Cnc İşleme Pirinç Parçaları Satın Alma Rehberi

Günümüzün işleme endüstrisinde, geleneksel işleme ekipmanları kalite gereksinimlerini karşılayamamaktadır. CNC tezgah ekipmanları, sıradan tezgahların yerini alırken, hassas CNC işleme ve CNC torna işleme gibi otomatik işleme ekipmanları da geleneksel tezgahların yerini almaktadır. Aşağıda, CNC işleme tezgahlarının avantajlarını ve hassas mekanik parçaların işlenmesindeki öncelik sırasını anlamanıza yardımcı olacağız.

Mekanik parçaların işlenmesi sürecinde, CNC işleme tezgahlarının aşağıdaki avantajları vardır:

1. CNC işleme merkezi yüksek hassasiyete ve yüksek işleme kalitesine sahiptir. CNC takım tezgahları olağanüstü hassasiyetleri ve doğruluklarıyla ünlüdür. Bilgisayar kontrollü hareketler ve özel yazılımlar kullanarak görevleri minimum hata payıyla gerçekleştirirler. İnsan operatörlerin aksine, CNC makineleri aynı parçaları tam spesifikasyonlara göre tutarlı bir şekilde üretir.

2. CNC işleme parçaları çok koordinatlı bağlantıya sahip olabilir ve karmaşık şekilli parçaları işleyebilir. CNC takım tezgahları, geleneksel manuel makinelere kıyasla olağanüstü esneklik ve çok yönlülük sunar. Takım değiştirme ve çeşitli işlemlere hızlı bir şekilde uyum sağlama yeteneğiyle, karmaşık ve detaylı bileşenlerin üretimi için idealdirler.

3. CNC işleme sürecinde değişiklik yapmak genellikle sadece sayısal kontrol programını değiştirmeyi gerektirir ve üretim hazırlık süresini kısaltabilir. CNC tezgahları önemli zaman tasarrufu avantajları sunar. Geleneksel manuel işleme yöntemleri zaman alıcı ve emek yoğundur, kapsamlı kurulum ve sürekli manuel ayarlamalar gerektirir. Buna karşılık, CNC makineleri karmaşık işlemleri doğru bir şekilde gerçekleştirmek için kolayca programlanabilir ve üretim sürelerini büyük ölçüde azaltır. Ayrıca CNC işleme tezgahının kendisi yüksek hassasiyete, yüksek rijitliğe sahiptir, uygun bir işleme miktarı seçilebilir ve yüksek verimliliğe sahiptir (genellikle sıradan tezgahların 3 ila 5 katı).

4. CNC işleme, yüksek otomasyon derecesine sahip CNC işleme ekipmanlarına aittir ve iş gücü yoğunluğunu azaltabilir. CNC tezgahlarına yapılan ilk yatırım manuel makinelerden daha yüksek olsa da, uzun vadede önemli maliyet tasarrufu sağlarlar. Bu makineler, çalıştırma ve denetim için daha az operatör gerektirdiğinden işçilik maliyetlerini düşürür. Dahası, CNC makineleri hassas kesimler yaparak ve insan hatalarını azaltarak malzeme israfını en aza indirir ve önemli malzeme tasarrufu sağlar.

5.Artan Üretkenlik ve Verimlilik. CNC tezgahlarının en önemli avantajlarından biri, üretkenliği ve verimliliği artırma yetenekleridir. Bu makineler günün 24 saati çalışarak üretim kesintilerini en aza indirir ve çıktıyı en üst düzeye çıkarır. Programlandıktan sonra, minimum denetimle karmaşık görevleri yerine getirebilir ve insan gücünü üretimin diğer kritik alanlarına yönlendirebilirler.

CNC tezgahları, üretim verimliliği, hassasiyet ve maliyet etkinliğinde yeni bir çağ başlattı. Hassasiyet, verimlilik, esneklik, maliyet tasarrufu, zaman tasarrufu avantajları ve doğru beceri setiyle işletmeler, CNC makinelerinin tüm potansiyelinden yararlanabilir ve rekabetçi imalat sektöründe önde kalabilirler.

Her işleme yönteminin kendine özgü bir işleme sırası vardır. Operatörlerimizin işleme sırasına uygun olarak işlem yapması gerekir, düzensiz işlem yapmamaları şarttır; aksi takdirde işlenmiş ürünlerde kalite sorunları yaşanabilir. Hassas işleme de bunlardan biridir; bu durumda hassas mekanik parçaların işleme sırası hangi türlere ayrılır?

Hassas parçaların işlenmesinde düzenleme, parçaların yapısı ve ham madde durumuna, ayrıca konumlandırma ve sıkıştırma ihtiyaçlarına göre yapılmalı ve iş parçasının rijitliğinin bozulmamasına odaklanılmalıdır.

• Önceki işlemin sonuçları, sonraki işlemin konumlandırma ve sıkıştırma işlemlerini etkilememelidir ve çaprazın ortasındaki genel ince parçaların işleme süreci de kapsamlı bir şekilde değerlendirilmelidir;
• Önce iç boşluk işleme dizisini durdurun, ardından dış şekil işleme sürecini durdurun;
• Aynı konumlandırma, sıkıştırma yöntemi veya aynı bıçakla yapılan işleme sürecinin, tekrarlanan konumlandırma sayısını, takım değiştirme sayısını ve hareketli tabla sayısını azaltmak için en iyi şekilde bağlanması ve durdurulması gerekir. Shenzhen İşleme;
• Aynı cihazda birden fazla işlemi durdurmak için öncelikle iş parçasının rijit hasar görmesine yönelik işlemlerin düzenlenmesi gerekir.

