تركز Honscn على خدمات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي الاحترافية
منذ 2003.
انتشرت خدمات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي كالنار في الهشيم بفضل جودتها الرائعة التي يعتمد عليها العملاء. لقد تم تحقيق سمعة قوية للمنتج من خلال جودة رائعة تم التحقق منها وتأكيدها من قبل العديد من العملاء. وفي الوقت نفسه، فإن المنتج الذي تم تصنيعه بواسطة Honscn Co.,Ltd يكون متسقًا من حيث الأبعاد وجميل المظهر، وكلاهما من نقاط البيع الخاصة به.
HONSCN يتم استقبال المنتجات بشكل جيد في الداخل والخارج لجودتها المستقرة والموثوقة والتنوع الواسع. حقق معظم العملاء نموًا كبيرًا في المبيعات ويتحملون الآن موقفًا إيجابيًا تجاه إمكانات السوق لهذه المنتجات. علاوة على ذلك ، فإن السعر المنخفض نسبيًا يمنح العملاء ميزة تنافسية إلى حد ما. لذلك ، هناك المزيد والمزيد من العملاء يأتون لمزيد من التعاون.
من خلال Honscn، نحن نقدم خدمات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي بدءًا من التصميمات المخصصة والمساعدة الفنية. يمكننا إجراء تعديل في وقت قصير من الطلب الأولي إلى الإنتاج الضخم إذا كان لدى العملاء أي أسئلة.
في مجال صناعة الآلات، يلعب التحكم الدقيق في حجم الرسومات دورًا حيويًا، مما يؤثر بشكل مباشر على أداء التجميع وجودة المعدات الميكانيكية. العامل الرئيسي الذي يؤثر على حجم المعالجة الدقيقة هو مشكلة الخطأ، لأن مشكلة الخطأ تتأثر بمجموعة متنوعة من العوامل، في المعالجة الدقيقة للآلة ستظهر حتمًا مجموعة متنوعة من مشكلات الأخطاء، لذلك فقط استخدام التدابير الفنية المختلفة، التحكم الدقيق في النطاق العلمي. يتطلب هذا من الموظفين الفنيين المعالجة الصارمة وفقًا لرسومات الإنتاج، ويتطلبون بشكل صارم تدفق عملية المعالجة، وذلك لضمان دقة حجم رسومات إنتاج المعالجة الدقيقة إلى أقصى حد.
اليوم، مع التطور السريع للاقتصاد الاجتماعي والإصلاح الصناعي، أصبح الدور الذي تلعبه الآلات الدقيقة أكثر أهمية، كما حققت صناعة الآلات في الصين تقدمًا كبيرًا، ولم تتحسن الجودة بشكل كبير فحسب، بل توسعت أيضًا بشكل كبير في حجم الإنتاج. مع تطور عملية التصنيع، أصبحت دقة الآلات الدقيقة تحظى أيضًا باهتمام متزايد، لذلك، من الضروري تعزيز التحكم في الدقة في عملية التصنيع (عملية المعالجة الدقيقة، يجب إيلاء أهمية كبيرة للتحكم في الدقة ، واتخاذ التدابير الفنية المعقولة لحل المشاكل.
محتوى الآلات والعوامل المؤثرة
في مجال المعالجة الميكانيكية في الصين، هناك تعريف واضح لدقة المعالجة الميكانيكية، والذي يشير إلى الموظفين الفنيين والفنيين بعد الانتهاء من معالجة الأجزاء الميكانيكية، واستخدام الأدوات للكشف عن موضع الأجزاء والشكل والحجم والبيانات ذات الصلة، وذلك لتحديد درجة امتثال الأجزاء. بشكل عام، العامل الرئيسي الذي يؤثر على دقة المعالجة هو الأخطاء المختلفة الناتجة في المعالجة، ويجب على المشغلين والوحدات الفنية للمعالجة الفنية أن يعلقوا أهمية كبيرة على هذه المشكلة. في التصنيع، من الواضح أن التحكم وفهم الدقة يرتبطان بمشكلة الخطأ في التشغيل الآلي. ينعكس خطأ المعالجة بشكل أساسي من خلال الشكل والحجم والموضع، وذلك من خلال استخدام التحكم في الحجم الميكانيكي لتحقيق غرض التحكم في دقة المعالجة، في ضمان جودة سطح المعالجة، والتحكم في خطأ حجم المعالجة ضمن نطاق معقول . في عملية التصنيع، بسبب تأثير المعيار وسطح المعالجة، سوف يتسبب ذلك في انحراف موضع الأجزاء الدقيقة، لذلك يجب التحكم بشكل صارم في عمودي وموضع وتوازي المعالجة الدقيقة.
