Honscn фокусируется на профессиональных услугах по обработке с ЧПУ
с 2003 года.
Услуги по обработке с ЧПУ распространились как лесной пожар благодаря своему чудесному качеству, ориентированному на клиента. Благодаря превосходному качеству, подтвержденному и подтвержденному многими покупателями, был достигнут высокий уровень репутации этого продукта. В то же время продукция, производимая Honscn Co.,Ltd, имеет одинаковые размеры и красивый внешний вид, что является ее преимуществом.
HONSCN Продукция хорошо принимается дома и за рубежом благодаря стабильному и надежному качеству и огромному разнообразию. Большинство клиентов добились значительного роста продаж и теперь положительно относятся к рыночному потенциалу этих продуктов. Более того, относительно низкая цена также дает клиентам довольно конкурентное преимущество. Поэтому клиентов для дальнейшего сотрудничества становится все больше.
Через Honscn мы предоставляем услуги по механической обработке с ЧПУ, начиная от индивидуального проектирования и заканчивая технической помощью. Мы можем сделать адаптацию в короткие сроки от первоначального запроса до серийного производства, если у клиентов есть какие-либо вопросы.
В области механической обработки жизненно важную роль играет прецизионный контроль размеров чертежей, который напрямую влияет на производительность сборки и качество механического оборудования. Основным фактором, влияющим на размер прецизионной обработки, является проблема ошибок, поскольку на проблему ошибок влияет множество факторов, в прецизионной обработке станка неизбежно возникают различные проблемы с ошибками, поэтому только использование различных технических мер, точный контроль в научном диапазоне. Это требует от технического персонала строгого выполнения обработки в соответствии с производственными чертежами и строгого соблюдения технологического процесса обработки, чтобы в максимальной степени обеспечить точность размера производственных чертежей прецизионной механической обработки.
Сегодня, с быстрым развитием социальной экономики и промышленной реформой, роль точной обработки становится все более важной, а обрабатывающая промышленность Китая также добилась большого прогресса, не только значительно улучшилось качество, но и значительно расширилось производство. масштаб производства. С развитием процесса индустриализации точности прецизионной обработки также уделяется все больше внимания, поэтому необходимо усилить контроль точности в процессе механической обработки (процесс прецизионной обработки, контролю точности необходимо придавать большое значение). и принять разумные технические меры для решения проблем.
Содержание механической обработки и влияющие факторы
В области механической обработки в Китае существует четкое определение точности механической обработки, которая относится к профессиональному и техническому персоналу после завершения обработки механических деталей, использованию инструментов для определения положения деталей. , форму, размер и сопутствующие данные, чтобы определить степень соответствия деталей. Вообще говоря, основным фактором, влияющим на точность обработки, являются различные погрешности, возникающие при обработке, и операторы и технические подразделения технической обработки должны придавать этой проблеме большое значение. В механической обработке контроль и достижение точности, очевидно, связаны с проблемой ошибок при механической обработке. Ошибка обработки в основном отражается формой, размером и положением, это происходит за счет использования механического контроля размера для достижения цели контроля точности обработки, обеспечения качества поверхности обработки, контроля погрешности размера обработки в разумных пределах. . В процессе обработки из-за воздействия эталона и обрабатываемой поверхности это приведет к отклонению положения прецизионных деталей, поэтому необходимо строго контролировать вертикальность, положение и параллельность прецизионной обработки.
В процессе прецизионной обработки предъявляются строгие требования к различным технологиям производства и производственным процессам, чтобы уменьшить или даже исключить ошибки в технологии обработки. При механической обработке ошибка вращения шпинделя является важным фактором, влияющим на точность. В процессе современного механического производства и обработки ошибка, вызванная проблемой вращения шпинделя, очень очевидна, что более очевидно в высокотехнологичных и высокоточных продуктах, что также является важным фактором, влияющим на обработку. Полученную ошибку можно уменьшить путем обработки и преобразования оборудования. Кроме того, можно использовать подшипники более высокой точности, что также позволяет значительно снизить результирующую погрешность.
Помимо ошибки, вызванной вращением шпинделя, нельзя игнорировать ошибку, вызванную неисправностью приспособления и инструмента. В зависимости от требований производства производители механической обработки будут в определенной степени обновлять размеры, тип и модель приспособлений и инструментов, что окажет большее влияние на точность обработки. В реальном процессе обработки размеры приспособления и инструмента фиксированы, что делает невозможным корректировку размеров приспособления и инструмента в процессе производства и обработки. Это вызовет определенный поток ошибок при механической обработке при изменении технических параметров и рабочей среды.
Кроме того, в процессе использования и установки приспособлений и инструментов положение приспособлений и инструментов будет меняться, что приводит к ошибкам. Конечно, сила резания также будет оказывать определенное влияние на обработку, приводя к возникновению ошибок и, в конечном итоге, к точности обработки. Из-за влияния внешней среды и температуры обрабатываемые детали могут легко влиять на силу резания. Большая погрешность точности вызвана локальным изменением технологической системы и общей деформацией. В процессе механического производства и обработки, если влияет изменение направления степени затяжки и недостаточная жесткость деталей, это приведет к деформации обрабатываемых деталей, а обработка приведет к множеству ошибок, которые повлияет на точность контроля обработки.