Takım yoğunlaştırma sıralama yöntemi: Kullanılan takıma göre işlemlere ayrılır ve aynı takımla tamamlanabilen tüm parçalar işlenir. İkinci ve üçüncü bıçaklar, tamamlanabilen diğer parçaları tamamlamak için kullanılır. Bu, takım değiştirme sayısını azaltır, bekleme süresini kısaltır ve gereksiz konumlandırma hatalarını azaltır.

İşleme parçalarının sıralama yöntemi: Bir parça grubunun işleme içeriğine göre, yapısal özelliklerine bağlı olarak, iç şekil, şekil, yüzey veya düzlem gibi yerel olarak ayrılmış birkaç parça işlenir. Genellikle önce düzlem, sonra konumlandırma yüzeyi, ardından delikler işlenir; önce basit geometrik şekiller, sonra karmaşık geometrik şekiller işlenir; önce düşük hassasiyetli parçalar, sonra yüksek hassasiyetli parçalar işlenir.

Özetle, günümüzün hassas makine parçaları işleme teknolojisi oldukça gelişmiş, yüksek kaliteli ve yüksek üretim verimliliğine sahiptir.

HONSCN Precision, 20 yıllık CNC işleme deneyimine sahiptir. CNC işleme, donanım makine parçaları işleme, otomasyon ekipman parçaları işleme konularında uzmanlaşmıştır. Robot parçaları işleme, İHA parçaları işleme, bisiklet parçaları işleme, tıbbi parçalar işleme vb. alanlarda yüksek kaliteli CNC işleme tedarikçilerinden biridir. Şu anda şirket, müşterilerine hassas ve yüksek kaliteli CNC yedek parça işleme hizmetleri sunmak için yüzlerce CNC işleme merkezi, taşlama makinesi, freze makinesi ve yüksek kaliteli yüksek hassasiyetli test ekipmanına sahiptir.

Talaşlı imalat alanında, CNC işleme proses yöntemleri ve proseslerin bölümlendirilmesinden sonra, proses rotasının ana içeriği, bu işleme yöntemlerinin ve işleme sırasının rasyonel bir şekilde düzenlenmesidir. Genel olarak, mekanik parçaların CNC ile işlenmesi , kesme, ısıl işlem ve yüzey işleme, temizleme ve muayene gibi yardımcı işlemleri içerir. Bu işlemlerin sırası, parçaların kalitesini, üretim verimliliğini ve maliyetini doğrudan etkiler. Bu nedenle, CNC işleme rotaları tasarlanırken, kesme, ısıl işlem ve yardımcı işlemlerin sırası makul bir şekilde düzenlenmeli ve aralarındaki bağlantı sorunu çözülmelidir.

Yukarıda belirtilen temel adımlara ek olarak, CNC işleme rotası geliştirilirken malzeme seçimi, fikstür tasarımı ve ekipman seçimi gibi faktörler de dikkate alınmalıdır. Malzeme seçimi, parçaların nihai performansıyla doğrudan ilişkilidir; farklı malzemelerin kesme parametreleri için farklı gereksinimleri vardır; fikstür tasarımı, işleme sürecinde parçaların stabilitesini ve doğruluğunu etkiler; ekipman seçimi, ürünün özelliklerine göre üretim ihtiyaçlarına uygun takım tezgahı tipinin belirlenmesini gerektirir.

1. Hassas makine parçalarının işleme yöntemi, yüzey özelliklerine göre belirlenmelidir. Çeşitli işleme yöntemlerinin özelliklerine aşina olduktan, işleme ekonomisini ve yüzey pürüzlülüğünü kavradıktan sonra, işleme kalitesini, üretim verimliliğini ve ekonomikliğini sağlayabilecek yöntem seçilir.

2. Kaba ve ince referans seçimi prensibine göre, her bir işlemin konumlandırma referansını makul bir şekilde belirlemek için uygun çizim konumlandırma referansını seçin.

3, Parçaların işleme proses rotasını geliştirirken, parçaların analizine dayanarak kaba, yarı ince ve son işleme aşamalarını ayırmak, prosesin yoğunlaşma ve dağılım derecesini belirlemek ve yüzeylerin işleme sırasını makul bir şekilde düzenlemek gereklidir . Karmaşık parçalar için öncelikle birkaç şema düşünülebilir ve karşılaştırma ve analizden sonra en makul işleme şeması seçilebilir.

4. Her bir işlemin işleme payını, işlem boyutunu ve toleransını belirleyin.

5. Takım tezgahlarını ve işçileri, klipsleri, miktarları, kesici takımları seçin. Mekanik ekipman seçimi sadece işleme kalitesini sağlamakla kalmamalı, aynı zamanda ekonomik ve makul de olmalıdır. Seri üretim koşullarında, genellikle genel takım tezgahları ve özel fikstürler kullanılmalıdır.

6. Her ana prosesin teknik gereksinimlerini ve muayene yöntemlerini belirleyin. Her prosesin kesim miktarı ve zaman kotası, genellikle küçük ölçekli üretim tesislerinde operatör tarafından belirlenir. Genellikle işleme proses kartında belirtilmez. Ancak, orta ölçekli ve seri üretim tesislerinde, üretimin rasyonelliğini ve ritim dengesini sağlamak için kesim miktarının belirtilmesi ve keyfi olarak değiştirilememesi gerekir.

Önce kaba, sonra ince

İşleme hassasiyeti, kaba tornalama - yarı ince tornalama - ince tornalama sırasına göre kademeli olarak iyileştirilir. Kaba tornalama tezgahı, iş parçasının yüzeyindeki işleme payının büyük bir kısmını kısa sürede kaldırabilir, böylece metal kaldırma oranını artırır ve payın homojenliği gereksinimini karşılar. Kaba tornalamadan sonra kalan artık miktar, son işlem gereksinimlerini karşılamıyorsa, son işlem için yarı ince işleme tezgahı kullanmak gerekir. İnce işleme tezgahı, işleme hassasiyetini sağlamak için parçanın ana hatlarının çizim boyutuna göre kesilmesini sağlamalıdır.

