อุตสาหกรรมการตัดเฉือนในปัจจุบัน อุปกรณ์ตัดเฉือนแบบดั้งเดิมไม่สามารถตอบสนองความต้องการด้านคุณภาพได้ อุปกรณ์เครื่องมือกล CNC เข้ามาแทนที่เครื่องมือกลธรรมดา และอุปกรณ์การประมวลผลอัตโนมัติ เช่น เครื่องจักรกล CNC ที่มีความแม่นยำและการประมวลผลเครื่องกลึง CNC เข้ามาแทนที่เครื่องมือเครื่องจักรแบบดั้งเดิม ข้อมูลต่อไปนี้จะนำคุณมาทำความเข้าใจถึงข้อดีของเครื่องมือเครื่องจักร CNC และลำดับการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรกลที่มีความแม่นยำ

ในกระบวนการตัดเฉือนชิ้นส่วนเครื่องจักรกล เครื่องมือกล CNC มีข้อดีดังต่อไปนี้:

1.ศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซีมีความแม่นยำสูงและคุณภาพการประมวลผลสูง เครื่องมือกล CNC มีชื่อเสียงในด้านความแม่นยำและความแม่นยำเป็นพิเศษ  พวกเขาใช้การเคลื่อนไหวที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์และซอฟต์แวร์พิเศษเพื่อทำงานโดยมีข้อผิดพลาดน้อยที่สุด  เครื่องจักร CNC ต่างจากผู้ปฏิบัติงานที่เป็นมนุษย์ โดยจะสร้างชิ้นส่วนที่เหมือนกันตามข้อกำหนดเฉพาะที่แน่นอนอย่างสม่ำเสมอ

2. ชิ้นส่วนเครื่องจักรกลซีเอ็นซีสามารถเชื่อมโยงหลายพิกัดสามารถประมวลผลชิ้นส่วนรูปร่างที่ซับซ้อนได้ เครื่องมือกล CNC ให้ความยืดหยุ่นและความสามารถรอบด้านที่โดดเด่นเมื่อเทียบกับเครื่องจักรแบบแมนนวลแบบดั้งเดิม  ด้วยความสามารถในการเปลี่ยนเครื่องมือและปรับให้เข้ากับการดำเนินงานต่างๆ ได้อย่างรวดเร็ว จึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตส่วนประกอบที่ซับซ้อนและซับซ้อน

3.การเปลี่ยนแปลงกระบวนการตัดเฉือน CNC โดยทั่วไปจำเป็นต้องเปลี่ยนโปรแกรมควบคุมเชิงตัวเลขเท่านั้น สามารถประหยัดเวลาในการเตรียมการผลิต C เครื่องมือกล NC ช่วยให้ประหยัดเวลาได้อย่างน่าทึ่ง  วิธีการตัดเฉือนแบบแมนนวลแบบดั้งเดิมนั้นใช้เวลานานและต้องใช้แรงงานมาก โดยต้องมีการตั้งค่าที่กว้างขวางและการปรับเปลี่ยนแบบแมนนวลอย่างต่อเนื่อง  ในทางตรงกันข้าม เครื่อง CNC สามารถตั้งโปรแกรมได้อย่างง่ายดายเพื่อให้ดำเนินการที่ซับซ้อนได้อย่างแม่นยำ ซึ่งช่วยลดเวลาในการผลิตได้อย่างมาก และเครื่องมือเครื่อง CNC เองก็มีความแม่นยำสูง มีความแข็งแกร่งสูง สามารถเลือกปริมาณการประมวลผลที่ดี ผลผลิตสูง (โดยทั่วไป 3 ถึง 5 เท่าของ เครื่องมือกลธรรมดา)

4. เครื่องจักรกลซีเอ็นซีเป็นของอุปกรณ์เครื่องจักรกลซีเอ็นซีระบบอัตโนมัติในระดับสูงสามารถลดความเข้มของแรงงานได้ แม้ว่าการลงทุนเริ่มแรกในเครื่องมือกล CNC อาจสูงกว่าเครื่องจักรแบบใช้มือ แต่ก็ช่วยประหยัดต้นทุนในระยะยาวได้มาก  เครื่องจักรเหล่านี้ช่วยลดต้นทุนค่าแรงเนื่องจากต้องใช้ผู้ปฏิบัติงานน้อยลงในการปฏิบัติงานและควบคุมดูแล  นอกจากนี้ เครื่องจักร CNC ยังช่วยลดการสูญเสียวัสดุโดยดำเนินการตัดอย่างแม่นยำ และลดข้อผิดพลาดของมนุษย์ ซึ่งนำไปสู่การประหยัดวัสดุอย่างมาก

5. เพิ่มผลผลิตและประสิทธิภาพ ข้อดีที่สำคัญที่สุดอย่างหนึ่งของเครื่องมือกล CNC คือความสามารถในการเพิ่มผลผลิตและประสิทธิภาพ เครื่องจักรเหล่านี้สามารถทำงานได้ตลอด 24 ชั่วโมง ลดการหยุดทำงานของการผลิตและเพิ่มผลผลิตให้สูงสุด  เมื่อตั้งโปรแกรมแล้ว พวกเขาสามารถทำงานที่ซับซ้อนโดยมีการควบคุมดูแลน้อยที่สุด ทำให้มีกำลังคนสำหรับพื้นที่การผลิตที่สำคัญอื่นๆ

เครื่องมือกล CNC ได้นำไปสู่ยุคใหม่ของประสิทธิภาพการผลิต ความแม่นยำ และความคุ้มค่า  ด้วยความแม่นยำ ความสามารถในการผลิต ความยืดหยุ่น การประหยัดต้นทุน ความได้เปรียบในการประหยัดเวลา และชุดทักษะที่เหมาะสม ธุรกิจต่างๆ จึงสามารถใช้ประโยชน์จากศักยภาพของเครื่องจักร CNC ได้อย่างเต็มที่ และก้าวนำในอุตสาหกรรมการผลิตที่มีการแข่งขันสูง

วิธีการประมวลผลแต่ละวิธีมีลำดับการประมวลผลของตัวเอง ผู้ปฏิบัติงานของเราต้องดำเนินการตามลำดับการประมวลผล แต่ไม่เป็นระเบียบ เพื่อที่จะมีผลกระทบต่อผลิตภัณฑ์แปรรูปหรือปัญหาด้านคุณภาพ การตัดเฉือนที่มีความแม่นยำเป็นหนึ่งในนั้น ดังนั้นลำดับของการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรกลที่มีความแม่นยำจะแบ่งออกเป็นประเภทใด

การจัดเตรียมการประมวลผลชิ้นส่วนละเอียดควรขึ้นอยู่กับโครงสร้างและตำแหน่งว่างของชิ้นส่วน ตลอดจนความต้องการในการจับยึดตำแหน่ง และเน้นที่ความแข็งแกร่งของชิ้นงานไม่ถูกทำลาย

• การประมวลผลของกระบวนการก่อนหน้านี้ไม่สามารถส่งผลกระทบต่อการวางตำแหน่งและการหนีบของกระบวนการถัดไป และควรพิจารณากระบวนการประมวลผลของชิ้นส่วนละเอียดทั่วไปที่อยู่ตรงกลางของกากบาทอย่างครอบคลุม
• หยุดลำดับการประมวลผลช่องด้านในก่อน จากนั้นจึงหยุดกระบวนการประมวลผลรูปร่างภายนอก
• กระบวนการประมวลผลที่มีตำแหน่งเดียวกัน วิธีการจับยึด หรือมีดเดียวกันจะเชื่อมต่อและหยุดได้ดีที่สุด เพื่อลดจำนวนตำแหน่งซ้ำ จำนวนการเปลี่ยนเครื่องมือ และจำนวนแท่นเคลื่อนที่ เครื่องจักรกลเซินเจิ้น;
• ในอุปกรณ์เดียวกันเพื่อหยุดกระบวนการต่างๆ ควรจัดลำดับแรกให้กับกระบวนการเสียหายของชิ้นงานอย่างแข็งขัน

