Honscn se concentre sur les services professionnels d'usinage CNC
depuis 2003.
Les services d'usinage CNC se sont répandus comme une traînée de poudre grâce à leur merveilleuse qualité axée sur le client. Une solide réputation a été atteinte pour le produit avec sa superbe qualité validée et confirmée par de nombreux clients. Dans le même temps, le produit fabriqué par Honscn Co., Ltd a des dimensions constantes et une belle apparence, qui sont deux de ses arguments de vente.
HONSCN les produits sont bien accueillis au pays et à l'étranger pour leur qualité stable et fiable et leur vaste diversité. La plupart des clients ont réalisé une croissance significative de leurs ventes et ont maintenant une attitude positive envers le potentiel de marché de ces produits. De plus, le prix relativement bas donne également aux clients un avantage plutôt concurrentiel. Par conséquent, il y a de plus en plus de clients qui viennent pour une coopération plus poussée.
Grâce à Honscn, nous fournissons des services d'usinage CNC allant des conceptions personnalisées à l'assistance technique. Nous pouvons faire une adaptation en peu de temps de la demande initiale à la production de masse si les clients ont des questions.
Dans le domaine de l'industrie de l'usinage, le contrôle précis de la taille des dessins joue un rôle essentiel, qui affecte directement les performances d'assemblage et la qualité des équipements mécaniques. Le principal facteur affectant la taille de l'usinage de précision est le problème d'erreur, car le problème d'erreur est affecté par une variété de facteurs, dans l'usinage de précision de la machine apparaîtra inévitablement une variété de problèmes d'erreur, de sorte que seule l'utilisation de diverses mesures techniques, le contrôle de précision dans une gamme scientifique. Cela nécessite que le personnel technique traite strictement selon les dessins de production et exige strictement le flux du processus d'usinage, afin de garantir au maximum l'exactitude de la taille des dessins de production d'usinage de précision.
Aujourd'hui, avec le développement rapide de l'économie sociale et de la réforme industrielle, le rôle joué par l'usinage de précision est devenu de plus en plus important, et l'industrie chinoise de l'usinage a également fait de grands progrès, non seulement la qualité a été considérablement améliorée, mais elle s'est également considérablement développée. l'échelle de production. Avec le développement du processus d'industrialisation, la précision de l'usinage de précision fait également l'objet de plus en plus d'attention. Il est donc nécessaire de renforcer le contrôle de la précision dans le processus d'usinage (processus d'usinage de précision, le contrôle de la précision doit être accordé une grande importance , et prendre des mesures techniques raisonnables pour résoudre les problèmes.
Contenu de l'usinage et facteurs d'influence
Dans le domaine du traitement mécanique en Chine, il existe une définition claire de la précision du traitement mécanique, qui fait référence au personnel professionnel et technique après l'achèvement du traitement des pièces mécaniques, à l'utilisation d'instruments pour détecter la position des pièces. , forme, taille et données associées, de manière à déterminer le degré de conformité des pièces. D'une manière générale, le principal facteur affectant la précision de l'usinage sont les diverses erreurs générées lors de l'usinage, et les opérateurs et les unités techniques de traitement technique doivent attacher une grande importance à ce problème. En usinage, le contrôle et la maîtrise de la précision sont évidemment liés au problème d'erreur d'usinage. L'erreur d'usinage se reflète principalement par la forme, la taille et la position. C'est grâce à l'utilisation du contrôle mécanique de la taille que l'objectif est de contrôler la précision de l'usinage, en garantissant la qualité de la surface de l'usinage, le contrôle des erreurs de taille d'usinage dans une plage raisonnable. . Dans le processus d'usinage, en raison de l'impact du repère et de la surface d'usinage, cela entraînera une déviation de la position des pièces de précision, de sorte que la verticalité, la position et le parallélisme de l'usinage de précision doivent être strictement contrôlés.
