صناعة الآلات اليوم، معدات الآلات التقليدية لم تكن قادرة على تلبية احتياجات الجودة. تحل معدات أدوات الآلات CNC محل الأدوات الآلية العادية، كما تحل معدات المعالجة الأوتوماتيكية مثل الآلات الدقيقة CNC ومعالجة مخرطة CNC محل الأدوات الآلية التقليدية. سوف يأخذك ما يلي إلى فهم مزايا أدوات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي وترتيب معالجة الأجزاء الميكانيكية الدقيقة.

في عملية تصنيع الأجزاء الميكانيكية، تتمتع أدوات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي بالمزايا التالية:

1. مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي لديه دقة عالية وجودة معالجة عالية. تشتهر أدوات آلة CNC بدقتها ودقتها الاستثنائية  ويستخدمون حركات يتم التحكم فيها بواسطة الكمبيوتر وبرامج متخصصة لأداء المهام بأقل هوامش خطأ  على عكس المشغلين البشريين، تقوم آلات CNC باستمرار بإعادة إنتاج أجزاء متطابقة وفقًا للمواصفات الدقيقة.

2. يمكن أن تكون أجزاء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي عبارة عن وصلة متعددة الإحداثيات، ويمكنها معالجة أجزاء الشكل المعقدة. توفر أدوات آلة CNC مرونة وتنوعًا ملحوظًا مقارنة بالآلات اليدوية التقليدية  مع القدرة على تغيير الأدوات والتكيف مع العمليات المختلفة بسرعة، فهي مثالية لتصنيع المكونات المعقدة والمعقدة.

3. تغيير عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، بشكل عام يحتاج فقط إلى تغيير برنامج التحكم العددي، يمكن أن يوفر وقت إعداد الإنتاج. C توفر أدوات الآلات NC فوائد ملحوظة في توفير الوقت  تستغرق طرق المعالجة اليدوية التقليدية وقتًا طويلاً وتتطلب عمالة مكثفة، وتتطلب إعدادًا مكثفًا وتعديلات يدوية مستمرة  في المقابل، يمكن برمجة آلات CNC بسهولة لأداء عمليات معقدة بدقة، مما يقلل بشكل كبير من مهلة الإنتاج. وتتميز أداة آلة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي نفسها بدقة عالية، وصلابة كبيرة، ويمكن اختيار كمية معالجة مناسبة، وإنتاجية عالية (عمومًا 3 إلى 5 مرات من الآلات العادية).

4. التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ينتمي إلى معدات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، درجة عالية من الأتمتة، يمكن أن تقلل من كثافة اليد العاملة. على الرغم من أن الاستثمار الأولي في أدوات آلة CNC قد يكون أعلى من الآلات اليدوية، إلا أنها توفر وفورات كبيرة في التكاليف على المدى الطويل  تعمل هذه الآلات على تقليل تكاليف العمالة لأنها تتطلب عددًا أقل من المشغلين للتشغيل والإشراف  علاوة على ذلك، تعمل آلات CNC على تقليل هدر المواد عن طريق إجراء عمليات قطع دقيقة وتقليل الأخطاء البشرية، مما يؤدي إلى توفير كبير في المواد.

5. زيادة الإنتاجية والكفاءة. واحدة من أهم مزايا أدوات آلة CNC هي قدرتها على زيادة الإنتاجية والكفاءة. يمكن لهذه الآلات أن تعمل على مدار الساعة، مما يقلل من وقت توقف الإنتاج ويزيد الإنتاج إلى الحد الأقصى  وبمجرد برمجتها، يمكنها أداء مهام معقدة بأقل قدر من الإشراف، مما يؤدي إلى تحرير القوى العاملة لمجالات الإنتاج الحيوية الأخرى.

لقد بشرت أدوات الآلات CNC بعصر جديد من كفاءة الإنتاج والدقة والفعالية من حيث التكلفة  بفضل الدقة والإنتاجية والمرونة وتوفير التكاليف ومزايا توفير الوقت ومجموعة المهارات المناسبة، يمكن للشركات الاستفادة من الإمكانات الكاملة لآلات CNC والبقاء في المقدمة في صناعة التصنيع التنافسية.

كل طريقة معالجة لها تسلسل المعالجة الخاص بها. يحتاج المشغلون لدينا إلى المعالجة وفقًا لأمر المعالجة، ولكن ليس بشكل غير منظم، بحيث يكون لها تأثير معين على المنتجات المعالجة، أو مشاكل الجودة. الآلات الدقيقة هي واحدة منها، ثم يتم تقسيم ترتيب معالجة الأجزاء الميكانيكية الدقيقة إلى الأنواع.

يجب أن يعتمد ترتيب معالجة الأجزاء الدقيقة على الهيكل والحالة الفارغة للأجزاء، فضلاً عن احتياجات تثبيت الموضع، ولا يتم تدمير التركيز على صلابة قطعة العمل.

• لا يمكن أن تؤثر معالجة العملية السابقة على تحديد موضع العملية التالية وتثبيتها، ويجب أيضًا مراعاة عملية معالجة الأجزاء الدقيقة العامة في منتصف الصليب بشكل شامل؛
• أوقف تسلسل معالجة التجويف الداخلي أولاً، ثم أوقف عملية معالجة الشكل الخارجي؛
• من الأفضل توصيل عملية المعالجة بنفس الموضع أو طريقة التثبيت أو نفس السكين وإيقافها لتقليل عدد الموضع المتكرر وعدد تغييرات الأداة وعدد اللوحة المتحركة. شنتشن بالقطع؛
• في نفس الجهاز لإيقاف عمليات متعددة، يجب ترتيب عملية تلف قطعة العمل أولاً.

طريقة فرز تركيز الأداة: وتنقسم إلى عمليات حسب الأداة المستخدمة، وتتم معالجة جميع الأجزاء التي يمكن إكمالها بنفس الأداة. في السكين الثاني، السكين الثالث لإكمال الأجزاء الأخرى التي يمكنهم إكمالها. يمكن أن يؤدي ذلك إلى تقليل عدد تغييرات الأداة، وتقصير وقت الخمول، وتقليل أخطاء تحديد المواقع غير الضرورية.