Технические меры по контролю точности обработки
В процессе механического производства и обработки проблема точности обработки должна строго контролироваться, а проблема точности должна быть всесторонне рассмотрена, поэтому точность обработки каждой детали должна быть значительно улучшена, чтобы повысить точность всей механической части. оборудование. В процессе механической обработки, исходная ошибка играет важную роль в обеспечении качества механической обработки. Что касается механических компонентов, необходимо классифицировать их в соответствии с требованиями соответствующих правил по материалу, типу, модели, размеру и использованию, а затем разработать определенный диапазон точности и контролировать погрешность точности обрабатываемых деталей в пределах этого диапазона. диапазон. Техническому персоналу необходимо определить разумный диапазон погрешности, возникающей при обработке, и внести разумные корректировки в приспособление и инструмент, чтобы контролировать погрешность в этом разумном диапазоне и, в конечном итоге, уменьшить погрешность обработки. часть в наибольшей степени. Только путем контроля ошибок при обработке можно достичь максимальной точности управления точностью обработки, чтобы достичь цели повышения точности обработки.
Метод компенсации ошибок
Метод компенсации ошибок относится к использованию средств обработки для компенсации ошибок после обработки механических деталей с целью уменьшения ошибок при обработке деталей. Метод компенсации ошибок является очень важной технической мерой для решения проблемы жесткости процесса. Основной принцип состоит в том, чтобы компенсировать исходную ошибку путем создания новой ошибки, чтобы повысить уровень контроля точности при точной обработке. Метод компенсации ошибок является важным средством уменьшения погрешности обработки, которое широко используется на практике в стране и за рубежом. Во внутренних правилах исходная ошибка обычно обозначается отрицательным числом, а ошибка компенсации указывается как положительное число, поэтому, когда исходная ошибка и ошибка компенсации ближе к нулю, тем меньше ошибка обработки.
Конечно, методами уменьшения ошибок и повышения точности управления являются не только эти два, но и метод ошибки передачи является более распространенным методом уменьшения ошибок. Следовательно, в реальном производственном процессе необходимо выбрать разумный метод уменьшения ошибок в зависимости от различных ситуаций, чтобы добиться наилучшего контроля точности и способствовать непрерывному и стабильному развитию точной обработки.
Обработка резьбы является одним из очень важных применений обрабатывающего центра с ЧПУ. Качество обработки и эффективность резьбы напрямую влияют на качество обработки деталей и эффективность производства обрабатывающего центра. С улучшением производительности обрабатывающего центра с ЧПУ и усовершенствованием режущих инструментов также улучшается метод обработки резьбы, и Точность и эффективность обработки резьбы также постепенно улучшаются. Чтобы дать техническим специалистам возможность разумно выбирать методы обработки резьбы, повысить эффективность производства и избежать проблем с качеством, несколько методов обработки резьбы, обычно используемых в обрабатывающих центрах с ЧПУ, суммированы следующим образом:1. Нажмите метод обработки
1.1 Классификация и характеристики обработки метчиком. Использование метчика для обработки резьбового отверстия является наиболее часто используемым методом обработки. В основном он применим для резьбовых отверстий небольшого диаметра (d30) и низких требований к точности положения отверстия.
В 1980-х годах для резьбовых отверстий был принят метод гибкого нарезания резьбы, то есть для зажима метчика использовалась гибкая нарезающая цанга. Резьбовую цангу можно использовать для осевой компенсации, чтобы компенсировать ошибку подачи, вызванную несинхронизацией между осевой подачей станка и скоростью шпинделя, чтобы обеспечить правильный шаг. Гибкая метчиковая цанга имеет сложную конструкцию, высокую стоимость, легкость повреждения и низкую эффективность обработки. В последние годы производительность обрабатывающего центра с ЧПУ Постепенно функция жесткого нарезания резьбы стала базовой конфигурацией обрабатывающего центра с ЧПУ.
Таким образом, жесткое нарезание резьбы стало основным методом обработки резьбы. То есть метчик зажимается жесткой пружинной цангой, а подача шпинделя соответствует скорости шпинделя, контролируемой станком. По сравнению с гибким нарезающим патроном Преимущества пружинного патрона заключаются в простой конструкции, низкой цене и широком применении. Помимо метчика, он также может удерживать концевую фрезу, сверло и другие инструменты, что может снизить стоимость инструмента. В то же время жесткое нарезание резьбы можно использовать для высокоскоростной резки, повысить эффективность использования обрабатывающего центра и снизить производственные затраты.
1.2 определение резьбового нижнего отверстия перед нарезанием резьбыОбработка нижнего резьбового отверстия оказывает большое влияние на срок службы метчика и качество обработки резьбы. Как правило, диаметр нижнего отверстия с резьбой близок к верхнему пределу допуска диаметра нижнего отверстия с резьбой. Например, диаметр нижнего отверстия с резьбой M8 составляет 6,7–0,27 мм, выберите диаметр сверла 6,9 мм. Таким образом, можно уменьшить припуск на обработку метчика, уменьшить нагрузку на метчик и увеличить срок его службы.
