คู่มือการซื้อชิ้นส่วนทองเหลืองกลึง Cnc

ในอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนโลหะในปัจจุบัน อุปกรณ์เครื่องจักรกลแบบดั้งเดิมไม่สามารถตอบสนองความต้องการด้านคุณภาพได้อีกต่อไป อุปกรณ์เครื่องจักร CNC เข้ามาแทนที่เครื่องมือเครื่องจักรทั่วไป และอุปกรณ์การประมวลผลอัตโนมัติ เช่น การตัดเฉือน CNC ที่มีความแม่นยำสูง และเครื่องกลึง CNC ก็เข้ามาแทนที่เครื่องมือเครื่องจักรแบบดั้งเดิมเช่นกัน ต่อไปนี้จะนำคุณไปทำความเข้าใจถึงข้อดีของอุปกรณ์เครื่องจักรกล CNC และลำดับขั้นตอนการประมวลผลชิ้นส่วนโลหะที่มีความแม่นยำสูง

ในกระบวนการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล เครื่องมือกล CNC มีข้อดีดังต่อไปนี้:

1. เครื่องจักร CNC มีความแม่นยำสูงและคุณภาพการประมวลผลสูง เครื่องมือกล CNC มีชื่อเสียงในด้านความแม่นยำและความเที่ยงตรงที่ยอดเยี่ยม โดยใช้การเคลื่อนไหวที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์และซอฟต์แวร์เฉพาะทางเพื่อทำงานโดยมีข้อผิดพลาดน้อยที่สุด แตกต่างจากผู้ปฏิบัติงานที่เป็นมนุษย์ เครื่องจักร CNC สามารถผลิตชิ้นส่วนที่เหมือนกันได้อย่างสม่ำเสมอตามข้อกำหนดที่แน่นอน

2. ชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยเครื่อง CNC สามารถควบคุมการเคลื่อนที่ได้หลายทิศทาง และสามารถประมวลผลชิ้นส่วนที่มีรูปทรงซับซ้อนได้ เครื่องมือเครื่องจักร CNC มีความยืดหยุ่นและอเนกประสงค์อย่างมากเมื่อเทียบกับเครื่องจักรแบบแมนนวลทั่วไป ด้วยความสามารถในการเปลี่ยนเครื่องมือและปรับให้เข้ากับการทำงานต่างๆ ได้อย่างรวดเร็ว จึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตชิ้นส่วนที่ซับซ้อนและละเอียดอ่อน

3. การเปลี่ยนแปลงกระบวนการตัดเฉือนด้วยเครื่อง CNC โดยทั่วไปแล้วจำเป็นต้องเปลี่ยนเฉพาะโปรแกรมควบคุมเชิงตัวเลขเท่านั้น ซึ่งสามารถประหยัดเวลาในการเตรียมการผลิตได้ เครื่องมือ กล CNC ให้ประโยชน์ในการประหยัดเวลาอย่างมาก วิธีการตัดเฉือนด้วยมือแบบดั้งเดิมนั้นใช้เวลานานและต้องใช้แรงงานมาก ต้องมีการตั้งค่าอย่างละเอียดและการปรับแต่งด้วยมืออย่างต่อเนื่อง ในทางตรงกันข้าม เครื่องจักร CNC สามารถตั้งโปรแกรมได้อย่างง่ายดายเพื่อดำเนินการที่ซับซ้อนได้อย่างแม่นยำ ช่วยลดระยะเวลานำในการผลิตได้อย่างมาก และตัวเครื่องมือกล CNC เองก็มีความแม่นยำสูง มีความแข็งแรงสูง สามารถเลือกปริมาณการประมวลผลที่เหมาะสมได้ และให้ผลผลิตสูง (โดยทั่วไปสูงกว่าเครื่องมือกลทั่วไป 3 ถึง 5 เท่า)

4. การตัดเฉือนด้วยเครื่อง CNC จัดอยู่ในกลุ่มเครื่องจักร CNC ที่มีระบบอัตโนมัติสูง ช่วยลดความเหนื่อยล้าของแรงงานได้ แม้ว่าการลงทุนเริ่มต้นในเครื่องมือเครื่องจักร CNC อาจสูงกว่าเครื่องจักรแบบใช้แรงงานคน แต่ก็ช่วยประหยัดต้นทุนในระยะยาวได้อย่างมาก เครื่องจักรเหล่านี้ช่วยลดต้นทุนแรงงานเนื่องจากต้องการผู้ปฏิบัติงานและการควบคุมดูแลน้อยลง นอกจากนี้ เครื่องจักร CNC ยังช่วยลดการสูญเสียวัสดุโดยการตัดที่แม่นยำและลดข้อผิดพลาดจากมนุษย์ ซึ่งนำไปสู่การประหยัดวัสดุอย่างมีนัยสำคัญ

5.เพิ่มผลผลิตและประสิทธิภาพ หนึ่งในข้อได้เปรียบที่สำคัญที่สุดของเครื่องมือกล CNC คือความสามารถในการเพิ่มผลผลิตและประสิทธิภาพ เครื่องจักรเหล่านี้สามารถทำงานได้ตลอด 24 ชั่วโมง ลดเวลาหยุดการผลิตและเพิ่มผลผลิตให้สูงสุด เมื่อตั้งโปรแกรมแล้ว เครื่องจักรเหล่านี้สามารถทำงานที่ซับซ้อนได้โดยมีการควบคุมดูแลน้อยที่สุด ทำให้สามารถใช้กำลังคนในส่วนงานสำคัญอื่นๆ ของการผลิตได้

เครื่องมือกล CNC ได้นำมาซึ่งยุคใหม่ของประสิทธิภาพการผลิต ความแม่นยำ และความคุ้มค่า ด้วยความแม่นยำ ผลผลิต ความยืดหยุ่น การประหยัดต้นทุน การประหยัดเวลา และทักษะที่เหมาะสม ธุรกิจต่างๆ สามารถใช้ประโยชน์จากศักยภาพของเครื่องจักร CNC ได้อย่างเต็มที่และก้าวล้ำนำหน้าในอุตสาหกรรมการผลิตที่มีการแข่งขันสูง

แต่ละวิธีการประมวลผลมีลำดับขั้นตอนการประมวลผลของตนเอง ผู้ปฏิบัติงานของเราต้องดำเนินการตามลำดับการประมวลผลอย่างเคร่งครัด ไม่ใช่ทำอย่างไม่เป็นระเบียบ เพราะจะส่งผลกระทบต่อผลิตภัณฑ์ที่ได้ หรืออาจทำให้เกิดปัญหาด้านคุณภาพ การผลิตชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำสูงก็เป็นหนึ่งในนั้น ดังนั้นลำดับการประมวลผลชิ้นส่วนเครื่องจักรกลที่มีความแม่นยำสูงจึงแบ่งออกเป็นประเภทต่างๆ

การจัดเตรียมกระบวนการแปรรูปชิ้นส่วนละเอียดควรพิจารณาจากโครงสร้างและสภาพของชิ้นงาน รวมถึงความต้องการในการจัดวางและยึดจับ โดยเน้นที่การรักษาสภาพความแข็งแรงของชิ้นงานไม่ให้เสียหาย

• การประมวลผลในขั้นตอนก่อนหน้าไม่สามารถส่งผลกระทบต่อการกำหนดตำแหน่งและการยึดในขั้นตอนถัดไป และควรพิจารณาถึงกระบวนการประมวลผลของชิ้นส่วนละเอียดทั่วไปตรงกลางของรูปกากบาทอย่างรอบด้านด้วย
• หยุดกระบวนการประมวลผลโพรงด้านในก่อน จากนั้นจึงหยุดกระบวนการประมวลผลรูปทรงภายนอก
• กระบวนการแปรรูปโดยใช้ตำแหน่ง การหนีบ หรือใบมีดแบบเดียวกัน ควรเชื่อมต่อและหยุดการทำงานให้เรียบร้อย เพื่อลดจำนวนการกำหนดตำแหน่งซ้ำ จำนวนการเปลี่ยนเครื่องมือ และจำนวนการเคลื่อนย้ายแท่นรองชิ้นงาน (เซินเจิ้น แมชชีนนิ่ง)
• ในอุปกรณ์เดียวกัน หากต้องการหยุดกระบวนการหลายอย่าง ควรจัดเรียงให้หยุดกระบวนการที่ทำให้ชิ้นงานเสียหายอย่างรุนแรงก่อนเป็นอันดับแรก