معالجة طريقة فرز الأجزاء: على محتوى المعالجة للعديد من الأجزاء، وفقًا لخصائصها الهيكلية، سيتم معالجة عدة أجزاء محلية، مثل الشكل الداخلي أو الشكل أو السطح أو المستوى. مستوى المعالجة الأول العادي، سطح تحديد المواقع، بعد معالجة الثقوب؛ أولاً معالجة الأشكال الهندسية البسيطة، ثم معالجة الأشكال الهندسية المعقدة؛ تتم معالجة الأجزاء ذات الدقة الأقل أولاً، ثم تتم معالجة الأجزاء ذات متطلبات الدقة الأعلى.

باختصار، تكنولوجيا معالجة أجزاء الآلات الدقيقة الحالية متقدمة جدًا وذات جودة عالية وكفاءة إنتاجية عالية.

HONSCN إعادة الإرسال لديه 20 عاما من الخبرة في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. متخصصة في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، ومعالجة أجزاء الآلات الأجهزة، ومعالجة أجزاء معدات التشغيل الآلي. معالجة أجزاء الروبوت، معالجة أجزاء الطائرات بدون طيار، معالجة أجزاء الدراجات، معالجة الأجزاء الطبية، إلخ. إنها واحدة من الموردين ذوي الجودة العالية للتصنيع باستخدام الحاسب الآلي. في الوقت الحاضر، تمتلك الشركة المئات من مراكز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، وآلات الطحن، وآلات الطحن، ومعدات الاختبار عالية الجودة عالية الدقة، لتزويد العملاء بخدمات معالجة قطع الغيار باستخدام الحاسب الآلي بدقة وعالية الجودة.

في مجال التصنيع، بعد أساليب معالجة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي وتقسيم العمليات، فإن المحتوى الرئيسي لمسار العملية هو الترتيب العقلاني لطرق المعالجة وتسلسل المعالجة. بشكل عام، يشمل التصنيع باستخدام الحاسب الآلي للأجزاء الميكانيكية القطع والمعالجة الحرارية والعمليات المساعدة مثل معالجة الأسطح والتنظيف والفحص. يؤثر تسلسل هذه العمليات بشكل مباشر على الجودة وكفاءة الإنتاج وتكلفة الأجزاء. لذلك، عند تصميم مسارات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، يجب ترتيب ترتيب القطع والمعالجة الحرارية والعمليات المساعدة بشكل معقول، ويجب حل مشكلة الاتصال بينهما.

بالإضافة إلى الخطوات الأساسية المذكورة أعلاه، يجب أخذ عوامل مثل اختيار المواد وتصميم التركيبات واختيار المعدات في الاعتبار عند تطوير مسار التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. يرتبط اختيار المواد ارتباطًا مباشرًا بالأداء النهائي للأجزاء، والمواد المختلفة لها متطلبات مختلفة لمعلمات القطع؛ سيؤثر تصميم التركيبات على استقرار ودقة الأجزاء أثناء عملية المعالجة؛ يحتاج اختيار المعدات إلى تحديد نوع الأداة الآلية المناسبة لاحتياجات الإنتاج الخاصة بها وفقًا لخصائص المنتج.

1، يجب تحديد طريقة معالجة أجزاء الآلات الدقيقة وفقًا لخصائص السطح. على أساس التعرف على خصائص طرق المعالجة المختلفة، وإتقان اقتصاد المعالجة وخشونة السطح، يتم اختيار الطريقة التي يمكن أن تضمن جودة المعالجة وكفاءة الإنتاج والاقتصاد.

2، حدد مرجع تحديد موضع الرسم المناسب، وفقًا لمبدأ اختيار المرجع الخام والدقيق لتحديد مرجع تحديد المواقع لكل عملية بشكل معقول.

3 , عند تطوير مسار عملية تصنيع الأجزاء، من الضروري تقسيم المراحل الخام وشبه الدقيقة والتشطيب للأجزاء على أساس تحليل الأجزاء، وتحديد درجة تركيز وتشتت العملية، وترتيب تسلسل معالجة الأسطح بشكل معقول. بالنسبة للأجزاء المعقدة، يمكن اعتبار العديد من المخططات أولاً، ويمكن اختيار مخطط المعالجة الأكثر منطقية بعد المقارنة والتحليل.

4، تحديد بدل المعالجة وحجم العملية والتسامح لكل عملية.

5، تحديد الأدوات الآلية والعمال، المقاطع، الكميات، أدوات القطع. لا ينبغي أن يضمن اختيار المعدات الميكانيكية جودة المعالجة فحسب، بل يجب أن يكون اقتصاديًا ومعقولًا أيضًا. في ظل ظروف الإنتاج الضخم، يجب استخدام الأدوات الآلية العامة والأدوات الخاصة بشكل عام.

6، تحديد المتطلبات الفنية وطرق التفتيش لكل عملية رئيسية. عادةً ما يتم تحديد كمية القطع والحصة الزمنية لكل عملية من قبل المشغل لمصنع إنتاج دفعة صغيرة واحدة. بشكل عام لم يتم تحديده في بطاقة عملية التصنيع. ومع ذلك، في مصانع الدفعة المتوسطة والإنتاج الضخم، من أجل ضمان عقلانية الإنتاج وتوازن الإيقاع، يجب تحديد كمية القطع، ويجب عدم تغييرها حسب الرغبة.

أولا الخام ثم غرامة

يتم تحسين دقة المعالجة تدريجيًا وفقًا لترتيب الخراطة الخشنة - الخراطة شبه الدقيقة - الخراطة الدقيقة. يمكن للمخرطة الخشنة أن تقوم بإزالة معظم فائض المعالجة لسطح قطعة العمل في وقت قصير، وبالتالي زيادة معدل إزالة المعدن وتلبية متطلبات توحيد البدل. إذا كانت الكمية المتبقية بعد الدوران الخام لا تفي بمتطلبات التشطيب، فمن الضروري ترتيب سيارة شبه تشطيب للتشطيب. تحتاج السيارة الجميلة إلى التأكد من قطع الخطوط العريضة للجزء وفقًا لحجم الرسم لضمان دقة المعالجة.

