Przewodnik zakupu części mosiężnych do obróbki CNC

W dzisiejszym przemyśle obróbczym tradycyjne maszyny do obróbki nie są w stanie sprostać wymaganiom jakościowym. Obrabiarki CNC zastępują tradycyjne obrabiarki, a automatyczne urządzenia obróbcze, takie jak precyzyjna obróbka CNC i tokarki CNC, zastępują tradycyjne obrabiarki. Poniżej przedstawiono zalety obrabiarek CNC oraz kolejność procesów obróbki precyzyjnych części mechanicznych.

W procesie obróbki części mechanicznych obrabiarki CNC mają następujące zalety:

1. Centrum obróbcze CNC charakteryzuje się wysoką precyzją i jakością obróbki. Obrabiarki CNC słyną z wyjątkowej precyzji i dokładności. Wykorzystują one sterowanie komputerowe i specjalistyczne oprogramowanie do wykonywania zadań z minimalnym marginesem błędu. W przeciwieństwie do operatorów, maszyny CNC konsekwentnie odtwarzają identyczne części zgodnie z dokładnymi specyfikacjami.

2. Części obrabiane CNC mogą być wielowspółrzędne i umożliwiają obróbkę elementów o złożonych kształtach. Obrabiarki CNC oferują niezwykłą elastyczność i wszechstronność w porównaniu z tradycyjnymi maszynami ręcznymi. Dzięki możliwości szybkiej wymiany narzędzi i adaptacji do różnych operacji, idealnie nadają się do produkcji złożonych i skomplikowanych elementów.

3. Zmiana procesu obróbki CNC, zazwyczaj wymagająca jedynie zmiany programu sterowania numerycznego, pozwala zaoszczędzić czas potrzebny na przygotowanie produkcji. Obrabiarki CNC oferują znaczną oszczędność czasu. Tradycyjne, ręczne metody obróbki są czasochłonne i pracochłonne, wymagając czasochłonnych ustawień i ciągłych ręcznych regulacji. Natomiast maszyny CNC można łatwo zaprogramować do precyzyjnego wykonywania złożonych operacji, co znacznie skraca czas realizacji produkcji. Sama obrabiarka CNC charakteryzuje się wysoką precyzją, dużą sztywnością, możliwością doboru odpowiedniej ilości obrabianego materiału i wysoką wydajnością (zazwyczaj 3-5 razy wyższą niż w przypadku tradycyjnych obrabiarek).

4. Obróbka CNC należy do urządzeń do obróbki CNC, a wysoki stopień automatyzacji pozwala na zmniejszenie pracochłonności. Chociaż początkowa inwestycja w obrabiarki CNC może być wyższa niż w maszyny ręczne, oferują one znaczne oszczędności w dłuższej perspektywie. Maszyny te redukują koszty pracy, ponieważ wymagają mniejszej liczby operatorów do obsługi i nadzoru. Ponadto maszyny CNC minimalizują straty materiału poprzez wykonywanie precyzyjnych cięć i redukcję błędów ludzkich, co prowadzi do znacznych oszczędności.

5.Zwiększona produktywność i wydajność. Jedną z najważniejszych zalet obrabiarek CNC jest ich zdolność do zwiększania produktywności i wydajności. Maszyny te mogą pracować 24 godziny na dobę, minimalizując przestoje w produkcji i maksymalizując wydajność. Po zaprogramowaniu mogą wykonywać złożone zadania przy minimalnym nadzorze, uwalniając siłę roboczą do innych kluczowych obszarów produkcji.

Obrabiarki CNC zapoczątkowały nową erę wydajności, dokładności i opłacalności produkcji. Dzięki precyzji, produktywności, elastyczności, oszczędności kosztów i czasu oraz odpowiednim umiejętnościom, firmy mogą w pełni wykorzystać potencjał maszyn CNC i utrzymać przewagę w konkurencyjnej branży produkcyjnej.

Każda metoda przetwarzania ma swoją własną sekwencję. Nasi operatorzy muszą przetwarzać dane zgodnie z kolejnością, ale nie chaotycznie, aby nie miało to wpływu na przetwarzane produkty lub powodowało problemy z jakością. Jednym z nich jest obróbka precyzyjna, a kolejność obróbki precyzyjnych części mechanicznych jest podzielona na rodzaje.

Organizacja obróbki drobnych części powinna być oparta na strukturze i położeniu detalu, a także na potrzebach pozycjonowania mocowania. Należy przy tym zwrócić uwagę na to, aby sztywność obrabianego przedmiotu nie uległa zniszczeniu.

• Przetwarzanie poprzedniego procesu nie może mieć wpływu na pozycjonowanie i zaciskanie następnego procesu, a proces przetwarzania ogólnych drobnych części w środku krzyża należy również rozpatrywać kompleksowo;
• Najpierw zatrzymaj sekwencję przetwarzania wnęki wewnętrznej, a następnie zatrzymaj proces przetwarzania kształtu zewnętrznego;
• Proces obróbki z tym samym pozycjonowaniem, metodą mocowania lub tym samym nożem najlepiej połączyć i zatrzymać, aby zmniejszyć liczbę powtórzeń pozycjonowania, liczbę zmian narzędzi i liczbę ruchomych płyt. Shenzhen Machining;
• Aby zatrzymać wiele procesów w tym samym urządzeniu, należy najpierw doprowadzić do uszkodzenia sztywnego przedmiotu obrabianego.

Metoda sortowania koncentracji narzędzi: Procesy są podzielone według użytego narzędzia, a wszystkie części, które można wykonać tym samym narzędziem, są przetwarzane. Drugim nożem, trzecim nożem, można wykonać pozostałe części. Pozwala to zmniejszyć liczbę zmian narzędzi, skrócić czas przestoju i zredukować niepotrzebne błędy pozycjonowania.