Dans le processus d'usinage de précision, il existe des exigences strictes pour diverses technologies et processus de production, afin de réduire, voire d'éliminer le but des erreurs de technologie d'usinage. En usinage, l'erreur entre la rotation de la broche est un facteur important affectant la précision. Dans le processus de production et de traitement mécaniques modernes, l'erreur causée par le problème de rotation de la broche est très évidente, ce qui est plus évident dans les produits de haute technologie et de haute précision, ce qui constitue également un facteur important affectant le traitement. Pour l'erreur résultante, l'erreur peut être réduite en traitant et en transformant les machines. De plus, des roulements d'une plus grande précision peuvent également être utilisés, ce qui peut également réduire considérablement l'erreur qui en résulte.
En plus de l'erreur causée par la rotation de la broche, l'erreur causée par le problème du montage et de l'outil ne peut être ignorée. En raison des exigences de la production, les fabricants d'usinage rénoveront dans une certaine mesure la taille, le type et le modèle des accessoires et des outils, ce qui aura un plus grand impact sur la précision de l'usinage. Dans le processus de traitement réel, la taille du montage et de l'outil est fixe, ce qui rend impossible l'ajustement de la taille du montage et de l'outil au cours du processus de production et de transformation. Cela entraînera un certain flux d'erreurs dans le traitement mécanique lorsque les paramètres techniques et l'environnement de travail changeront.
De plus, en raison du processus d'utilisation et d'installation des appareils et des outils, la position des appareils et des outils sera modifiée, entraînant des erreurs. Bien entendu, la force de coupe aura également un certain impact sur l’usinage, entraînant la génération d’erreurs, et in fine la précision de l’usinage. En raison de l’influence de l’environnement extérieur et de la température, les pièces usinées peuvent facilement affecter la force de coupe. La plus grande erreur de précision est causée par le changement local du système de processus et la déformation globale. Dans le processus de production et de traitement mécaniques, si le changement de direction du degré de serrage et la rigidité insuffisante des pièces sont affectés, la déformation des pièces usinées sera provoquée et l'usinage produira de nombreuses erreurs, ce qui affectera le contrôle de précision de l’usinage.
Mesures techniques pour contrôler la précision de l'usinage
Dans le processus de production et de traitement mécaniques, le problème de la précision du traitement doit être strictement contrôlé et le problème de précision doit être pris en compte de manière globale, de sorte que la précision du traitement de chaque pièce doit être considérablement améliorée, de manière à améliorer la précision de l'ensemble de la mécanique. équipement. Au cours du processus d'usinage, le erreur d'origine joue un rôle important pour garantir la qualité de l’usinage. Pour les composants mécaniques, il est nécessaire de les classer selon les exigences des réglementations en vigueur, en fonction du matériau, du type, du modèle, de la taille et de l'utilisation, puis de développer une certaine plage de précision et de contrôler l'erreur de précision des pièces usinées au sein de cette plage. gamme. Pour le personnel technique, il est nécessaire de déterminer une plage raisonnable de l'erreur générée lors de l'usinage, et de faire des ajustements raisonnables au montage et à l'outil, de manière à contrôler l'erreur dans cette plage raisonnable, et finalement réduire l'erreur du partie dans la plus grande mesure. Ce n'est qu'en contrôlant les erreurs d'usinage que le contrôle de précision de l'usinage peut être obtenu au maximum, de manière à atteindre l'objectif d'améliorer la précision de l'usinage.
Méthode de compensation des erreurs
La méthode de compensation d'erreur fait référence à l'utilisation de moyens de traitement pour obtenir une compensation d'erreur après l'usinage de pièces mécaniques, afin d'atteindre l'objectif de réduction des erreurs dans le traitement des pièces. La méthode de compensation des erreurs est une mesure technique très importante pour résoudre le problème de rigidité du processus. Le principe principal est de compenser l'erreur d'origine en créant une nouvelle erreur, afin d'améliorer le niveau de contrôle de précision dans l'usinage de précision. La méthode de compensation des erreurs est un moyen important pour réduire les erreurs d’usinage, qui a été largement utilisée dans la pratique au pays et à l’étranger. Dans les réglementations nationales, l'erreur d'origine est généralement représentée par un nombre négatif et l'erreur de compensation est spécifiée par un nombre positif, de sorte que lorsque l'erreur d'origine et l'erreur de compensation sont plus proches de zéro, plus l'erreur d'usinage est faible.