วิธีการคัดแยกงานโดยใช้เครื่องมือแบบรวมศูนย์: แบ่งกระบวนการตามเครื่องมือที่ใช้ โดยชิ้นส่วนที่สามารถผลิตได้ด้วยเครื่องมือเดียวกันจะถูกประมวลผลก่อน ส่วนชิ้นส่วนอื่นๆ ที่สามารถผลิตได้ด้วยเครื่องมือเดียวกัน จะใช้มีดตัดชิ้นที่สองและชิ้นที่สาม วิธีนี้จะช่วยลดจำนวนการเปลี่ยนเครื่องมือ ลดเวลาหยุดทำงาน และลดข้อผิดพลาดในการกำหนดตำแหน่งที่ไม่จำเป็น

วิธีการคัดแยกชิ้นส่วนสำหรับการประมวลผล: เมื่อมีชิ้นส่วนจำนวนมาก เราจะแบ่งการประมวลผลชิ้นส่วนเหล่านั้นตามลักษณะโครงสร้าง เช่น รูปทรงภายใน รูปทรงภายนอก พื้นผิว หรือระนาบ โดยทั่วไปจะเริ่มจากการประมวลผลระนาบและพื้นผิวที่กำหนดก่อน จากนั้นจึงทำการเจาะรู ประมวลผลรูปทรงเรขาคณิตอย่างง่ายก่อน แล้วจึงประมวลผลรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนกว่า ประมวลผลชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำต่ำก่อน แล้วจึงประมวลผลชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำสูงกว่า

กล่าวโดยสรุป เทคโนโลยีการแปรรูปชิ้นส่วนเครื่องจักรความแม่นยำสูงในปัจจุบันมีความก้าวหน้า คุณภาพสูง และประสิทธิภาพการผลิตสูง

HONSCN บริษัท Precision มีประสบการณ์ด้านการผลิตชิ้นส่วนด้วยเครื่อง CNC มา 20 ปี เชี่ยวชาญด้านการผลิตชิ้นส่วนด้วยเครื่อง CNC การแปรรูปชิ้นส่วนเครื่องจักรกลฮาร์ดแวร์ การแปรรูปชิ้นส่วนอุปกรณ์อัตโนมัติ การแปรรูปชิ้นส่วนหุ่นยนต์ การแปรรูปชิ้นส่วนโดรน การแปรรูปชิ้นส่วนจักรยาน การแปรรูปชิ้นส่วนทางการแพทย์ ฯลฯ บริษัทเป็นหนึ่งในซัพพลายเออร์คุณภาพสูงด้านการผลิตชิ้นส่วนด้วยเครื่อง CNC ปัจจุบัน บริษัทมีเครื่องจักร CNC หลายร้อยเครื่อง เครื่องเจียร เครื่องกัด และอุปกรณ์ทดสอบความแม่นยำสูงคุณภาพสูง เพื่อให้บริการแปรรูปชิ้นส่วนอะไหล่ด้วยเครื่อง CNC ที่มีความแม่นยำและคุณภาพสูงแก่ลูกค้า

ในสาขาการผลิตชิ้นส่วนด้วยเครื่องจักร CNC หลังจากที่ได้ทราบวิธีการผลิตและแบ่งกระบวนการแล้ว เนื้อหาหลักของขั้นตอนการผลิตคือการจัดเรียงวิธีการและลำดับการผลิตเหล่านี้อย่างมีเหตุผล โดยทั่วไป การผลิตชิ้นส่วนด้วยเครื่องจักร CNC ประกอบด้วย การตัด การอบชุบความร้อน และกระบวนการเสริมต่างๆ เช่น การปรับสภาพพื้นผิว การทำความสะอาด และการตรวจสอบ ลำดับของกระบวนการเหล่านี้ส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพ ประสิทธิภาพการผลิต และต้นทุนของชิ้นส่วน ดังนั้น ในการออกแบบเส้นทางการตัดเฉือนด้วยเครื่อง CNC ควรจัดลำดับการตัด การอบชุบความร้อน และกระบวนการเสริมต่างๆ อย่างเหมาะสม และควรแก้ไขปัญหาการเชื่อมต่อระหว่างกระบวนการเหล่านั้นด้วย

นอกเหนือจากขั้นตอนพื้นฐานที่กล่าวมาข้างต้นแล้ว ปัจจัยต่างๆ เช่น การเลือกวัสดุ การออกแบบอุปกรณ์จับยึด และการเลือกเครื่องมือ ก็จำเป็นต้องนำมาพิจารณาในการพัฒนาขั้นตอนการผลิตด้วยเครื่อง CNC ด้วย การเลือกวัสดุมีความสัมพันธ์โดยตรงกับประสิทธิภาพขั้นสุดท้ายของชิ้นส่วน วัสดุแต่ละชนิดมีความต้องการพารามิเตอร์การตัดที่แตกต่างกัน การออกแบบอุปกรณ์จับยึดจะส่งผลต่อความเสถียรและความแม่นยำของชิ้นส่วนในกระบวนการผลิต การเลือกเครื่องมือจำเป็นต้องพิจารณาประเภทของเครื่องมือกลที่เหมาะสมกับความต้องการในการผลิตตามลักษณะของผลิตภัณฑ์

1. วิธีการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรที่มีความแม่นยำสูงควรพิจารณาตามลักษณะของพื้นผิว โดยอาศัยความคุ้นเคยกับลักษณะเฉพาะของวิธีการแปรรูปต่างๆ การควบคุมต้นทุนการแปรรูป และความเรียบของพื้นผิว จึงได้เลือกวิธีการที่สามารถรับประกันคุณภาพการแปรรูป ประสิทธิภาพการผลิต และความคุ้มค่าทางเศรษฐกิจ

2. เลือกจุดอ้างอิงตำแหน่งการวาดที่เหมาะสม โดยยึดหลักการเลือกจุดอ้างอิงแบบหยาบและละเอียด เพื่อกำหนดจุดอ้างอิงตำแหน่งของแต่ละขั้นตอนอย่างเหมาะสม

3, ในการพัฒนากระบวนการขึ้นรูปชิ้นส่วน จำเป็นต้องแบ่งชิ้นส่วนออกเป็นขั้นตอนการขึ้นรูปหยาบ การขึ้นรูปกึ่งละเอียด และการขึ้นรูปละเอียด โดยพิจารณาจากการวิเคราะห์ชิ้นส่วน และกำหนดระดับความเข้มข้นและการกระจายตัวของกระบวนการ รวมถึงจัดลำดับการขึ้นรูปพื้นผิวอย่างเหมาะสม สำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อน อาจพิจารณาแผนงานหลายแบบก่อน แล้วจึงเลือกแผนงานที่เหมาะสมที่สุดหลังจากเปรียบเทียบและวิเคราะห์แล้ว

4. กำหนดค่าเผื่อการประมวลผล ขนาดกระบวนการ และความคลาดเคลื่อนของแต่ละกระบวนการ

5. เลือกเครื่องมือกลและคนงาน คลิป จำนวน และเครื่องมือตัด การเลือกใช้เครื่องจักรกลนั้นไม่เพียงแต่ต้องคำนึงถึงคุณภาพของกระบวนการผลิตเท่านั้น แต่ยังต้องประหยัดและเหมาะสมด้วย ภายใต้เงื่อนไขการผลิตจำนวนมาก โดยทั่วไปควรใช้เครื่องมือกลทั่วไปและเครื่องมือจับยึดเฉพาะทาง

6. กำหนดข้อกำหนดทางเทคนิคและวิธีการตรวจสอบของแต่ละกระบวนการหลัก โดยปกติแล้วสำหรับโรงงานผลิตขนาดเล็ก การกำหนดปริมาณการตัดและเวลาในการทำงานของแต่ละกระบวนการนั้น ผู้ปฏิบัติงานจะเป็นผู้ตัดสินใจเอง ซึ่ง โดยทั่วไปจะไม่ระบุไว้ในเอกสารกระบวนการผลิต อย่างไรก็ตาม สำหรับโรงงานผลิตขนาดกลางและขนาดใหญ่ เพื่อให้มั่นใจถึงความสมเหตุสมผลของการผลิตและความสมดุลของจังหวะการทำงาน จำเป็นต้องระบุปริมาณการตัดให้ชัดเจน และห้ามเปลี่ยนแปลงตามอำเภอใจ