Metoda sortowania części w procesie obróbki: W procesie obróbki wielu części, zgodnie z ich cechami strukturalnymi, przetwarzane są lokalne dywidendy kilku części, takie jak kształt wewnętrzny, kształt, powierzchnia lub płaszczyzna. Standardowo, najpierw przetwarzana jest płaszczyzna, powierzchnia pozycjonująca, po obróbce otworów; najpierw przetwarzane są proste kształty geometryczne, a następnie złożone kształty geometryczne; najpierw przetwarzane są części o niższej precyzji, a następnie części o wyższych wymaganiach dotyczących precyzji.

Krótko mówiąc, obecna technologia obróbki precyzyjnych części maszyn jest bardzo zaawansowana, zapewnia wysoką jakość i wysoką wydajność produkcji.

HONSCN Firma Precision posiada 20 lat doświadczenia w obróbce CNC. Specjalizuje się w obróbce CNC, obróbce części maszyn i urządzeń, obróbce części urządzeń automatyki, obróbce części robotów, obróbce części bezzałogowych statków powietrznych (UAV), obróbce części rowerowych, obróbce części medycznych itp. Jest jednym z wysokiej jakości dostawców obróbki CNC. Obecnie firma dysponuje setkami centrów obróbczych CNC, szlifierek, frezarek i wysokiej jakości, precyzyjnym sprzętem testowym, aby zapewnić klientom precyzyjne i wysokiej jakości usługi obróbki części zamiennych CNC.

W dziedzinie obróbki skrawaniem, po omówieniu metod obróbki CNC i ich podziale, głównym celem przebiegu procesu jest racjonalne uporządkowanie tych metod i ich kolejności. Ogólnie rzecz biorąc, obróbka CNC części mechanicznych obejmuje cięcie, obróbkę cieplną oraz procesy pomocnicze, takie jak obróbka powierzchni, czyszczenie i kontrola. Kolejność tych procesów bezpośrednio wpływa na jakość, wydajność produkcji i koszt części. Dlatego projektując ścieżki obróbki CNC, należy rozsądnie zaplanować kolejność cięcia, obróbki cieplnej i procesów pomocniczych, a także rozwiązać problem ich powiązania.

Oprócz podstawowych kroków wymienionych powyżej, przy opracowywaniu programu obróbki CNC należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak dobór materiałów, konstrukcja oprzyrządowania i wybór sprzętu. Wybór materiału ma bezpośredni związek z końcową wydajnością części; różne materiały mają różne wymagania co do parametrów cięcia; konstrukcja osprzętu ma wpływ na stabilność i dokładność części w procesie obróbki; dobór sprzętu musi określać typ obrabiarki odpowiedniej do potrzeb produkcyjnych zgodnie z charakterystyką produktu.

1. Metodę obróbki precyzyjnych części maszyn należy określić na podstawie charakterystyki powierzchni. Na podstawie znajomości charakterystyki różnych metod obróbki, opanowania ekonomiki obróbki i chropowatości powierzchni, wybierana jest metoda, która może zagwarantować jakość obróbki, wydajność produkcji i ekonomikę.

2. Wybierz odpowiedni punkt odniesienia położenia rysunku, zgodnie z zasadą doboru punktu odniesienia zgrubnego i dokładnego, aby w rozsądny sposób określić punkt odniesienia położenia każdego procesu.

3, Opracowując schemat procesu obróbki części, należy podzielić je na etapy obróbki zgrubnej, półdokładnej i wykańczającej na podstawie analizy części, określić stopień koncentracji i rozproszenia procesu oraz rozsądnie zaplanować sekwencję obróbki powierzchni. W przypadku złożonych części można najpierw rozważyć kilka schematów obróbki, a następnie, po porównaniu i analizie, wybrać najbardziej odpowiedni.

4. Określ dopuszczalną wielkość procesu oraz tolerancję każdego procesu.

5. Wybierz obrabiarki i pracowników, klipsy, ilości, narzędzia skrawające. Dobór sprzętu mechanicznego powinien nie tylko zapewnić jakość obróbki, ale także być ekonomiczny i racjonalny. W warunkach produkcji masowej, należy stosować standardowe obrabiarki i specjalistyczne przyrządy obróbkowe.

6. Określ wymagania techniczne i metody kontroli każdego głównego procesu. Określenie ilości cięcia i limitu czasowego dla każdego procesu jest zazwyczaj ustalane przez operatora w przypadku pojedynczego zakładu produkującego małe partie. Zazwyczaj nie jest to określone w karcie procesu obróbki. Jednak w zakładach produkujących średnioseryjne i masowe partie, w celu zapewnienia racjonalności produkcji i równowagi rytmu, wymagane jest określenie ilości cięcia i niedopuszczalne jest jej dowolne zmienianie.

Najpierw gruba, potem drobna

Dokładność obróbki jest stopniowo zwiększana w kolejności od toczenia zgrubnego – półwykańczającego – precyzyjnego. Tokarka do obróbki zgrubnej może usunąć większość naddatku po obróbce powierzchni przedmiotu obrabianego w krótkim czasie, zwiększając tym samym wydajność obróbki i spełniając wymóg równomierności naddatku. Jeśli ilość resztkowa po toczeniu zgrubnym nie spełnia wymagań wykańczających, konieczne jest zastosowanie wózka do obróbki półwykańczającej. Wózek do obróbki precyzyjnej musi zapewnić, że obrys elementu zostanie wycięty zgodnie z wymiarami rysunku, aby zapewnić dokładność obróbki.