วิธีการคัดแยกความเข้มข้นของเครื่องมือ: แบ่งออกเป็นกระบวนการตามเครื่องมือที่ใช้ และชิ้นส่วนทั้งหมดที่สามารถทำได้ด้วยเครื่องมือเดียวกันจะได้รับการประมวลผล ในมีดเล่มที่สอง มีดเล่มที่สามเพื่อเติมเต็มส่วนอื่นๆ ที่พวกเขาสามารถทำได้ ซึ่งสามารถลดจำนวนครั้งในการเปลี่ยนเครื่องมือ ลดระยะเวลาเดินเครื่องให้สั้นลง ลดข้อผิดพลาดในการกำหนดตำแหน่งที่ไม่จำเป็น

การประมวลผลวิธีการเรียงลำดับชิ้นส่วน: ในเนื้อหาการประมวลผลของชิ้นส่วนจำนวนมาก ตามลักษณะโครงสร้างของมันจะได้รับการประมวลผลเงินปันผลในท้องถิ่นหลายส่วน เช่น รูปร่างภายใน รูปร่าง พื้นผิว หรือระนาบ ระนาบการประมวลผลปกติครั้งแรก พื้นผิวการวางตำแหน่ง หลังจากรูการประมวลผล ขั้นแรกให้ประมวลผลรูปทรงเรขาคณิตที่เรียบง่าย จากนั้นจึงประมวลผลรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อน ชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำต่ำกว่าจะถูกประมวลผลก่อน จากนั้นจึงประมวลผลชิ้นส่วนที่มีข้อกำหนดความแม่นยำสูงกว่า

กล่าวโดยสรุป เทคโนโลยีการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำในปัจจุบันมีความก้าวหน้า มีคุณภาพสูง และประสิทธิภาพการผลิตสูง

HONSCN ความแม่นยำ มีประสบการณ์ด้านเครื่องจักรซีเอ็นซี 20 ปี เชี่ยวชาญในการตัดเฉือน CNC, การประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรฮาร์ดแวร์, การประมวลผลชิ้นส่วนอุปกรณ์อัตโนมัติ การประมวลผลชิ้นส่วนหุ่นยนต์, การประมวลผลชิ้นส่วน UAV, การประมวลผลชิ้นส่วนจักรยาน, การประมวลผลชิ้นส่วนทางการแพทย์ ฯลฯ เป็นหนึ่งในซัพพลายเออร์คุณภาพสูงของเครื่องจักรกลซีเอ็นซี ปัจจุบัน บริษัทมีศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซี เครื่องบด เครื่องกัด อุปกรณ์ทดสอบความแม่นยำสูงคุณภาพสูงหลายร้อยแห่ง เพื่อให้ลูกค้าได้รับบริการการประมวลผลชิ้นส่วนอะไหล่ซีเอ็นซีที่มีความแม่นยำและมีคุณภาพสูง

ในด้านการตัดเฉือน หลังจากวิธีกระบวนการตัดเฉือน CNC และการแบ่งกระบวนการแล้ว เนื้อหาหลักของเส้นทางกระบวนการคือการจัดเตรียมวิธีการประมวลผลและลำดับการประมวลผลเหล่านี้อย่างมีเหตุผล โดยทั่วไปแล้ว การกลึง CNC ของชิ้นส่วนเครื่องจักรกลประกอบด้วย การตัด การรักษาความร้อน และกระบวนการเสริม เช่น การรักษาพื้นผิว การทำความสะอาด และการตรวจสอบ ลำดับของกระบวนการเหล่านี้ส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพ ประสิทธิภาพการผลิต และต้นทุนของชิ้นส่วน ดังนั้นเมื่อออกแบบเส้นทางการตัดเฉือน CNC ควรมีการจัดลำดับการตัด การให้ความร้อน และกระบวนการเสริมอย่างเหมาะสม และควรแก้ไขปัญหาการเชื่อมต่อระหว่างกัน

นอกเหนือจากขั้นตอนพื้นฐานที่กล่าวมาข้างต้นแล้ว จำเป็นต้องพิจารณาปัจจัยต่างๆ เช่น การเลือกวัสดุ การออกแบบฟิกซ์เจอร์ และการเลือกอุปกรณ์เมื่อพัฒนาเส้นทางการตัดเฉือน CNC การเลือกวัสดุเกี่ยวข้องโดยตรงกับประสิทธิภาพขั้นสุดท้ายของชิ้นส่วน วัสดุที่แตกต่างกันมีข้อกำหนดที่แตกต่างกันสำหรับพารามิเตอร์การตัด การออกแบบฟิกซ์เจอร์จะส่งผลต่อความเสถียรและความแม่นยำของชิ้นส่วนในกระบวนการแปรรูป การเลือกอุปกรณ์จำเป็นต้องกำหนดประเภทของเครื่องมือกลที่เหมาะสมกับความต้องการในการผลิตตามคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์

1 ควรกำหนดวิธีการประมวลผลของชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำตามลักษณะของพื้นผิว บนพื้นฐานของความคุ้นเคยกับลักษณะของวิธีการประมวลผลต่างๆ การเรียนรู้ความประหยัดในการประมวลผลและความหยาบของพื้นผิว จึงเลือกวิธีการที่สามารถรับประกันคุณภาพการประมวลผล ประสิทธิภาพการผลิต และความประหยัดได้

2 เลือกการอ้างอิงการวางตำแหน่งรูปวาดที่เหมาะสมตามหลักการของการเลือกการอ้างอิงแบบหยาบและแบบละเอียดเพื่อกำหนดการอ้างอิงตำแหน่งของแต่ละกระบวนการอย่างสมเหตุสมผล

3 , เมื่อพัฒนาเส้นทางกระบวนการตัดเฉือนของชิ้นส่วน จำเป็นต้องแบ่งขั้นตอนการหยาบ กึ่งละเอียด และการเก็บผิวละเอียดของชิ้นส่วนตามการวิเคราะห์ชิ้นส่วน และกำหนดระดับความเข้มข้นและการกระจายตัวของกระบวนการ และจัดลำดับการประมวลผลของพื้นผิวอย่างสมเหตุสมผล สำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อน สามารถพิจารณาหลายโครงร่างก่อน และสามารถเลือกแผนการประมวลผลที่เหมาะสมที่สุดได้หลังจากการเปรียบเทียบและวิเคราะห์

4 กำหนดค่าเผื่อการประมวลผลและขนาดกระบวนการและความอดทนของแต่ละกระบวนการ

5 เลือกเครื่องมือกลและพนักงาน คลิป ปริมาณ เครื่องมือตัด การเลือกอุปกรณ์เครื่องจักรกลไม่เพียง แต่ควรรับประกันคุณภาพของการประมวลผลเท่านั้น แต่ยังต้องประหยัดและสมเหตุสมผลอีกด้วย ภายใต้เงื่อนไขของการผลิตจำนวนมาก โดยทั่วไปควรใช้เครื่องมือกลทั่วไปและจิ๊กพิเศษ

6 กำหนดข้อกำหนดทางเทคนิคและวิธีการตรวจสอบของแต่ละกระบวนการที่สำคัญ โดยปกติแล้ว การกำหนดจำนวนการตัดและโควต้าเวลาของแต่ละกระบวนการนั้น จะต้องตัดสินใจโดยผู้ปฏิบัติงานสำหรับโรงงานผลิตจำนวนไม่มากเพียงแห่งเดียว โดยทั่วไปจะไม่ได้ระบุไว้ในบัตรกระบวนการตัดเฉือน อย่างไรก็ตาม ในโรงงานผลิตชุดขนาดกลางและจำนวนมาก เพื่อให้มั่นใจถึงความสมเหตุสมผลของการผลิตและความสมดุลของจังหวะ จำเป็นต้องระบุจำนวนการตัด และต้องไม่เปลี่ยนแปลงตามต้องการ