เริ่มจากหยาบก่อน แล้วค่อยละเอียด

ความแม่นยำในการประมวลผลจะค่อยๆ ดีขึ้นตามลำดับการกลึงหยาบ - การกลึงกึ่งละเอียด - การกลึงละเอียด การกลึงหยาบสามารถกำจัดส่วนเกินของพื้นผิวชิ้นงานได้ส่วนใหญ่ในเวลาอันสั้น ทำให้เพิ่มอัตราการกำจัดโลหะและตรงตามข้อกำหนดเรื่องความสม่ำเสมอของส่วนเกิน หากปริมาณที่เหลือหลังจากการกลึงหยาบไม่ตรงตามข้อกำหนดการตกแต่ง จำเป็นต้องใช้เครื่องกลึงกึ่งละเอียดเพื่อทำการตกแต่งขั้นสุดท้าย ส่วนเครื่องกลึงละเอียดนั้นจำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่ารูปทรงของชิ้นส่วนถูกตัดตามขนาดในแบบเพื่อรับประกันความแม่นยำในการประมวลผล

เข้าใกล้ก่อน แล้วค่อยถอยห่าง

ภายใต้สถานการณ์ปกติ ควรทำการกลึงชิ้นส่วนที่อยู่ใกล้เครื่องมือก่อน จากนั้นจึงกลึงชิ้นส่วนที่อยู่ไกลจากเครื่องมือ เพื่อลดระยะการเคลื่อนที่ของเครื่องมือและลดเวลาหยุดทำงาน ในกระบวนการกลึง ควรคงความแข็งแรงของชิ้นงานหรือผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป และปรับปรุงสภาพการตัดให้ดียิ่งขึ้น

หลักการของการตัดกันภายในและภายนอก

สำหรับชิ้นส่วนที่มีทั้งพื้นผิวด้านใน (โพรงด้านใน) และพื้นผิวด้านนอกที่จะทำการแปรรูป เมื่อจัดลำดับการแปรรูป ควรทำการขัดหยาบพื้นผิวด้านในและด้านนอกก่อน จากนั้นจึงทำการขัดละเอียดพื้นผิวด้านในและด้านนอก ห้ามทำการแปรรูปส่วนใดส่วนหนึ่งของพื้นผิวชิ้นส่วน (พื้นผิวด้านนอกหรือด้านใน) หลังจากแปรรูปแล้ว จึงค่อยทำการแปรรูปพื้นผิวอื่น (พื้นผิวด้านในหรือด้านนอก)

หลักการพื้นฐานอันดับแรก

ควรให้ความสำคัญกับพื้นผิวที่ใช้เป็นจุดอ้างอิงในการตกแต่งขั้นสุดท้าย เนื่องจากยิ่งพื้นผิวที่ใช้เป็นจุดอ้างอิงมีความแม่นยำมากเท่าใด ข้อผิดพลาดในการจับยึดก็จะยิ่งน้อยลงเท่านั้น ตัวอย่างเช่น เมื่อทำการกลึงชิ้นส่วนเพลา โดยปกติแล้วจะทำการกลึงรูตรงกลางก่อน จากนั้นจึงทำการกลึงพื้นผิวด้านนอกและหน้าตัด โดยใช้รูตรงกลางเป็นจุดอ้างอิงที่แม่นยำ

หลักการข้อแรกและข้อที่สอง

ควรทำการแปรรูปพื้นผิวการทำงานหลักและพื้นผิวฐานประกอบของชิ้นส่วนก่อน เพื่อตรวจหาข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นบนพื้นผิวหลักของชิ้นงานตั้งแต่เนิ่นๆ ส่วนพื้นผิวรองสามารถทำการแปรรูปแทรกได้ โดยวางบนพื้นผิวหลักที่ผ่านการแปรรูปแล้วในระดับหนึ่ง ก่อนทำการตกแต่งขั้นสุดท้าย

หลักการของใบหน้าก่อนรู

เนื่องจากขนาดของพื้นผิวของชิ้นส่วนกล่องและตัวยึดมีขนาดใหญ่ โดยทั่วไปแล้วจะทำการประมวลผลพื้นผิวก่อน จากนั้นจึงทำการเจาะรูและส่วนอื่นๆ ตามลำดับ การจัดลำดับการประมวลผลแบบนี้ ข้อดีคือ ในด้านหนึ่ง การกำหนดตำแหน่งของพื้นผิวที่ประมวลผลแล้วมีความเสถียรและเชื่อถือได้ ในอีกด้านหนึ่ง การเจาะรูบนพื้นผิวที่ประมวลผลแล้วทำได้ง่าย และสามารถเพิ่มความแม่นยำในการเจาะรู โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อทำการเจาะรู แกนของรูจะไม่เบี่ยงเบนได้ง่าย

ในการพัฒนาขั้นตอนการขึ้นรูปชิ้นส่วน จำเป็นต้องเลือกวิธีการขึ้นรูป เครื่องมือกล อุปกรณ์วัดระยะจับยึด ชิ้นงาน และข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับคนงานให้เหมาะสมกับประเภทการผลิตชิ้นส่วน

ความสำเร็จหรือความล้มเหลวของการดำเนินงานด้านอวกาศขึ้นอยู่กับความถูกต้อง ความเที่ยงตรง และคุณภาพของชิ้นส่วนที่ใช้ ด้วยเหตุนี้ บริษัทด้านอวกาศจึงใช้เทคนิคและกระบวนการผลิตขั้นสูงเพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนของตนตรงตามความต้องการอย่างเต็มที่ ในขณะที่วิธีการผลิตใหม่ ๆ เช่น การพิมพ์ 3 มิติ กำลังได้รับความนิยมอย่างรวดเร็วในอุตสาหกรรม วิธีการผลิตแบบดั้งเดิม เช่น การกลึง ยังคงมีบทบาทสำคัญในการผลิตชิ้นส่วนและผลิตภัณฑ์สำหรับการใช้งานด้านอวกาศ เช่น โปรแกรม CAM ที่ดีขึ้น เครื่องมือกลเฉพาะงาน วัสดุและสารเคลือบที่ได้รับการปรับปรุง และการควบคุมเศษโลหะและการลดแรงสั่นสะเทือนที่ดีขึ้น ได้เปลี่ยนแปลงวิธีการผลิตชิ้นส่วนสำคัญด้านอวกาศของบริษัทด้านอวกาศอย่างมาก อย่างไรก็ตาม อุปกรณ์ที่ทันสมัยเพียงอย่างเดียวไม่เพียงพอ ผู้ผลิตต้องมีความเชี่ยวชาญเพื่อเอาชนะความท้าทายในการแปรรูปวัสดุของอุตสาหกรรมอวกาศ

การผลิตชิ้นส่วนอากาศยานนั้นต้องอาศัยคุณสมบัติเฉพาะด้านวัสดุเป็นอันดับแรก ชิ้นส่วนเหล่านี้โดยทั่วไปต้องมีความแข็งแรงสูง ความหนาแน่นต่ำ เสถียรภาพทางความร้อนสูง และทนต่อการกัดกร่อน เพื่อรับมือกับสภาวะการใช้งานที่รุนแรง

วัสดุที่ใช้ในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศโดยทั่วไป ได้แก่:

1. โลหะผสมอลูมิเนียมความแข็งแรงสูง

โลหะผสมอะลูมิเนียมความแข็งแรงสูงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนโครงสร้างของเครื่องบิน เนื่องจากมีน้ำหนักเบา ทนต่อการกัดกร่อน และแปรรูปได้ง่าย ตัวอย่างเช่น โลหะผสมอะลูมิเนียม 7075 ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตชิ้นส่วนอากาศยาน

2. โลหะผสมไทเทเนียม

โลหะผสมไทเทเนียมมีอัตราส่วนความแข็งแรงต่อน้ำหนักที่ดีเยี่ยม และถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในชิ้นส่วนเครื่องยนต์อากาศยาน ชิ้นส่วนลำตัวเครื่องบิน และใบพัด