Najpierw podejdź, a potem idź dalej

W normalnych warunkach, najpierw należy obrabiać części znajdujące się blisko narzędzia, a następnie części znajdujące się dalej od niego, aby skrócić drogę przesuwu narzędzia i skrócić czas przesuwu pustego przedmiotu. Podczas toczenia korzystne jest zachowanie sztywności półfabrykatu lub półfabrykatu oraz poprawa jego warunków skrawania.

Zasada przecięcia wewnętrznego i zewnętrznego

W przypadku części, które mają do obróbki zarówno powierzchnię wewnętrzną (wewnętrzną komorę), jak i powierzchnię zewnętrzną, podczas ustalania kolejności obróbki, należy najpierw zgrubnie obrobić powierzchnie wewnętrzną i zewnętrzną, a następnie wykończyć je. Nie wolno obrabiać części (powierzchni zewnętrznej lub wewnętrznej) po obróbce, a następnie obrabiać innych powierzchni (powierzchni wewnętrznej lub zewnętrznej).

Zasada podstawowa

Priorytetem powinna być powierzchnia używana jako punkt odniesienia dla wykończenia. Wynika to z faktu, że im dokładniejsza powierzchnia odniesienia pozycjonowania, tym mniejszy błąd mocowania. Na przykład, podczas obróbki części wału, otwór centralny jest zazwyczaj najpierw obrabiany, a następnie powierzchnia zewnętrzna i czoło, z otworem centralnym jako punktem odniesienia precyzji.

Zasada pierwszego i drugiego

W pierwszej kolejności należy poddać obróbce główną powierzchnię roboczą i podstawę montażową części, aby wcześnie wykryć ewentualne wady na głównej powierzchni w wykroju. Powierzchnia wtórna może być w pewnym stopniu nałożona na główną powierzchnię obrobioną przed ostatecznym wykończeniem.

Zasada twarzy przed otworem

Rozmiar obrysu płaszczyzny elementów skrzynki i wspornika jest duży, a płaszczyzna jest zazwyczaj obrabiana najpierw, a następnie otwór i inne elementy. Taki układ sekwencji obróbki, z jednej strony, zapewnia stabilność i niezawodność pozycjonowania obrabianej płaszczyzny; z drugiej strony, ułatwia obróbkę otworu na płaszczyźnie obrabianej i może poprawić dokładność obróbki, szczególnie podczas wiercenia, gdzie oś otworu nie ulega łatwo odchyleniu.

Podczas opracowywania procesu obróbki skrawaniem części konieczne jest dobranie odpowiedniej metody obróbki, wyposażenia obrabiarek, narzędzi pomiarowych, półfabrykatów oraz wymagań technicznych dla pracowników, zależnie od rodzaju produkowanych części.

Sukces lub porażka operacji lotniczych zależy od dokładności, precyzji i jakości użytych komponentów. Z tego powodu firmy z branży lotniczej wykorzystują zaawansowane techniki i procesy produkcyjne, aby zapewnić, że ich komponenty w pełni spełniają ich potrzeby. Podczas gdy nowe metody produkcji, takie jak druk 3D, szybko zyskują na popularności w branży, tradycyjne metody produkcji, takie jak obróbka skrawaniem, nadal odgrywają kluczową rolę w produkcji części i produktów dla zastosowań lotniczych. Takie jak lepsze programy CAM, obrabiarki dedykowane konkretnym zastosowaniom, ulepszone materiały i powłoki oraz ulepszona kontrola wiórów i tłumienie drgań – znacząco zmieniły sposób, w jaki firmy lotnicze wytwarzają kluczowe komponenty lotnicze. Jednak sam zaawansowany sprzęt nie wystarczy. Producenci muszą posiadać wiedzę specjalistyczną, aby sprostać wyzwaniom związanym z obróbką materiałów w przemyśle lotniczym.

Produkcja części lotniczych wymaga spełnienia określonych wymagań materiałowych. Części te zazwyczaj wymagają wysokiej wytrzymałości, niskiej gęstości, wysokiej stabilności termicznej i odporności na korozję, aby mogły pracować w ekstremalnych warunkach.

Do powszechnie stosowanych materiałów w przemyśle lotniczym należą:

1. Wysokowytrzymały stop aluminium

Wysokowytrzymałe stopy aluminium idealnie nadają się do produkcji elementów konstrukcyjnych samolotów ze względu na swoją lekkość, odporność na korozję i łatwość obróbki. Na przykład stop aluminium 7075 jest szeroko stosowany w produkcji części lotniczych.

2. stop tytanu

Stopy tytanu charakteryzują się doskonałym stosunkiem wytrzymałości do masy i są powszechnie stosowane w częściach silników lotniczych, elementach kadłuba i śrubach.

3. Superstop

Nadstopy zachowują wytrzymałość i stabilność w wysokich temperaturach i nadają się do stosowania w dyszach silników, łopatkach turbin i innych częściach narażonych na wysokie temperatury.

4. Materiał kompozytowy

Kompozyty z włókna węglowego skutecznie redukują masę konstrukcji, zwiększają wytrzymałość i ograniczają korozję. Są powszechnie stosowane w produkcji obudów części lotniczych i kosmicznych.

Planowanie i projektowanie procesów

Przed rozpoczęciem obróbki wymagane jest planowanie i projektowanie procesu. Na tym etapie konieczne jest określenie ogólnego schematu obróbki, uwzględniającego wymagania projektowe części i charakterystykę materiału. Obejmuje to określenie procesu obróbki, dobór obrabiarek, dobór narzędzi itp. Jednocześnie konieczne jest przeprowadzenie szczegółowego projektowania procesu, w tym określenie profilu skrawania, głębokości skrawania, prędkości skrawania i innych parametrów.