หยาบก่อนแล้วค่อยดี

ความแม่นยำในการประมวลผลจะค่อยๆ ดีขึ้นตามลำดับของการกลึงหยาบ - การกลึงกึ่งละเอียด - การกลึงละเอียด เครื่องกลึงหยาบสามารถขจัดค่าเผื่อการตัดเฉือนส่วนใหญ่ของพื้นผิวชิ้นงานได้ในเวลาอันสั้น ซึ่งจะเป็นการเพิ่มอัตราการขจัดโลหะและตอบสนองความต้องการของความสม่ำเสมอของค่าเผื่อ หากปริมาณที่เหลือหลังจากการกลึงหยาบไม่เป็นไปตามข้อกำหนดการเก็บผิวละเอียด จำเป็นต้องจัดเตรียมรถเก็บผิวกึ่งละเอียดสำหรับการเก็บผิวละเอียด รถชั้นดีต้องแน่ใจว่าโครงร่างของชิ้นส่วนถูกตัดตามขนาดแบบวาดเพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำในการประมวลผล

เข้าใกล้ก่อนแล้วจึงไกล

ภายใต้สถานการณ์ปกติ ควรดำเนินการชิ้นส่วนที่อยู่ใกล้กับเครื่องมือก่อน จากนั้นจึงควรดำเนินการชิ้นส่วนที่อยู่ไกลจากเครื่องมือไปยังเครื่องมือ เพื่อลดระยะการเคลื่อนที่ของเครื่องมือและลดระยะเวลาในการเดินทางที่ว่างเปล่า ในกระบวนการกลึง จะเป็นประโยชน์ในการรักษาความแข็งของผลิตภัณฑ์เปล่าหรือผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป และปรับปรุงสภาพการตัด

หลักการแยกภายในและภายนอก

สำหรับชิ้นส่วนที่มีทั้งพื้นผิวด้านใน (ช่องด้านใน) และพื้นผิวด้านนอกที่ต้องดำเนินการ เมื่อจัดลำดับการประมวลผล พื้นผิวด้านในและด้านนอกควรมีความหยาบก่อน จากนั้นจึงควรทำให้พื้นผิวด้านในและด้านนอกเสร็จสิ้น จะต้องไม่เป็นส่วนหนึ่งของพื้นผิวของชิ้นส่วน (พื้นผิวด้านนอกหรือพื้นผิวด้านใน) หลังจากการประมวลผลแล้วจึงประมวลผลพื้นผิวอื่นๆ (พื้นผิวด้านในหรือพื้นผิวด้านนอก)

หลักการพื้นฐานข้อแรก

ควรให้ความสำคัญกับพื้นผิวที่ใช้เป็นจุดอ้างอิงในการตกแต่ง เนื่องจากยิ่งพื้นผิวของการอ้างอิงตำแหน่งมีความแม่นยำมากเท่าใด ข้อผิดพลาดในการจับยึดก็จะยิ่งน้อยลงเท่านั้น ตัวอย่างเช่น เมื่อทำการตัดเฉือนชิ้นส่วนเพลา โดยปกติแล้วรูตรงกลางจะถูกกลึงก่อน จากนั้นจึงกลึงพื้นผิวด้านนอกและส่วนปลายโดยใช้รูตรงกลางเป็นพื้นฐานด้านความแม่นยำ

หลักการข้อที่หนึ่งและสอง

พื้นผิวการทำงานหลักและพื้นผิวฐานประกอบของชิ้นส่วนควรได้รับการประมวลผลก่อน เพื่อที่จะค้นหาข้อบกพร่องที่ทันสมัยบนพื้นผิวหลักในช่องว่างตั้งแต่เนิ่นๆ พื้นผิวรองสามารถกระจายไปวางบนพื้นผิวเครื่องจักรหลักได้ในระดับหนึ่งก่อนการตกแต่งขั้นสุดท้าย

หลักการปรับหน้าก่อนลงหลุม

ขนาดโครงร่างเครื่องบินของกล่องและชิ้นส่วนวงเล็บมีขนาดใหญ่ โดยทั่วไปเครื่องบินจะถูกประมวลผลก่อน จากนั้นจึงประมวลผลรูและขนาดอื่น ๆ การจัดเรียงลำดับการประมวลผลนี้ ในด้านหนึ่งมีการวางตำแหน่งระนาบที่ประมวลผล มีเสถียรภาพและเชื่อถือได้ ในทางกลับกัน ง่ายต่อการประมวลผลรูบนระนาบกลึง และสามารถปรับปรุงความแม่นยำในการประมวลผลของรู โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อเจาะ แกนของรูไม่เบี่ยงเบนง่าย

เมื่อพัฒนากระบวนการตัดเฉือนชิ้นส่วน จำเป็นต้องเลือกวิธีการประมวลผลที่เหมาะสม อุปกรณ์เครื่องมือกล เครื่องมือวัดแคลมป์ ข้อกำหนดด้านช่องว่างและทางเทคนิคสำหรับผู้ปฏิบัติงานตามประเภทการผลิตชิ้นส่วน

ความสำเร็จหรือความล้มเหลวของการดำเนินงานด้านการบินและอวกาศขึ้นอยู่กับความถูกต้องแม่นยำและคุณภาพของส่วนประกอบที่ใช้ ด้วยเหตุนี้ บริษัทด้านการบินและอวกาศจึงใช้เทคนิคและกระบวนการผลิตขั้นสูงเพื่อให้แน่ใจว่าส่วนประกอบต่างๆ สามารถตอบสนองความต้องการของตนได้ครบถ้วน ในขณะที่วิธีการผลิตใหม่ๆ เช่น การพิมพ์ 3D กำลังได้รับความนิยมอย่างรวดเร็วในอุตสาหกรรม แต่วิธีการผลิตแบบดั้งเดิม เช่น การตัดเฉือน ยังคงมีบทบาทสำคัญในการผลิตชิ้นส่วนและผลิตภัณฑ์สำหรับการใช้งานด้านการบินและอวกาศ เช่น โปรแกรม CAM ที่ดีขึ้น เครื่องมือเครื่องจักรเฉพาะการใช้งาน วัสดุและการเคลือบที่ได้รับการปรับปรุง และการควบคุมเศษและการลดแรงสั่นสะเทือนที่ได้รับการปรับปรุง ล้วนเปลี่ยนแปลงวิธีที่บริษัทการบินและอวกาศผลิตส่วนประกอบที่สำคัญในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศเปลี่ยนไปอย่างมาก อย่างไรก็ตาม อุปกรณ์ที่ซับซ้อนเพียงอย่างเดียวไม่เพียงพอ ผู้ผลิตจะต้องมีความเชี่ยวชาญในการเอาชนะความท้าทายในการแปรรูปวัสดุของอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ

การผลิตชิ้นส่วนการบินและอวกาศจำเป็นต้องมีข้อกำหนดวัสดุเฉพาะเป็นอันดับแรก โดยทั่วไปชิ้นส่วนเหล่านี้ต้องการความแข็งแรงสูง ความหนาแน่นต่ำ เสถียรภาพทางความร้อนสูง และความต้านทานการกัดกร่อนเพื่อรองรับสภาวะการทำงานที่หนักหน่วง

วัสดุการบินและอวกาศทั่วไป ได้แก่:

1. อลูมิเนียมอัลลอยด์ที่มีความแข็งแรงสูง

อลูมิเนียมอัลลอยด์ที่มีความแข็งแรงสูงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนโครงสร้างของเครื่องบิน เนื่องจากมีน้ำหนักเบา ทนต่อการกัดกร่อน และง่ายต่อการแปรรูป ตัวอย่างเช่น อลูมิเนียมอัลลอยด์ 7075 ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตชิ้นส่วนการบินและอวกาศ

2. โลหะผสมไทเทเนียม

โลหะผสมไทเทเนียมมีอัตราส่วนความแข็งแรงต่อน้ำหนักที่ดีเยี่ยม และมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในชิ้นส่วนเครื่องยนต์เครื่องบิน ส่วนประกอบลำตัว และสกรู