3. ซูเปอร์อัลลอย

โลหะผสมพิเศษรักษาความแข็งแรงและเสถียรภาพได้ที่อุณหภูมิสูง และเหมาะสำหรับหัวฉีดเครื่องยนต์ ใบพัดกังหัน และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่ต้องทนต่ออุณหภูมิสูง

4. วัสดุผสม

วัสดุคอมโพสิตคาร์บอนไฟเบอร์มีประสิทธิภาพดีในการลดน้ำหนักโครงสร้าง เพิ่มความแข็งแรง และลดการกัดกร่อน และนิยมใช้ในการผลิตปลอกหุ้มชิ้นส่วนสำหรับอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ

การวางแผนและออกแบบกระบวนการ

ก่อนเริ่มกระบวนการผลิต จำเป็นต้องมีการวางแผนและออกแบบกระบวนการ ในขั้นตอนนี้ จำเป็นต้องกำหนดแผนการผลิตโดยรวมตามข้อกำหนดการออกแบบของชิ้นส่วนและคุณลักษณะของวัสดุ ซึ่งรวมถึงการกำหนดกระบวนการผลิต การเลือกเครื่องมือกล การเลือกเครื่องมือ ฯลฯ ในขณะเดียวกัน จำเป็นต้องดำเนินการออกแบบกระบวนการโดยละเอียด ซึ่งรวมถึงการกำหนดรูปทรงการตัด ความลึกของการตัด ความเร็วในการตัด และพารามิเตอร์อื่นๆ

การเตรียมวัสดุและกระบวนการตัด

ในกระบวนการผลิตชิ้นส่วนอากาศยาน ขั้นตอนแรกคือการเตรียมวัสดุสำหรับการทำงาน โดยปกติแล้ว วัสดุที่ใช้ในชิ้นส่วนอากาศยาน ได้แก่ เหล็กอัลลอยความแข็งแรงสูง เหล็กกล้าไร้สนิม โลหะผสมอลูมิเนียม และอื่นๆ หลังจากเตรียมวัสดุเสร็จแล้ว จึงเข้าสู่กระบวนการตัด

ขั้นตอนนี้เกี่ยวข้องกับการเลือกเครื่องมือกล เช่น เครื่องมือกล CNC เครื่องกลึง เครื่องกัด ฯลฯ รวมถึงการเลือกเครื่องมือตัด กระบวนการตัดจำเป็นต้องควบคุมความเร็วในการป้อน ความเร็วในการตัด ความลึกของการตัด และพารามิเตอร์อื่นๆ ของเครื่องมืออย่างเข้มงวด เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของขนาดและคุณภาพของพื้นผิวชิ้นส่วน

กระบวนการผลิตที่แม่นยำ

ชิ้นส่วนอากาศยานมักมีความต้องการสูงมากในแง่ของขนาดและคุณภาพพื้นผิว ดังนั้นการขึ้นรูปด้วยความแม่นยำสูงจึงเป็นขั้นตอนที่ขาดไม่ได้ ในขั้นตอนนี้ อาจจำเป็นต้องใช้กระบวนการที่มีความแม่นยำสูง เช่น การเจียรและการตัดด้วยไฟฟ้า (EDM) เป้าหมายของกระบวนการขึ้นรูปด้วยความแม่นยำสูงคือการปรับปรุงความแม่นยำของขนาดและผิวสำเร็จของชิ้นส่วนให้ดียิ่งขึ้น เพื่อให้มั่นใจในความน่าเชื่อถือและเสถียรภาพในด้านการบิน

การอบด้วยความร้อน

ชิ้นส่วนอากาศยานบางชิ้นอาจต้องผ่านกระบวนการอบชุบความร้อนหลังจากการกลึงขึ้นรูปอย่างแม่นยำ กระบวนการอบชุบความร้อนสามารถเพิ่มความแข็ง ความแข็งแรง และความต้านทานการกัดกร่อนของชิ้นส่วนได้ ซึ่งรวมถึงวิธีการอบชุบความร้อน เช่น การชุบแข็งและการอบคืนตัว ซึ่งจะถูกเลือกใช้ตามข้อกำหนดเฉพาะของชิ้นส่วนนั้นๆ

การเคลือบผิว

เพื่อเพิ่มความทนทานต่อการสึกหรอและการกัดกร่อนของชิ้นส่วนอากาศยาน มักจำเป็นต้องมีการเคลือบผิว วัสดุเคลือบผิวอาจรวมถึงคาร์ไบด์ซีเมนต์ เซรามิกเคลือบ เป็นต้น การเคลือบผิวไม่เพียงแต่ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพของชิ้นส่วน แต่ยังช่วยยืดอายุการใช้งานอีกด้วย

การประกอบและการทดสอบ

ดำเนินการประกอบและตรวจสอบชิ้นส่วน ในขั้นตอนนี้ ชิ้นส่วนต่างๆ จำเป็นต้องได้รับการประกอบให้เป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบ เพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนต่างๆ เข้ากันได้อย่างแม่นยำ ในขณะเดียวกัน ก็จำเป็นต้องมีการทดสอบอย่างเข้มงวด รวมถึงการทดสอบขนาด การทดสอบคุณภาพพื้นผิว การทดสอบองค์ประกอบวัสดุ ฯลฯ เพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนต่างๆ เป็นไปตามมาตรฐานอุตสาหกรรมการบิน

การควบคุมคุณภาพอย่างเข้มงวด: ข้อกำหนดด้านการควบคุมคุณภาพของชิ้นส่วนการบินนั้นเข้มงวดมาก และจำเป็นต้องมีการทดสอบและการควบคุมอย่างเข้มงวดในทุกขั้นตอนการผลิตชิ้นส่วนการบิน เพื่อให้มั่นใจว่าคุณภาพของชิ้นส่วนเป็นไปตามมาตรฐาน

ข้อกำหนดด้านความแม่นยำสูง: ชิ้นส่วนอากาศยานโดยทั่วไปต้องการความแม่นยำสูงมาก รวมถึงความแม่นยำของมิติ ความแม่นยำของรูปทรง และคุณภาพของพื้นผิว ดังนั้นจึงจำเป็นต้องใช้เครื่องมือและเครื่องจักรที่มีความแม่นยำสูงในกระบวนการผลิตเพื่อให้มั่นใจว่าชิ้นส่วนตรงตามข้อกำหนดด้านการออกแบบ

การออกแบบโครงสร้างที่ซับซ้อน: ชิ้นส่วนอากาศยานมักมีโครงสร้างที่ซับซ้อน และจำเป็นต้องใช้เครื่องมือกล CNC แบบหลายแกนและอุปกรณ์อื่นๆ เพื่อตอบสนองความต้องการในการประมวลผลโครงสร้างที่ซับซ้อนเหล่านั้น

ทนต่ออุณหภูมิสูงและมีความแข็งแรงสูง: ชิ้นส่วนอากาศยานมักทำงานในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง เช่น อุณหภูมิสูงและความดันสูง ดังนั้นจึงจำเป็นต้องเลือกวัสดุที่ทนต่ออุณหภูมิสูงและมีความแข็งแรงสูง และดำเนินการอบชุบความร้อนที่เหมาะสม

โดยรวมแล้ว การผลิตชิ้นส่วนอากาศยานเป็นกระบวนการที่ใช้เทคโนโลยีขั้นสูงและต้องการความแม่นยำสูง ซึ่งต้องอาศัยกระบวนการปฏิบัติงานที่เข้มงวดและอุปกรณ์การผลิตที่ทันสมัย ​​เพื่อให้มั่นใจได้ว่าคุณภาพและประสิทธิภาพของชิ้นส่วนสำเร็จรูปสามารถตรงตามข้อกำหนดที่เข้มงวดของภาคการบินได้

กระบวนการผลิตชิ้นส่วนอากาศยานเป็นเรื่องที่ท้าทาย โดยเฉพาะในด้านต่อไปนี้:

เรขาคณิตที่ซับซ้อน

ชิ้นส่วนอากาศยานมักมีรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อน ซึ่งต้องใช้การกลึงที่มีความแม่นยำสูงเพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดด้านการออกแบบ