Önce yaklaş, sonra uzaklaş.

Normal şartlar altında, takımın hareket mesafesini kısaltmak ve boşta geçen süreyi azaltmak için önce takıma yakın parçalar, ardından takımdan uzak parçalar işlenmelidir. Tornalama işleminde, iş parçasının veya yarı mamulün rijitliğini korumak ve kesme koşullarını iyileştirmek faydalıdır.

İç ve dış kesişim ilkesi

Hem iç yüzeyi (iç boşluk) hem de dış yüzeyi işlenecek parçalar için, işleme sırası düzenlenirken önce iç ve dış yüzeyler kaba işlenmeli, ardından iç ve dış yüzeyler ince işlenmelidir. Parçanın yüzeyinin (dış yüzey veya iç yüzey) bir kısmı işlendikten sonra diğer yüzeylerin (iç yüzey veya dış yüzey) işlenmesine başlanmamalıdır.

Temel ilke

İşleme referansı olarak kullanılan yüzeye öncelik verilmelidir. Çünkü konumlandırma referansının yüzeyi ne kadar hassas olursa, sıkıştırma hatası da o kadar küçük olur. Örneğin, şaft parçaları işlenirken, genellikle önce merkez deliği işlenir ve daha sonra dış yüzey ve uç yüzey, merkez deliği hassasiyet esas alınarak işlenir.

Birinci ve ikinci ilke

Parçaların ana işleme yüzeyi ve montaj taban yüzeyi öncelikle işlenmeli, böylece işlenmemiş parçadaki ana yüzeydeki modern kusurlar erken aşamada tespit edilmelidir. İkincil yüzey, son işlemden önce, ana işlenmiş yüzeye belirli bir ölçüde yerleştirilerek araya serpiştirilebilir.

Delikten önce yüzün prensibi

Kutu ve braket parçalarının düzlemsel dış hat boyutu büyüktür ve genellikle önce düzlem işlenir, ardından delik ve diğer boyutlar işlenir. Bu işleme sırası düzenlemesi, bir yandan işlenmiş düzlemin konumlandırılmasıyla istikrarlı ve güvenilir bir yapı sağlar; diğer yandan, işlenmiş düzlem üzerinde deliğin işlenmesini kolaylaştırır ve özellikle delme işleminde, deliğin ekseninin sapması kolay olmadığından, deliğin işleme doğruluğunu artırabilir.

Parçaların işleme sürecini geliştirirken, üretilecek parça türüne göre uygun işleme yöntemi, takım tezgahı ekipmanı, ölçüm aletleri, ham madde ve işçiler için teknik gereksinimlerin seçilmesi gerekir.

Havacılık ve uzay operasyonlarının başarısı veya başarısızlığı, kullanılan bileşenlerin doğruluğuna, hassasiyetine ve kalitesine bağlıdır. Bu nedenle, havacılık ve uzay şirketleri, bileşenlerinin ihtiyaçlarını tam olarak karşılamasını sağlamak için gelişmiş üretim teknikleri ve süreçlerinden yararlanmaktadır. 3D baskı gibi yeni üretim yöntemleri sektörde hızla popülerlik kazanırken, işleme gibi geleneksel üretim yöntemleri, havacılık ve uzay uygulamaları için parça ve ürünlerin üretiminde önemli bir rol oynamaya devam etmektedir. Daha iyi CAM programları, uygulamaya özel takım tezgahları, geliştirilmiş malzemeler ve kaplamalar, iyileştirilmiş talaş kontrolü ve titreşim sönümleme gibi unsurlar, havacılık ve uzay şirketlerinin kritik havacılık bileşenlerini üretme biçimini önemli ölçüde değiştirmiştir. Ancak, gelişmiş ekipman tek başına yeterli değildir. Üreticilerin, havacılık ve uzay endüstrisinin malzeme işleme zorluklarının üstesinden gelmek için uzmanlığa sahip olmaları gerekir.

Havacılık ve uzay parçalarının üretimi öncelikle belirli malzeme gereksinimlerini gerektirir. Bu parçalar genellikle aşırı çalışma koşullarına dayanabilmek için yüksek mukavemet, düşük yoğunluk, yüksek termal kararlılık ve korozyon direnci özelliklerine sahip olmalıdır.

Havacılık ve uzay sanayinde yaygın olarak kullanılan malzemeler şunlardır:

1. Yüksek mukavemetli alüminyum alaşımı

Yüksek mukavemetli alüminyum alaşımları, hafiflikleri, korozyon dirençleri ve işlenme kolaylıkları nedeniyle uçak yapısal parçaları için idealdir. Örneğin, 7075 alüminyum alaşımı havacılık ve uzay parçalarının üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.

2. titanyum alaşımı

Titanyum alaşımları mükemmel mukavemet-ağırlık oranına sahiptir ve uçak motoru parçalarında, gövde bileşenlerinde ve vidalarda yaygın olarak kullanılır.

3. Süperalaşım

Süper alaşımlar yüksek sıcaklıklarda mukavemet ve kararlılıklarını korurlar ve motor nozulları, türbin kanatları ve diğer yüksek sıcaklık parçaları için uygundurlar.

4. Kompozit malzeme

Karbon fiber kompozitler, yapısal ağırlığı azaltmada, mukavemeti artırmada ve korozyonu azaltmada iyi performans gösterir ve genellikle havacılık parçaları ve uzay aracı bileşenleri için gövde imalatında kullanılır.