Bien entendu, les méthodes permettant de réduire les erreurs et d’améliorer le contrôle de précision ne sont pas seulement ces deux méthodes, mais aussi les méthode d'erreur de transfert est une méthode plus couramment utilisée pour réduire les erreurs. Par conséquent, dans le processus de production réel, il est nécessaire de choisir une méthode raisonnable pour réduire l'erreur en fonction de différentes situations, afin d'obtenir le meilleur contrôle de précision et de favoriser le développement continu et stable de l'usinage de précision.
Dans la fabrication moderne, la technologie de traitement CNC (commande numérique par ordinateur) joue un rôle essentiel. Parmi eux, le tournage, le fraisage, la coupe et le tournage-fraisage combinés sont des méthodes de traitement courantes. Ils ont chacun des caractéristiques et un champ d’application uniques, mais présentent également certains avantages et inconvénients. Une compréhension approfondie des similitudes et des différences de ces technologies de transformation est d'une grande importance pour optimiser le processus de production et améliorer la qualité et l'efficacité du traitement.
Tournage CNC
(1) Avantages
1. Convient au traitement des pièces rotatives, telles que l'arbre, les pièces de disque, peut réaliser efficacement le cercle extérieur, le cercle intérieur, le filetage et d'autres traitements de surface.
2. Étant donné que l'outil se déplace le long de l'axe de la pièce, la force de coupe est généralement plus stable, ce qui permet de garantir la précision de l'usinage et la qualité de la surface.
(2) Inconvénients
1. Pour les pièces non rotatives ou aux formes complexes, la capacité de traitement du tournage est limitée.
2. Un serrage ne peut généralement traiter qu'une seule surface, car le traitement sur plusieurs côtés nécessite plusieurs serrages, ce qui peut affecter la précision du traitement.
Fraisage CNC
(1) Avantages
1. Peut traiter diverses formes de pièces, notamment planes, surfaces, cavités, etc., avec une grande polyvalence.
2. L'usinage de haute précision de formes complexes peut être réalisé grâce à une liaison multi-axes.
(2) Inconvénients
1. Lors du traitement d'un arbre mince ou de pièces à paroi mince, il est facile de se déformer en raison de l'action de la force de coupe.
2. La vitesse de coupe du fraisage est généralement plus élevée, l'usure de l'outil est plus rapide et le coût est relativement élevé.
Découpe CNC
(1) Avantages
1. Une précision d'usinage et une rugosité de surface élevées peuvent être obtenues.
2. Convient au traitement de matériaux à haute dureté.
(2) Inconvénients
1. La vitesse de coupe est lente et l'efficacité du traitement est relativement faible.
2. Exigences plus élevées en matière d'outils et coûts d'outils plus élevés.
Traitement des composites par tournage et fraisage CNC
(1) Avantages
1. Fonctions de tournage et de fraisage intégrées, un serrage peut compléter le traitement de plusieurs processus, réduire les temps de serrage, améliorer la précision du traitement et l'efficacité de la production.
2. Peut traiter des pièces de forme complexe, compenser l’absence d’un seul processus de tournage ou de fraisage.
(2) Inconvénients
1. Le coût de l'équipement est élevé et les exigences techniques pour l'opérateur sont également élevées.
2. La programmation et la planification des processus sont relativement complexes.
Les processus de traitement combinés de tournage, fraisage, découpage et tournage CNC présentent chacun des avantages et des inconvénients. Dans la production réelle, la technologie de traitement doit être raisonnablement sélectionnée en fonction des caractéristiques structurelles des pièces, des exigences de précision, du lot de production et d'autres facteurs pour obtenir le meilleur effet de traitement et les meilleurs avantages économiques. Avec les progrès continus de la technologie, ces processus de transformation continueront également à se développer et à s'améliorer, apportant ainsi un soutien plus fort au développement de l'industrie manufacturière.
1. traiter des objets et des formes
1. Tournage : principalement adapté au traitement de pièces rotatives, telles que l'arbre, le disque, les pièces de manchon, peut traiter efficacement le cercle extérieur, le cercle intérieur, le cône, le filetage, etc.
2. Fraisage : meilleur traitement des plans, des marches, des rainures, des surfaces, etc., avec des avantages pour les pièces non rotatives et les pièces aux contours complexes.
