan akhir lubang presisi dalam produksi massal dalam jumlah besar, seperti lubang silinder mesin, lubang pin piston, poros utama. lubang pada kotak spindel peralatan mesin. Namun perlu diperhatikan bahwa pada saat pemesinan produk logam besi dengan bor intan, hanya alat bor yang terbuat dari karbida semen dan CBN yang dapat digunakan, dan alat bor yang terbuat dari intan tidak dapat digunakan, karena atom karbon pada intan memiliki a afinitasnya besar dengan unsur golongan besi, dan umur pahatnya rendah.
3. Alat yang membosankan
Alat bor dapat dibagi menjadi alat bor satu sisi dan alat bor dua sisi.
4. Karakteristik proses yang membosankan dan jangkauan aplikasi
Dibandingkan dengan proses pengeboran, perluasan dan reaming, ukuran lubang tidak dibatasi oleh ukuran pahat, dan pemboran memiliki kemampuan koreksi kesalahan yang kuat, dan kesalahan deviasi sumbu lubang asli dapat diperbaiki dengan beberapa pemotongan, dan pemboran dapat mempertahankan akurasi posisi yang lebih tinggi dengan permukaan posisi.
Dibandingkan dengan lingkaran luar yang membosankan, karena kekakuan sistem batang perkakas yang buruk, deformasi yang besar, pembuangan panas yang buruk dan kondisi penghilangan serpihan, deformasi panas pada benda kerja dan pahat relatif besar, serta kualitas pemrosesan dan produksi efisiensi membosankan tidak setinggi lingkaran luar mobil.
Ringkasnya, dapat dilihat bahwa rentang pemrosesan pengeboran sangat luas, dan lubang dengan ukuran berbeda serta tingkat presisi berbeda dapat diproses. Untuk lubang dan sistem lubang dengan bukaan besar, ukuran tinggi, dan persyaratan akurasi posisi, pemboran hampir merupakan satu-satunya metode pemrosesan. Akurasi pemesinan membosankan adalah IT9 ~ IT7. Pengeboran dapat dilakukan pada mesin bor, mesin bubut, mesin milling dan peralatan mesin lainnya, yang memiliki keunggulan fleksibilitas dan fleksibilitas, serta banyak digunakan dalam produksi. Dalam produksi massal, cetakan membosankan sering digunakan untuk meningkatkan efisiensi membosankan.
Lubang asah
1. Mengasah prinsip dan mengasah kepala
Pengasahan adalah cara penyelesaian lubang dengan menggunakan kepala asah dengan batang gerinda (batu asah). Saat mengasah, benda kerja dipasang, dan kepala asah diputar oleh poros alat mesin dan bergerak dalam garis lurus bolak-balik. Dalam proses mengasah, strip gerinda bekerja pada permukaan benda kerja dengan tekanan tertentu, dan memotong lapisan material yang sangat tipis dari permukaan benda kerja. Agar pergerakan partikel abrasif tidak terulang, jumlah putaran per menit gerakan memutar kepala asah dan jumlah pukulan bolak-balik per menit kepala asah harus prima.
Sudut silang jalur pengasahan berhubungan dengan kecepatan bolak-balik dan kecepatan melingkar kepala pengasah, dan ukuran Sudut memengaruhi kualitas pemrosesan dan efisiensi pengasahan. Untuk memfasilitasi pelepasan partikel dan serpihan abrasif yang pecah, mengurangi suhu pemotongan dan meningkatkan kualitas pemrosesan, cairan pemotongan yang cukup harus digunakan saat mengasah.
Agar dinding lubang yang dikerjakan dapat dikerjakan secara seragam, guratan batang pasir di kedua ujung lubang harus melebihi bagian jalan layang. Untuk memastikan tunjangan pengasahan yang seragam dan mengurangi pengaruh kesalahan putaran spindel pada akurasi pemesinan, sambungan mengambang antara kepala asah dan spindel peralatan mesin sebagian besar diadopsi.
Penyesuaian ekspansi radial batang gerinda kepala asah memiliki berbagai bentuk struktur seperti manual, pneumatik dan hidrolik.
2. Mengasah karakteristik proses dan jangkauan aplikasi
(1) pengasahan dapat memperoleh akurasi dimensi dan akurasi bentuk yang lebih tinggi, akurasi pemrosesan adalah IT7~IT6, kesalahan kebulatan dan silindris lubang dapat dikontrol dalam rentang tersebut, tetapi pengasahan tidak dapat meningkatkan akurasi posisi lubang yang akan dikerjakan. .
(2) Pengasahan dapat memperoleh kualitas permukaan yang lebih tinggi, kekasaran permukaan Ra adalah 0,2~0.25μm, kedalaman lapisan cacat metamorf logam permukaan sangat kecil 2,5~25μM.
(3) Dibandingkan dengan kecepatan penggilingan, kecepatan melingkar kepala pengasah tidak tinggi (vc=16~60m/mnt), tetapi karena area kontak yang besar antara batang pasir dan benda kerja, kecepatan bolak-baliknya relatif tinggi (va=8~20m/mnt), sehingga pengasahan tetap memiliki produktivitas yang tinggi.