الاقتراب أولا ثم بعيدا

في ظل الظروف العادية، يجب معالجة الأجزاء القريبة من الأداة أولاً، ثم يجب معالجة الأجزاء البعيدة عن الأداة إلى الأداة لتقصير مسافة الحركة للأداة وتقليل وقت السفر الفارغ. في عملية الخراطة، من المفيد الحفاظ على صلابة المنتج الفارغ أو شبه النهائي وتحسين ظروف القطع.

مبدأ التقاطع الداخلي والخارجي

بالنسبة للأجزاء التي تحتوي على سطح داخلي (تجويف داخلي) وسطح خارجي المراد معالجته، عند ترتيب تسلسل المعالجة، يجب تخشين الأسطح الداخلية والخارجية أولاً، ومن ثم يجب الانتهاء من الأسطح الداخلية والخارجية. يجب ألا يكون جزء من سطح الجزء (السطح الخارجي أو السطح الداخلي) بعد المعالجة ثم معالجة الأسطح الأخرى (السطح الداخلي أو السطح الخارجي).

قاعدة المبدأ الأول

يجب إعطاء الأولوية للسطح المستخدم كمرجع للتشطيب. وذلك لأنه كلما كان سطح مرجع تحديد المواقع أكثر دقة، قل خطأ التثبيت. على سبيل المثال، عند معالجة أجزاء العمود، عادة ما يتم تشكيل الثقب المركزي أولاً، ومن ثم يتم تشكيل السطح الخارجي والوجه النهائي باستخدام الثقب المركزي كأساس للدقة.

مبدأ الأول والثاني

يجب معالجة سطح العمل الرئيسي وسطح قاعدة التجميع للأجزاء أولاً، وذلك لاكتشاف العيوب الحديثة على السطح الرئيسي في الفراغ مبكرًا. يمكن تشتيت السطح الثانوي، ووضعه على السطح الرئيسي المُجهز إلى حد ما، قبل التشطيب النهائي.

مبدأ الوجه قبل الحفرة

حجم المخطط التفصيلي للصندوق وأجزاء الدعامة كبير، وتتم معالجة المستوى بشكل عام أولاً، ثم تتم معالجة الفتحة والأحجام الأخرى. هذا الترتيب لتسلسل المعالجة، من ناحية مع تحديد موضع الطائرة المعالجة، مستقر وموثوق؛ من ناحية أخرى، من السهل معالجة الثقب على المستوى الميكانيكي، ويمكن تحسين دقة معالجة الثقب، خاصة عند الحفر، ليس من السهل انحراف محور الثقب.

عند تطوير عملية تصنيع الأجزاء، من الضروري تحديد طريقة المعالجة المناسبة، ومعدات الأدوات الآلية، وأدوات قياس المشبك، والمتطلبات الفارغة والفنية للعمال وفقًا لنوع إنتاج الأجزاء.

يعتمد نجاح أو فشل العمليات الفضائية الجوية على دقة وضبط وجودة المكونات المستخدمة. ولهذا السبب، تستخدم شركات الطيران تقنيات وعمليات تصنيع متقدمة لضمان أن مكوناتها تلبي احتياجاتها بالكامل. في حين أن طرق التصنيع الجديدة مثل الطباعة ثلاثية الأبعاد تكتسب شعبية سريعة في الصناعة، فإن طرق التصنيع التقليدية مثل الآلات تستمر في لعب دور رئيسي في إنتاج قطع الغيار والمنتجات لتطبيقات الفضاء الجوي. مثل برامج CAM الأفضل، والأدوات الآلية الخاصة بالتطبيقات، والمواد والطلاءات المحسنة، وتحسين التحكم في الرقائق وتخميد الاهتزازات - غيرت بشكل كبير الطريقة التي تقوم بها شركات الطيران بتصنيع مكونات الطيران المهمة. ومع ذلك، فإن المعدات المتطورة وحدها ليست كافية. يجب أن يتمتع المصنعون بالخبرة اللازمة للتغلب على تحديات معالجة المواد في صناعة الطيران.

يتطلب تصنيع أجزاء الطيران أولاً متطلبات مادية محددة. تتطلب هذه الأجزاء عادةً قوة عالية، وكثافة منخفضة، وثباتًا حراريًا عاليًا، ومقاومة للتآكل للتعامل مع ظروف التشغيل القاسية.

وتشمل المواد الفضائية المشتركة:

1. سبائك الألومنيوم عالية القوة

تعتبر سبائك الألومنيوم عالية القوة مثالية للأجزاء الهيكلية للطائرات بسبب وزنها الخفيف ومقاومتها للتآكل وسهولة معالجتها. على سبيل المثال، يتم استخدام سبائك الألومنيوم 7075 على نطاق واسع في تصنيع أجزاء الطيران.

2. سبائك التيتانيوم

تتمتع سبائك التيتانيوم بقوة ممتازة بالنسبة لنسبة الوزن وتستخدم على نطاق واسع في أجزاء محركات الطائرات ومكونات جسم الطائرة والمسامير.

3. السبائك الفائقة

تحافظ السبائك الفائقة على القوة والثبات عند درجات الحرارة المرتفعة وهي مناسبة لفوهات المحرك وشفرات التوربينات والأجزاء الأخرى التي تتحمل درجات الحرارة العالية.

4. مادة مركبة

تؤدي مركبات ألياف الكربون أداءً جيدًا في تقليل الوزن الهيكلي وزيادة القوة وتقليل التآكل، وتستخدم بشكل شائع في تصنيع أغلفة الأجزاء الفضائية ومكونات المركبات الفضائية.

تخطيط وتصميم العمليات

مطلوب تخطيط العملية والتصميم قبل المعالجة. في هذه المرحلة، من الضروري تحديد مخطط المعالجة الشامل وفقًا لمتطلبات تصميم الأجزاء وخصائص المواد. يتضمن ذلك تحديد عملية المعالجة، واختيار معدات الآلات، واختيار الأدوات، وما إلى ذلك. في نفس الوقت، من الضروري تنفيذ تصميم العملية التفصيلي، بما في ذلك تحديد ملف تعريف القطع، وعمق القطع، وسرعة القطع وغيرها من المعلمات.