กระบวนการผลิตโลหะผสมพิเศษ

การแปรรูปโลหะผสมพิเศษนั้นยากและต้องใช้เครื่องมือและกระบวนการพิเศษในการจัดการกับวัสดุที่แข็งเหล่านี้

ชิ้นส่วนขนาดใหญ่

ชิ้นส่วนของยานอวกาศมักมีขนาดใหญ่มาก จึงจำเป็นต้องใช้เครื่องมือกล CNC ขนาดใหญ่และอุปกรณ์แปรรูปพิเศษ

การควบคุมคุณภาพ

อุตสาหกรรมการบินและอวกาศมีความต้องการสูงมากในเรื่องคุณภาพของชิ้นส่วน และจำเป็นต้องมีการควบคุมคุณภาพและการตรวจสอบอย่างเข้มงวดเพื่อให้แน่ใจว่าทุกชิ้นส่วนเป็นไปตามมาตรฐาน

ในกระบวนการผลิตชิ้นส่วนอากาศยาน ความแม่นยำและความน่าเชื่อถือเป็นสิ่งสำคัญยิ่ง ความเข้าใจอย่างลึกซึ้งและการควบคุมวัสดุ กระบวนการ ความแม่นยำ และความยากลำบากในการกลึงอย่างละเอียดถี่ถ้วน คือกุญแจสำคัญในการผลิตชิ้นส่วนอากาศยานคุณภาพสูง

วิธีการแปรรูปรูประกอบด้วย การเจาะ การคว้าน การคว้านรู การดึง การเจียร และการตกแต่งรู บทความชุดต่อไปนี้จะแนะนำเทคโนโลยีการแปรรูปรูต่างๆ อย่างละเอียด เพื่อช่วยแก้ปัญหาเกี่ยวกับการแปรรูปรู

รูเป็นพื้นผิวที่สำคัญบนชิ้นส่วนกล่อง ตัวยึด ปลอก วงแหวน และแผ่นดิสก์ และยังเป็นพื้นผิวที่พบได้บ่อยในการขึ้นรูปด้วยเครื่องจักร ในกรณีที่ต้องการความแม่นยำในการประมวลผลและความเรียบของพื้นผิวเท่ากัน การขึ้นรูปรูทำได้ยากกว่าพื้นผิวกลมด้านนอก มีผลผลิตต่ำและต้นทุนสูง

สาเหตุที่เป็นเช่นนั้นมีดังนี้: 1) ขนาดของเครื่องมือที่ใช้ในการเจาะรูมีข้อจำกัดตามขนาดของรูที่กำลังเจาะ และความแข็งแรงของเครื่องมือก็ต่ำ ทำให้เกิดการบิดเบี้ยวและการสั่นสะเทือนได้ง่าย 2) เมื่อทำการเจาะรูด้วยเครื่องมือขนาดคงที่ ขนาดของรูที่เจาะมักจะขึ้นอยู่กับขนาดของเครื่องมือโดยตรง และข้อผิดพลาดในการผลิตและการสึกหรอของเครื่องมือจะส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำในการเจาะรู 3) เมื่อทำการเจาะรู บริเวณที่ทำการตัดจะอยู่ภายในชิ้นงาน สภาพการกำจัดเศษและการระบายความร้อนไม่ดี และความแม่นยำในการเจาะและคุณภาพของพื้นผิวจึงควบคุมได้ยาก

การเจาะ

การเจาะเป็นกระบวนการแรกของการขึ้นรูปรูบนวัสดุแข็ง โดยทั่วไปแล้วเส้นผ่านศูนย์กลางของรูเจาะจะน้อยกว่า 80 มม. วิธีการเจาะมีสองวิธี คือ การหมุนดอกสว่าน และการหมุนชิ้นงาน ข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นจากสองวิธีนี้ไม่เหมือนกัน ในวิธีการเจาะแบบหมุนดอกสว่าน เนื่องจากความไม่สมมาตรของคมตัด ความแข็งแรงไม่เพียงพอของดอกสว่าน และการโก่งตัวของดอกสว่าน ทำให้เส้นศูนย์กลางของรูจะเอียงหรือไม่ตรง แต่ขนาดของรูโดยพื้นฐานแล้วจะไม่เปลี่ยนแปลง ในทางตรงกันข้าม ในวิธีการเจาะแบบหมุนชิ้นงาน การโก่งตัวของดอกสว่านจะทำให้ขนาดของรูเปลี่ยนแปลง แต่เส้นศูนย์กลางของรูยังคงตรงอยู่

ดอกสว่านที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ ดอกสว่านเกลียว ดอกสว่านเจาะนำศูนย์ ดอกสว่านเจาะรูลึก เป็นต้น ซึ่งที่ใช้กันมากที่สุดคือดอกสว่านเกลียว โดยมีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางตั้งแต่ Φ0.1-80 มม.

เนื่องจากข้อจำกัดทางโครงสร้าง ความแข็งแรงในการดัดงอและความแข็งแกร่งในการบิดของดอกสว่านจึงต่ำ ประกอบกับการจัดศูนย์กลางที่ไม่ดี ทำให้ความแม่นยำในการเจาะต่ำ โดยทั่วไปอยู่ที่ระดับ IT13 ~ IT11 เท่านั้น ความหยาบของพื้นผิวก็สูงเช่นกัน โดยทั่วไป Ra อยู่ที่ 50~12.5 μm อย่างไรก็ตาม อัตราการกำจัดโลหะของการเจาะนั้นสูงและประสิทธิภาพการตัดสูง การเจาะส่วนใหญ่ใช้สำหรับการแปรรูปรูที่มีข้อกำหนดด้านคุณภาพต่ำ เช่น รูสลักเกลียว รูเกลียว รูน้ำมัน เป็นต้น สำหรับรูที่มีความแม่นยำในการแปรรูปและคุณภาพพื้นผิวสูง ควรใช้การคว้าน การคว้านขยาย การเจาะ หรือการเจียรในการแปรรูปขั้นต่อไป

การคว้าน

การคว้านรู คือกระบวนการเพิ่มเติมในการขยายรูที่เจาะ หล่อ หรือตีขึ้นรูปด้วยดอกคว้าน เพื่อขยายขนาดรูและปรับปรุงคุณภาพการผลิต การคว้านรูสามารถใช้ได้ทั้งในขั้นตอนเตรียมการก่อนการตกแต่งรู หรือเป็นขั้นตอนสุดท้ายของการตกแต่งรูที่มีความต้องการต่ำ ดอกคว้านรูมีลักษณะคล้ายดอกสว่าน แต่มีฟันมากกว่าและไม่มีคมตัดขวาง

เมื่อเปรียบเทียบกับการเจาะ การคว้านรูมีลักษณะดังต่อไปนี้:

(1) จำนวนฟันของดอกเจาะขยายรู (3-8 ซี่) การนำทางที่ดี การตัดค่อนข้างคงที่ (2) ดอกเจาะขยายรูไม่มีคมขวาง สภาพการตัดดี

(3) ค่าเผื่อการประมวลผลมีขนาดเล็ก อ่างเศษวัสดุสามารถทำให้ตื้นขึ้น แกนเจาะสามารถทำให้หนาขึ้น และความแข็งแรงและความแข็งแกร่งของตัวเครื่องมือดีขึ้น ความแม่นยำของการคว้านโดยทั่วไปคือ IT11~IT10 และความหยาบผิว Ra คือ 12.5~6.3μm การคว้านมักใช้ในการประมวลผลรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่า เมื่อเจาะรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ (D ≥30 มม.) มักใช้ดอกสว่านขนาดเล็ก (เส้นผ่านศูนย์กลาง 0.5 ถึง 0.7 เท่าของขนาดรู) เพื่อเจาะนำก่อน จากนั้นใช้ดอกคว้านรูที่มีขนาดที่เหมาะสม ซึ่งสามารถปรับปรุงคุณภาพการประมวลผลและประสิทธิภาพการผลิตของรูได้

นอกจากการเจาะรูทรงกระบอกแล้ว ดอกสว่านคว้านรูรูปทรงพิเศษต่างๆ (หรือที่เรียกว่าดอกคว้านรูแบบมีหัวล็อก) ยังสามารถใช้ในการเจาะรูแบบมีหัวล็อกและรูสำหรับหัวล็อกต่างๆ ได้อีกด้วย โดยทั่วไปแล้ว ด้านหน้าของดอกคว้านรูแบบมีหัวล็อกมักจะมีเสาสำหรับนำทาง โดยมีรูที่กลึงไว้เป็นตัวนำทาง