Przygotowanie materiału i proces cięcia

W procesie obróbki części lotniczych, pierwszą koniecznością jest przygotowanie materiałów roboczych. Zazwyczaj do produkcji części lotniczych stosuje się stal stopową o wysokiej wytrzymałości, stal nierdzewną, stopy aluminium itp. Po zakończeniu przygotowania materiału rozpoczyna się proces cięcia.

Ten etap obejmuje dobór obrabiarek, takich jak obrabiarki CNC, tokarki, frezarki itp., a także narzędzi skrawających. Proces skrawania wymaga ścisłej kontroli prędkości posuwu, szybkości skrawania, głębokości skrawania i innych parametrów narzędzia, aby zapewnić dokładność wymiarową i jakość powierzchni części.

Proces obróbki precyzyjnej

Komponenty lotnicze są zazwyczaj bardzo wymagające pod względem rozmiaru i jakości powierzchni, dlatego precyzyjna obróbka skrawaniem jest niezbędnym etapem. Na tym etapie może zaistnieć konieczność zastosowania procesów o wysokiej precyzji, takich jak szlifowanie i elektroerozja. Celem procesu precyzyjnej obróbki skrawaniem jest dalsza poprawa dokładności wymiarowej i jakości wykończenia powierzchni części, zapewniając ich niezawodność i stabilność w branży lotniczej.

Obróbka cieplna

Niektóre części lotnicze mogą wymagać obróbki cieplnej po precyzyjnej obróbce mechanicznej. Proces obróbki cieplnej może poprawić twardość, wytrzymałość i odporność na korozję części. Obejmuje to metody obróbki cieplnej, takie jak hartowanie i odpuszczanie, które są dobierane do specyficznych wymagań części.

Powłoka powierzchniowa

Aby poprawić odporność na zużycie i korozję części lotniczych, zazwyczaj wymagane jest nałożenie powłoki powierzchniowej. Materiały powłokowe mogą obejmować węglik spiekany, powłokę ceramiczną itp. Powłoki powierzchniowe mogą nie tylko poprawić parametry użytkowe części, ale także wydłużyć ich żywotność.

Montaż i testowanie

Wykonaj montaż i kontrolę części. Na tym etapie części muszą zostać zmontowane zgodnie z wymaganiami projektowymi, aby zapewnić dokładne dopasowanie poszczególnych części. Jednocześnie wymagane są rygorystyczne testy, w tym testy wymiarowe, testy jakości powierzchni, testy składu materiału itp., aby zapewnić zgodność części ze standardami branży lotniczej.

Surowa kontrola jakości: Wymagania dotyczące kontroli jakości części lotniczych są bardzo surowe, a na każdym etapie przetwarzania części lotniczych wymagane są rygorystyczne testy i kontrole, aby mieć pewność, że jakość części spełnia standardy.

Wymagania dotyczące wysokiej precyzji: Komponenty lotnicze zazwyczaj wymagają bardzo wysokiej dokładności, w tym dokładności wymiarowej, dokładności kształtu i jakości powierzchni. Dlatego w procesie obróbki konieczne jest stosowanie precyzyjnych obrabiarek i narzędzi, aby zapewnić, że części spełniają wymagania projektowe.

Projektowanie złożonych struktur: Części lotnicze często mają złożone struktury, dlatego do spełnienia wymagań obróbczych złożonych struktur konieczne jest użycie wieloosiowych obrabiarek CNC i innego sprzętu.

Wysoka odporność na temperaturę i duża wytrzymałość: części lotnicze zwykle pracują w trudnych warunkach, na przykład w wysokiej temperaturze i wysokim ciśnieniu, dlatego konieczne jest wybranie materiałów o wysokiej odporności na temperaturę i dużej wytrzymałości, a także przeprowadzenie odpowiedniego procesu obróbki cieplnej.

Ogólnie rzecz biorąc, obróbka części lotniczych to proces wymagający dużej technologii i precyzji, który wymaga ścisłych procesów operacyjnych i zaawansowanego sprzętu przetwórczego, aby zagwarantować, że jakość i wydajność końcowych części spełnią rygorystyczne wymogi sektora lotniczego.

Obróbka części lotniczych stanowi wyzwanie, głównie w następujących obszarach:

Złożona geometria

Części lotnicze często mają skomplikowaną geometrię, która wymaga precyzyjnej obróbki, aby spełnić wymagania projektowe.

Obróbka superstopów

Obróbka superstopów jest trudna i wymaga specjalnych narzędzi i procesów do obróbki tych twardych materiałów.

Duże części

Części statku kosmicznego są zwykle bardzo duże, dlatego ich obróbka wymaga użycia dużych obrabiarek CNC i specjalistycznego sprzętu.

Kontrola jakości

Branża lotniczo-kosmiczna stawia ogromne wymagania jakościowe i wymaga rygorystycznej kontroli jakości oraz inspekcji, aby mieć pewność, że każda część spełnia normy.

W obróbce części lotniczych precyzja i niezawodność są kluczowe. Dogłębne zrozumienie i ścisła kontrola materiałów, procesów, precyzji i trudności związanych z obróbką to klucz do produkcji wysokiej jakości części lotniczych.

Metody obróbki otworów obejmują wiercenie, rozwiercanie, rozwiercanie, wiercenie, ciągnienie, szlifowanie i wykańczanie otworów. Poniższy krótki cykl pozwoli Ci szczegółowo zapoznać się z kilkoma technologiami obróbki otworów i omówić problemy z nią związane.