1.3 Выбор метчика При выборе метчика в первую очередь необходимо подобрать соответствующие метчики в соответствии с обрабатываемыми материалами. Инструментальная компания производит разные виды метчиков под разные материалы обработки, поэтому выбору следует уделить особое внимание.
Потому что метчик очень чувствителен к обрабатываемым материалам по сравнению с фрезой и расточной фрезой. Например, использование метчика для обработки чугуна для обработки алюминиевых деталей легко может вызвать соскакивание резьбы, беспорядочное нарезание резьбы и даже поломку метчика, что приведет к браку заготовки. Во-вторых, обратите внимание на разницу между сквозным и глухим метчиком. Передняя направляющая метчика сквозного отверстия длинная, а удаление стружки - это передняя стружка. Передняя направляющая глухого отверстия короткая, а удаление стружки - это передняя часть. Это задняя часть. Обработка глухого отверстия сквозным метчиком не может гарантировать глубину обработки резьбы. Кроме того, если используется гибкая метчиковая цанга, следует также отметить, что диаметр ручки метчика и ширина четырех сторон должны быть такими же, как и у метчиковой цанги; диаметр рукоятки метчика при жестком нарезании резьбы должен быть таким же, как и у кожуха пружины. Короче говоря, только разумный выбор метчика может обеспечить плавную обработку.
1.4 ЧПУ-программирование обработки метчикаПрограммирование обработки метчика относительно простое. Теперь обрабатывающий центр обычно закрепляет подпрограмму нарезания резьбы, и ему нужно только присвоить значения различным параметрам. Однако следует отметить, что значение некоторых параметров различается из-за разных систем ЧПУ и разных форматов подпрограмм. Например, формат программирования системы управления Siemens 840C — g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Во время программирования необходимо назначить только эти 12 параметров.
2. Метод резьбофрезерования 2.1. Характеристики резьбофрезерования. Для резьбофрезерования используется резьбофрезерный инструмент и трехосная связь обрабатывающего центра, то есть дуговая интерполяция по осям X и Y и линейная подача по оси Z.
Фрезерование резьбы в основном используется для обработки резьбы больших отверстий и резьбовых отверстий из труднообрабатываемых материалов. В основном он имеет следующие характеристики: (1) высокая скорость обработки, высокая эффективность и высокая точность обработки. Материал инструмента обычно представляет собой твердый сплав с высокой скоростью перемещения инструмента. Точность изготовления инструмента высока, поэтому точность фрезерной резьбы высока. (2) фрезерный инструмент имеет широкий спектр применения. Пока шаг одинаков, будь то левая или правая резьба, можно использовать один инструмент, что способствует снижению стоимости инструмента.
(3) фрезерование позволяет легко удалять стружку и охлаждать, а условия резания лучше, чем при резке метчиком. Он особенно подходит для обработки резьбы в труднообрабатываемых материалах, таких как алюминий, медь и нержавеющая сталь, особенно для обработки резьбы крупных деталей и компонентов из драгоценных материалов, что может обеспечить качество обработки резьбы и безопасность заготовки. (4), потому что там не имеет передней направляющей инструмента, подходит для обработки глухих отверстий с короткими нижними отверстиями с резьбой и отверстий без возвратных канавок инструмента. 2.2 классификация резьбофрезерных инструментов
Инструменты для резьбофрезерования можно разделить на два типа: один - фреза из твердого сплава с зажимом станка, а другой - цельная фреза из твердого сплава. Машинный зажимной резак имеет широкий спектр применения. Он может обрабатывать отверстия с глубиной резьбы меньше длины лезвия или отверстия с глубиной резьбы большей длины лезвия. Цельная твердосплавная фреза обычно используется для обработки отверстий с глубиной резьбы меньше длины инструмента. 2.3 ЧПУ-программирование резьбофрезерованияПрограммирование резьбофрезерного инструмента отличается от программирования других инструментов. Если программа обработки неправильная, легко вызвать повреждение инструмента или ошибку обработки резьбы. При программировании следует обратить внимание на следующие моменты.:
(1) во-первых, нижнее резьбовое отверстие должно быть хорошо обработано, отверстие малого диаметра должно быть обработано дрелью, а отверстие большего диаметра должно быть рассверлено, чтобы обеспечить точность нижнего резьбового отверстия. (2) при врезании и резке. Из инструмента следует выбрать траекторию дуги, обычно 1/2 оборота, и 1/2 шага необходимо пройти в направлении оси Z, чтобы обеспечить форму резьбы. В это время должно быть введено значение компенсации радиуса инструмента. (3) Дуга окружности по осям X и Y должна быть интерполирована в течение одной недели, а главный вал должен перемещаться на шаг вдоль направления оси Z, в противном случае нити будут спутаны беспорядочно.