Süreç planlaması ve tasarımı

İşleme başlamadan önce süreç planlaması ve tasarımı gereklidir. Bu aşamada, parçaların tasarım gereksinimlerine ve malzeme özelliklerine göre genel işleme şemasının belirlenmesi gerekir. Bu, işleme sürecinin belirlenmesini, takım tezgahı ekipmanının seçimini, takım seçimini vb. içerir. Aynı zamanda, kesme profili, kesme derinliği, kesme hızı ve diğer parametrelerin belirlenmesi de dahil olmak üzere detaylı süreç tasarımının yapılması gerekir.

Malzeme hazırlama ve kesme işlemi

Havacılık ve uzay parçalarının işlenmesi sürecinde öncelikle işlenecek malzemelerin hazırlanması gerekir. Genellikle havacılık parçalarında kullanılan malzemeler arasında yüksek mukavemetli alaşımlı çelik, paslanmaz çelik, alüminyum alaşımı vb. bulunur. Malzeme hazırlığı tamamlandıktan sonra kesme işlemine geçilir.

Bu aşama, CNC tezgahları, torna tezgahları, freze tezgahları vb. gibi takım tezgahlarının yanı sıra kesici takımların seçimini de içerir. Kesme işlemi, parçaların boyutsal doğruluğunu ve yüzey kalitesini sağlamak için takımın ilerleme hızı, kesme hızı, kesme derinliği ve diğer parametrelerinin sıkı bir şekilde kontrol edilmesini gerektirir.

Hassas işleme süreci

Havacılık ve uzay bileşenleri genellikle boyut ve yüzey kalitesi açısından çok talepkardır, bu nedenle hassas işleme vazgeçilmez bir adımdır. Bu aşamada, taşlama ve EDM gibi yüksek hassasiyetli işlemlerin kullanılması gerekebilir. Hassas işleme sürecinin amacı, parçaların boyutsal doğruluğunu ve yüzey kalitesini daha da iyileştirerek havacılık alanında güvenilirliklerini ve istikrarlarını sağlamaktır.

Isıl işlem

Bazı havacılık ve uzay parçaları, hassas işleme sonrasında ısıl işlem gerektirebilir. Isıl işlem süreci, parçaların sertliğini, mukavemetini ve korozyon direncini artırabilir. Bu, parçaların özel gereksinimlerine göre seçilen su verme ve temperleme gibi ısıl işlem yöntemlerini içerir.

Yüzey kaplama

Havacılık parçalarının aşınma ve korozyon direncini artırmak için genellikle yüzey kaplaması gereklidir. Kaplama malzemeleri arasında sertleştirilmiş karbür, seramik kaplama vb. yer alabilir. Yüzey kaplamaları, parçaların performansını iyileştirmenin yanı sıra kullanım ömrünü de uzatır.

Montaj ve test

Parçaların montajı ve muayenesi yapılır. Bu aşamada, çeşitli parçalar arasındaki uyumun doğruluğunu sağlamak için parçaların tasarım gereksinimlerine uygun olarak monte edilmesi gerekir. Aynı zamanda, parçaların havacılık endüstrisi standartlarını karşıladığından emin olmak için boyut testi, yüzey kalitesi testi, malzeme bileşimi testi vb. dahil olmak üzere titiz testler gereklidir.

Sıkı kalite kontrolü: Havacılık parçalarının kalite kontrol gereksinimleri çok sıkıdır ve parçaların kalitesinin standartlara uygun olmasını sağlamak için havacılık parçalarının her işleme aşamasında sıkı test ve kontrol gereklidir.

Yüksek hassasiyet gereksinimleri: Havacılık ve uzay bileşenleri genellikle boyutsal doğruluk, şekil doğruluğu ve yüzey kalitesi de dahil olmak üzere çok yüksek doğruluk gerektirir. Bu nedenle, parçaların tasarım gereksinimlerini karşılamasını sağlamak için işleme sürecinde yüksek hassasiyetli takım tezgahları ve aletler kullanılmalıdır.

Karmaşık yapı tasarımı: Havacılık parçaları genellikle karmaşık yapılara sahiptir ve bu karmaşık yapıların işleme ihtiyaçlarını karşılamak için çok eksenli CNC tezgahları ve diğer ekipmanların kullanılması gereklidir.

Yüksek sıcaklık dayanımı ve yüksek mukavemet: Havacılık parçaları genellikle yüksek sıcaklık ve yüksek basınç gibi zorlu ortamlarda çalışır, bu nedenle yüksek sıcaklık dayanımı ve yüksek mukavemete sahip malzemeler seçmek ve ilgili ısıl işlem sürecini uygulamak gereklidir.

Genel olarak, havacılık parçalarının işlenmesi, son parçaların kalitesinin ve performansının havacılık sektörünün katı gereksinimlerini karşılayabilmesini sağlamak için sıkı işletim süreçleri ve gelişmiş işleme ekipmanları gerektiren, son derece teknoloji yoğun ve hassasiyet gerektiren bir süreçtir.

Havacılık ve uzay parçalarının işlenmesi, özellikle aşağıdaki alanlarda zorludur:

Karmaşık geometri

Havacılık ve uzay araçları parçaları genellikle tasarım gereksinimlerini karşılamak için yüksek hassasiyetli işleme gerektiren karmaşık geometrik şekillere sahiptir.

Süper alaşım işleme

Süper alaşımların işlenmesi zordur ve bu sert malzemelerin işlenmesi için özel aletler ve süreçler gerektirir.

Büyük parçalar

Uzay aracının parçaları genellikle çok büyüktür ve büyük CNC tezgahları ve özel işleme ekipmanları gerektirir.

Kalite kontrolü

Havacılık ve uzay endüstrisi, parça kalitesi konusunda son derece talepkardır ve her parçanın standartlara uygun olduğundan emin olmak için titiz kalite kontrol ve denetim gerektirir.