Otwór jest ważną powierzchnią w elementach skrzynkowych, wspornikach, tulejach, pierścieniach i tarczach, a także powierzchnią często spotykaną podczas obróbki skrawaniem. Przy takich samych wymaganiach dotyczących dokładności obróbki i chropowatości powierzchni, obróbka otworu jest trudniejsza niż obróbka zewnętrznej powierzchni okrągłej, co wiąże się z niską wydajnością i wysokimi kosztami.

Dzieje się tak, ponieważ: 1) rozmiar narzędzia używanego do obróbki otworów jest ograniczony przez rozmiar obrabianego otworu, a sztywność jest słaba, co ułatwia wytworzenie odkształceń zginających i wibracji; 2) Podczas obróbki otworu za pomocą narzędzia o stałym rozmiarze, rozmiar obróbki otworu często zależy bezpośrednio od odpowiedniego rozmiaru narzędzia, a błąd produkcyjny i zużycie narzędzia będą bezpośrednio wpływać na dokładność obróbki otworu; 3) Podczas obróbki otworów, obszar cięcia znajduje się wewnątrz przedmiotu obrabianego, warunki usuwania wiórów i rozpraszania ciepła są słabe, a dokładność obróbki i jakość powierzchni nie są łatwe do kontrolowania.

Wiercenie

Wiercenie to pierwszy proces obróbki otworów w materiałach litych, a średnica otworu wierconego jest zazwyczaj mniejsza niż 80 mm. Istnieją dwa sposoby wiercenia: jeden polega na obrocie wiertła; drugi na obrocie przedmiotu obrabianego. Błąd generowany przez te dwie metody wiercenia nie jest taki sam. W metodzie wiercenia z obrotem wiertła, ze względu na asymetrię krawędzi skrawającej i niewystarczającą sztywność wiertła oraz jego ugięcie, oś otworu będzie skośna lub nieprosta, ale otwór pozostaje zasadniczo niezmieniony. Z kolei w metodzie wiercenia z obrotem przedmiotu obrabianego ugięcie wiertła spowoduje zmianę otworu, ale oś otworu pozostanie prosta.

Do najpopularniejszych noży wiertniczych należą: wiertło spiralne, wiertło nakiełkowe, wiertło do głębokich otworów itp., przy czym najczęściej używane jest wiertło spiralne o średnicy Φ0,1–80 mm.

Ze względu na ograniczenia konstrukcyjne, niską sztywność zginania i skrętną wiertła, a także słabe centrowanie, dokładność wiercenia jest niska, zazwyczaj tylko IT13–IT11. Chropowatość powierzchni jest również duża, Ra wynosi zazwyczaj 50–12,5 μm. Jednakże, wydajność skrawania podczas wiercenia jest duża, a wydajność skrawania wysoka. Wiercenie jest wykorzystywane głównie do obróbki otworów o niskich wymaganiach jakościowych, takich jak otwory na śruby, otwory gwintowane, otwory olejowe itp. Otwory o wysokiej dokładności obróbki i wysokiej jakości powierzchni powinny być osiągane poprzez rozwiercanie, rozwiercanie, wiercenie lub szlifowanie.

Rozwiercanie

Rozwiercanie to dalsza obróbka otworu wywierconego, odlanego lub odkutego za pomocą wiertła rozwiercającego w celu powiększenia otworu i poprawy jakości obróbki. Rozwiercanie może być stosowane jako obróbka wstępna przed wykończeniem otworu lub jako obróbka końcowa otworu o niskich wymaganiach. Wiertło rozwiercające jest podobne do wiertła krętego, ale ma więcej zębów i nie posiada krawędzi poprzecznej.

W porównaniu z wierceniem, rozwiercanie charakteryzuje się następującymi cechami:

(1) liczba zębów wiertła rozwiercającego (3~8 zębów), dobre prowadzenie, cięcie jest stosunkowo stabilne; (2) wiertło rozwiercające bez krawędzi poprzecznej, warunki skrawania są dobre;

(3) Naddatek na obróbkę jest niewielki, głębokość wiercenia może być płytsza, rdzeń wiertła grubszy, a wytrzymałość i sztywność korpusu narzędzia są lepsze. Dokładność rozwiercania wynosi zazwyczaj IT11–IT10, a chropowatość powierzchni Ra wynosi 12,5–6,3 μm. Rozwiercanie jest często stosowane do obróbki otworów o mniejszych średnicach. Podczas wiercenia otworu o dużej średnicy (D ≥30 mm) często należy używać małego wiertła (o średnicy od 0,5 do 0,7 krotności otworu) do wstępnego nawiercenia, a następnie odpowiedniego wiertła do rozwiercania otworu. Może to poprawić jakość obróbki i wydajność produkcji otworu.

Oprócz obróbki otworów cylindrycznych, wiertła rozwiercające o różnych kształtach (zwane również pogłębiaczami stożkowymi) mogą być używane do obróbki różnego rodzaju otworów stożkowych i stożkowych. Przednia powierzchnia pogłębiacza stożkowego jest często wyposażona w prowadnicę, która jest prowadzona przez wyfrezowany otwór.

Rozwiercanie to jedna z metod obróbki wykończeniowej otworów, szeroko stosowana w produkcji. W przypadku mniejszych otworów rozwiercanie jest bardziej ekonomiczną i praktyczną metodą obróbki niż szlifowanie otworów i wytaczanie precyzyjne.