Honing banyak digunakan dalam pemesinan lubang silinder mesin dan lubang presisi di berbagai perangkat hidrolik dalam produksi massal dalam jumlah besar, dan dapat memproses lubang dalam dengan rasio panjang-diameter lebih dari 10. Namun, pengasahan tidak cocok untuk mengolah lubang pada benda kerja logam non-ferrous dengan plastisitas besar, juga tidak dapat memproses lubang dengan alur pasak, lubang spline, dll.
singkat
1. Brosur dan bros
Menggambar adalah metode penyelesaian dengan produktivitas tinggi, yang dilakukan pada mesin broaching dengan bros khusus. Mesin broaching dibagi menjadi mesin broaching horizontal dan mesin broaching vertikal dua jenis, mesin broaching horizontal adalah yang paling umum.
Broaching hanya menggunakan gerak linier kecepatan rendah (gerakan utama). Jumlah gigi bros yang bekerja pada saat yang sama umumnya tidak boleh kurang dari 3, jika tidak maka bros tidak akan stabil dan mudah menimbulkan riak cincin pada permukaan benda kerja. Untuk menghindari timbulnya gaya broaching yang terlalu besar dan menyebabkan patahnya bros, jumlah gigi bros yang bekerja pada saat yang sama tidak boleh melebihi 6 sampai 8.
Ada tiga metode broaching yang berbeda, yang dijelaskan sebagai berikut:
(1) Broaching berlapis
Metode broaching ini ditandai dengan pemotongan kelonggaran pemesinan benda kerja selapis demi selapis secara berurutan. Untuk memudahkan pemecahan chip, gigi pemotong digiling dengan alur chip yang disisipkan. Brosur yang dirancang menurut metode broaching berlapis disebut bros biasa.
(2) memblokir pembicaraan
Ciri khas dari metode broaching ini adalah setiap lapisan logam pada permukaan mesin dipotong oleh satu set gigi perkakas yang pada dasarnya berukuran sama namun saling bertautan (biasanya setiap set terdiri dari 2-3 gigi perkakas). Setiap gigi hanya memotong sebagian lapisan logam. Brosur yang dirancang menurut metode bros blok disebut bros putar.
(3) Broaching yang komprehensif
Dengan cara ini, keuntungan dari layering dan block broaching terkonsentrasi. Block broaching digunakan pada bagian pemotongan kasar dan layer broaching digunakan pada bagian pemotongan halus. Dengan cara ini, panjang bros dapat diperpendek, produktivitas dapat ditingkatkan, dan kualitas permukaan yang lebih baik dapat diperoleh. Brosur yang dirancang menurut metode bros komprehensif disebut bros komprehensif.
2. Karakteristik proses dan rentang penerapan lubang gambar
(1) Broach adalah alat multi-tepi yang dapat menyelesaikan roughing, finishing dan finishing lubang secara berurutan dalam satu langkah broaching, dan memiliki efisiensi produksi yang tinggi.
(2) Akurasi gambar terutama bergantung pada keakuratan pembicaraan, dalam kondisi normal, akurasi gambar dapat mencapai IT9~IT7, dan kekasaran permukaan Ra dapat mencapai 6,3~ 1.6μM.
(3) Saat menggambar lubang, benda kerja diposisikan oleh lubang mesin itu sendiri (bagian utama dari bros adalah elemen pemosisian benda kerja), dan lubang gambar tidak mudah untuk memastikan keakuratan posisi timbal balik dari lubang dan permukaan lainnya; Untuk pemrosesan bagian putar yang permukaan melingkar bagian dalam dan luarnya memiliki persyaratan koaksial, sering kali perlu membuat lubang terlebih dahulu, lalu memproses permukaan lain yang berlubang sebagai referensi pemosisian.
(4) bros tidak hanya dapat mengolah lubang bundar, tetapi juga memproses pembentukan lubang dan lubang spline.
(5) bros adalah alat berukuran tetap, bentuknya rumit, mahal, tidak cocok untuk mengolah lubang besar.
Lubang gambar biasanya digunakan dalam produksi massal dalam jumlah besar untuk memproses lubang pada bagian kecil dan menengah dengan diameter 10~80mm dan kedalaman lubang tidak lebih dari 5 kali bukaan.
Honscn Precision Technology Co., LTD., menawarkan beragam proses pemesinan, termasuk pengecoran suku cadang perangkat keras, suku cadang perangkat keras presisi, pemesinan kompleks pembubutan dan penggilingan turret, serta pemesinan kompleks berjalan inti. Produk kami banyak digunakan pada mobil, sepeda motor, komunikasi, pendingin, optik, peralatan rumah tangga, elektronik mikro, alat ukur, alat tangkap, instrumen, elektronik dan bidang profesional lainnya untuk memenuhi kebutuhan suku cadangnya. Hubungi kami