Havacılık ve uzay parçalarının işlenmesinde hassasiyet ve güvenilirlik çok önemlidir. Malzemelerin, süreçlerin, hassasiyetin ve işleme zorluklarının derinlemesine anlaşılması ve ince ayarı, yüksek kaliteli havacılık ve uzay parçaları üretmenin anahtarıdır.

Delik işleme yöntemleri arasında delme, raybalama, delik genişletme, delik çekme, taşlama ve delik son işlemi yer almaktadır. Aşağıdaki kısa yazı dizisi, delik işleme teknolojilerinden birkaçını detaylı olarak tanıtarak, delik işleme sorunlarına çözüm sunmayı amaçlamaktadır.

Delik, kutu, braket, manşon, halka ve disk parçalarında önemli bir yüzey olup, işleme sırasında da sıklıkla karşılaşılan bir yüzeydir. Aynı işleme hassasiyeti ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri söz konusu olduğunda, deliğin işlenmesi dış yuvarlak yüzeye göre daha zordur, verimlilik düşüktür ve maliyet yüksektir.

Bunun nedenleri şunlardır: 1) Delik işlemede kullanılan takımın boyutu, işlenen deliğin boyutuyla sınırlıdır ve rijitliği düşüktür, bu da bükülme deformasyonuna ve titreşime kolayca yol açar; 2) Sabit boyutlu bir takımla delik işlenirken, delik işleme boyutu genellikle ilgili takımın boyutuna doğrudan bağlıdır ve takımın üretim hatası ve aşınması, deliğin işleme doğruluğunu doğrudan etkiler; 3) Delik işlenirken, kesme alanı iş parçasının içindedir, talaş kaldırma ve ısı dağılımı koşulları yetersizdir ve işleme doğruluğu ve yüzey kalitesini kontrol etmek zorlaşır.

Sondaj

Delme, katı malzemeler üzerinde delik açmanın ilk işlemidir ve delme deliğinin çapı genellikle 80 mm'den azdır. İki delme yöntemi vardır: biri matkap ucunun döndürülmesi; diğeri ise iş parçasının döndürülmesidir. Yukarıdaki iki delme yönteminin oluşturduğu hata aynı değildir. Matkap ucunun döndürülmesi yönteminde, kesici kenarın asimetrisi, matkap ucunun yetersiz rijitliği ve matkap ucunun sapması nedeniyle, deliğin merkez çizgisi eğik veya düz olmayan bir şekilde olur, ancak açıklık temelde değişmez; aksine, iş parçasının döndürülmesi yönteminde, matkap ucunun sapması açıklığın değişmesine neden olur, ancak deliğin merkez çizgisi yine de düzdür.

Yaygın olarak kullanılan matkap uçları şunlardır: spiral matkap ucu, merkez matkap ucu, derin delik matkap ucu vb. Bunlardan en yaygın kullanılanı spiral matkap ucudur ve çap özellikleri Φ0.1-80mm arasındadır.

Yapısal sınırlamalar nedeniyle, matkap ucunun eğilme rijitliği ve burulma rijitliği düşüktür ve zayıf merkezleme ile birleştiğinde, delme hassasiyeti düşüktür, genellikle sadece IT13 ~ IT11 arasındadır; yüzey pürüzlülüğü de büyüktür, Ra genellikle 50~12,5 μm arasındadır; ancak, delme işleminin metal kaldırma oranı yüksektir ve kesme verimliliği yüksektir. Delme işlemi esas olarak cıvata delikleri, dişli taban delikleri, yağ delikleri vb. gibi düşük kalite gereksinimlerine sahip deliklerin işlenmesinde kullanılır. Yüksek işleme hassasiyeti ve yüzey kalitesi gereksinimlerine sahip delikler için, sonraki işlemlerde raybalama, delme veya taşlama ile elde edilmelidir.

Delme

Raybalama, delinmiş, dökülmüş veya dövülmüş bir deliğin açıklığını genişletmek ve deliğin işleme kalitesini iyileştirmek için raybalama matkabı ile daha fazla işlenmesidir. Raybalama, deliğin son işleminden önce ön işlem olarak veya düşük gereksinimlerle deliğin son işlemi olarak kullanılabilir. Raybalama matkabı, burgu matkabına benzer, ancak daha fazla dişe sahiptir ve çapraz kenarı yoktur.

Delme işlemine kıyasla, raybalama işleminin aşağıdaki özellikleri vardır:

(1) Rayba matkap dişlerinin sayısı (3~8 diş), iyi yönlendirme, kesim nispeten istikrarlı; (2) Rayba matkapta çapraz kenar yok, kesim koşulları iyi;

(3) İşleme payı küçüktür, talaş batması daha sığ yapılabilir, matkap ucu daha kalın yapılabilir ve takım gövdesinin mukavemeti ve rijitliği daha iyidir. Raybalama hassasiyeti genellikle IT11~IT10'dur ve yüzey pürüzlülüğü Ra 12,5~6,3 μm'dir. Raybalama genellikle daha küçük çaplı deliklerin işlenmesinde kullanılır. Büyük çaplı bir delik (D ≥30 mm) delerken, genellikle küçük bir matkap ucu (çapı açıklığın 0,5 ila 0,7 katı) ön delme için kullanılır ve daha sonra uygun boyutta delik raybalama matkabı kullanılır; bu, deliğin işleme kalitesini ve üretim verimliliğini artırabilir.

Silindirik deliklerin işlenmesinin yanı sıra, çeşitli özel şekillerdeki rayba matkapları (havşa açıcı olarak da bilinir) çeşitli havşa yuvalı deliklerin ve havşaların işlenmesinde de kullanılabilir. Havşa açıcının ön yüzü genellikle işlenmiş bir delik tarafından yönlendirilen bir kılavuz direği ile donatılmıştır.