عملية تحضير المواد وقطعها

في عملية معالجة أجزاء الفضاء الجوي، أول حاجة لإعداد مواد العمل. عادة، المواد المستخدمة في أجزاء الطيران تشمل سبائك الفولاذ عالية القوة، الفولاذ المقاوم للصدأ، سبائك الألومنيوم وما إلى ذلك. بعد الانتهاء من تحضير المواد، يتم الدخول في عملية القطع.

تتضمن هذه الخطوة اختيار أدوات الآلة، مثل أدوات الآلات CNC والمخارط وآلات الطحن وغيرها، بالإضافة إلى اختيار أدوات القطع. تحتاج عملية القطع إلى التحكم الصارم في سرعة التغذية وسرعة القطع وعمق القطع والمعلمات الأخرى للأداة لضمان دقة الأبعاد وجودة سطح الأجزاء.

عملية التصنيع الدقيقة

عادةً ما تكون مكونات الفضاء الجوي متطلبة للغاية من حيث الحجم وجودة السطح، لذا فإن المعالجة الدقيقة هي خطوة لا غنى عنها. في هذه المرحلة، قد يكون من الضروري استخدام عمليات عالية الدقة مثل الطحن والتنظيم الإداري. الهدف من عملية المعالجة الدقيقة هو زيادة تحسين دقة الأبعاد والتشطيب السطحي للأجزاء، مما يضمن موثوقيتها واستقرارها في مجال الطيران.

المعالجة الحرارية

قد تتطلب بعض أجزاء الفضاء الجوي معالجة حرارية بعد المعالجة الدقيقة. يمكن لعملية المعالجة الحرارية تحسين صلابة الأجزاء وقوتها ومقاومتها للتآكل. يتضمن ذلك طرق المعالجة الحرارية مثل التبريد والتلطيف، والتي يتم اختيارها وفقًا للمتطلبات المحددة للأجزاء.

Sطلاء urface

من أجل تحسين مقاومة التآكل ومقاومة التآكل لأجزاء الطيران، عادة ما يكون طلاء السطح مطلوبًا. يمكن أن تشمل مواد الطلاء الكربيد الأسمنتي وطلاء السيراميك وما إلى ذلك. لا تعمل الطلاءات السطحية على تحسين أداء الأجزاء فحسب، بل يمكنها أيضًا إطالة عمر الخدمة.

التجميع والاختبار

القيام بتجميع الأجزاء وفحصها. في هذه المرحلة، يجب تجميع الأجزاء وفقًا لمتطلبات التصميم لضمان دقة التطابق بين الأجزاء المختلفة. وفي الوقت نفسه، يلزم إجراء اختبارات صارمة، بما في ذلك اختبار الأبعاد، واختبار جودة السطح، واختبار تكوين المواد، وما إلى ذلك، لضمان تلبية الأجزاء لمعايير صناعة الطيران.

رقابة صارمة على الجودة: متطلبات مراقبة الجودة لأجزاء الطيران صارمة للغاية، ويلزم إجراء اختبارات ومراقبة صارمة في كل مرحلة من مراحل معالجة أجزاء الطيران للتأكد من أن جودة الأجزاء تلبي المعايير.

متطلبات الدقة العالية: تتطلب مكونات الفضاء الجوي عادةً دقة عالية جدًا، بما في ذلك دقة الأبعاد ودقة الشكل وجودة السطح. لذلك، يجب استخدام أدوات وأدوات آلية عالية الدقة في عملية المعالجة للتأكد من أن الأجزاء تلبي متطلبات التصميم.

تصميم هيكل معقد: غالبًا ما تحتوي أجزاء الطيران على هياكل معقدة، ومن الضروري استخدام أدوات آلية CNC متعددة المحاور وغيرها من المعدات لتلبية احتياجات المعالجة للهياكل المعقدة.

مقاومة درجات الحرارة العالية وقوة عالية: تعمل أجزاء الطيران عادة في بيئات قاسية مثل ارتفاع درجة الحرارة والضغط العالي، لذلك من الضروري اختيار مقاومة درجات الحرارة العالية والمواد عالية القوة، وتنفيذ عملية المعالجة الحرارية المقابلة.

بشكل عام، تعد معالجة أجزاء الطيران عملية كثيفة الاستخدام للتكنولوجيا وتتطلب الدقة وتتطلب عمليات تشغيل صارمة ومعدات معالجة متقدمة لضمان أن جودة وأداء الأجزاء النهائية يمكن أن يلبي المتطلبات الصارمة لقطاع الطيران.

تمثل معالجة أجزاء الفضاء الجوي تحديًا، خاصة في المجالات التالية:

هندسة معقدة

غالبًا ما تحتوي أجزاء الفضاء الجوي على أشكال هندسية معقدة تتطلب تصنيعًا عالي الدقة لتلبية متطلبات التصميم.

معالجة سبائك فائقة

تعد معالجة السبائك الفائقة أمرًا صعبًا وتتطلب أدوات وعمليات خاصة للتعامل مع هذه المواد الصلبة.

أجزاء كبيرة

عادة ما تكون أجزاء المركبة الفضائية كبيرة جدًا، وتتطلب أدوات آلية CNC كبيرة ومعدات معالجة خاصة.

مراقبة الجودة

تتطلب صناعة الطيران بشدة جودة الأجزاء وتتطلب رقابة وفحصًا صارمين للجودة للتأكد من أن كل جزء يفي بالمعايير.

في معالجة أجزاء الطيران، تعد الدقة والموثوقية أمرًا أساسيًا. إن الفهم العميق والتحكم الدقيق في المواد والعمليات والدقة وصعوبات التصنيع هو المفتاح لتصنيع أجزاء طيران عالية الجودة.