(4) конкретный пример программы: диаметр резьбовой фрезы составляет 16. Резьбовое отверстие М48 1,5, глубина резьбового отверстия 14. Порядок обработки следующий: (процедура резьбового нижнего отверстия опускается, растачивается нижнее отверстие) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14,75 подача до самой глубокой резьбы G01 G41 x-16 Y0 F2000 перемещение в положение подачи, добавление компенсации радиуса G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 нарезка с 1/2 окружности дуги G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 нарезать всю резьбу G03 x-16 Y0 z0,75 I-20 J0 f500 нарезать на 1/2 окружности дуги G01 G40 x0 Y0 вернуться в центр и отменить компенсацию радиуса G0 Z100M30
3. Метод защелкивания3.1. Характеристики метода защелкивания. На деталях коробки иногда можно встретить большие резьбовые отверстия. При отсутствии метчика и резьбофрезы можно применить метод, аналогичный съему на токарном станке.
Установите резьбонарезной станок на расточную оправку для растачивания резьбы. Однажды компания обработала партию деталей с резьбой m52x1,5 и позиционным углом 0,1 мм (см. рисунок 1). Из-за высоких требований к позиционированию и большого резьбового отверстия невозможно обрабатывать метчиком и нет резьбофрезы. После испытания метод выбора нити принимается для обеспечения требований к обработке. 3.2 меры предосторожности при методе выбора пряжки.
(1) после запуска шпинделя должна быть выдержка, гарантирующая, что шпиндель достигнет номинальной скорости. (2) во время отвода инструмента, если это инструмент с ручной заточкой резьбы, поскольку инструмент нельзя заточить симметрично, в обратном направлении Отвод инструмента невозможен. Должна быть принята ориентация шпинделя, инструмент движется радиально, а затем инструмент втягивается. (3) Изготовление режущего аппарата должно быть точным, особенно положение режущего паза должно быть постоянным. Если оно несовместимо, для обработки нельзя использовать несколько режущих брусков, иначе это приведет к беспорядочной пряжке.
(4) даже если это очень тонкая пряжка, ее нельзя подобрать одним ножом, иначе это приведет к потере зуба и плохой шероховатости поверхности. По крайней мере, два ножа должны быть разделены. (5) эффективность обработки низкая, что применимо только к единичным изделиям, небольшим партиям, резьбе со специальным шагом и отсутствию соответствующего инструмента. 3.3 специальные процедуры.
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 Задержка X5 для достижения шпинделем номинальной скоростиN25 G33 z-50 Талреп K1,5N30 Ориентация шпинделя M19
Фреза N35 G0 X-2N40 G0 z15, отвод инструментаРедактирование: JQ
В современном производстве технология обработки ЧПУ (компьютерное цифровое управление) играет жизненно важную роль. Среди них распространенными технологическими методами являются токарная, фрезерная, режущая и токарно-фрезерная комбинированная обработка. Каждый из них имеет уникальные характеристики и сферу применения, но также имеет ряд преимуществ и недостатков. Углубленное понимание сходств и различий этих технологий обработки имеет большое значение для оптимизации производственного процесса и повышения качества и эффективности обработки.
Токарная обработка с ЧПУ
(1) Преимущества
1. Подходит для обработки вращающихся деталей, таких как вал, детали диска, позволяет эффективно осуществлять обработку внешнего круга, внутреннего круга, резьбы и других поверхностей.
2. Поскольку инструмент движется вдоль оси детали, сила резания обычно более стабильна, что способствует обеспечению точности обработки и качества поверхности.
(2) Недостатки
1. Для невращающихся деталей или деталей сложной формы возможности обработки токарной обработки ограничены.
2. Зажимом обычно можно обрабатывать только одну поверхность, для многосторонней обработки требуется многократное зажатие, что может повлиять на точность обработки.
Фрезерование с ЧПУ
(1) Преимущества
1. Может обрабатывать детали различной формы, включая плоскости, поверхности, полости и т. д., с высокой универсальностью.
2. Высокоточная обработка сложных форм может быть достигнута за счет многоосного соединения.
(2) Недостатки
1. При обработке тонкого вала или тонкостенных деталей его легко деформировать под действием силы резания.
2. Скорость резания при фрезеровании обычно выше, износ инструмента быстрее, а стоимость относительно высока.
резка с ЧПУ
(1) Преимущества
1. Можно получить высокую точность обработки и шероховатость поверхности.
2. Подходит для обработки материалов с высокой твердостью.
(2) Недостатки
1. Скорость резания низкая, а эффективность обработки относительно низкая.
2. Более высокие требования к инструментам и более высокая стоимость инструментов.
Токарно-фрезерная обработка композитных материалов на станке с ЧПУ
(1) Преимущества
1. Интегрированные функции токарной и фрезерной обработки, зажим могут завершить обработку нескольких процессов, сократить время зажима, повысить точность обработки и эффективность производства.
2. Может обрабатывать детали сложной формы, восполнять отсутствие единого процесса токарной или фрезерной обработки.