Raybalama, imalatta yaygın olarak kullanılan delik işleme yöntemlerinden biridir. Daha küçük delikler için raybalama, iç taşlama ve hassas delmeye göre daha ekonomik ve pratik bir işleme yöntemidir.

1. Rayba

Raybalar genel olarak el raybaları ve makine raybaları olmak üzere ikiye ayrılır. El raybalarının sap kısmı düzdür, çalışma kısmı daha uzundur ve yönlendirme işlevi daha iyidir. El raybalarının iki yapısı vardır: yekpare ve ayarlanabilir dış çaplı. Makine raybalarının ise saplı ve manşonlu olmak üzere iki yapısı vardır. Raybalar sadece yuvarlak delikleri değil, konik delikleri de işleyebilir.

2. Raybalama işlemi ve uygulaması

Raybalama payı, raybalama kalitesini büyük ölçüde etkiler; pay çok büyük olursa, raybanın yükü artar, kesici kenar kısa sürede körelir, düzgün bir işleme yüzeyi elde etmek zorlaşır ve boyutsal toleransın garanti edilmesi güçleşir; pay çok küçükse, önceki işlemden kalan bıçak izleri giderilemez ve doğal olarak delik işleme kalitesini iyileştirmede bir rolü olmaz. Genellikle, kaba raybalama için pay 0,35~0,15 mm, ince raybalama için ise 1,5~0,05 mm'dir.

Talaş topaklarının oluşmasını önlemek için, raybalama işlemi genellikle daha düşük bir kesme hızında (HSS raybalarla çelik ve dökme demir için v <8 m/dak) gerçekleştirilir. İlerleme değeri, işlenecek açıklıkla ilişkilidir; açıklık ne kadar büyükse, ilerleme değeri de o kadar büyük olur. Yüksek hızlı çelik rayba ile çelik ve dökme demir işleme sırasında ilerleme hızı genellikle 0,3~1 mm/dak'dır.

Raybalama işlemi, talaş birikimini önlemek ve talaşları zamanında uzaklaştırmak için uygun kesme sıvısı ile soğutulmalı, yağlanmalı ve temizlenmelidir. Taşlama ve delme ile karşılaştırıldığında, raybalama verimliliği daha yüksektir ve deliğin doğruluğu kolayca sağlanır. Bununla birlikte, raybalama delik ekseninin konum hatasını düzeltemez ve deliğin konum doğruluğu önceki işlemle sağlanmalıdır. Raybalama, kademeli delikler ve kör deliklerin işlenmesi için uygun değildir.

Raybalama işleminin boyutsal doğruluğu genellikle IT9 ~ IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü Ra genellikle 3,2 ~ 0,8 μm'dir. Yüksek hassasiyet gereksinimleri olan orta boyutlu delikler (örneğin IT7 hassasiyetli delikler) için, matkap - rayba - rayba işlemi, üretimde yaygın olarak kullanılan tipik bir işleme şemasıdır.

Delme, önceden hazırlanmış deliğin bir kesici aletle genişletildiği bir işleme yöntemidir. Delme işlemi, delme tezgahında veya torna tezgahında gerçekleştirilebilir.

1. Sıkıcı yöntem

Delme işlemi için üç farklı işleme yöntemi vardır.

(1) İş parçası döner ve takım ilerleme hareketi yapar

Torna tezgahında delme işlemi çoğunlukla bu delme yöntemine aittir. İşlemin özellikleri şunlardır: İşlem sonrası deliğin eksen çizgisi, iş parçasının dönme ekseniyle tutarlıdır; deliğin yuvarlaklığı esas olarak takım tezgahı milinin dönme hassasiyetine bağlıdır; ve deliğin eksenel geometri hatası esas olarak takım ilerleme yönünün iş parçasının dönme eksenine göre konum hassasiyetine bağlıdır. Bu delme yöntemi, dış çember yüzeyinde eş eksenli gereksinimlere sahip deliklerin işlenmesi için uygundur.

(2) Alet döner ve iş parçası ilerletilir.

Delme makinesinin iş mili, delme aletinin dönmesini sağlarken, tabla ise iş parçasının ilerlemesini sağlar.

(3) Alet döner ve ilerleme hareketi yapar

Bu tür delme yönteminde, delme çubuğunun çıkıntı uzunluğu değişir, delme çubuğunun kuvvet deformasyonu da değişir, iş mili başlığına yakın açıklık geniş, iş mili başlığından uzak açıklık ise küçük olur ve konik bir delik oluşur. Ayrıca, delme çubuğunun çıkıntı uzunluğunun artmasıyla, ana milin kendi ağırlığından kaynaklanan eğilme deformasyonu da artar ve işlenmiş deliğin ekseni de buna bağlı olarak eğilir. Bu delme yöntemi sadece kısa deliklerin işlenmesi için uygundur.

2. Elmas delme

Genel delme işlemine kıyasla, elmas delme işlemi az miktarda geri kesme, düşük ilerleme hızı, yüksek kesme hızı ile karakterize edilir; yüksek işleme hassasiyeti (IT7 ~ IT6) ve çok düzgün bir yüzey (Ra 0,4~ 0,05 μm) elde edilebilir. Elmas delme işlemi başlangıçta elmas delme takımlarıyla yapılıyordu ve günümüzde yaygın olarak sertleştirilmiş karbür, CBN ve yapay elmas takımlarıyla yapılmaktadır. Esas olarak demir dışı metal iş parçalarının işlenmesinde kullanılır, ayrıca dökme demir ve çelik parçaların işlenmesinde de kullanılabilir.