تشمل طرق معالجة الثقوب الحفر، والتوسيع، والتوسيع، والمملة، والرسم، والطحن، والتشطيب للثقوب. السلسلة الصغيرة التالية لك لتقديم العديد من تقنيات معالجة الفتحات بالتفصيل، وكسر مشاكل معالجة الفتحات.

يعد الثقب سطحًا مهمًا في أجزاء الصندوق والقوس والكم والحلقة والقرص، وهو أيضًا سطح غالبًا ما يتم مواجهته أثناء التشغيل الآلي. في حالة نفس دقة المعالجة ومتطلبات خشونة السطح، يكون من الصعب معالجة الثقب مقارنة بالسطح الدائري الخارجي، والإنتاجية المنخفضة والتكلفة العالية.

وذلك لأن: 1) حجم الأداة المستخدمة في معالجة الثقب محدود بحجم الثقب الذي تتم معالجته، والصلابة ضعيفة، مما يؤدي بسهولة إلى تشوه الانحناء والاهتزاز؛ 2) عند معالجة الثقب باستخدام أداة ذات حجم ثابت، غالبًا ما يعتمد حجم معالجة الثقب بشكل مباشر على الحجم المقابل للأداة، وسيؤثر خطأ التصنيع وتآكل الأداة بشكل مباشر على دقة معالجة الثقب؛ 3) عند تصنيع الثقوب، تكون منطقة القطع داخل قطعة العمل، وتكون ظروف إزالة الرقاقة وتبديد الحرارة سيئة، وليس من السهل التحكم في دقة المعالجة وجودة السطح.

إعادة لف

الحفر هو أول عملية لتصنيع الثقوب على المواد الصلبة، ويكون قطر ثقب الحفر بشكل عام أقل من 80 مم. هناك طريقتان للحفر: إحداهما هي دوران اللقم؛ والآخر هو دوران الشغل. الخطأ الناتج عن طريقتي الحفر المذكورتين أعلاه ليس هو نفسه، في طريقة الحفر لتدوير اللقمة، بسبب عدم تناسق حافة القطع والصلابة غير الكافية للقمة وانحراف اللقمة، سوف يكون الخط المركزي للثقب تكون منحرفة أو غير مستقيمة، ولكن الفتحة لم تتغير بشكل أساسي؛ على العكس من ذلك، في طريقة الحفر لتدوير قطعة العمل، سيؤدي انحراف البتة إلى تغيير الفتحة، لكن الخط المركزي للثقب لا يزال مستقيماً.

تحتوي سكاكين الحفر شائعة الاستخدام على: مثقاب ملتوي، ومثقاب مركزي، ومثقاب ثقب عميق، وما إلى ذلك، وأكثرها استخدامًا هو المثقاب الملتوي، ومواصفات قطرها هي φ0.1-80 ملم.

نظرًا للقيود الهيكلية، فإن صلابة الانحناء والصلابة الالتوائية لقمة الحفر منخفضة، إلى جانب ضعف التمركز، ودقة الحفر منخفضة، وعمومًا فقط IT13 ~ IT11؛ خشونة السطح كبيرة أيضًا، Ra بشكل عام 50 ~ 12.5μم؛ ومع ذلك، فإن معدل إزالة المعدن بالحفر كبير وكفاءة القطع عالية. يستخدم الحفر بشكل أساسي لمعالجة الثقوب ذات متطلبات الجودة المنخفضة، مثل فتحات المسامير، والثقوب السفلية الملولبة، وثقوب الزيت، وما إلى ذلك. بالنسبة للثقوب ذات دقة المعالجة العالية ومتطلبات جودة السطح، يجب تحقيقها عن طريق التوسيع أو التوسيع أو الثقب أو الطحن في المعالجة اللاحقة.

التوسيع

التوسيع هو معالجة الثقب الذي تم حفره أو صبه أو تزويره باستخدام مثقاب توسيع لتوسيع الفتحة وتحسين جودة معالجة الثقب. يمكن استخدام التوسيع إما كمعالجة مسبقة قبل الانتهاء من الثقب أو كمعالجة نهائية للثقب بمتطلبات منخفضة. يشبه مثقاب التوسيع المثقاب الملتوي، ولكنه يحتوي على أسنان أكثر ولا توجد حافة متقاطعة.

بالمقارنة مع الحفر، التوسيع لديه الخصائص التالية:

(1) عدد أسنان الحفر (3 ~ 8 أسنان)، التوجيه الجيد، القطع مستقر نسبيًا؛ (2) مثقاب التوسيع بدون حافة متقاطعة، ظروف القطع جيدة؛

(3) بدل المعالجة صغير، ويمكن جعل حوض الرقاقة أقل عمقًا، ويمكن جعل قلب الحفر أكثر سمكًا، وتكون قوة وصلابة جسم الأداة أفضل. دقة التوسيع بشكل عام هي IT11~IT10، وخشونة السطح Ra هي 12.5~6.3μم. غالبًا ما يتم استخدام التوسيع لمعالجة الثقوب ذات الأقطار الأصغر. عند حفر ثقب كبير القطر (D ≥30mm)، غالبًا ما تستخدم لقمة ثقب صغيرة (قطرها من 0.5 إلى 0.7 مرة من الفتحة) للحفر المسبق، ثم استخدم الحجم المقابل لحفر توسيع الثقب، والتي يمكن أن تحسن جودة المعالجة وكفاءة الإنتاج للفتحة.

بالإضافة إلى معالجة الثقوب الأسطوانية، يمكن استخدام مثاقب التوسيع ذات الأشكال الخاصة المختلفة (المعروفة أيضًا باسم المثاقب) لمعالجة العديد من فتحات المقاعد الغاطسة والمغاسل. غالبًا ما يكون الوجه الأمامي للحوض مزودًا بعمود توجيه، يتم توجيهه بواسطة ثقب آلي.

التوسيع هو أحد طرق تشطيب الثقوب، والذي يستخدم على نطاق واسع في الإنتاج. بالنسبة للثقوب الصغيرة، يعد التوسيع طريقة تصنيع أكثر اقتصادية وعملية من الطحن الداخلي والتجويف الدقيق.