(2) Недостатки
1. Стоимость оборудования высока, высоки и технические требования к оператору.
2. Программирование и планирование процессов относительно сложны.
Токарная обработка с ЧПУ, фрезерование, резка и токарно-фрезерная комбинированная обработка имеют свои преимущества и недостатки. В реальном производстве технология обработки должна быть разумно выбрана в соответствии со структурными характеристиками деталей, требованиями к точности, производственной партией и другими факторами для достижения наилучшего эффекта обработки и экономической выгоды. Благодаря постоянному развитию технологий эти процессы обработки также будут продолжать развиваться и совершенствоваться, обеспечивая более мощную поддержку развитию обрабатывающей промышленности.
1. обработка объектов и форм
1. Токарная обработка: в основном подходит для обработки вращающихся деталей, таких как вал, диск, детали втулки, может эффективно обрабатывать внешний круг, внутренний круг, конус, резьбу и так далее.
2. Фрезерование: лучше при обработке плоскостей, ступенек, канавок, поверхностей и т. д., с преимуществами для невращающихся деталей и деталей со сложными контурами.
3. Резка: обычно используется для тонкой обработки деталей для получения поверхности и размера высокой точности.
4. Токарно-фрезерная обработка композитных материалов: объединяет функции токарной и фрезерной обработки и может обрабатывать детали сложной формы с вращающимися и невращающимися характеристиками.
2. режим движения инструмента
1. Токарная обработка: инструмент движется по прямой или кривой вдоль оси детали.
2. Фрезерование: инструмент вращается вокруг своей оси и совершает поступательное движение вдоль поверхности детали.
3. Резка: инструмент выполняет точную резку относительно детали.
4. Токарная и фрезерная обработка композитных материалов: на одном станке для достижения различных комбинаций движений токарных и фрезерных инструментов.
3. точность обработки и качество поверхности
1. Токарная обработка: при обработке поверхности вращающегося тела можно добиться более высокой точности и лучшего качества поверхности.
2. Фрезерование. Точность обработки плоских и сложных профилей зависит от точности станка и выбора инструмента.
3. Резка: достигается очень высокая точность и превосходная шероховатость поверхности.
4. Токарно-фрезерная обработка композитных материалов: сочетая преимущества токарной и фрезерной обработки, она может удовлетворить высокие требования к точности, но на точность также влияет комплексное воздействие станка и процесса.
4. Эффективность обработки
1. Токарная обработка: для обработки больших объемов вращающихся деталей, высокая эффективность.
2. Фрезерование: при обработке сложных форм и многогранных деталей эффективность зависит от траектории инструмента и производительности станка.
3. Резка: поскольку скорость резки относительно низкая, эффективность обработки, как правило, низкая, но это необходимо для обеспечения высокой точности.
4. Токарная и фрезерная обработка композитных материалов: один зажим для выполнения различных процессов, сокращение времени зажима и ошибок, повышение общей эффективности обработки.
5. Стоимость и сложность оборудования
1. Токарный станок: относительно простая конструкция, относительно низкая стоимость.
2. Фрезерный станок: стоимость многоосного фрезерного станка выше, в зависимости от количества валов и функций.
3. Режущее оборудование: обычно более сложное, дорогое.
4. Токарно-фрезерный станок для обработки композитов: интегрированный с множеством функций, высокая стоимость оборудования, сложная система управления.
6. Области применения
1. Токарная обработка: широко используется в автомобилестроении, машиностроении и других отраслях обработки деталей вала.
2. Фрезерование: часто используется для обработки сложных деталей в производстве пресс-форм, аэрокосмической и других областях.
3. Резка: часто используется в точных инструментах, электронике и других отраслях промышленности с высокими требованиями к точности.
4. Токарная и фрезерная обработка композитов: в высокотехнологичном производстве, медицинском оборудовании и других областях она имеет важное применение для обработки сложных и высокоточных деталей.
Токарная обработка с ЧПУ, фрезерование, резка и токарно-фрезерная композитная обработка во многих аспектах сходств и различий должны основываться на конкретных потребностях обработки и условиях производства, чтобы выбрать соответствующую технологию обработки.
Сравнение эффективности токарно-фрезерной комбинированной обработки, точения и фрезерования не может быть просто обобщено, на него влияют многие факторы.
Токарная обработка имеет высокую эффективность при обработке вращающихся деталей, особенно при большом количестве стандартных деталей вала и диска. Движение инструмента относительно простое, скорость резания высокая, можно обеспечить непрерывную резку.
Фрезерование имеет преимущества при обработке плоскостей, ступеней, канавок и сложных контуров. Однако при обработке простых вращающихся деталей его эффективность может быть не такой высокой, как при токарной обработке.
Сочетание токарной и фрезерной обработки сочетает в себе преимущества токарной и фрезерной обработки и позволяет выполнять процессы точения и фрезерования за один зажим, уменьшая количество зажимов и ошибок позиционирования. Для деталей сложной формы с вращающимися и неповоротными характеристиками комбинированная токарно-фрезерная обработка может значительно повысить эффективность обработки.