3. Découpe : Il est généralement utilisé pour l’usinage fin de pièces afin d’obtenir une surface et une taille de haute précision.
4. Traitement des composites de tournage et de fraisage : il intègre les fonctions de tournage et de fraisage et peut traiter des pièces aux formes complexes et aux caractéristiques rotatives et non rotatives.
2. mode de déplacement de l'outil
1. Tournage : L'outil se déplace en ligne droite ou courbe le long de l'axe de la pièce.
2. Fraisage : L'outil tourne autour de son propre axe et effectue un mouvement de translation le long de la surface de la pièce.
3. Coupe : L'outil effectue une action de coupe précise par rapport à la pièce.
4. Traitement des composites de tournage et de fraisage : sur la même machine-outil, pour réaliser différentes combinaisons de mouvements d'outils de tournage et d'outils de fraisage.
3. précision du traitement et qualité de la surface
1. Tournage : lors du traitement de la surface du corps rotatif, il peut obtenir une plus grande précision et une meilleure qualité de surface.
2. Fraisage : la précision de l'usinage des profils plats et complexes dépend de la précision de la machine-outil et de la sélection des outils.
3. Découpe : Une très haute précision et une excellente rugosité de surface peuvent être obtenues.
4. Traitement des composites de tournage et de fraisage : combinant les avantages du tournage et du fraisage, il peut répondre aux exigences de haute précision, mais la précision est également affectée par l'impact global de la machine-outil et du processus.
4. Efficacité du traitement
1. Tournage : Pour le traitement de grandes quantités de pièces rotatives, haute efficacité.
2. Fraisage : lors de l'usinage de formes complexes et de pièces polyédriques, l'efficacité dépend de la trajectoire de l'outil et des performances de la machine.
3. Découpe : La vitesse de coupe étant relativement lente, l'efficacité du traitement est généralement faible, mais elle est indispensable pour répondre à la demande de haute précision.
4. Traitement des composites de tournage et de fraisage : un seul serrage pour réaliser une variété de processus, réduire le temps de serrage et les erreurs, améliorer l'efficacité globale du traitement.
5. Coût et complexité de l'équipement
1. Tour : structure relativement simple, coût relativement faible.
2. Fraiseuse : Selon le nombre d'arbres et de fonctions, le coût varie et le coût de la fraiseuse multi-axes est plus élevé.
3. Matériel de coupe : généralement plus sophistiqué, coût élevé.
4. Machine de traitement des composites de tournage et de fraisage : intégrée avec une variété de fonctions, coût d'équipement élevé, système de contrôle complexe.
6. Champs d'application
1. Tournage : largement utilisé dans l’automobile, la fabrication de machines et d’autres industries de traitement de pièces d’arbre.
2. Fraisage : Il est souvent utilisé pour le traitement de pièces complexes dans la fabrication de moules, l'aérospatiale et d'autres domaines.
3. Découpe : souvent utilisée dans les instruments de précision, l'électronique et d'autres industries ayant des exigences de haute précision.
4. Traitement des composites par tournage et fraisage : dans la fabrication haut de gamme, les équipements médicaux et d'autres domaines, il a des applications importantes pour le traitement de pièces complexes et de haute précision.
Le tournage, le fraisage, la découpe et le tournage CNC, le traitement des composites dans de nombreux aspects des similitudes et des différences, doivent être basés sur les besoins de traitement spécifiques et les conditions de production pour choisir la technologie de traitement appropriée.
La comparaison de l'efficacité de l'usinage, du tournage et du fraisage combinés de tournage et de fraisage ne peut pas être simplement généralisée, mais est affectée par de nombreux facteurs.
Le tournage présente une grande efficacité dans le traitement des pièces rotatives, en particulier pour de grandes quantités de pièces d'arbre et de disque standard. Son mouvement d'outil est relativement simple, la vitesse de coupe est élevée et une coupe continue peut être obtenue.
Le fraisage présente des avantages pour l'usinage de plans, de marches, de rainures et de contours complexes. Cependant, lors du traitement de pièces rotatives simples, son efficacité peut ne pas être aussi bonne que celle du tournage.