1. مخرطة

يتم تقسيم مخرطة الثمار بشكل عام إلى نوعين من مخرطة يدوية ومخرطة آلية. جزء المقبض من مخرطة اليد هو مقبض مستقيم، وجزء العمل أطول، ووظيفة التوجيه أفضل. تحتوي المخرطة اليدوية على نوعين من الهياكل: القطر الخارجي المتكامل والقابل للتعديل. تحتوي مخرطة الآلة على نوعين من الهيكل مع المقبض والأكمام. لا يمكن للمخرطة أن تعالج الثقوب المستديرة فحسب، بل يمكنها أيضًا معالجة الثقوب المستدقة.

2. عملية التوسيع وتطبيقه

إن بدل التوسيع له تأثير كبير على جودة التوسيع، والبدل كبير جدًا، وحمل المثقاب كبير، وسرعان ما تصبح حافة القطع حادة، وليس من السهل الحصول على سطح معالجة أملس، والتسامح الأبعاد ليس كذلك سهل الضمان؛ الهامش صغير جدًا بحيث لا يمكن إزالة علامات السكين التي خلفتها العملية السابقة، وبطبيعة الحال ليس هناك دور في تحسين جودة معالجة الثقب. بشكل عام، هامش المفصلة الخشنة هو 0.35~0.15 ملم، والمفصلة الدقيقة 01.5~0.05 ملم.

لتجنب عقيدات الرقاقة، تتم معالجة التوسيع عادةً بسرعة قطع أقل (v <8 م / دقيقة للصلب والحديد الزهر مع موسعات HSS). ترتبط قيمة التغذية بالفتحة المراد تشكيلها، فكلما كانت الفتحة أكبر، زادت قيمة التغذية، ومعدل التغذية للصلب عالي السرعة الذي يعالج الفولاذ والحديد الزهر عادة ما يكون 0.3 ~ 1 مم / ص.

يجب تبريد التوسيع وتزييته وتنظيفه باستخدام سائل القطع المناسب لمنع تراكم الرقائق وإزالة الرقائق في الوقت المناسب. بالمقارنة مع الطحن والتجويف، فإن إنتاجية التوسيع أعلى ويتم ضمان دقة الثقب بسهولة. ومع ذلك، لا يمكن للتوسيع تصحيح خطأ موضع محور الثقب، ويجب ضمان دقة موضع الثقب من خلال العملية السابقة. التوسيع غير مناسب لمعالجة ثقوب الخطوات والثقوب العمياء.

دقة الأبعاد للتوسيع بشكل عام هي IT9 ~ IT7، وخشونة السطح Ra بشكل عام 3.2~0.8μم. بالنسبة للثقوب متوسطة الحجم ذات متطلبات الدقة العالية (مثل الثقوب الدقيقة IT7)، فإن عملية الحفر - المخرطة - المثقاب هي مخطط معالجة نموذجي شائع الاستخدام في الإنتاج.

التجويف هو طريقة تصنيع يتم فيها توسيع الثقب الجاهز باستخدام أداة القطع. يمكن تنفيذ العمل الممل إما على آلة الحفر أو على المخرطة.

1. طريقة مملة

هناك ثلاث طرق تصنيع مختلفة للمملة.

(1) تدور قطعة العمل وتقوم الأداة بحركة التغذية

ينتمي الملل على المخرطة في الغالب إلى هذه الطريقة المملة. خصائص العملية هي: خط محور الثقب بعد المعالجة يتوافق مع محور دوران قطعة العمل، وتعتمد استدارة الثقب بشكل أساسي على دقة دوران مغزل أداة الآلة، والخطأ الهندسي المحوري للثقب يعتمد بشكل أساسي على دقة موضع اتجاه تغذية الأداة بالنسبة لمحور دوران قطعة العمل. تعتبر طريقة التجويف هذه مناسبة لتصنيع الثقوب ذات المتطلبات المحورية على سطح الدائرة الخارجية.

(2) تدور الأداة ويتم تغذية قطعة العمل

يقوم مغزل آلة التجويف بتشغيل أداة التجويف للتدوير، وتقوم الطاولة بدفع قطعة العمل للتغذية.

(3) تدور الأداة وتقوم بحركة التغذية

باستخدام هذا النوع من طرق التجويف الممل، يتم تغيير الطول المتدلي لقضيب التجويف، ويتم أيضًا تغيير تشوه قوة شريط التجويف، وتكون الفتحة بالقرب من غراب الرأس كبيرة، وتكون الفتحة بعيدًا عن غراب الرأس صغيرة، وتشكل مخروطًا فتحة. بالإضافة إلى ذلك، مع زيادة الطول المتدلي لقضيب الحفر، يزداد أيضًا تشوه الانحناء للعمود الرئيسي الناتج عن وزنه، وسيكون لمحور الثقب المُشكَّل انحناء مماثل. هذه الطريقة المملة مناسبة فقط لتصنيع الثقوب القصيرة.

2. مملة الماس

بالمقارنة مع التجويف العام، يتميز ثقب الماس بكمية صغيرة من القطع الخلفي، وتغذية صغيرة، وسرعة قطع عالية، ويمكن الحصول على دقة معالجة عالية (IT7 ~ IT6) وسطح أملس للغاية (Ra هو 0.4 ~ 0.05μم). تمت معالجة حفر الماس في الأصل باستخدام أدوات حفر الماس، ويتم معالجته الآن بشكل شائع باستخدام أدوات الكربيد الأسمنتي وCBN وأدوات الماس الاصطناعي. تستخدم بشكل رئيسي لمعالجة قطع العمل المعدنية غير الحديدية، ويمكن استخدامها أيضًا لمعالجة أجزاء من الحديد الزهر والفولاذ.

معلمات القطع الشائعة الاستخدام لحفر الماس هي: الحفر المسبق من 0.2 إلى 0.6 مم والحفر النهائي من 0.1 مم؛ معدل التغذية هو 0.01 ~ 0.14 مم / ص؛ سرعة القطع هي 100~250m/min عند معالجة الحديد الزهر، 150~300m/min عند معالجة الفولاذ، و300~2000m/min عند معالجة المعادن غير الحديدية.