Однако преимущества эффективности комбинированного точения и фрезерования могут быть неочевидны в следующих случаях::
1. При обработке простых деталей, которые необходимо только обточить или фрезеровать за один технологический процесс, из-за высокой стоимости и сложности токарно-фрезерного сложного станка он может оказаться не таким эффективным, как специализированный токарный или фрезерный станок.
2. При мелкосерийном производстве время наладки и программирования станка составляет большую часть всего цикла обработки, что может повлиять на эффективность токарно-фрезерной композитной обработки.
В целом, при производстве сложных деталей в средних и крупных объемах токарно-фрезерная обработка композитов обычно имеет более высокую общую эффективность; Для простых деталей или мелкосерийного производства в определенных ситуациях точение и фрезерование могут оказаться более эффективными.
Токарная, фрезерная, режущая и токарно-фрезерная комбинированная технология обработки с ЧПУ является важным средством в современной обрабатывающей промышленности. Токарная обработка хороша для обработки вращающихся деталей, фрезерование позволяет обрабатывать сложные формы и многогранники, резка позволяет добиться высокоточной обработки поверхности, а токарно-фрезерная композитная обработка представляет собой комбинацию этих двух процессов и может выполнять различные процессы в зажиме. Каждый процесс имеет свои уникальные преимущества и сферу применения, высокую эффективность токарной обработки при обработке вращающихся тел, универсальность фрезерования для удовлетворения потребностей сложных контуров, превосходную точность резки, комбинированную токарно-фрезерную обработку одновременно и точность, и эффективность. В реальном производстве, в зависимости от характеристик деталей, требований к точности, размера партии и других факторов, разумный выбор процессов для достижения целей производства высокого качества, высокой эффективности и низких затрат, чтобы способствовать непрерывному развитию и прогрессу обрабатывающей промышленности.
Бурение с числовым программным управлением — это метод бурения с использованием технологии цифрового управления. Он обладает характеристиками высокой точности, высокой эффективности и высокой повторяемости. Благодаря предварительному программированию положения сверления, глубины, скорости и других параметров станки с ЧПУ могут автоматически выполнять сложные операции сверления.
Сверлильный станок с ЧПУ обычно состоит из системы управления, системы привода, корпуса машины и вспомогательного устройства. Система управления — это ядро, отвечающее за обработку и отправку инструкций; Система привода реализует движение каждой оси станка; Корпус машины обеспечивает буровую платформу и структурную поддержку; Вспомогательные устройства включают систему охлаждения, систему удаления стружки и т. д. для обеспечения бесперебойного процесса. В обрабатывающей промышленности сверление с ЧПУ широко используется в аэрокосмической, автомобильной, производстве пресс-форм и других областях, что может удовлетворить спрос на высокоточное сверление деталей и повысить эффективность производства и качество продукции.
Каков принцип обработки технологии сверления с ЧПУ?
Принцип обработки технологии сверления с ЧПУ в основном включает в себя следующие шаги.:
1. Программирование: Спроектированная схема сверления и параметры преобразуются в программу обработки, идентифицируемую станком с ЧПУ, с помощью клавиатуры на панели управления или устройства ввода для отправки цифровой информации на устройство с ЧПУ.
2. Обработка сигнала: Устройство ЧПУ выполняет серию обработки входного сигнала, отправляет сервосистему подачи и другие команды выполнения, а также отправляет S, M, T и другие командные сигналы на программируемый контроллер.
3. Станочное исполнение: После того, как программируемый контроллер получает сигналы S, M, T и другие командные сигналы, он управляет корпусом станка для немедленного выполнения этих команд и передает информацию о выполнении корпуса станка устройству ЧПУ в режиме реального времени.
4. Контроль смещения: После получения сервосистемой команды на выполнение подачи координатные оси основного корпуса приводного станка (механизма подачи) точно смещаются в строгом соответствии с требованиями инструкции, и обработка заготовки автоматически завершается.
5. Обратная связь в режиме реального времени: В процессе смещения каждой оси устройство обратной связи по обнаружению быстро передает измеренное значение смещения на устройство числового управления, чтобы сравнить его с заданным значением, а затем очень быстро выдает инструкции по компенсации сервосистеме. скорости до тех пор, пока измеренное значение не будет соответствовать заданному значению.
6. Защита от превышения диапазона: в процессе перемещения каждой оси, если возникает явление «превышения диапазона», ограничительное устройство может послать некоторые сигналы на программируемый контроллер или непосредственно на устройство числового управления, система числового управления с одной стороны подает сигнал тревоги. сигнал через дисплей, с другой стороны, он отправляет команду остановки сервосистеме подачи для реализации защиты от превышения диапазона.
Каковы технологические характеристики технологии сверления с ЧПУ?
Технология сверления с ЧПУ имеет следующие характеристики обработки.:
1. Высокая степень автоматизации: весь процесс обработки контролируется заранее подготовленной программой, что сокращает ручное вмешательство и повышает эффективность производства.