3. ซุปเปอร์อัลลอย

ซูเปอร์อัลลอยจะรักษาความแข็งแรงและเสถียรภาพที่อุณหภูมิสูง และเหมาะสำหรับหัวฉีดเครื่องยนต์ ใบพัดกังหัน และชิ้นส่วนที่มีอุณหภูมิสูงอื่นๆ

4. วัสดุคอมโพสิต

คอมโพสิตคาร์บอนไฟเบอร์ทำงานได้ดีในการลดน้ำหนักโครงสร้าง เพิ่มความแข็งแรง และลดการกัดกร่อน และมักใช้ในการผลิตปลอกสำหรับชิ้นส่วนการบินและอวกาศและส่วนประกอบยานอวกาศ

การวางแผนและการออกแบบกระบวนการ

ต้องมีการวางแผนและออกแบบกระบวนการก่อนดำเนินการ ในขั้นตอนนี้ จำเป็นต้องกำหนดแผนการประมวลผลโดยรวมตามความต้องการการออกแบบของชิ้นส่วนและลักษณะของวัสดุ ซึ่งรวมถึงการกำหนดกระบวนการแปรรูป การเลือกอุปกรณ์เครื่องมือกล การเลือกเครื่องมือ ฯลฯ ในเวลาเดียวกัน จำเป็นต้องดำเนินการออกแบบกระบวนการโดยละเอียด รวมถึงการกำหนดโปรไฟล์การตัด ความลึกของการตัด ความเร็วตัด และพารามิเตอร์อื่น ๆ

การเตรียมวัสดุและกระบวนการตัด

ในกระบวนการแปรรูปชิ้นส่วนการบินและอวกาศ จำเป็นต้องเตรียมวัสดุการทำงานเป็นอันดับแรก โดยปกติแล้ว วัสดุที่ใช้ในชิ้นส่วนการบินได้แก่ เหล็กโลหะผสมที่มีความแข็งแรงสูง สแตนเลส อลูมิเนียมอัลลอยด์ และอื่นๆ หลังจากการเตรียมวัสดุเสร็จสิ้น ก็เข้าสู่กระบวนการตัด

ขั้นตอนนี้เกี่ยวข้องกับการเลือกเครื่องมือกล เช่น เครื่องมือกล CNC เครื่องกลึง เครื่องกัด ฯลฯ ตลอดจนการเลือกเครื่องมือตัด กระบวนการตัดจำเป็นต้องควบคุมความเร็วป้อน ความเร็วตัด ความลึกของการตัด และพารามิเตอร์อื่นๆ ของเครื่องมืออย่างเคร่งครัด เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของมิติและคุณภาพพื้นผิวของชิ้นส่วน

กระบวนการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำ

ส่วนประกอบด้านการบินและอวกาศมักมีความต้องการอย่างมากในแง่ของขนาดและคุณภาพพื้นผิว ดังนั้นการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำจึงเป็นขั้นตอนที่ขาดไม่ได้ ในขั้นตอนนี้อาจจำเป็นต้องใช้กระบวนการที่มีความแม่นยำสูง เช่น การเจียร และ EDM เป้าหมายของกระบวนการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำคือการปรับปรุงความแม่นยำของมิติและการตกแต่งพื้นผิวของชิ้นส่วนให้ดียิ่งขึ้น เพื่อให้มั่นใจในความน่าเชื่อถือและความเสถียรในสาขาการบิน

การรักษาความร้อน

ชิ้นส่วนการบินและอวกาศบางส่วนอาจต้องมีการอบชุบด้วยความร้อนหลังจากการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำ กระบวนการอบชุบด้วยความร้อนสามารถปรับปรุงความแข็ง ความแข็งแรง และความต้านทานการกัดกร่อนของชิ้นส่วนได้ ซึ่งรวมถึงวิธีการอบชุบด้วยความร้อน เช่น การชุบแข็งและการอบคืนตัว ซึ่งเลือกตามความต้องการเฉพาะของชิ้นส่วน

การเคลือบพื้นผิว

เพื่อที่จะปรับปรุงความต้านทานการสึกหรอและความต้านทานการกัดกร่อนของชิ้นส่วนการบิน มักจะต้องมีการเคลือบผิว วัสดุเคลือบอาจรวมถึงซีเมนต์คาร์ไบด์ เคลือบเซรามิก ฯลฯ การเคลือบผิวไม่เพียงแต่ช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพของชิ้นส่วนเท่านั้น แต่ยังช่วยยืดอายุการใช้งานอีกด้วย

การประกอบและการทดสอบ

ประกอบชิ้นส่วนและตรวจสอบ ในขั้นตอนนี้ ชิ้นส่วนต่างๆ จะต้องได้รับการประกอบตามข้อกำหนดการออกแบบ เพื่อให้มั่นใจถึงความแม่นยำในการจับคู่ระหว่างชิ้นส่วนต่างๆ ในเวลาเดียวกัน จำเป็นต้องมีการทดสอบที่เข้มงวด รวมถึงการทดสอบขนาด การทดสอบคุณภาพพื้นผิว การทดสอบองค์ประกอบของวัสดุ ฯลฯ เพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนเป็นไปตามมาตรฐานอุตสาหกรรมการบิน

การควบคุมคุณภาพอย่างเข้มงวด: ข้อกำหนดในการควบคุมคุณภาพของชิ้นส่วนการบินนั้นเข้มงวดมาก และต้องมีการทดสอบและควบคุมอย่างเข้มงวดในแต่ละขั้นตอนการประมวลผลของชิ้นส่วนการบินเพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพของชิ้นส่วนเป็นไปตามมาตรฐาน

ข้อกำหนดที่มีความแม่นยำสูง: โดยทั่วไปส่วนประกอบด้านการบินและอวกาศต้องการความแม่นยำสูงมาก รวมถึงความแม่นยำด้านมิติ ความแม่นยำของรูปร่าง และคุณภาพพื้นผิว ดังนั้นจึงจำเป็นต้องใช้เครื่องมือกลและเครื่องมือที่มีความแม่นยำสูงในกระบวนการแปรรูปเพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ

การออกแบบโครงสร้างที่ซับซ้อน: ชิ้นส่วนการบินมักจะมีโครงสร้างที่ซับซ้อน และจำเป็นต้องใช้เครื่องมือเครื่อง CNC แบบหลายแกนและอุปกรณ์อื่นๆ เพื่อตอบสนองความต้องการในการประมวลผลของโครงสร้างที่ซับซ้อน

ทนต่ออุณหภูมิสูงและมีความแข็งแรงสูง: ชิ้นส่วนการบินมักจะทำงานในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง เช่น อุณหภูมิสูงและแรงดันสูง ดังนั้นจึงจำเป็นต้องเลือกวัสดุที่ทนต่ออุณหภูมิสูงและความแข็งแรงสูง และดำเนินการตามกระบวนการบำบัดความร้อนที่สอดคล้องกัน

โดยรวมแล้ว การประมวลผลชิ้นส่วนการบินและอวกาศเป็นกระบวนการที่ต้องใช้เทคโนโลยีสูงและต้องใช้ความแม่นยำ ซึ่งต้องใช้กระบวนการปฏิบัติงานที่เข้มงวดและอุปกรณ์การประมวลผลขั้นสูง เพื่อให้มั่นใจว่าคุณภาพและประสิทธิภาพของชิ้นส่วนขั้นสุดท้ายจะสามารถตอบสนองความต้องการที่เข้มงวดของภาคการบินได้

การแปรรูปชิ้นส่วนอากาศยานถือเป็นเรื่องท้าทาย โดยส่วนใหญ่อยู่ในด้านต่อไปนี้:

เรขาคณิตที่ซับซ้อน

ชิ้นส่วนการบินและอวกาศมักจะมีรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนซึ่งต้องใช้เครื่องจักรที่มีความแม่นยำสูงเพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดด้านการออกแบบ