1. Rozwiertak

Rozwiertaki dzielą się na dwa rodzaje: ręczne i maszynowe. Rękojeść rozwiertaka ręcznego jest prosta, część robocza jest dłuższa, a funkcja prowadzenia jest lepsza. Rozwiertaki ręczne mają dwa rodzaje konstrukcji: integralną i regulowaną średnicę zewnętrzną. Rozwiertaki maszynowe mają dwa rodzaje konstrukcji z rękojeścią i tuleją. Rozwiertaki mogą obrabiać nie tylko otwory okrągłe, ale także stożkowe.

2. Proces rozwiercania i jego zastosowanie

Naddatek na rozwiercanie ma duży wpływ na jakość rozwiercania. Naddatek jest zbyt duży, obciążenie rozwiertaka jest duże, krawędź skrawająca szybko się tępi, trudno uzyskać gładką powierzchnię obróbki, a tolerancja wymiarowa jest trudna do zagwarantowania. Margines jest zbyt mały, aby usunąć ślady po nożu pozostawione przez poprzedni proces, co oczywiście nie ma wpływu na poprawę jakości obróbki otworów. Ogólnie rzecz biorąc, margines dla zawiasu zgrubnego wynosi 0,35–0,15 mm, a dla zawiasu drobnego 0,1,5–0,05 mm.

Aby uniknąć powstawania grudek wióra, rozwiercanie zazwyczaj wykonuje się przy niższej prędkości skrawania (v <8 m/min dla stali i żeliwa z użyciem rozwiertaków HSS). Wartość posuwu zależy od otworu obrabianego – im większy otwór, tym wyższa wartość posuwu. Prędkość posuwu rozwiertaków ze stali szybkotnącej do obróbki stali i żeliwa wynosi zazwyczaj 0,3–1 mm/obr.

Rozwiercanie wymaga chłodzenia, smarowania i czyszczenia odpowiednim płynem chłodząco-smarującym, aby zapobiec gromadzeniu się wiórów i na czas je usunąć. W porównaniu ze szlifowaniem i rozwiercaniem, wydajność rozwiercania jest wyższa, a dokładność otworu jest łatwo gwarantowana. Rozwiercanie nie jest jednak w stanie skorygować błędu położenia osi otworu, a dokładność położenia otworu powinna być gwarantowana przez poprzedni proces. Rozwiercanie nie nadaje się do obróbki otworów schodkowych i nieprzelotowych.

Dokładność wymiarowa rozwiercania wynosi zazwyczaj IT9–IT7, a chropowatość powierzchni Ra wynosi zazwyczaj 3,2–0,8 μm. W przypadku otworów średniej wielkości o wysokich wymaganiach precyzji (takich jak otwory precyzyjne IT7), proces wiertarka–rozwiertak–rozwiertak jest typowym schematem obróbki powszechnie stosowanym w produkcji.

Rozwiercanie to metoda obróbki, w której wstępnie przygotowany otwór jest powiększany za pomocą narzędzia skrawającego. Rozwiercanie może być wykonywane na wytaczarce lub tokarce.

1. Metoda nudna

Istnieją trzy różne metody obróbki rozwiercania.

(1) Przedmiot obrabiany obraca się, a narzędzie wykonuje ruch posuwowy

Wytaczanie na tokarce należy głównie do tej metody rozwiercania. Charakterystyka procesu to: linia osi otworu po obróbce jest zgodna z osią obrotu przedmiotu obrabianego, okrągłość otworu zależy głównie od dokładności obrotu wrzeciona obrabiarki, a błąd geometrii osiowej otworu zależy głównie od dokładności położenia kierunku posuwu narzędzia względem osi obrotu przedmiotu obrabianego. Ta metoda rozwiercania nadaje się do obróbki otworów o współosiowości na powierzchni okręgu zewnętrznego.

(2) Narzędzie obraca się, a przedmiot obrabiany jest podawany

Wrzeciono wytaczarki napędza narzędzie wiertnicze, które się obraca, a stół napędza przedmiot obrabiany, który jest podawany.

(3) Narzędzie obraca się i wykonuje ruch posuwowy

W tej metodzie rozwiercania, zmienia się długość wysięgu wytaczadła, zmienia się również siła odkształcenia wytaczadła, otwór w pobliżu wrzeciennika jest duży, a otwór w odległości od wrzeciennika jest mały, tworząc otwór stożkowy. Ponadto, wraz ze wzrostem długości wysięgu wytaczadła, wzrasta również odkształcenie zginające wału głównego spowodowane jego własnym ciężarem, a oś obrabianego otworu będzie miała odpowiednie ugięcie. Ta metoda rozwiercania nadaje się wyłącznie do obróbki krótkich otworów.

2. Wiercenie diamentowe

W porównaniu z tradycyjnym rozwiercaniem, rozwiercanie diamentowe charakteryzuje się niewielkim nacinaniem wstecznym, małym posuwem i wysoką prędkością skrawania. Pozwala uzyskać wysoką dokładność obróbki (IT7–IT6) i bardzo gładką powierzchnię (Ra 0,4–0,05 μm). Rozwiercanie diamentowe było pierwotnie wykonywane za pomocą diamentowych narzędzi wiertniczych, a obecnie powszechnie stosuje się narzędzia z węglika spiekanego, CBN i diamentu syntetycznego. Jest ono stosowane głównie do obróbki metali nieżelaznych, ale może być również stosowane do obróbki żeliwa i stali.

Najczęściej stosowane parametry skrawania podczas rozwiercania diamentowego to: rozwiercanie wstępne 0,2~0,6 mm i rozwiercanie końcowe 0,1 mm; Prędkość posuwu wynosi 0,01~0,14 mm/obr.; Prędkość skrawania wynosi 100~250 m/min podczas obróbki żeliwa, 150~300 m/min podczas obróbki stali i 300~2000 m/min podczas obróbki metali nieżelaznych.