การคว้านขยายรู (Reaming) เป็นหนึ่งในวิธีการตกแต่งรู ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในกระบวนการผลิต สำหรับรูขนาดเล็ก การคว้านขยายรูเป็นวิธีการกลึงที่ประหยัดและใช้งานได้จริงมากกว่าการเจียรภายในและการคว้านละเอียด

1. ดอกรีมเมอร์

โดยทั่วไปแล้ว ดอกรีมเมอร์แบ่งออกเป็นสองประเภท คือ ดอกรีมเมอร์มือและดอกรีมเมอร์เครื่องจักร ส่วนด้ามจับของดอกรีมเมอร์มือจะเป็นด้ามตรง ส่วนใช้งานจะยาวกว่า และมีฟังก์ชันการนำทางที่ดีกว่า ดอกรีมเมอร์มือมีโครงสร้างสองแบบ คือ แบบชิ้นเดียวและแบบปรับขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกได้ ส่วนดอกรีมเมอร์เครื่องจักรมีโครงสร้างสองแบบ คือ แบบมีด้ามจับและแบบมีปลอก ดอกรีมเมอร์ไม่เพียงแต่ใช้เจาะรูกลมได้เท่านั้น แต่ดอกรีมเมอร์แบบเรียวยังสามารถใช้เจาะรูเรียวได้อีกด้วย

2. กระบวนการคว้านและการประยุกต์ใช้

ระยะเผื่อการคว้านมีผลอย่างมากต่อคุณภาพของการคว้าน หากระยะเผื่อมากเกินไป ภาระของดอกคว้านจะมาก คมตัดจะทื่อเร็ว ทำให้ได้พื้นผิวการตัดที่ไม่เรียบ และควบคุมความคลาดเคลื่อนของขนาดได้ยาก ในทางกลับกัน หากระยะเผื่อน้อยเกินไป จะทำให้ลบรอยมีดที่เหลือจากการตัดก่อนหน้าไม่ได้ และแน่นอนว่าไม่มีผลในการปรับปรุงคุณภาพของการเจาะรู โดยทั่วไป ระยะเผื่อสำหรับการคว้านหยาบจะอยู่ที่ 0.35~0.15 มม. และระยะเผื่อสำหรับการคว้านละเอียดจะอยู่ที่ 0.5~0.05 มม.

เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดเศษโลหะเป็นก้อน การคว้านรูมักจะทำด้วยความเร็วตัดที่ต่ำกว่า (v <8 ม./นาที สำหรับเหล็กและเหล็กหล่อโดยใช้ดอกคว้าน HSS) ค่าของอัตราป้อนจะสัมพันธ์กับขนาดของรูที่จะทำการคว้าน ยิ่งรูใหญ่ อัตราป้อนก็จะยิ่งมากขึ้น โดยทั่วไปอัตราป้อนของดอกคว้านเหล็กความเร็วสูงที่ใช้ในการคว้านเหล็กและเหล็กหล่อจะอยู่ที่ 0.3~1 มม./รอบ

การคว้านรูต้องมีการระบายความร้อน หล่อลื่น และทำความสะอาดด้วยน้ำมันหล่อเย็นที่เหมาะสม เพื่อป้องกันการสะสมของเศษวัสดุและกำจัดเศษวัสดุได้ทันเวลา เมื่อเทียบกับการเจียรและการเจาะ การคว้านรูมีประสิทธิภาพการผลิตสูงกว่าและรับประกันความแม่นยำของรูได้ง่ายกว่า อย่างไรก็ตาม การคว้านรูไม่สามารถแก้ไขข้อผิดพลาดของตำแหน่งแกนรูได้ และความแม่นยำของตำแหน่งรูควรได้รับการรับประกันจากกระบวนการก่อนหน้า การคว้านรูไม่เหมาะสำหรับการประมวลผลรูขั้นบันไดและรูตัน

ความแม่นยำของขนาดในการคว้านรูโดยทั่วไปอยู่ที่ IT9 ~ IT7 และความหยาบผิว Ra โดยทั่วไปอยู่ที่ 3.2 ~ 0.8 μm สำหรับรูขนาดกลางที่ต้องการความแม่นยำสูง (เช่น รูที่มีความแม่นยำระดับ IT7) กระบวนการเจาะ - คว้าน - คว้าน เป็นแผนการประมวลผลทั่วไปที่ใช้กันในกระบวนการผลิต

การคว้านเป็นวิธีการขึ้นรูปชิ้นงานโดยการขยายรูที่เจาะไว้ล่วงหน้าด้วยเครื่องมือตัด การคว้านสามารถทำได้ทั้งบนเครื่องคว้านหรือบนเครื่องกลึง

1. วิธีการเจาะ

มีวิธีการกลึงเจาะรูอยู่ 3 วิธีที่แตกต่างกัน

(1) ชิ้นงานหมุนและเครื่องมือเคลื่อนที่ป้อน

การเจาะรูบนเครื่องกลึงส่วนใหญ่จัดอยู่ในวิธีการเจาะรูแบบนี้ ลักษณะของกระบวนการนี้คือ: เส้นแกนของรูหลังการกลึงจะสอดคล้องกับแกนหมุนของชิ้นงาน ความกลมของรูขึ้นอยู่กับความแม่นยำในการหมุนของแกนหมุนเครื่องมือเป็นหลัก และความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิตตามแนวแกนของรูขึ้นอยู่กับความแม่นยำของตำแหน่งทิศทางการป้อนของเครื่องมือเทียบกับแกนหมุนของชิ้นงานเป็นหลัก วิธีการเจาะรูนี้เหมาะสำหรับการเจาะรูที่มีข้อกำหนดเรื่องแกนร่วมบนพื้นผิววงกลมด้านนอก

(2) เครื่องมือหมุนและชิ้นงานถูกป้อน

แกนหมุนของเครื่องเจาะจะขับเคลื่อนเครื่องมือเจาะให้หมุน และแท่นวางจะขับเคลื่อนชิ้นงานให้เคลื่อนที่

(3) เครื่องมือหมุนและเคลื่อนที่ป้อน

การใช้เทคนิคการเจาะรูแบบนี้ ความยาวส่วนที่ยื่นออกมาของแท่งเจาะจะเปลี่ยนแปลงไป แรงที่กระทำต่อแท่งเจาะก็จะเปลี่ยนแปลงไปด้วย รูที่อยู่ใกล้หัวเครื่องจะมีขนาดใหญ่ และรูที่อยู่ห่างจากหัวเครื่องจะมีขนาดเล็ก ทำให้เกิดรูรูปทรงกรวย นอกจากนี้ เมื่อความยาวส่วนที่ยื่นออกมาของแท่งเจาะเพิ่มขึ้น การเสียรูปจากการดัดงอของเพลาหลักที่เกิดจากน้ำหนักของแท่งเจาะเองก็จะเพิ่มขึ้น และแกนของรูที่เจาะก็จะโค้งงอตามไปด้วย วิธีการเจาะรูแบบนี้จึงเหมาะสำหรับการเจาะรูขนาดสั้นเท่านั้น

2. การเจาะด้วยเพชร

เมื่อเปรียบเทียบกับการเจาะทั่วไป การเจาะด้วยเพชรมีลักษณะเด่นคือ มีการตัดย้อนกลับน้อย อัตราป้อนต่ำ ความเร็วในการตัดสูง สามารถให้ความแม่นยำในการประมวลผลสูง (IT7 ~ IT6) และพื้นผิวเรียบมาก (Ra อยู่ที่ 0.4~ 0.05 μm) เดิมทีการเจาะด้วยเพชรใช้เครื่องมือเจาะเพชร แต่ปัจจุบันนิยมใช้เครื่องมือที่ทำจากซีเมนต์คาร์ไบด์ CBN และเพชรสังเคราะห์ ส่วนใหญ่ใช้สำหรับการประมวลผลชิ้นงานโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก แต่ก็สามารถใช้สำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนเหล็กหล่อและเหล็กกล้าได้เช่นกัน