Elmas uçlu delme işleminde yaygın olarak kullanılan kesme parametreleri şunlardır: 0,2~0,6 mm ön delme ve 0,1 mm son delme; ilerleme hızı 0,01~0,14 mm/devir; dökme demir işlenirken kesme hızı 100~250 m/dak, çelik işlenirken 150~300 m/dak ve demir dışı metaller işlenirken 300~2000 m/dak'dır.

Elmas delme makinesinin yüksek işleme hassasiyeti ve yüzey kalitesine ulaşabilmesi için, makine takımının (elmas delme makinesi) yüksek geometrik hassasiyete ve rijitliğe sahip olması, makine takımının ana milinin genellikle kullanılan hassas açılı temaslı bilyalı rulman veya statik basınçlı düz rulmanla desteklenmesi ve yüksek hızda dönen parçaların doğru şekilde dengelenmesi gerekir; ayrıca, tabla düşük hızda düzgün ilerleme hareketi yapabilmesi için ilerleme mekanizmasının hareketinin çok düzgün olması şarttır.

Elmas delme işleminin işleme kalitesi iyidir, üretim verimliliği yüksektir ve motor silindir deliği, piston pimi deliği, takım tezgahının iş mili kutusundaki ana şaft deliği gibi çok sayıda seri üretimde hassas deliklerin son işleminde yaygın olarak kullanılır. Bununla birlikte, demir içeren metal ürünlerin elmas delme ile işlenmesinde sadece sertleştirilmiş karbür ve CBN'den yapılmış delme takımlarının kullanılabileceği, elmas delme takımlarının kullanılamayacağı unutulmamalıdır; çünkü elmastaki karbon atomları demir grubu elementlerle yüksek bir afiniteye sahiptir ve takım ömrü düşüktür.

3. Delme aleti

Delme takımları tek kenarlı delme takımları ve çift kenarlı delme takımları olmak üzere ikiye ayrılabilir.

4. Delme işleminin özellikleri ve uygulama alanı

Delme, genişletme ve raybalama işlemlerine kıyasla, delik çapı takım boyutuna bağlı değildir ve delme işlemi güçlü bir hata düzeltme yeteneğine sahiptir; orijinal delik ekseninin sapma hatası çoklu kesim ile düzeltilebilir ve delme işlemi konumlandırma yüzeyiyle daha yüksek bir konum doğruluğu sağlayabilir.

İç delme işleminde, takım çubuğu sisteminin düşük rijitliği, büyük deformasyon, yetersiz ısı dağılımı ve talaş kaldırma koşulları nedeniyle, iş parçası ve takımın sıcak deformasyonu nispeten daha büyüktür ve işleme kalitesi ve üretim verimliliği, iç delme işlemine göre daha düşüktür.

Özetle, delme işleminin geniş bir işleme aralığına sahip olduğu ve farklı boyutlarda ve farklı hassasiyet seviyelerinde deliklerin işlenebileceği görülmektedir. Geniş açıklıklı, yüksek boyut ve konum hassasiyeti gerektiren delikler ve delik sistemleri için delme işlemi neredeyse tek işleme yöntemidir. Delme işleminin işleme hassasiyeti IT9 ~ IT7'dir. Delme işlemi, delme tezgahı, torna tezgahı, freze tezgahı ve diğer takım tezgahlarında gerçekleştirilebilir; bu da esneklik ve uyarlanabilirlik avantajlarına sahip olduğu için üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır. Seri üretimde, delme verimliliğini artırmak için genellikle delme kalıbı kullanılır.

1. Bileme prensibi ve bileme başlığı

Honlama, bir bileme çubuğu (bileme taşı) ile honlama başlığı kullanılarak deliğin son işlemden geçirilmesi yöntemidir. Honlama sırasında iş parçası sabitlenir ve honlama başlığı, takım tezgahının mili tarafından döndürülerek ileri geri düz bir çizgide hareket ettirilir. Honlama işleminde, bileme şeridi iş parçası yüzeyine belirli bir basınçla etki eder ve iş parçası yüzeyinden son derece ince bir malzeme tabakası keser. Aşındırıcı parçacığın hareketinin tekrarlanmaması için, honlama başlığının dönme hareketinin dakikadaki devir sayısı ve honlama başlığının dakikadaki ileri geri hareket sayısı optimum olmalıdır.

Bileme izinin enine açısı, bileme başlığının ileri geri hareket hızı ve dairesel hızıyla ilişkilidir ve açının boyutu, bileme işleminin kalitesini ve verimliliğini etkiler. Kırılan aşındırıcı parçacıkların ve talaşların atılmasını kolaylaştırmak, kesme sıcaklığını düşürmek ve işleme kalitesini iyileştirmek için, bileme sırasında yeterli miktarda kesme sıvısı kullanılmalıdır.

İşlenmiş delik duvarının düzgün bir şekilde işlenebilmesi için, deliğin her iki ucundaki zımpara çubuğunun stroku, bir geçiş bölümünü aşmalıdır. Düzgün honlama payını sağlamak ve iş mili dönüş hatasının işleme hassasiyeti üzerindeki etkisini azaltmak için, honlama başlığı ile takım tezgahının iş mili arasında genellikle yüzer bağlantı kullanılır.

Bileme başlığı taşlama çubuğunun radyal genişleme ayarı, manuel, pnömatik ve hidrolik gibi çeşitli yapısal biçimlere sahiptir.

2. Bileme işleminin özellikleri ve uygulama alanı

(1) Honlama, daha yüksek boyutsal doğruluk ve şekil doğruluğu elde etmeyi sağlar, işleme doğruluğu IT7~IT6'dır, deliğin yuvarlaklık ve silindiriklik hatası aralık içinde kontrol edilebilir, ancak honlama, işlenecek deliğin konum doğruluğunu iyileştiremez.