การประมวลผลโลหะผสมซุปเปอร์

การแปรรูปซูเปอร์อัลลอยเป็นเรื่องยากและต้องใช้เครื่องมือและกระบวนการพิเศษเพื่อจัดการกับวัสดุแข็งเหล่านี้

ชิ้นส่วนขนาดใหญ่

ชิ้นส่วนของยานอวกาศมักจะมีขนาดใหญ่มาก ซึ่งต้องใช้เครื่องมือเครื่อง CNC ขนาดใหญ่และอุปกรณ์แปรรูปพิเศษ

ควบคุมคุณภาพ

อุตสาหกรรมการบินและอวกาศมีความต้องการอย่างมากในด้านคุณภาพของชิ้นส่วน และต้องมีการควบคุมและการตรวจสอบคุณภาพอย่างเข้มงวดเพื่อให้แน่ใจว่าทุกชิ้นส่วนเป็นไปตามมาตรฐาน

ในการประมวลผลชิ้นส่วนอากาศยาน ความแม่นยำและความน่าเชื่อถือเป็นกุญแจสำคัญ ความเข้าใจอย่างลึกซึ้งและการควบคุมวัสดุ กระบวนการ ความแม่นยำ และความยากในการตัดเฉือนอย่างละเอียดเป็นกุญแจสำคัญในการผลิตชิ้นส่วนการบินและอวกาศคุณภาพสูง

วิธีการประมวลผลรู ได้แก่ การเจาะ การรีม การรีม การคว้าน การดึง การเจียร และการเก็บผิวละเอียดของรู ซีรี่ส์เล็ก ๆ ต่อไปนี้ให้คุณแนะนำเทคโนโลยีการประมวลผลรูหลายแบบโดยละเอียด แก้ไขปัญหาการประมวลผลรู

รูเป็นพื้นผิวที่สำคัญบนกล่อง เหล็กยึด ปลอก แหวน และชิ้นส่วนจาน และยังเป็นพื้นผิวที่มักพบในการตัดเฉือนอีกด้วย ในกรณีที่มีความแม่นยำในการประมวลผลและความหยาบของพื้นผิวเท่ากัน การประมวลผลรูจะยากกว่าพื้นผิวทรงกลมด้านนอก ผลผลิตต่ำและต้นทุนสูง

เนื่องจาก: 1) ขนาดของเครื่องมือที่ใช้ในการแปรรูปรูถูกจำกัดด้วยขนาดของรูที่กำลังแปรรูป และความแข็งแกร่งไม่ดี ซึ่งทำให้เกิดการบิดงอและการสั่นสะเทือนได้ง่าย 2) เมื่อทำการเจาะรูด้วยเครื่องมือขนาดคงที่ ขนาดของการประมวลผลรูมักจะขึ้นอยู่กับขนาดที่สอดคล้องกันของเครื่องมือโดยตรง และข้อผิดพลาดในการผลิตและการสึกหรอของเครื่องมือจะส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำในการประมวลผลของรู 3) เมื่อทำการเจาะรู พื้นที่การตัดจะอยู่ภายในชิ้นงาน สภาพการถอดเศษและการกระจายความร้อนไม่ดี และความแม่นยำในการประมวลผลและคุณภาพพื้นผิวนั้นควบคุมไม่ได้ง่าย

อุปกรณ์เจาะรู

การเจาะเป็นกระบวนการแรกของการเจาะรูบนวัสดุที่เป็นของแข็ง และเส้นผ่านศูนย์กลางของรูเจาะโดยทั่วไปจะน้อยกว่า 80 มม. การเจาะมีสองวิธี: วิธีหนึ่งคือการหมุนบิต; อีกประการหนึ่งคือการหมุนชิ้นงาน ข้อผิดพลาดที่เกิดจากวิธีการเจาะทั้งสองข้างต้นไม่เหมือนกัน ในวิธีการเจาะของการหมุนบิต เนื่องจากความไม่สมดุลของคมตัดและความแข็งแกร่งไม่เพียงพอของบิตและการโก่งตัวของบิต เส้นกึ่งกลางของรูจะ เอียงหรือไม่ตรง แต่โดยทั่วไปแล้วรูรับแสงไม่เปลี่ยนแปลง ในทางตรงกันข้าม ในวิธีการเจาะแบบหมุนชิ้นงาน การโก่งตัวของบิตจะทำให้รูรับแสงเปลี่ยนไป แต่เส้นกึ่งกลางของรูยังคงเป็นเส้นตรง

มีดเจาะที่ใช้กันทั่วไปมี: สว่านบิด, สว่านกลาง, สว่านเจาะรูลึก ฯลฯ ซึ่งที่นิยมใช้กันมากที่สุดคือสว่านบิด ข้อกำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางของมันคือ φ0.1-80มม.

เนื่องจากข้อจำกัดทางโครงสร้าง ความแข็งในการดัดงอและความแข็งแกร่งเชิงบิดของดอกสว่านจึงต่ำ ประกอบกับการวางศูนย์กลางที่ไม่ดี ความแม่นยำในการเจาะต่ำ โดยทั่วไปมีเพียง IT13 ~ IT11 เท่านั้น ความหยาบของพื้นผิวก็มีมาก โดยทั่วไป Ra อยู่ที่ 50~125μม.; อย่างไรก็ตาม อัตราการขจัดโลหะของการเจาะมีขนาดใหญ่และประสิทธิภาพการตัดสูง การเจาะส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการประมวลผลรูที่มีความต้องการคุณภาพต่ำ เช่น รูโบลต์ รูก้นเกลียว รูน้ำมัน ฯลฯ สำหรับรูที่มีความต้องการความแม่นยำในการตัดเฉือนสูงและคุณภาพพื้นผิว ควรทำโดยการรีม การรีม การเจาะ หรือการเจียรในการประมวลผลครั้งต่อไป

การรีม

การรีมคือการประมวลผลรูที่ถูกเจาะ หล่อ หรือปลอมแปลงเพิ่มเติมด้วยสว่านรีม เพื่อขยายรูรับแสงและปรับปรุงคุณภาพการประมวลผลของรู การรีมสามารถใช้เป็นการประมวลผลเบื้องต้นก่อนที่จะทำการเจาะรูให้เสร็จสิ้น หรือเป็นการประมวลผลขั้นสุดท้ายของรูที่มีความต้องการต่ำ ดอกสว่านรีมจะคล้ายกับสว่านเกลียว แต่มีฟันมากกว่าและไม่มีคมตัด

เมื่อเปรียบเทียบกับการเจาะแล้ว การรีมจะมีลักษณะดังต่อไปนี้:

(1) จำนวนฟันเจาะรีม (3 ~ 8 ฟัน) คำแนะนำที่ดี การตัดค่อนข้างมีเสถียรภาพ (2) คว้านสว่านโดยไม่มีขอบตัด สภาพการตัดดี

(3) ค่าเผื่อการประมวลผลมีขนาดเล็ก อ่างล้างจานชิปสามารถทำให้ตื้นขึ้น แกนสว่านสามารถทำให้หนาขึ้น และความแข็งแรงและความแข็งแกร่งของตัวเครื่องมือจะดีกว่า ความแม่นยำของการรีมโดยทั่วไปคือ IT11~IT10 และความหยาบผิว Ra คือ 12.5~63μเมตร การรีมมักใช้ในการประมวลผลรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่า เมื่อเจาะรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ (D ≥30 มม.) มักใช้ดอกสว่านขนาดเล็ก (เส้นผ่านศูนย์กลาง 0.5 ถึง 0.7 เท่าของรูรับแสง) เพื่อเจาะล่วงหน้า จากนั้นใช้ขนาดที่สอดคล้องกันของสว่านคว้านรู ซึ่งสามารถปรับปรุงคุณภาพการประมวลผลและประสิทธิภาพการผลิตของรูได้