Aby zapewnić wysoką dokładność obróbki i jakość powierzchni za pomocą wytaczarki diamentowej, obrabiarka (wytaczarka diamentowa) musi mieć wysoką dokładność geometryczną i sztywność, główny wał obrabiarki podtrzymuje powszechnie stosowane precyzyjne łożysko kulkowe skośne lub łożysko ślizgowe o ciśnieniu statycznym, a szybkoobrotowe części muszą być dokładnie wyważone. Ponadto ruch mechanizmu posuwowego musi być bardzo płynny, aby zapewnić płynny ruch posuwowy stołu przy niskiej prędkości.

Jakość obróbki metodą wytaczania diamentowego jest dobra, wydajność produkcji wysoka, a samo narzędzie jest szeroko stosowane w końcowej obróbce precyzyjnych otworów w produkcji masowej, takich jak otwory cylindra silnika, otwory sworznia tłokowego czy otwory wału głównego w obudowie wrzeciona obrabiarki. Należy jednak pamiętać, że podczas obróbki metali żelaznych metodą wytaczania diamentowego można stosować wyłącznie narzędzia wytaczarskie wykonane z węglika spiekanego i CBN, a nie diamentowe, ponieważ atomy węgla w diamencie wykazują duże powinowactwo z pierwiastkami z grupy żelaza, co skraca żywotność narzędzia.

3. Narzędzie do wiercenia

Narzędzia do wytaczania można podzielić na narzędzia do wytaczania jednoostrzowego i narzędzia do wytaczania dwuostrzowego.

4. Charakterystyka procesu rozwiercania i zakres zastosowań

W porównaniu z procesem wiercenia, rozszerzania i rozwiercania, rozmiar otworu nie jest ograniczony rozmiarem narzędzia, a rozwiercanie ma silne możliwości korekcji błędów. Błąd odchylenia pierwotnej osi otworu można skorygować poprzez wielokrotne cięcie. Rozwiercanie może również zachować wyższą dokładność położenia dzięki powierzchni pozycjonującej.

W porównaniu z zewnętrznym okręgiem rozwiercania, ze względu na słabą sztywność układu belki narzędziowej, duże odkształcenia, słabe odprowadzanie ciepła i warunki usuwania wiórów, odkształcenia na gorąco przedmiotu obrabianego i narzędzia są stosunkowo duże, a jakość obróbki i wydajność produkcji rozwiercania nie są tak wysokie, jak w przypadku zewnętrznego okręgu samochodu.

Podsumowując, zakres obróbki metodą rozwiercania jest szeroki i umożliwia obróbkę otworów o różnych średnicach i różnym poziomie precyzji. W przypadku otworów i układów otworów o dużej aperturze, wysokich wymaganiach dotyczących wymiarów i dokładności położenia, rozwiercanie jest praktycznie jedyną metodą obróbki. Dokładność obróbki metodą rozwiercania wynosi IT9–IT7. Rozwiercanie można wykonywać na wytaczarce, tokarce, frezarce i innych obrabiarkach, co zapewnia elastyczność i jest szeroko stosowane w produkcji. W produkcji masowej często stosuje się matryce wytaczarskie w celu zwiększenia wydajności rozwiercania.

1. Zasada honowania i głowica honująca

Honowanie to metoda obróbki wykańczającej otworu za pomocą głowicy honującej z prętem szlifierskim (osełką). Podczas honowania przedmiot obrabiany jest nieruchomy, a głowica honująca jest obracana przez wrzeciono obrabiarki i porusza się po linii prostej, posuwisto-zwrotnej. Podczas honowania taśma szlifierska działa na powierzchnię przedmiotu obrabianego z określoną siłą nacisku, skrawając z niej niezwykle cienką warstwę materiału. Aby ruch ścierniwa nie powtarzał się, liczba obrotów na minutę w ruchu obrotowym głowicy honującej i liczba ruchów posuwisto-zwrotnych głowicy honującej powinny być równe.

Kąt poprzeczny toru honowania jest powiązany z prędkością posuwisto-zwrotną i prędkością obrotową głowicy honującej, a wielkość kąta wpływa na jakość i wydajność obróbki. Aby ułatwić odprowadzanie odłamków ściernych i wiórów, obniżyć temperaturę skrawania i poprawić jakość obróbki, podczas honowania należy stosować odpowiednią ilość chłodziwa.

Aby zapewnić równomierną obróbkę ścianki otworu, skok ostrza szlifierki na obu końcach otworu musi przekraczać odcinek przesuwu. Aby zapewnić równomierny naddatek honowania i zmniejszyć wpływ błędu obrotu wrzeciona na dokładność obróbki, najczęściej stosuje się połączenie pływające między głowicą honującą a wrzecionem obrabiarki.

Regulacja rozszerzalności promieniowej pręta szlifierskiego głowicy honującej może mieć różne formy konstrukcyjne, takie jak ręczna, pneumatyczna i hydrauliczna.

2. Charakterystyka procesu honowania i zakres zastosowań

(1) honowanie pozwala uzyskać wyższą dokładność wymiarową i dokładność kształtu. Dokładność obróbki wynosi IT7~IT6. Błąd okrągłości i walcowości otworu można kontrolować w podanym zakresie. Honowanie nie poprawia jednak dokładności położenia obrabianego otworu.

(2) Honowanie pozwala uzyskać wyższą jakość powierzchni, chropowatość powierzchni Ra wynosi 0,2~0,25 μm, głębokość warstwy defektów metamorficznych metalu powierzchniowego jest bardzo mała i wynosi 2,5~25 μm.