พารามิเตอร์การตัดที่ใช้กันทั่วไปในการเจาะด้วยเพชร ได้แก่ การเจาะนำร่อง 0.2~0.6 มม. และการเจาะขั้นสุดท้าย 0.1 มม.; อัตราการป้อน 0.01~0.14 มม./รอบ; ความเร็วในการตัด 100~250 ม./นาที เมื่อแปรรูปเหล็กหล่อ 150~300 ม./นาที เมื่อแปรรูปเหล็กกล้า และ 300~2000 ม./นาที เมื่อแปรรูปโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก

เพื่อให้มั่นใจได้ว่าเครื่องเจาะเพชรสามารถทำงานได้อย่างแม่นยำและมีคุณภาพสูง เครื่องมือกล (เครื่องเจาะเพชร) ต้องมีความแม่นยำทางเรขาคณิตและความแข็งแรงสูง เพลาหลักของเครื่องมือกลใช้ตลับลูกปืนเม็ดกลมสัมผัสเชิงมุมความแม่นยำสูงหรือตลับลูกปืนธรรมดาแบบรับแรงดันคงที่ และชิ้นส่วนที่หมุนด้วยความเร็วสูงต้องได้รับการปรับสมดุลอย่างแม่นยำ นอกจากนี้ การเคลื่อนที่ของกลไกป้อนชิ้นงานต้องราบรื่นมาก เพื่อให้มั่นใจได้ว่าโต๊ะสามารถเคลื่อนที่ป้อนชิ้นงานด้วยความเร็วต่ำได้อย่างราบรื่น

การเจาะรูด้วยเพชรมีคุณภาพการกลึงที่ดี ประสิทธิภาพการผลิตสูง และใช้กันอย่างแพร่หลายในการตกแต่งขั้นสุดท้ายของรูที่มีความแม่นยำสูงในการผลิตจำนวนมาก เช่น รูในกระบอกสูบเครื่องยนต์ รูสลักลูกสูบ รูเพลาหลักบนกล่องแกนหมุนของเครื่องมือกล อย่างไรก็ตาม ควรสังเกตว่าเมื่อทำการกลึงผลิตภัณฑ์โลหะเหล็กด้วยการเจาะรูด้วยเพชร ควรใช้เฉพาะเครื่องมือเจาะที่ทำจากซีเมนต์คาร์ไบด์และ CBN เท่านั้น ไม่สามารถใช้เครื่องมือเจาะที่ทำจากเพชรได้ เนื่องจากอะตอมของคาร์บอนในเพชรมีความสัมพันธ์สูงกับธาตุในกลุ่มเหล็ก และอายุการใช้งานของเครื่องมือต่ำ

3. เครื่องมือเจาะ

เครื่องมือเจาะรูสามารถแบ่งออกได้เป็นเครื่องมือเจาะรูแบบคมเดียวและเครื่องมือเจาะรูแบบสองคม

4. ลักษณะเฉพาะของกระบวนการเจาะและขอบเขตการใช้งาน

เมื่อเปรียบเทียบกับกระบวนการเจาะ ขยาย และคว้าน ขนาดของรูเจาะไม่ได้ถูกจำกัดด้วยขนาดของเครื่องมือ และการเจาะมีประสิทธิภาพในการแก้ไขข้อผิดพลาดสูง โดยสามารถแก้ไขข้อผิดพลาดจากการเบี่ยงเบนของแกนรูเดิมได้ด้วยการตัดหลายครั้ง และการเจาะสามารถรักษาความแม่นยำของตำแหน่งได้สูงกว่าเมื่อเทียบกับพื้นผิวที่กำหนดตำแหน่ง

เมื่อเปรียบเทียบกับการเจาะวงกลมด้านนอก เนื่องจากความแข็งแกร่งของระบบแท่งเครื่องมือต่ำ การเสียรูปมาก การระบายความร้อนไม่ดี และสภาพการกำจัดเศษไม่ดี ทำให้ชิ้นงานและเครื่องมือเสียรูปจากความร้อนค่อนข้างมาก และคุณภาพการประมวลผลและประสิทธิภาพการผลิตของการเจาะจึงไม่สูงเท่ากับการเจาะวงกลมด้านนอก

โดยสรุป จะเห็นได้ว่าช่วงการประมวลผลของการเจาะรูนั้นกว้าง และสามารถเจาะรูที่มีขนาดและความแม่นยำแตกต่างกันได้ สำหรับรูและระบบรูที่มีขนาดเปิดกว้าง ความแม่นยำสูงทั้งขนาดและตำแหน่ง การเจาะรูแทบจะเป็นวิธีการแปรรูปเพียงวิธีเดียว ความแม่นยำในการกลึงของการเจาะรูอยู่ที่ IT9 ~ IT7 การเจาะรูสามารถทำได้บนเครื่องเจาะรู เครื่องกลึง เครื่องกัด และเครื่องมือกลอื่นๆ ซึ่งมีข้อดีคือมีความยืดหยุ่นและใช้งานได้หลากหลาย และใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิต ในการผลิตจำนวนมาก มักใช้แม่พิมพ์เจาะรูเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการเจาะรู

1. หลักการลับคมและหัวลับคม

การลับคมเป็นวิธีการตกแต่งผิวงานโดยใช้หัวลับคมที่มีแท่งลับคม (หินลับ) ขณะลับคม ชิ้นงานจะถูกยึดไว้ และหัวลับคมจะหมุนด้วยแกนหมุนของเครื่องมือกลและเคลื่อนที่ไปมาในแนวเส้นตรง ในกระบวนการลับคม แท่งลับคมจะกระทำต่อผิวงานด้วยแรงกดระดับหนึ่ง และตัดชั้นวัสดุที่บางมากออกจากผิวงาน เพื่อให้การเคลื่อนที่ของอนุภาคขัดถูไม่ซ้ำกัน จำนวนรอบต่อนาทีของการหมุนของหัวลับคมและจำนวนจังหวะการเคลื่อนที่ไปมาต่อนาทีของหัวลับคมควรมีค่าเหมาะสม

มุมตัดขวางของร่องลับคมมีความสัมพันธ์กับความเร็วในการเคลื่อนที่ไปมาและความเร็วเชิงมุมของหัวลับคม และขนาดของมุมมีผลต่อคุณภาพและประสิทธิภาพในการลับคม เพื่อช่วยในการระบายเศษผงขัดและเศษโลหะ ลดอุณหภูมิในการตัด และปรับปรุงคุณภาพการประมวลผล ควรใช้สารหล่อลื่นในปริมาณที่เพียงพอขณะลับคม

เพื่อให้ผนังรูที่กลึงแล้วมีความเรียบเนียนสม่ำเสมอ ระยะการเคลื่อนที่ของแท่งขัดที่ปลายทั้งสองข้างของรูจะต้องเกินระยะการผ่านที่กำหนดไว้ และเพื่อให้มั่นใจได้ว่าระยะเผื่อการขัดเงาจะสม่ำเสมอและลดผลกระทบของข้อผิดพลาดในการหมุนของแกนหมุนต่อความแม่นยำในการกลึง จึงมักใช้การเชื่อมต่อแบบลอยตัวระหว่างหัวขัดเงาและแกนหมุนของเครื่องมือกล

การปรับการขยายตัวในแนวรัศมีของก้านเจียรหัวลับคมมีโครงสร้างหลายรูปแบบ เช่น แบบใช้มือ แบบใช้ลม และแบบไฮดรอลิก

2. ลักษณะเฉพาะของกระบวนการลับคมและขอบเขตการใช้งาน

(1) การลับคมสามารถให้ความแม่นยำเชิงมิติและความแม่นยำเชิงรูปทรงที่สูงขึ้น ความแม่นยำในการประมวลผลอยู่ที่ IT7~IT6 ข้อผิดพลาดของความกลมและความเป็นทรงกระบอกของรูสามารถควบคุมได้ภายในช่วง แต่การลับคมไม่สามารถปรับปรุงความแม่นยำเชิงตำแหน่งของรูที่จะทำการกลึงได้

(2) การขัดเงาสามารถทำให้ได้คุณภาพพื้นผิวที่สูงขึ้น ความหยาบของพื้นผิว Ra อยู่ที่ 0.2~0.25μm ความลึกของชั้นข้อบกพร่องของโลหะที่พื้นผิวมีขนาดเล็กมาก 2.5~25μm