นอกเหนือจากการประมวลผลรูทรงกระบอกแล้ว ยังสามารถใช้ดอกสว่านรีมที่มีรูปทรงพิเศษต่างๆ (หรือที่เรียกว่าดอกเคาเตอร์ซิงค์) เพื่อแปรรูปรูเจาะบ่าและดอกเคาเตอร์ซิงค์ต่างๆ ได้ ด้านหน้าของเคาเตอร์ซิงค์มักมีเสานำซึ่งถูกนำทางด้วยรูกลึง

การรีมเป็นหนึ่งในวิธีการตกแต่งรูซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิต สำหรับรูขนาดเล็ก การรีมเป็นวิธีการตัดเฉือนที่ประหยัดและใช้งานได้จริงมากกว่าการเจียรภายในและการคว้านละเอียด

1. รีมเมอร์

โดยทั่วไปแล้วรีมเมอร์จะแบ่งออกเป็นสองประเภทคือรีมเมอร์มือและรีมเมอร์ด้วยเครื่องจักร ส่วนที่จับของรีมเมอร์มือนั้นเป็นที่จับตรง ส่วนที่ใช้งานยาวกว่า และฟังก์ชั่นการนำทางจะดีกว่า ดอกรีมเมอร์มือมีโครงสร้างสองประเภท: เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกแบบรวมและแบบปรับได้ รีมเมอร์ของเครื่องมีโครงสร้างสองแบบพร้อมด้ามจับและปลอก รีมเมอร์ไม่เพียงแต่สามารถเจาะรูกลมเท่านั้น แต่ยังสามารถคว้านรูเรียวได้อีกด้วย

2. กระบวนการรีมและการใช้งาน

ค่าเผื่อการรีมมีอิทธิพลอย่างมากต่อคุณภาพของการรีม ค่าเผื่อมีขนาดใหญ่เกินไป โหลดของรีมเมอร์มีขนาดใหญ่ คมตัดจะทื่อในไม่ช้า มันไม่ง่ายเลยที่จะได้พื้นผิวการตัดที่เรียบ และความทนทานต่อมิติไม่ รับประกันง่าย ขอบน้อยเกินไปที่จะลบรอยมีดที่หลงเหลือจากกระบวนการก่อนหน้า และโดยธรรมชาติแล้วจะไม่มีบทบาทในการปรับปรุงคุณภาพของการประมวลผลรู โดยทั่วไป ขอบของบานพับหยาบคือ 0.35~0.15 มม. และบานพับละเอียดคือ 01.5~0.05 มม.

เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดเศษเศษ การรีมมักจะดำเนินการโดยใช้ความเร็วตัดต่ำกว่า (v <8 ม./นาที สำหรับเหล็กและเหล็กหล่อพร้อมรีมเมอร์ HSS) ค่าของฟีดสัมพันธ์กับรูรับแสงที่จะกลึง ยิ่งรูรับแสงมีขนาดใหญ่ ค่าป้อนก็จะมากขึ้น อัตราป้อนของเหล็กแปรรูปรีมเมอร์เหล็กความเร็วสูงและเหล็กหล่อมักจะอยู่ที่ 0.3~1 มม./รอบ

การรีมจะต้องระบายความร้อน หล่อลื่น และทำความสะอาดด้วยน้ำมันตัดกลึงที่เหมาะสม เพื่อป้องกันเศษสะสมและขจัดเศษออกได้ทันเวลา เมื่อเปรียบเทียบกับการเจียรและการคว้าน ประสิทธิภาพการรีมจะสูงกว่าและรับประกันความแม่นยำของรูได้อย่างง่ายดาย อย่างไรก็ตาม การรีมไม่สามารถแก้ไขข้อผิดพลาดตำแหน่งของแกนรูได้ และควรรับประกันความแม่นยำของตำแหน่งของรูด้วยกระบวนการก่อนหน้านี้ การรีมไม่เหมาะสำหรับการเจาะรูขั้นบันไดและรูตัน

ความแม่นยำมิติของการรีมโดยทั่วไปคือ IT9 ~ IT7 และความขรุขระของพื้นผิว Ra โดยทั่วไปคือ 3.2~ 08μเมตร สำหรับรูขนาดกลางที่ต้องการความแม่นยำสูง (เช่น รูที่มีความเที่ยงตรงสูง IT7) กระบวนการเจาะ - รีมเมอร์ - รีมเมอร์เป็นรูปแบบการประมวลผลทั่วไปที่ใช้กันทั่วไปในการผลิต

การคว้านเป็นวิธีการตัดเฉือนโดยการขยายรูสำเร็จรูปด้วยเครื่องมือตัด งานคว้านสามารถทำได้ทั้งบนเครื่องคว้านหรือบนเครื่องกลึง

1. วิธีที่น่าเบื่อ

มีวิธีการตัดเฉือนที่แตกต่างกันสามวิธีสำหรับการคว้าน

(1) ชิ้นงานหมุนและเครื่องมือทำให้การป้อนเคลื่อนที่

การคว้านบนเครื่องกลึงส่วนใหญ่เป็นวิธีการคว้านนี้ ลักษณะของกระบวนการคือ: เส้นแกนของรูหลังการประมวลผลสอดคล้องกับแกนการหมุนของชิ้นงาน ความกลมของรูส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับความแม่นยำในการหมุนของแกนหมุนของเครื่องมือกล และข้อผิดพลาดทางเรขาคณิตตามแนวแกนของรู ส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับความแม่นยำของตำแหน่งของทิศทางการป้อนเครื่องมือที่สัมพันธ์กับแกนการหมุนของชิ้นงาน วิธีการคว้านนี้เหมาะสำหรับการเจาะรูที่มีความต้องการโคแอกเชียลบนพื้นผิวของวงกลมด้านนอก

(2) เครื่องมือหมุนและป้อนชิ้นงาน

แกนหมุนของเครื่องจักรคว้านจะขับเคลื่อนเครื่องมือที่คว้านให้หมุน และโต๊ะจะขับเคลื่อนชิ้นงานเพื่อป้อน

(3) เครื่องมือหมุนและทำให้ฟีดเคลื่อนที่

เมื่อใช้วิธีการคว้านแบบคว้านแบบนี้ ความยาวที่ยื่นออกมาของด้ามคว้านก็เปลี่ยนไป การเปลี่ยนรูปของแรงของด้ามคว้านก็เปลี่ยนไปเช่นกัน รูรับแสงใกล้กับ headstock มีขนาดใหญ่ และรูรับแสงที่อยู่ห่างจาก headstock มีขนาดเล็ก ก่อตัวเป็นรูปกรวย รู. นอกจากนี้ ด้วยการเพิ่มความยาวยื่นของด้ามกลึงคว้าน การบิดงอของเพลาหลักที่เกิดจากน้ำหนักของมันเองก็เพิ่มขึ้นเช่นกัน และแกนของรูที่กลึงจะมีการโค้งงอที่สอดคล้องกัน วิธีการคว้านนี้เหมาะสำหรับการเจาะรูสั้นเท่านั้น

2. น่าเบื่อเพชร

เมื่อเปรียบเทียบกับการคว้านทั่วไป การคว้านเพชรมีลักษณะพิเศษคือการกลึงกลับเล็กน้อย อัตราป้อนต่ำ ความเร็วตัดสูง ทำให้ได้รับความแม่นยำในการประมวลผลสูง (IT7 ~ IT6) และพื้นผิวเรียบมาก (Ra คือ 0.4~ 005μม) การคว้านเพชรแต่เดิมดำเนินการด้วยเครื่องมือคว้านเพชร และปัจจุบันมักดำเนินการด้วยซีเมนต์คาร์ไบด์ CBN และเครื่องมือเพชรเทียม ส่วนใหญ่ใช้สำหรับการประมวลผลชิ้นงานโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก นอกจากนี้ยังสามารถใช้สำหรับการแปรรูปเหล็กหล่อและชิ้นส่วนเหล็กกล้า