La combinaison de l'usinage de tournage et de fraisage combine les avantages du tournage et du fraisage et peut compléter les processus de tournage et de fraisage en un seul clip, réduisant ainsi le nombre de clips et les erreurs de positionnement. Pour les pièces de forme complexe et aux caractéristiques rotatives et non rotatives, l'usinage combiné de tournage et de fraisage peut améliorer considérablement l'efficacité de l'usinage.
Cependant, les avantages en termes d'efficacité du tournage et du fraisage combinés peuvent ne pas être évidents dans les cas suivants ::
1. Lors du traitement de pièces simples qui doivent uniquement être tournées ou fraisées en un seul processus, en raison du coût élevé et de la complexité de la machine-outil complexe de tournage-fraisage, elle peut ne pas être aussi efficace qu'une machine de tournage ou de fraisage spécialisée.
2. Dans la production en petits lots, le temps de réglage et de programmation de la machine-outil représente une proportion importante dans l'ensemble du cycle de traitement, ce qui peut affecter l'avantage d'efficacité du traitement composite tour-fraisage.
En général, pour la production de pièces complexes en moyen et grand volume, l'usinage composite tour-fraisage a généralement une efficacité globale plus élevée ; Pour des pièces simples ou une production en petits lots, le tournage et le fraisage peuvent être plus efficaces dans certaines situations.
La technologie de traitement combinée de tournage, fraisage, découpage et tournage CNC est un moyen important dans l'industrie manufacturière moderne. Le tournage est efficace pour traiter les pièces rotatives, le fraisage peut traiter des formes et des polyèdres complexes, la découpe peut obtenir un traitement de surface de haute précision et le traitement composite par tournage-fraisage est une combinaison des deux et peut réaliser une variété de processus dans un clip. Chaque processus a ses propres avantages et son champ d'application, une efficacité de tournage élevée dans les performances d'usinage du corps rotatif, une polyvalence de fraisage pour répondre aux besoins de contours complexes, une précision de coupe excellente, un traitement combiné de tournage et de fraisage à la fois précis et efficace. Dans la production réelle, en fonction des caractéristiques des pièces, des exigences de précision, de la taille des lots et d'autres facteurs, une sélection raisonnable de processus pour atteindre des objectifs de fabrication de haute qualité, de haute efficacité et à faible coût, afin de promouvoir le développement et le progrès continus de l'industrie manufacturière.
Le forage à commande numérique est une méthode de forage utilisant la technologie de commande numérique. Il présente les caractéristiques de haute précision, de rendement élevé et de répétabilité élevée. Grâce à la préprogrammation pour définir la position de perçage, la profondeur, la vitesse et d'autres paramètres, les machines-outils CNC peuvent effectuer automatiquement des opérations de perçage complexes.
La perceuse CNC est généralement composée d'un système de contrôle, d'un système d'entraînement, d'un corps de machine et d'un dispositif auxiliaire. Le système de contrôle est le noyau, responsable du traitement et de l'envoi des instructions ; Le système d'entraînement réalise le mouvement de chaque axe de la machine-outil ; Le corps de la machine fournit une plate-forme de forage et un support structurel ; Les dispositifs auxiliaires comprennent un système de refroidissement, un système d'élimination des copeaux, etc., pour garantir le bon déroulement du processus. Dans l'industrie manufacturière, le perçage CNC est largement utilisé dans l'aérospatiale, l'automobile, la fabrication de moules et d'autres domaines, ce qui peut répondre à la demande de perçage de pièces de haute précision et améliorer l'efficacité de la production et la qualité des produits.
Le principe de traitement de la technologie de perçage CNC comprend principalement les étapes suivantes:
1. La programmation: Le schéma de perçage et les paramètres conçus sont convertis en programme de traitement identifiable de la machine-outil CNC, via le clavier du panneau de commande ou de la machine d'entrée pour envoyer des informations numériques au périphérique CNC.
2. Traitement du signal: Le dispositif CNC effectue une série de traitements sur le signal d'entrée, envoie le système d'asservissement d'alimentation et d'autres commandes d'exécution, et envoie S, M, T et d'autres signaux de commande au contrôleur programmable.
3. Exécution de machines-outils: Une fois que le contrôleur programmable a reçu S, M, T et d'autres signaux de commande, il contrôle le corps de la machine-outil pour exécuter ces commandes immédiatement et transmet l'exécution du corps de la machine-outil au dispositif CNC en temps réel.