2. Высокая точность: Он может осуществлять высокоточное сверление, точное позиционирование, а точность размера и формы отверстия гарантирована.
3. Хорошая последовательность обработки: пока процедура остается неизменной, качество продукции стабильно и повторяемость высокая.
4, возможность обработки сложной формы: может обрабатывать различные сложные формы и структуры заготовок для удовлетворения разнообразных потребностей.
5. Широкий диапазон адаптации: подходит для сверления различных материалов, включая металл, пластик, композитные материалы и т. д.
6. Высокая эффективность производства: быстрая автоматическая система смены инструмента и возможность непрерывной обработки, что значительно сокращает время обработки.
7. Легко настраивать и модифицировать: параметры и процесс бурения можно регулировать путем изменения программы, при этом обеспечивается высокая гибкость.
8. Может быть реализована многоосная связь: сверление может осуществляться в нескольких направлениях одновременно, что повышает сложность и точность обработки.
9. Интеллектуальный мониторинг: Он может отслеживать различные параметры процесса обработки в режиме реального времени, такие как сила резания, температура и т. д., вовремя находить проблемы и корректировать их.
10. Хорошее взаимодействие человека и компьютера: оператор может легко управлять и контролировать через рабочий интерфейс.
Как обеспечить точность обработки технологии сверления с ЧПУ?
Точность обработки в технологии сверления с ЧПУ в основном обеспечивается за счет следующих аспектов::
1. Точность станка: выбор высокоточных сверлильных станков с ЧПУ, включая конструктивное исполнение станка, процесс изготовления и точность сборки. Высококачественные направляющие, ходовые винты и другие компоненты трансмиссии могут уменьшить ошибки движения.
2. Система управления: Усовершенствованная система ЧПУ может точно контролировать траекторию движения и скорость станка для достижения высокоточного позиционирования и операций интерполяции, чтобы обеспечить точность положения и глубины сверления.
3. Выбор и установка инструмента.: Выберите подходящее сверло и убедитесь в точности его установки. Качество, геометрия и износ инструмента влияют на точность обработки.
4. Охлаждение и смазка: Хорошая система охлаждения и смазки может снизить выделение тепла при резке, уменьшить износ инструмента, сохранить стабильность процесса обработки и помочь повысить точность.
5. Точность программирования: Точное программирование является основой обеспечения точности обработки. Разумная настройка координат сверления, скорости подачи, глубины резания и других параметров во избежание ошибок программирования.
6. Измерение и компенсация: Через измерительное оборудование для обнаружения заготовки после обработки результаты измерений передаются обратно в систему числового управления для компенсации ошибок, чтобы еще больше повысить точность обработки.
7. Расположение светильника: обеспечить точное и надежное позиционирование заготовки на станке, снизить влияние погрешности зажима на точность обработки.
8. Среда обработки: стабильная температура, влажность и чистая рабочая среда помогают поддерживать точность и стабильность станка, обеспечивая точность обработки.
9. Регулярное техническое обслуживание: Регулярное техническое обслуживание станка, включая проверку и регулировку точности станка, замену изношенных деталей и т. д., чтобы гарантировать, что станок всегда находится в хорошем рабочем состоянии.
В технологии сверления с ЧПУ: как улучшить качество поверхности сверления
В технологии сверления с ЧПУ качество поверхности сверления можно улучшить следующими методами.:
1. Выберите правильный инструмент: В зависимости от обрабатываемого материала и требований к сверлению выбирайте высококачественные, острые и геометрически оптимизированные сверла. Например, использование сверл с покрытием может снизить трение и износ, а также улучшить качество поверхности.
2. Оптимизация параметров резки: разумно устанавливайте скорость резания, скорость подачи и глубину резания. Более высокая скорость резания и правильная подача обычно помогают получить лучшее качество поверхности, но следует проявлять осторожность, чтобы избежать чрезмерного износа инструмента или нестабильности обработки из-за неправильных параметров.
3. Полное охлаждение и смазка: Использование эффективной смазочно-охлаждающей жидкости позволяет своевременно отводить тепло резки, снижать температуру резки, уменьшать износ инструмента и образование опухолей стружки, тем самым улучшая качество поверхности.
4. Контролируйте допуск на обработку: Перед сверлением разумно организуйте процесс предварительной обработки, контролируйте припуск сверлящей части и избегайте чрезмерного или неравномерного воздействия на качество поверхности.
5. Повышение точности и стабильности станка.: Регулярно обслуживайте и калибруйте станок, чтобы обеспечить точность движения и жесткость станка, а также уменьшить влияние вибрации и ошибок на качество поверхности.
6. Оптимизируйте траекторию бурения: применяйте разумные методы подачи и втягивания, чтобы избежать заусенцев и царапин в отверстии отверстия.
7. Контролируйте среду обработки: поддерживайте чистоту среды обработки, постоянную температуру и влажность, уменьшайте влияние внешних факторов на точность обработки и качество поверхности.
8. Использование пошагового сверления: для отверстий большего диаметра или высоких требований к точности можно использовать метод поэтапного сверления, позволяющий постепенно уменьшать отверстие и улучшать качество поверхности.