(3) เมื่อเปรียบเทียบกับความเร็วในการเจียร ความเร็วรอบของหัวลับคมไม่สูง (vc=16~60 ม./นาที) แต่เนื่องจากพื้นที่สัมผัสระหว่างแท่งทรายกับชิ้นงานมีขนาดใหญ่ ความเร็วในการเคลื่อนที่แบบไปกลับจึงค่อนข้างสูง (va=8~20 ม./นาที) ดังนั้นการลับคมจึงยังคงมีประสิทธิภาพการผลิตสูง

การลับคมด้วยความร้อนสูง (Honing) เป็นวิธีการที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในการกลึงรูในกระบอกสูบเครื่องยนต์และรูที่มีความแม่นยำสูงในอุปกรณ์ไฮดรอลิกต่างๆ ในการผลิตจำนวนมาก และสามารถกลึงรูลึกที่มีอัตราส่วนความยาวต่อเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 10 ได้ อย่างไรก็ตาม การลับคมด้วยความร้อนสูงไม่เหมาะสำหรับการกลึงรูในชิ้นงานโลหะที่ไม่ใช่เหล็กที่มีความยืดหยุ่นสูง และไม่สามารถกลึงรูที่มีร่องลิ่ม รูร่องฟันเฟือง ฯลฯ ได้

1. เข็มกลัดและเข็มกลัด

การดึงขึ้นรูปเป็นวิธีการตกแต่งผิวงานที่มีประสิทธิภาพสูง ซึ่งดำเนินการบนเครื่องเจาะรูโดยใช้ดอกเจาะรูแบบพิเศษ เครื่องเจาะรูแบ่งออกเป็นสองประเภท คือ เครื่องเจาะรูแนวนอนและเครื่องเจาะรูแนวตั้ง โดยเครื่องเจาะรูแนวนอนเป็นประเภทที่พบได้บ่อยที่สุด

การเจาะรูใช้การเคลื่อนที่เชิงเส้นความเร็วต่ำเท่านั้น (การเคลื่อนที่หลัก) โดยทั่วไปแล้วจำนวนฟันของดอกเจาะที่ทำงานพร้อมกันไม่ควรน้อยกว่า 3 ซี่ มิฉะนั้นดอกเจาะจะไม่มั่นคงและอาจทำให้เกิดรอยหยักบนพื้นผิวชิ้นงานได้ง่าย เพื่อหลีกเลี่ยงการสร้างแรงเจาะมากเกินไปจนทำให้ดอกเจาะหัก จำนวนฟันของดอกเจาะที่ทำงานพร้อมกันไม่ควรเกิน 6 ถึง 8 ซี่

มีวิธีการเจาะขยายสามวิธีที่แตกต่างกัน ซึ่งอธิบายได้ดังต่อไปนี้:

(1) การเจาะแบบหลายชั้น

วิธีการเจาะรูแบบนี้มีลักษณะเฉพาะคือ ดอกเจาะรูจะตัดส่วนเผื่อการกลึงของชิ้นงานทีละชั้นตามลำดับ เพื่อให้ง่ายต่อการแตกของเศษวัสดุ ฟันของดอกเจาะรูจึงถูกลับให้มีร่องแตกของเศษวัสดุสลับกัน ดอกเจาะรูที่ออกแบบตามวิธีการเจาะรูแบบหลายชั้นนี้เรียกว่า ดอกเจาะรูธรรมดา

(2) การเจาะบล็อก

ลักษณะเฉพาะของวิธีการเจาะแบบนี้คือ การตัดแต่ละชั้นของโลหะบนพื้นผิวที่ทำการกลึงด้วยชุดฟันเครื่องมือที่มีขนาดใกล้เคียงกันแต่สลับฟันกัน (โดยปกติแต่ละชุดประกอบด้วยฟันเครื่องมือ 2-3 ซี่) ฟันแต่ละซี่จะตัดเพียงบางส่วนของชั้นโลหะเท่านั้น เครื่องมือเจาะที่ออกแบบตามวิธีการเจาะแบบบล็อกเรียกว่า เครื่องมือเจาะแบบหมุน

(3) การเจาะแบบครอบคลุม

ด้วยวิธีนี้ ข้อดีของการเจาะแบบเป็นชั้นและการเจาะแบบบล็อกจึงถูกรวมไว้ด้วยกัน การเจาะแบบบล็อกใช้ในส่วนของการตัดหยาบ และการเจาะแบบเป็นชั้นใช้ในส่วนของการตัดละเอียด ด้วยวิธีนี้ ความยาวของดอกเจาะสามารถสั้นลง ผลผลิตเพิ่มขึ้น และได้คุณภาพพื้นผิวที่ดีขึ้น ดอกเจาะที่ออกแบบตามวิธีการเจาะแบบครบวงจรนี้เรียกว่าดอกเจาะแบบครบวงจร

2. ลักษณะกระบวนการและขอบเขตการใช้งานของการเจาะรู

(1) ดอกเจาะเป็นเครื่องมือหลายคม ซึ่งสามารถทำการเจาะรูหยาบ เจาะรูละเอียด และเจาะรูละเอียดได้ตามลำดับในจังหวะการเจาะเพียงครั้งเดียว และมีประสิทธิภาพการผลิตสูง

(2) ความแม่นยำในการวาดขึ้นอยู่กับความแม่นยำของเครื่องมือเป็นหลัก ภายใต้สภาวะปกติ ความแม่นยำในการวาดสามารถถึง IT9~IT7 และความหยาบผิว Ra สามารถถึง 6.3~ 1.6μm

(3) เมื่อทำการเจาะรู ชิ้นงานจะถูกกำหนดตำแหน่งโดยรูที่เจาะแล้ว (ส่วนนำของดอกเจาะเป็นองค์ประกอบกำหนดตำแหน่งของชิ้นงาน) และการเจาะรูนั้นไม่สามารถรับประกันความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่งร่วมกันของรูและพื้นผิวอื่นๆ ได้ง่าย สำหรับการแปรรูปชิ้นส่วนหมุนที่มีพื้นผิววงกลมด้านในและด้านนอกที่มีแกนร่วมกัน มักจะจำเป็นต้องเจาะรูก่อน แล้วจึงแปรรูปพื้นผิวอื่นๆ โดยใช้รูเป็นจุดอ้างอิงในการกำหนดตำแหน่ง

(4) การเจาะไม่เพียงแต่สามารถประมวลผลรูทรงกลมได้เท่านั้น แต่ยังสามารถประมวลผลรูขึ้นรูปและรูร่องได้อีกด้วย

(5) บร็อคเป็นเครื่องมือที่มีขนาดคงที่ รูปทรงซับซ้อน ราคาแพง ไม่เหมาะสำหรับการเจาะรูขนาดใหญ่

การเจาะรูด้วยเครื่องดึงขึ้นรูปนั้นใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตจำนวนมาก เพื่อเจาะรูบนชิ้นส่วนขนาดเล็กและขนาดกลางที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 10-80 มม. และความลึกของรูไม่เกิน 5 เท่าของขนาดรูเปิด

บริษัท Honscn Precision Technology จำกัด นำเสนอ ผลิตภัณฑ์และบริการด้านกระบวนการผลิตที่หลากหลาย รวมถึงการหล่อชิ้นส่วนฮาร์ดแวร์ ชิ้นส่วนฮาร์ดแวร์ที่มีความแม่นยำสูง การกลึงแบบป้อมปืนและการกัดแบบซับซ้อน และการผลิตชิ้นส่วนแบบซับซ้อนด้วยเครื่องจักรแบบเดินแกน ผลิตภัณฑ์ของเราถูกนำไปใช้อย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมยานยนต์ รถจักรยานยนต์ การสื่อสาร การทำความเย็น ออปติก เครื่องใช้ไฟฟ้าภายในบ้าน ไมโครอิเล็กทรอนิกส์ เครื่องมือวัด อุปกรณ์ตกปลา เครื่องมือวัด อิเล็กทรอนิกส์ และสาขาวิชาชีพอื่นๆ เพื่อตอบสนองความต้องการชิ้นส่วนต่างๆ ติดต่อเรา