(3) W porównaniu z prędkością szlifowania, prędkość obrotowa głowicy honującej nie jest wysoka (vc = 16~60 m/min), ale ze względu na dużą powierzchnię styku między szlifierką a przedmiotem obrabianym, prędkość posuwisto-zwrotna jest stosunkowo wysoka (va = 8~20 m/min), więc honowanie nadal charakteryzuje się wysoką wydajnością.

Honowanie jest powszechnie stosowane przy obróbce otworów cylindrów silników i precyzyjnych otworów w różnych urządzeniach hydraulicznych w dużej ilości produkowanej masowo. Za pomocą tej metody można obrabiać głębokie otwory o stosunku długości do średnicy większym niż 10. Jednakże honowanie nie nadaje się do obróbki otworów w przedmiotach obrabianych z metali nieżelaznych o dużej plastyczności ani do obróbki otworów z rowkami wpustowymi, otworami wielowypustowymi itp.

1. Przeciągaj i przeciągaj

Ciągnienie to wysokowydajna metoda wykańczania, wykonywana na przeciągarce ze specjalnym przeciągaczem. Przeciągarki dzielą się na przeciągarki poziome i pionowe. Przeciągarka pozioma jest najpopularniejsza.

Przeciąganie wykorzystuje wyłącznie ruch liniowy o niskiej prędkości (ruch główny). Liczba zębów przeciągacza pracujących jednocześnie powinna wynosić co najmniej 3, w przeciwnym razie przeciągacz będzie niestabilny i łatwo o powstawanie pofałdowań pierścieniowych na powierzchni przedmiotu obrabianego. Aby uniknąć generowania zbyt dużej siły przeciągania i pęknięcia przeciągacza, liczba zębów przeciągacza pracujących jednocześnie nie powinna przekraczać 6–8.

Istnieją trzy różne metody przeciągania, które opisano poniżej:

(1) Przeciąganie warstwowe

Ta metoda przeciągania charakteryzuje się tym, że przeciągacz nacina naddatek obrabianego przedmiotu warstwa po warstwie, sekwencyjnie. Aby ułatwić łamanie wiórów, zęby frezu są szlifowane z przeplatanymi rowkami wiórowymi. Przeciągacz zaprojektowany zgodnie z metodą przeciągania warstwowego nazywany jest przeciągaczem zwykłym.

(2) przeciąganie bloków

Cechą charakterystyczną tej metody przeciągania jest to, że każda warstwa metalu na obrabianej powierzchni jest przecinana przez zestaw zębów narzędzia, które są zasadniczo tej samej wielkości, ale są ze sobą splecione (zwykle każdy zestaw składa się z 2-3 zębów narzędzia). Każdy ząb przecina tylko część warstwy metalu. Przeciągacz zaprojektowany metodą blokową nazywa się przeciągaczem obrotowym.

(3) Przeciąganie kompleksowe

W ten sposób koncentrują się zalety przeciągania warstwowego i blokowego. Przeciąganie blokowe jest stosowane w części zgrubnej, a przeciąganie warstwowe w części precyzyjnej. W ten sposób można skrócić długość przeciągacza, zwiększyć wydajność i uzyskać lepszą jakość powierzchni. Przeciągacz zaprojektowany zgodnie z metodą przeciągania kompleksowego nazywany jest przeciągaczem kompleksowym.

2. Charakterystyka procesu i zakres zastosowań otworów ciągnionych

(1) Przeciągacz jest narzędziem wieloostrzowym, które umożliwia wykonanie obróbki zgrubnej, wykańczającej i wykańczającej otworu w jednej sekwencji podczas jednego przeciągania, co zapewnia wysoką wydajność produkcji.

(2) Dokładność rysowania zależy głównie od dokładności przeciągacza. W normalnych warunkach dokładność rysowania może osiągnąć IT9~IT7, a chropowatość powierzchni Ra może osiągnąć 6,3~ 1,6 μm.

(3) Podczas wyciągania otworu, przedmiot obrabiany jest pozycjonowany przez sam wycięty otwór (przednia część przeciągacza jest elementem pozycjonującym przedmiot obrabiany), a otwór do wyciągania nie jest łatwy do zapewnienia wzajemnej dokładności położenia otworu i innych powierzchni; W przypadku obróbki części obrotowych, których wewnętrzne i zewnętrzne powierzchnie kołowe mają wymagania współosiowości, często konieczne jest najpierw wyciągnięcie otworów, a następnie obróbka innych powierzchni z otworami jako punktem odniesienia pozycjonującego.

(4) Przeciągacz może obrabiać nie tylko otwory okrągłe, ale także otwory formujące i otwory wielowypustowe.

(5) przeciągacz jest narzędziem o stałym rozmiarze, złożonym kształcie, drogim, nieodpowiednim do obróbki dużych otworów.

Otwory ciągnione są powszechnie stosowane w masowej produkcji do obróbki otworów w małych i średnich częściach o średnicy 10~80 mm i głębokości otworu nie większej niż 5-krotność otworu.

Firma Honscn Precision Technology Co., LTD. oferuje szeroki zakres procesów obróbczych, w tym odlewnictwo elementów metalowych, precyzyjne elementy metalowe, toczenie i frezowanie rewolwerowe, złożoną obróbkę oraz złożoną obróbkę rdzeni metodą kroczącą. Nasze produkty są szeroko stosowane w motoryzacji, motocyklach, komunikacji, chłodnictwie, optyce, sprzęcie AGD, mikroelektronice, narzędziach pomiarowych, sprzęcie wędkarskim, instrumentach, elektronice i innych branżach, zaspokajając ich potrzeby w zakresie części. Skontaktuj się z nami