9. Обработка стенок отверстий: После сверления при необходимости можно применять полировку, шлифовку и другие методы последующей обработки для дальнейшего улучшения качества поверхности отверстия.
В каких областях широко используются технологии сверления с ЧПУ?
Технология сверления с ЧПУ широко используется в следующих областях::
1. Аэрокосмическая область: К компонентам, используемым при производстве самолетов и космических аппаратов, таким как конструкции крыльев, детали двигателей и т. д., предъявляются высокие требования к точности и качеству.
2. Автомобильная промышленность: сверление и обработка блока цилиндров автомобильного двигателя, корпуса трансмиссии, деталей шасси и т. д. для обеспечения точной координации деталей.
3. Производство электронного оборудования: Он играет важную роль при сверлении печатных плат (PCB) для обеспечения точности соединений.
4. Производство пресс-форм: высокоточное сверление для всех видов форм, таких как литьевые формы, штамповки и т. д., для удовлетворения сложной структуры и требований высокой точности формы.
5. Область медицинского оборудования: прецизионные детали для производства медицинских изделий, таких как хирургические инструменты, детали протезов и т. д.
6. Энергетика: включая ветроэнергетическое оборудование, нефтехимическое оборудование и другие детали для бурения.
7. Морское производство: сверление и обработка деталей судовых двигателей, корпусных конструкций и т.д.
8. Военная промышленность: изготовление деталей вооружения и техники для обеспечения их работоспособности и надежности.
Короче говоря, технология сверления с ЧПУ занимает незаменимое место во всех областях современной промышленности благодаря своей высокой точности, высокой эффективности и гибкости.
Какова тенденция развития технологии сверления с ЧПУ?
Тенденция развития технологии сверления с ЧПУ в основном отражается в следующих аспектах::
1. Более высокая точность и скорость: Благодаря постоянному улучшению качества продукции и требований обрабатывающей промышленности к эффективности производства технология сверления с ЧПУ будет развиваться в направлении более высокой точности позиционирования, повторяемости и более высокой скорости сверления.
2. Интеллект и автоматизация: интеграция искусственного интеллекта, машинного обучения и других технологий для достижения автоматического программирования, автоматической оптимизации параметров обработки, автоматической диагностики неисправностей и функций автоматической компенсации ошибок, дальнейшего сокращения ручного вмешательства, повышения эффективности обработки и стабильности качества.
3. Многоосевая связь и обработка композитов: Разработка технологии многоосного сверления позволяет выполнять сверление изделий сложной формы и под разными углами за один зажим. В то же время, с другими процессами обработки, такими как фрезерование, шлифование и т. д., для достижения многомашинной энергии, повышения эффективности и точности обработки.
4. Зеленая защита окружающей среды: Сосредоточьтесь на энергосбережении и сокращении потребления, используя более эффективные системы привода и энергосберегающие технологии для снижения энергопотребления. В то же время использование и обработка смазочно-охлаждающей жидкости оптимизированы для снижения воздействия на окружающую среду.
5. Миниатюризация и масштабность: с одной стороны, он отвечает требованиям высокой точности и стабильности при сверлении микродеталей; С другой стороны, он может заниматься крупномасштабным бурением крупных структурных частей, таких как корабли и мосты.
6. Сеть и удаленное управление: Через сеть можно обеспечить взаимосвязь между оборудованием, удаленный мониторинг, диагностику и техническое обслуживание, повысить эффективность и удобство управления производством.
7. Новая адаптируемость материала: может адаптироваться к новым материалам, таким как суперсплавы, композитные материалы и другие обработки сверления, разработать соответствующие инструменты и процессы.
8. Оптимизация взаимодействия человека и компьютера: Более дружественный и удобный интерфейс взаимодействия человека с компьютером облегчает операторам программирование, эксплуатацию и мониторинг.
Являясь важным методом обработки в современной обрабатывающей промышленности, технология сверления с ЧПУ имеет множество преимуществ и широкие области применения. Принцип обработки обеспечивает высокоточное сверление посредством программирования, обработки сигналов, обработки станка и других этапов. С точки зрения характеристик, он обладает такими преимуществами, как высокая степень автоматизации, высокая точность, хорошая согласованность и широкий диапазон адаптации. Обеспечение точности обработки зависит от многих факторов, таких как точность станка, система управления и выбор инструмента. Качество поверхности сверления можно улучшить за счет подбора режущего инструмента и оптимизации параметров резания. В будущем тенденция развития технологии сверления с ЧПУ будет двигаться в сторону более высокой точности и скорости, интеллекта и автоматизации, многоосной связи и обработки композитов, экологически чистой защиты окружающей среды, миниатюризации и крупномасштабного, сетевого и дистанционного управления, адаптируемости новых материалов и оптимизация взаимодействия человека и компьютера. Ожидается, что технология сверления с ЧПУ будет продолжать внедряться и развиваться, обеспечивая более мощную поддержку прогрессу обрабатывающей промышленности.