พารามิเตอร์การตัดที่ใช้กันทั่วไปของการคว้านเพชรคือ: การคว้านล่วงหน้า 0.2~0.6 มม. และการคว้านครั้งสุดท้ายที่ 0.1 มม.; อัตราการป้อนคือ 0.01~0.14มม./รอบ; ความเร็วในการตัดอยู่ที่ 100~250 ม./นาที เมื่อแปรรูปเหล็กหล่อ 150~300 ม./นาที เมื่อแปรรูปเหล็ก และ 300~2000 ม./นาที เมื่อแปรรูปโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก

เพื่อให้มั่นใจว่าเครื่องเจาะเพชรสามารถบรรลุความแม่นยำในการตัดเฉือนและคุณภาพพื้นผิวสูง เครื่องมือกล (เครื่องเจาะเพชร) จะต้องมีความแม่นยำทางเรขาคณิตและความแข็งสูง เพลาหลักของเครื่องมือกลรองรับตลับลูกปืนเม็ดกลมสัมผัสเชิงมุมที่มีความแม่นยำที่ใช้กันทั่วไป หรือแบริ่งธรรมดาแรงดันคงที่ และชิ้นส่วนที่หมุนด้วยความเร็วสูงจะต้องมีความสมดุลอย่างถูกต้อง นอกจากนี้ การเคลื่อนไหวของกลไกการป้อนจะต้องราบรื่นมากเพื่อให้แน่ใจว่าโต๊ะสามารถทำการป้อนการป้อนด้วยความเร็วต่ำได้อย่างราบรื่น

คุณภาพการตัดเฉือนของการคว้านเพชรนั้นดี ประสิทธิภาพการผลิตสูง และมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการประมวลผลขั้นสุดท้ายของรูที่มีความแม่นยำในการผลิตจำนวนมาก เช่น รูกระบอกสูบเครื่องยนต์ รูพินลูกสูบ เพลาหลัก รูบนกล่องแกนหมุนของเครื่องมือกล อย่างไรก็ตาม ควรสังเกตว่าเมื่อตัดเฉือนผลิตภัณฑ์โลหะกลุ่มเหล็กด้วยการคว้านเพชร จะสามารถใช้ได้เฉพาะเครื่องมือคว้านที่ทำจากซีเมนต์คาร์ไบด์และ CBN เท่านั้น และไม่สามารถใช้เครื่องมือคว้านที่ทำจากเพชรได้ เนื่องจากอะตอมของคาร์บอนในเพชรมี มีความสัมพันธ์กันมากกับองค์ประกอบกลุ่มเหล็ก และอายุการใช้งานเครื่องมือต่ำ

3. เครื่องมือที่น่าเบื่อ

เครื่องมือคว้านสามารถแบ่งออกเป็นเครื่องมือคว้านแบบคมเดียวและเครื่องมือคว้านแบบสองคมตัด

4. ลักษณะเฉพาะของกระบวนการคว้านและช่วงการใช้งาน

เมื่อเปรียบเทียบกับกระบวนการเจาะ ขยาย และคว้านรูใหม่ ขนาดเจาะไม่ได้ถูกจำกัดด้วยขนาดของเครื่องมือ และการคว้านมีความสามารถในการแก้ไขข้อผิดพลาดที่แข็งแกร่ง และข้อผิดพลาดการเบี่ยงเบนของแกนรูเดิมสามารถแก้ไขได้ด้วยการตัดหลายครั้ง และการคว้าน สามารถรักษาความแม่นยำของตำแหน่งให้สูงขึ้นด้วยพื้นผิวการวางตำแหน่ง

เมื่อเปรียบเทียบกับวงกลมด้านนอกของการคว้าน เนื่องจากระบบแถบเครื่องมือมีความแข็งแกร่งไม่ดี การเสียรูปขนาดใหญ่ การกระจายความร้อนที่ไม่ดี และสภาวะการกำจัดเศษที่ไม่ดี การเสียรูปด้วยความร้อนของชิ้นงานและเครื่องมือมีขนาดค่อนข้างใหญ่ และคุณภาพการประมวลผลและการผลิต ประสิทธิภาพการคว้านไม่สูงเท่ากับวงนอกของรถ

โดยสรุป จะเห็นได้ว่าช่วงการประมวลผลของการคว้านนั้นกว้าง และสามารถประมวลผลรูขนาดต่างๆ และระดับความแม่นยำที่แตกต่างกันได้ สำหรับรูและระบบรูที่มีรูรับแสงขนาดใหญ่ ขนาดสูงและความแม่นยำของตำแหน่ง การคว้านแทบจะเป็นวิธีการประมวลผลเพียงวิธีเดียวเท่านั้น ความแม่นยำในการคว้านคือ IT9 ~ IT7 การคว้านสามารถทำได้กับเครื่องคว้าน เครื่องกลึง เครื่องกัด และเครื่องมือกลอื่นๆ ซึ่งมีข้อดีคือมีความยืดหยุ่นและยืดหยุ่น และมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิต ในการผลิตจำนวนมาก แม่พิมพ์คว้านมักใช้เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการคว้าน

1. หลักการลับคมและการลับคมหัว

การลับคมเป็นวิธีการเจาะรูให้เรียบร้อยโดยใช้หัวลับคมพร้อมแท่งเจียร (หินลับ) เมื่อลับคม ชิ้นงานจะได้รับการแก้ไข และหัวลับคมจะหมุนด้วยแกนหมุนของเครื่องมือกล และเคลื่อนที่ไปในแนวเส้นตรงที่ยื่นหมูยื่นแมว ในการประมวลผลเสริมคม แถบเจียรจะทำงานบนพื้นผิวชิ้นงานด้วยแรงกดระดับหนึ่ง และตัดวัสดุชั้นบางมากออกจากพื้นผิวชิ้นงาน เพื่อไม่ให้การเคลื่อนที่ของอนุภาคที่มีฤทธิ์กัดกร่อนเกิดขึ้นซ้ำ จำนวนรอบต่อนาทีของการหมุนของหัวขัดและจำนวนจังหวะลูกสูบต่อนาทีของหัวขัดควรเป็นสำคัญ

มุมตัดของรางลับคมสัมพันธ์กับความเร็วลูกสูบและความเร็ววงกลมของหัวลับคม และขนาดของมุมจะส่งผลต่อคุณภาพการประมวลผลและประสิทธิภาพของการลับคม เพื่ออำนวยความสะดวกในการปล่อยอนุภาคและเศษที่มีฤทธิ์กัดกร่อนที่แตกหัก ลดอุณหภูมิในการตัดและปรับปรุงคุณภาพการประมวลผล ควรใช้น้ำมันตัดที่เพียงพอเมื่อทำการลับคม

เพื่อให้ผนังรูที่กลึงสามารถกลึงได้สม่ำเสมอ ระยะชักของแท่งทรายที่ปลายทั้งสองของรูจะต้องเกินส่วนของสะพานลอย เพื่อให้มั่นใจถึงค่าเผื่อการตัดเฉือนที่สม่ำเสมอ และลดอิทธิพลของข้อผิดพลาดในการหมุนของแกนหมุนที่มีต่อความแม่นยำในการตัดเฉือน การเชื่อมต่อแบบลอยระหว่างหัวขัดและแกนหมุนของเครื่องมือกลจึงถูกนำมาใช้เป็นส่วนใหญ่

การปรับการขยายแนวรัศมีของแกนเจียรหัวขัดมีรูปแบบโครงสร้างที่หลากหลาย เช่น แบบแมนนวล นิวแมติก และไฮดรอลิก

2. ลักษณะกระบวนการขัดเงาและช่วงการใช้งาน

(1) การขัดเงาสามารถรับความแม่นยำของมิติและความแม่นยำของรูปร่างที่สูงขึ้น ความแม่นยำในการประมวลผลคือ IT7~IT6 ข้อผิดพลาดความกลมและความเป็นทรงกระบอกของรูสามารถควบคุมได้ภายในช่วง แต่การขัดเงาไม่สามารถปรับปรุงความแม่นยำของตำแหน่งของรูที่จะกลึงได้ .