4. Contrôle du déplacement: Une fois que le système d'asservissement a reçu la commande d'exécution de l'alimentation, les axes de coordonnées du corps principal de la machine-outil d'entraînement (mécanisme d'alimentation) sont déplacés avec précision en stricte conformité avec les exigences de l'instruction et le traitement de la pièce est automatiquement terminé.
5. Commentaires en temps réel: Dans le processus de déplacement de chaque axe, le dispositif de retour de détection renvoie rapidement la valeur mesurée du déplacement au dispositif de commande numérique, de manière à la comparer avec la valeur de commande, puis émet des instructions de compensation au système d'asservissement à un rythme très rapide. vitesse jusqu'à ce que la valeur mesurée soit cohérente avec la valeur de commande.
6. Protection hors de portée: dans le processus de déplacement de chaque axe, si le phénomène de « dépassement de plage » se produit, le dispositif de limitation peut envoyer des signaux au contrôleur programmable ou directement au dispositif de commande numérique, le système de commande numérique d'une part envoie une alarme signal via l'écran, d'autre part, il envoie une commande d'arrêt au système d'asservissement d'alimentation pour mettre en œuvre une protection contre les dépassements de plage.
La technologie de perçage CNC présente les caractéristiques de traitement suivantes:
1. Haut degré d'automatisation: l'ensemble du processus de traitement est contrôlé par un programme pré-préparé, réduisant ainsi l'intervention manuelle et améliorant l'efficacité de la production.
2. Haute précision: Il peut réaliser un perçage de haute précision, un positionnement précis et la précision de la taille et de la forme du trou est garantie.
3. Bonne cohérence du traitement: tant que la procédure reste inchangée, la qualité du produit est stable et la répétabilité est élevée.
4, capacité de traitement de forme complexe: peut traiter une variété de formes et de structures complexes de la pièce pour répondre à divers besoins.
5. Large gamme d'adaptation: convient au perçage d'une variété de matériaux, notamment le métal, le plastique, les matériaux composites, etc.
6. Efficacité de production élevée: système de changement d'outil automatique rapide et capacité de traitement continu, raccourcissant considérablement le temps de traitement.
7. Facile à ajuster et à modifier: les paramètres et le processus de forage peuvent être ajustés en modifiant le programme, et la flexibilité est forte.
8. Une liaison multi-axes peut être réalisée: le perçage peut être effectué dans plusieurs directions en même temps, améliorant ainsi la complexité et la précision du traitement.
9. Surveillance intelligente: Il peut surveiller divers paramètres du processus de traitement en temps réel, tels que la force de coupe, la température, etc., détecter les problèmes à temps et les ajuster.
10. Bonne interaction homme-machine: l'opérateur peut facilement utiliser et surveiller via l'interface d'exploitation.
La précision d'usinage de la technologie de perçage CNC est principalement assurée par les aspects suivants:
1. Précision des machines-outils: la sélection de machines-outils de perçage CNC de haute précision, y compris la conception structurelle de la machine-outil, le processus de fabrication et la précision de l'assemblage. Des rails de guidage, des vis mères et d'autres composants de transmission de haute qualité peuvent réduire les erreurs de mouvement.
2. Système de contrôle: Le système CNC avancé peut contrôler avec précision la trajectoire de mouvement et la vitesse de la machine-outil pour réaliser des opérations de positionnement et d'interpolation de haute précision, afin de garantir la précision de la position et de la profondeur de perçage.
3. Sélection et installation des outils: Sélectionnez le foret approprié et assurez-vous de la précision de son installation. La qualité, la géométrie et l'usure de l'outil affectent la précision de l'usinage.
4. Refroidissement et lubrification: Un bon système de refroidissement et de lubrification peut réduire la génération de chaleur de coupe, réduire l'usure des outils, maintenir la stabilité du processus de traitement et contribuer à améliorer la précision.
5. Précision de la programmation: Une programmation précise est la base pour garantir la précision de l’usinage. Réglage raisonnable des coordonnées de perçage, de la vitesse d'avance, de la profondeur de coupe et d'autres paramètres pour éviter les erreurs de programmation.