من أجل ضمان أن آلة حفر الماس يمكن أن تحقق دقة تصنيع عالية وجودة سطحية، يجب أن تتمتع أداة الآلة (آلة حفر الماس) بدقة هندسية عالية وصلابة، ويدعم العمود الرئيسي لأداة الآلة محمل كروي الاتصال الزاوي الدقيق المستخدم بشكل شائع أو تحمل الضغط الثابت، ويجب أن تكون الأجزاء الدوارة عالية السرعة متوازنة بدقة؛ بالإضافة إلى ذلك، يجب أن تكون حركة آلية التغذية سلسة جدًا لضمان أن الطاولة يمكنها القيام بحركة تغذية سلسة منخفضة السرعة.

جودة تصنيع حفر الماس جيدة، وكفاءة الإنتاج عالية، وتستخدم على نطاق واسع في المعالجة النهائية للثقوب الدقيقة في عدد كبير من الإنتاج الضخم، مثل ثقب أسطوانة المحرك، وفتحة دبوس المكبس، والعمود الرئيسي ثقب في صندوق المغزل للأداة الآلية. ومع ذلك، تجدر الإشارة إلى أنه عند تصنيع منتجات المعادن الحديدية باستخدام ثقوب الماس، يمكن استخدام أداة الثقب المصنوعة من الكربيد الأسمنتي وCBN فقط، ولا يمكن استخدام أداة الثقب المصنوعة من الماس، لأن ذرات الكربون الموجودة في الماس لها تقارب كبير مع عناصر المجموعة الحديدية، وعمر الأداة منخفض.

3. أداة مملة

يمكن تقسيم أداة التجويف إلى أداة مملة ذات حافة واحدة وأداة مملة ذات حافة مزدوجة.

4. خصائص عملية مملة ونطاق التطبيق

بالمقارنة مع عملية الحفر والتوسيع والتوسيع، فإن حجم التجويف لا يقتصر على حجم الأداة، كما أن الممل لديه قدرة قوية على تصحيح الأخطاء، ويمكن تصحيح خطأ انحراف محور الثقب الأصلي عن طريق القطع المتعدد، والممل يمكن الحفاظ على دقة موضع أعلى مع سطح تحديد المواقع.

بالمقارنة مع الدائرة الخارجية للمملة، بسبب الصلابة الضعيفة لنظام شريط الأدوات، والتشوه الكبير، وضعف تبديد الحرارة وظروف إزالة الرقاقة، فإن التشوه الساخن لقطعة العمل والأداة كبير نسبيًا، وجودة المعالجة والإنتاج كفاءة الممل ليست عالية مثل الدائرة الخارجية للسيارة.

باختصار، يمكن ملاحظة أن نطاق معالجة التجويف واسع، ويمكن معالجة الثقوب ذات الأحجام المختلفة ومستويات الدقة المختلفة. بالنسبة للثقوب وأنظمة الثقب ذات الفتحة الكبيرة والحجم الكبير ومتطلبات دقة الموضع، فإن التجويف هو طريقة المعالجة الوحيدة تقريبًا. دقة المعالجة للممل هي IT9 ~ IT7. يمكن إجراء التجويف على آلة الثقب، المخرطة، آلة الطحن وغيرها من الأدوات الآلية، والتي تتميز بمزايا المرونة والمرونة، وتستخدم على نطاق واسع في الإنتاج. في الإنتاج الضخم، غالبًا ما يتم استخدام قالب التجويف لتحسين كفاءة التجويف.

1. مبدأ الشحذ ورأس الشحذ

الشحذ هو طريقة إنهاء الثقب باستخدام رأس شحذ بقضيب طحن (حجر المشحذ). عند الشحذ، يتم تثبيت قطعة العمل، ويتم تدوير رأس الشحذ بواسطة مغزل أداة الآلة ويتحرك في خط مستقيم ترددي. في معالجة الشحذ، يعمل شريط الطحن على سطح قطعة العمل بضغط معين، ويقطع طبقة رقيقة للغاية من المواد من سطح قطعة العمل. من أجل عدم تكرار حركة الجسيمات الكاشطة، يجب أن يكون عدد الدورات في الدقيقة لحركة الدوران لرأس الشحذ وعدد الضربات الترددية في الدقيقة لرأس الشحذ أوليًا.

ترتبط الزاوية المتقاطعة لمسار الشحذ بالسرعة الترددية والسرعة الدائرية لرأس الشحذ، ويؤثر حجم الزاوية على جودة المعالجة وكفاءة الشحذ. من أجل تسهيل تفريغ الجسيمات والرقائق الكاشطة المكسورة، وتقليل درجة حرارة القطع وتحسين جودة المعالجة، يجب استخدام سائل قطع كافٍ عند الشحذ.

من أجل جعل جدار الثقب المُشكل آليًا يمكن تشكيله بشكل موحد، يجب أن تتجاوز ضربة شريط الرمل عند طرفي الحفرة جزءًا من الجسر. من أجل ضمان بدل شحذ موحد وتقليل تأثير خطأ دوران المغزل على دقة المعالجة، يتم اعتماد الاتصال العائم بين رأس الشحذ ومغزل أداة الآلة في الغالب.

تعديل التمدد الشعاعي لقضيب طحن رأس الشحذ له أشكال هيكلية مختلفة مثل اليدوية والهوائية والهيدروليكية.

2. شحذ خصائص العملية ونطاق التطبيق

(1) يمكن أن يحصل الشحذ على دقة أعلى للأبعاد ودقة الشكل، ودقة المعالجة هي IT7 ~ IT6، ويمكن التحكم في خطأ الاستدارة والأسطوانة للفتحة ضمن النطاق، ولكن الشحذ لا يمكن أن يحسن دقة موضع الثقب المراد تشكيله .

(2) يمكن الحصول على جودة سطح أعلى للشحذ، وخشونة السطح Ra هي 0.2~0.25μم، وعمق طبقة عيب المتحولة المعدنية السطحية صغير جدا 2.5 ~25μم.