(2) การขัดผิวเพื่อให้ได้คุณภาพพื้นผิวที่สูงขึ้น ความหยาบของพื้นผิว Ra อยู่ที่ 0.2~025μm ความลึกของชั้นข้อบกพร่องการแปรสภาพของโลหะพื้นผิวมีขนาดเล็กมาก 2.5~25μเมตร

(3) เมื่อเทียบกับความเร็วในการเจียร ความเร็ววงกลมของหัวขัดไม่สูง (vc=16~60m/min) แต่เนื่องจากพื้นที่สัมผัสขนาดใหญ่ระหว่างแท่งทรายและชิ้นงาน ความเร็วลูกสูบจึงค่อนข้างสูง (va=8~20ม./นาที) ดังนั้นการลับคมยังคงให้ผลผลิตสูง

การลับคมถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการเจาะรูกระบอกสูบเครื่องยนต์และรูเจาะที่แม่นยำในอุปกรณ์ไฮดรอลิกต่างๆ ในการผลิตจำนวนมาก และสามารถเจาะรูลึกที่มีอัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 10 อย่างไรก็ตาม การลับคมไม่เหมาะสำหรับการเจาะรูบนชิ้นงานโลหะที่ไม่ใช่เหล็กที่มีความเป็นพลาสติกขนาดใหญ่ และไม่สามารถทำการเจาะรูด้วยร่องสลัก รูร่อง ฯลฯ

1. เจาะและเจาะ

การวาดเป็นวิธีการตกแต่งขั้นสุดท้ายที่ให้ผลผลิตสูง ซึ่งดำเนินการกับเครื่องเจาะด้วยเครื่องเจาะแบบพิเศษ เครื่องเจาะแบ่งออกเป็นเครื่องเจาะแนวนอนและเครื่องเจาะแนวตั้งสองชนิด เครื่องเจาะแนวนอนเป็นเรื่องธรรมดาที่สุด

การเจาะจะใช้การเคลื่อนที่เชิงเส้นความเร็วต่ำเท่านั้น (การเคลื่อนที่หลัก) โดยทั่วไปจำนวนฟันของไม้กวาดที่ทำงานในเวลาเดียวกันควรจะไม่น้อยกว่า 3 มิฉะนั้น ไม้กวาดจะไม่มั่นคง และง่ายต่อการสร้างระลอกวงแหวนบนพื้นผิวของชิ้นงาน เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้มีแรงเจาะมากเกินไปและทำให้ไม้กวาดหัก จำนวนฟันของไม้กวาดที่ทำงานพร้อมกันไม่ควรเกิน 6 ถึง 8 ซี่

มีวิธีการเจาะที่แตกต่างกันสามวิธี ซึ่งมีคำอธิบายดังนี้:

(1) การเจาะแบบชั้น

วิธีการเจาะนี้มีลักษณะพิเศษคือการใช้หัวเจาะจะตัดค่าเผื่อการตัดเฉือนของชิ้นงานทีละชั้นตามลำดับ เพื่อที่จะอำนวยความสะดวกในการหักเศษ ฟันของเครื่องตัดจะต้องกราวด์ด้วยร่องเศษที่ซ้อนกัน การเจาะที่ออกแบบตามวิธีการเจาะแบบชั้นเรียกว่าการเจาะแบบธรรมดา

(2) การเจาะแบบบล็อก

คุณลักษณะของวิธีการเจาะนี้คือ แต่ละชั้นของโลหะบนพื้นผิวกลึงจะถูกตัดด้วยชุดฟันเครื่องมือที่มีขนาดเท่ากันแต่จะพันกัน (โดยปกติแต่ละชุดจะประกอบด้วยฟันเครื่องมือ 2-3 ซี่) ฟันแต่ละซี่จะตัดเพียงส่วนหนึ่งของชั้นโลหะเท่านั้น การเจาะที่ออกแบบตามวิธีการเจาะแบบบล็อกเรียกว่าการเจาะแบบหมุน

(3) การเจาะลึกที่ครอบคลุม

ด้วยวิธีนี้ ข้อดีของการเจาะรูแบบชั้นและแบบบล็อกจึงมีความเข้มข้น การเจาะรูแบบบล็อคจะใช้ในการตัดหยาบ ส่วนการเจาะแบบชั้นจะใช้ในการตัดแบบละเอียด ด้วยวิธีนี้ ความยาวของการเจาะจึงสั้นลง เพิ่มผลผลิตได้ และได้คุณภาพพื้นผิวที่ดีขึ้น การเจาะที่ออกแบบตามวิธีการเจาะแบบครอบคลุมเรียกว่าการเจาะแบบครอบคลุม

2. ลักษณะกระบวนการและช่วงการใช้งานของรูเจาะ

(1) สว่านเป็นเครื่องมือที่มีหลายคมตัด ซึ่งสามารถทำการกัดหยาบ การเก็บผิวละเอียด และการเก็บผิวละเอียดของรูตามลำดับในจังหวะการเจาะครั้งเดียว และให้ประสิทธิภาพการผลิตสูง

(2) ความแม่นยำในการวาดส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับความแม่นยำของการเจาะ ภายใต้สภาวะปกติ ความแม่นยำในการวาดสามารถเข้าถึง IT9~IT7 และความขรุขระของพื้นผิว Ra สามารถเข้าถึง 6.3~ 16μเมตร

(3) เมื่อทำการเจาะรู ชิ้นงานจะถูกวางตำแหน่งโดยรูที่กลึงเอง (ส่วนนำของการเจาะคือองค์ประกอบการวางตำแหน่งของชิ้นงาน) และรูการดึงนั้นไม่ใช่เรื่องง่ายที่จะรับประกันความแม่นยำของตำแหน่งร่วมกันของรูและ พื้นผิวอื่นๆ สำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนแบบหมุนที่มีพื้นผิวทรงกลมด้านในและด้านนอกมีข้อกำหนดโคแอกเชียล มักจะจำเป็นต้องดึงรูก่อน จากนั้นจึงประมวลผลพื้นผิวอื่นๆ ที่มีรูเป็นข้อมูลอ้างอิงในการกำหนดตำแหน่ง

(4) การเจาะไม่เพียงแต่สามารถประมวลผลรูกลมเท่านั้น แต่ยังสามารถประมวลผลรูขึ้นรูปและรูร่องได้อีกด้วย

(5) สว่านเป็นเครื่องมือขนาดคงที่ รูปร่างซับซ้อน มีราคาแพง ไม่เหมาะสำหรับการเจาะรูขนาดใหญ่

การเจาะรูมักใช้ในการผลิตจำนวนมากเพื่อประมวลผลรูบนชิ้นส่วนขนาดเล็กและขนาดกลางที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 10 ~ 80 มม. และมีความลึกของรูไม่เกิน 5 เท่าของรูรับแสง

Honscn Precision Technology Co., LTD. นำเสนอกระบวนการตัดเฉือนที่หลากหลาย รวมถึงการหล่อชิ้นส่วนฮาร์ดแวร์ ชิ้นส่วนฮาร์ดแวร์ที่มีความแม่นยำ การกลึงป้อมปืนและการกัดด้วยเครื่องจักรที่ซับซ้อน และการตัดเฉือนที่ซับซ้อนด้วยการเดินแกนกลาง ผลิตภัณฑ์ของเรามีการใช้กันอย่างแพร่หลายในรถยนต์ รถจักรยานยนต์ การสื่อสาร เครื่องทำความเย็น เลนส์ เครื่องใช้ในบ้าน ไมโครอิเล็กทรอนิกส์ เครื่องมือวัด อุปกรณ์ตกปลา เครื่องมือ อิเล็กทรอนิกส์ และสาขาวิชาชีพอื่นๆ เพื่อตอบสนองความต้องการชิ้นส่วนของพวกเขา ติดต่อเรา