6. Mesure et compensation: Grâce à l'équipement de mesure permettant de détecter la pièce après le traitement, les résultats de mesure sont renvoyés au système de commande numérique pour compenser les erreurs, afin d'améliorer encore la précision du traitement.
7. Positionnement du luminaire: pour assurer le positionnement précis et fiable de la pièce sur la machine-outil, réduire l'impact de l'erreur de serrage sur la précision d'usinage.
8. Environnement de traitement: une température stable, une humidité et un environnement de travail propre aident à maintenir la précision et la stabilité de la machine-outil, afin de garantir la précision du traitement.
9. Entretien régulier: Entretien régulier de la machine-outil, y compris la vérification et le réglage de la précision de la machine-outil, le remplacement des pièces usées, etc., pour garantir que la machine-outil est toujours en bon état de fonctionnement.
Dans la technologie de perçage CNC, la qualité de surface du perçage peut être améliorée par les méthodes suivantes:
1. Choisissez le bon outil: En fonction du matériau de traitement et des exigences de perçage, choisissez des forets de haute qualité, tranchants et géométriquement optimisés. Par exemple, l’utilisation de forets revêtus peut réduire la friction et l’usure et améliorer la qualité de la surface.
2. Optimiser les paramètres de coupe: Réglez raisonnablement la vitesse de coupe, l'avance et la profondeur de coupe. Une vitesse de coupe plus élevée et une avance appropriée aident généralement à obtenir une meilleure finition de surface, mais il convient de veiller à éviter une usure excessive de l'outil ou une instabilité d'usinage due à des paramètres incorrects.
3. Refroidissement et lubrification complets: L'utilisation d'un lubrifiant de refroidissement efficace élimine en temps opportun la chaleur de coupe, réduit la température de coupe, réduit l'usure des outils et la formation de tumeurs de copeaux, améliorant ainsi la qualité de la surface.
4. Contrôler l'allocation de traitement: avant de percer, organisez raisonnablement le processus de prétraitement, contrôlez la tolérance de la partie de perçage et évitez tout impact excessif ou inégal sur la qualité de la surface.
5. Améliorer la précision et la stabilité de la machine-outil: entretenir et calibrer régulièrement la machine-outil pour garantir la précision du mouvement et la rigidité de la machine-outil, et réduire l'impact des vibrations et des erreurs sur la qualité de la surface.
6. Optimiser le chemin de forage: adopter des méthodes d'alimentation et de rétraction raisonnables pour éviter les bavures et les rayures à l'ouverture du trou.
7. Contrôler l’environnement de traitement: garder l'environnement de traitement propre, température et humidité constantes, réduire l'interférence des facteurs externes sur la précision du traitement et la qualité de la surface.
8. Utiliser le perçage étape par étape: pour les trous de plus grand diamètre ou avec des exigences de haute précision, la méthode de perçage étape par étape peut être utilisée pour réduire progressivement l'ouverture et améliorer la qualité de la surface.
9. Traitement des murs de trous: Après le perçage, si nécessaire, un polissage, un meulage et d'autres méthodes de traitement ultérieures peuvent être utilisées pour améliorer encore la qualité de surface du trou.
La technologie de perçage CNC a été largement utilisée dans les domaines suivants:
1. Domaine aérospatial: Les composants utilisés dans la fabrication des avions et des engins spatiaux, tels que les structures d'ailes, les composants de moteurs, etc., ont des exigences élevées en matière de précision et de qualité.
2. Industrie automobile: perçage et traitement du bloc-cylindres de moteur automobile, de la coque de transmission, des pièces de châssis, etc., pour assurer la coordination précise des pièces.
3. Fabrication d'équipements électroniques: Il joue un rôle important dans le perçage des cartes de circuits imprimés (PCB) pour garantir la précision des connexions des circuits.
4. Fabrication de moules: perçage de haute précision pour tous types de moules tels que les moules d'injection, les matrices d'estampage, etc., afin de répondre à la structure complexe et aux exigences de haute précision du moule.
5. Domaine des dispositifs médicaux: pièces de précision pour la production de dispositifs médicaux, telles que des instruments chirurgicaux, des pièces prothétiques, etc.