(3) بالمقارنة مع سرعة الطحن، فإن السرعة الدائرية لرأس الشحذ ليست عالية (vc=16~60m/min)، ولكن نظرًا لمساحة الاتصال الكبيرة بين قضيب الرمل وقطعة العمل، فإن السرعة الترددية عالية نسبيًا (va=8~20m/min)، وبالتالي فإن الشحذ لا يزال يتمتع بإنتاجية عالية.

يتم استخدام الشحذ على نطاق واسع في تصنيع فتحات أسطوانات المحرك والثقوب الدقيقة في الأجهزة الهيدروليكية المختلفة في عدد كبير من الإنتاج الضخم، ويمكنه معالجة الثقوب العميقة بنسبة طول وقطر أكبر من 10. ومع ذلك، فإن الشحذ غير مناسب لمعالجة الثقوب في قطع العمل المعدنية غير الحديدية ذات اللدونة الكبيرة، ولا يمكنه معالجة الثقوب باستخدام مجاري المفاتيح، وثقوب الخدد، وما إلى ذلك.

1. اطرح واطرح

الرسم عبارة عن طريقة تشطيب عالية الإنتاجية يتم إجراؤها على آلة التثقيب باستخدام أداة خاصة. آلة التطرق مقسمة إلى آلة التطرق الأفقية وآلة التطرق العمودية نوعان، آلة التطرق الأفقية هي الأكثر شيوعًا.

يستخدم التطرق فقط حركة خطية منخفضة السرعة (الحركة الرئيسية). يجب أن لا يقل عدد أسنان الطرح التي تعمل في نفس الوقت بشكل عام عن 3، وإلا فإن الطرح غير مستقر، ومن السهل إنتاج تموجات حلقية على سطح قطعة العمل. من أجل تجنب توليد الكثير من قوة التطرق والتسبب في كسر الطرح، يجب ألا يتجاوز عدد أسنان الطرح التي تعمل في نفس الوقت 6 إلى 8.

هناك ثلاث طرق مختلفة للتطرق، والتي يتم وصفها على النحو التالي:

(١) التطرق إلى الطبقات

تتميز طريقة التثقيب هذه بقطع الشغل المسموح به لتصنيع قطعة العمل طبقة تلو الأخرى بالتسلسل. من أجل تسهيل كسر الرقاقة، يتم طحن أسنان القاطع باستخدام أخاديد الرقاقة المتداخلة. يُطلق على البروش المصمم وفقًا لطريقة التثقيب ذو الطبقات اسم البروش العادي.

(2) كتلة التطرق

إن خاصية طريقة التطرق هذه هي أن كل طبقة من المعدن على السطح المُشكل يتم قطعها بواسطة مجموعة من أسنان الأداة التي تكون في الأساس بنفس الحجم ولكنها متداخلة مع بعضها البعض (عادةً تتكون كل مجموعة من 2-3 أسنان للأداة). تقطع كل سن جزءًا فقط من طبقة المعدن. يُطلق على الطرح المُصمم وفقًا لطريقة الطرح الكتلي اسم الطرح الدوار.

(3) التطرق الشامل

بهذه الطريقة، يتم التركيز على مزايا الطبقات وتقطيع الكتل. يتم استخدام تثقيب الكتل في جزء القطع الخشن ويتم استخدام تثقيب الطبقة في جزء القطع الناعم. بهذه الطريقة، يمكن تقصير طول الطرح، ويمكن زيادة الإنتاجية، ويمكن الحصول على جودة أفضل للسطح. يُطلق على الطرح المصمم وفقًا لطريقة الطرح الشامل اسم الطرح الشامل.

2. خصائص العملية ونطاق تطبيق ثقوب الرسم

(1) إن التطرق عبارة عن أداة متعددة الحواف، يمكنها إنهاء التخشين والتشطيب والتشطيب للثقب في تسلسل في ضربة تطرق واحدة، ولها كفاءة إنتاج عالية.

(2) تعتمد دقة الرسم بشكل أساسي على دقة الطرح، في ظل الظروف العادية، يمكن أن تصل دقة الرسم إلى IT9~IT7، ويمكن أن تصل خشونة السطح Ra إلى 6.3~1.6μم.

(3) عند رسم ثقب، يتم وضع قطعة العمل بواسطة الفتحة المُشكَّلة نفسها (الجزء الرئيسي من الطرح هو عنصر تحديد موضع قطعة العمل)، وليس من السهل ضمان دقة الموضع المتبادل للفتحة و الأسطح الأخرى لمعالجة الأجزاء الدوارة التي تحتوي أسطحها الدائرية الداخلية والخارجية على متطلبات محورية، غالبًا ما يكون من الضروري سحب الثقوب أولاً، ثم معالجة الأسطح الأخرى باستخدام الثقوب كمرجع لتحديد المواقع.

(4) لا يستطيع الطرح معالجة الثقوب الدائرية فحسب، بل يمكنه أيضًا معالجة تشكيل الثقوب والثقوب المخددة.

(5) الطرح أداة ذات حجم ثابت، شكل معقد، غالية الثمن، غير مناسبة لمعالجة الثقوب الكبيرة.

تُستخدم فتحات الرسم بشكل شائع في عدد كبير من الإنتاج الضخم لمعالجة الثقوب في الأجزاء الصغيرة والمتوسطة الحجم التي يبلغ قطرها من 10 إلى 80 مم وعمق الثقب لا يزيد عن 5 أضعاف الفتحة.

تقدم شركة Honscn Precision Technology Co., LTD. مجموعة واسعة من عمليات التشغيل الآلي، بما في ذلك مسبك أجزاء الأجهزة، وأجزاء الأجهزة الدقيقة، والتصنيع المعقد للخراطة والطحن، والتصنيع المعقد للمشي الأساسي. تُستخدم منتجاتنا على نطاق واسع في السيارات والدراجات النارية والاتصالات والتبريد والبصريات والأجهزة المنزلية والإلكترونيات الدقيقة وأدوات القياس ومعدات الصيد والأدوات والإلكترونيات وغيرها من المجالات المهنية لتلبية احتياجات قطع الغيار الخاصة بهم. اتصل بنا