(2) Honlama, daha yüksek bir yüzey kalitesi elde etmeyi sağlar; yüzey pürüzlülüğü Ra 0,2~0,25 μm'dir ve yüzey metal metamorfik kusur tabakasının derinliği çok küçüktür (2,5~25 μm).

(3) Taşlama hızıyla karşılaştırıldığında, bileme başlığının dairesel hızı yüksek değildir (vc=16~60 m/dak), ancak kum çubuğu ile iş parçası arasındaki geniş temas alanı nedeniyle, ileri geri hareket hızı nispeten yüksektir (va=8~20 m/dak), bu nedenle bileme işlemi yine de yüksek verimliliğe sahiptir.

Honlama, seri üretimde motor silindir deliklerinin ve çeşitli hidrolik cihazlardaki hassas deliklerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılır ve uzunluk-çap oranı 10'dan büyük olan derin delikleri işleyebilir. Bununla birlikte, honlama, yüksek plastikliğe sahip demir dışı metal iş parçalarındaki deliklerin işlenmesi için uygun değildir; ayrıca kama kanalları, spline delikleri vb. delikleri de işleyemez.

1. Broş ve broş

Çekme işlemi, özel bir broş ucuyla broşlama makinesinde gerçekleştirilen yüksek verimliliğe sahip bir son işlem yöntemidir. Broşlama makineleri yatay broşlama makinesi ve dikey broşlama makinesi olmak üzere ikiye ayrılır; yatay broşlama makinesi en yaygın olanıdır.

Broşlama işlemi yalnızca düşük hızlı doğrusal hareket (ana hareket) kullanır. Broşun aynı anda çalışan diş sayısı genellikle 3'ten az olmamalıdır, aksi takdirde broş stabil olmaz ve iş parçasının yüzeyinde halka şeklinde dalgalanmalar oluşması kolaylaşır. Çok fazla broşlama kuvveti oluşmasını ve broşun kırılmasını önlemek için, broşun aynı anda çalışan diş sayısı 6 ila 8'i geçmemelidir.

Üç farklı broşlama yöntemi vardır ve bunlar aşağıda açıklanmıştır:

(1) Katmanlı broşlama

Bu broşlama yöntemi, broşun iş parçasının işleme payını katman katman, sırayla kesmesiyle karakterize edilir. Talaş kırılmasını kolaylaştırmak için, kesici dişler iç içe geçmiş talaş oluklarıyla taşlanmıştır. Katmanlı broşlama yöntemine göre tasarlanan broşa, sıradan broş denir.

(2) blok broşlama

Bu broşlama yönteminin özelliği, işlenmiş yüzeydeki her metal tabakasının, temelde aynı boyutta ancak birbirine kenetlenmiş bir takım dişleri (genellikle her takım 2-3 takım dişinden oluşur) tarafından kesilmesidir. Her diş, metal tabakasının yalnızca bir kısmını keser. Blok broşlama yöntemine göre tasarlanmış broşa döner broş denir.

(3) Kapsamlı girişim

Bu şekilde, katmanlı ve blok broşlama yöntemlerinin avantajları bir araya getirilir. Blok broşlama kaba kesimlerde, katmanlı broşlama ise ince kesimlerde kullanılır. Bu sayede broş uzunluğu kısaltılabilir, verimlilik artırılabilir ve daha iyi yüzey kalitesi elde edilebilir. Kapsamlı broşlama yöntemine göre tasarlanan broşa, kapsamlı broş denir.

2. Delik açma işleminin özellikleri ve uygulama alanı

(1) Broş, deliğin kaba işlenmesini, son işlenmesini ve son işlenmesini tek bir broşlama darbesinde sırayla tamamlayabilen ve yüksek üretim verimliliğine sahip çok kenarlı bir alettir.

(2) Çizim doğruluğu esas olarak broşun doğruluğuna bağlıdır; normal koşullar altında çizim doğruluğu IT9~IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü Ra 6,3~ 1,6 μm'ye ulaşabilir.

(3) Delik açılırken, iş parçası işlenmiş deliğin kendisi tarafından konumlandırılır (broşun ön kısmı iş parçasının konumlandırma elemanıdır) ve delik açılırken deliğin ve diğer yüzeylerin karşılıklı konum doğruluğunun sağlanması kolay değildir; İç ve dış dairesel yüzeylerinin eş eksenlilik gereksinimleri olan döner parçaların işlenmesinde, genellikle önce delik açılması ve ardından deliklerin konumlandırma referansı olarak kullanılarak diğer yüzeylerin işlenmesi gerekir.

(4) Broş, sadece yuvarlak delikleri değil, aynı zamanda şekillendirme deliklerini ve kama deliklerini de işleyebilir.

(5) Broş, sabit boyutlu, karmaşık şekilli, pahalı bir alettir ve büyük deliklerin işlenmesi için uygun değildir.

Delik açma işlemi, genellikle seri üretimde küçük ve orta ölçekli parçalarda, çapı 10~80 mm arasında ve delik derinliği açıklığın 5 katından fazla olmayan deliklerin açılması için kullanılır.

Honscn Precision Technology Co., LTD., donanım parçaları dökümü, hassas donanım parçaları, taretli tornalama ve frezeleme gibi karmaşık işleme yöntemleri ve hareketli işleme gibi geniş bir yelpazede işleme süreçleri sunmaktadır. Ürünlerimiz, otomotiv, motosiklet, iletişim, soğutma, optik, ev aletleri, mikro elektronik, ölçüm aletleri, balıkçılık ekipmanları, enstrümanlar, elektronik ve diğer profesyonel alanlarda parça ihtiyaçlarını karşılamak üzere yaygın olarak kullanılmaktadır. Bize Ulaşın