6. Industrie de l'énergie: y compris les équipements de production d'énergie éolienne, les équipements pétrochimiques et d'autres pièces de forage.
7. Fabrication maritime: perçage et traitement de pièces de moteurs marins, de pièces structurelles de coque, etc.
8. Industrie militaire: fabrication de pièces d’armes et d’équipements pour garantir leurs performances et leur fiabilité.
En bref, la technologie de perçage CNC occupe une place indispensable dans tous les domaines de l'industrie moderne en raison de sa haute précision, de sa grande efficacité et de sa flexibilité.
La tendance de développement de la technologie de perçage CNC se reflète principalement dans les aspects suivants:
1. Précision et vitesse supérieures: Avec l'amélioration continue des exigences de qualité des produits et d'efficacité de production de l'industrie manufacturière, la technologie de perçage CNC se développera dans le sens d'une précision de positionnement, d'une précision de répétition et d'une vitesse de perçage plus rapides.
2. Intelligence et automatisation: l'intégration de l'intelligence artificielle, de l'apprentissage automatique et d'autres technologies pour réaliser une programmation automatique, une optimisation automatique des paramètres de traitement, un diagnostic automatique des défauts et des fonctions de compensation automatique des erreurs, réduire davantage les interventions manuelles, améliorer l'efficacité du traitement et la stabilité de la qualité.
3. Liaison multi-axes et usinage composite: Le développement de la technologie de perçage à liaison multi-axes permet de réaliser le perçage de formes complexes et multi-angles en un seul serrage. Dans le même temps, avec d'autres processus de traitement tels que le fraisage, le meulage, etc., pour obtenir une énergie multi-machine, améliorer l'efficacité et la précision du traitement.
4. Protection de l'environnement vert: Concentrez-vous sur les économies d'énergie et la réduction de la consommation, en utilisant des systèmes d'entraînement plus efficaces et des technologies d'économie d'énergie pour réduire la consommation d'énergie. Parallèlement, l’utilisation et le traitement du fluide de coupe sont optimisés pour réduire l’impact sur l’environnement.
5. Miniaturisation et grande échelle: d'une part, il répond aux besoins de haute précision et de haute stabilité du perçage de micro-pièces ; D’un autre côté, il peut traiter le forage à grande échelle de grandes pièces structurelles telles que des navires et des ponts.
6. Réseau et télécommande: Grâce au réseau pour réaliser l'interconnexion entre les équipements, la surveillance à distance, le diagnostic et la maintenance, améliorer l'efficacité et la commodité de la gestion de la production.
7. Nouvelle adaptabilité des matériaux: peut s'adapter à de nouveaux matériaux tels que les superalliages, les matériaux composites et autres traitements de forage, développer les outils et processus correspondants.
8. Optimisation de l'interaction homme-machine: une interface d'interaction homme-machine plus conviviale et plus pratique facilite la programmation, l'exploitation et la surveillance des opérateurs.
En tant que méthode de traitement importante dans l'industrie manufacturière moderne, la technologie de perçage CNC présente de nombreux avantages et de vastes domaines d'application. Le principe d'usinage permet un perçage de haute précision grâce à la programmation, au traitement du signal, à l'exécution de la machine-outil et à d'autres étapes. En termes de caractéristiques, il présente les avantages d'un degré élevé d'automatisation, d'une haute précision, d'une bonne cohérence et d'une large gamme d'adaptation. Afin de garantir la précision de l'usinage, cela dépend de nombreux facteurs tels que la précision de la machine-outil, le système de contrôle et la sélection des outils. La qualité de la surface de perçage peut être améliorée en sélectionnant les outils de coupe et en optimisant les paramètres de coupe. À l'avenir, la tendance de développement de la technologie de perçage CNC s'orientera vers une précision et une vitesse plus élevées, l'intelligence et l'automatisation, la liaison multi-axes et le traitement des composites, la protection de l'environnement vert, la miniaturisation et à grande échelle, la mise en réseau et le contrôle à distance, l'adaptabilité des nouveaux matériaux et optimisation des interactions homme-machine. Il est prévisible que la technologie de perçage CNC continuera d'innover et de se développer, apportant ainsi un soutien plus puissant au progrès de l'industrie manufacturière.