في عملية المعالجة الدقيقة، هناك متطلبات صارمة لمختلف تقنيات الإنتاج وعمليات الإنتاج، وذلك لتقليل أو حتى إزالة الغرض من أخطاء تكنولوجيا المعالجة. في التصنيع، يعد الخطأ بين دوران المغزل عاملاً مهمًا يؤثر على الدقة. في عملية الإنتاج والمعالجة الميكانيكية الحديثة، يكون الخطأ الناجم عن مشكلة دوران المغزل واضحًا للغاية، وهو أكثر وضوحًا في المنتجات عالية التقنية وعالية الدقة، وهو أيضًا عامل مهم يؤثر على المعالجة. بالنسبة للخطأ الناتج، يمكن تقليل الخطأ عن طريق معالجة وتحويل الآلة. بالإضافة إلى ذلك، يمكن أيضًا استخدام محامل ذات دقة أعلى، والتي يمكنها أيضًا تقليل الخطأ الناتج بشكل كبير.
بالإضافة إلى الخطأ الناتج عن دوران المغزل، لا يمكن تجاهل الخطأ الناتج عن مشكلة التركيب والأداة. نظرًا لمتطلبات الإنتاج، سيقوم مصنعو الآلات بتجديد حجم ونوع ونموذج التركيبات والأدوات إلى حد ما، مما سيكون له تأثير أكبر على دقة التشغيل الآلي. في عملية المعالجة الفعلية، يتم تثبيت حجم التركيب والأداة، مما يجعل من المستحيل ضبط حجم التركيب والأداة في عملية الإنتاج والمعالجة. سيؤدي هذا إلى حدوث تدفق خطأ معين في المعالجة الميكانيكية عندما تتغير المعلمات التقنية وبيئة العمل.
بالإضافة إلى ذلك، بسبب عملية استخدام وتركيب التركيبات والأدوات، سيتم تغيير موضع التركيبات والأدوات، مما يؤدي إلى حدوث أخطاء. وبطبيعة الحال، سيكون لقوة القطع أيضًا تأثير معين على المعالجة، مما يؤدي إلى توليد الأخطاء، وفي النهاية دقة المعالجة. بسبب تأثير البيئة الخارجية ودرجة الحرارة، يمكن للأجزاء المصنعة أن تؤثر بسهولة على قوة القطع. يحدث الخطأ الأكبر في الدقة بسبب التغيير المحلي لنظام العملية والتشوه العام. في عملية الإنتاج والمعالجة الميكانيكية، إذا تأثر تغيير اتجاه درجة الشد والصلابة غير الكافية للأجزاء، فسوف يحدث تشوه الأجزاء المُشكَّلة، وستنتج المعالجة الآلية الكثير من الأخطاء، والتي سوف تؤثر على التحكم الدقيق في الآلات.
التدابير الفنية للتحكم في دقة الآلات
في عملية الإنتاج والمعالجة الميكانيكية، يجب التحكم بشكل صارم في مشكلة دقة المعالجة، ويجب النظر في مشكلة الدقة بشكل شامل، لذلك يجب تحسين دقة معالجة كل جزء بشكل كبير، وذلك لتحسين دقة العملية الميكانيكية بأكملها. معدات. في عملية التصنيع، الخطأ الأصلي يلعب دورا هاما في ضمان جودة الآلات. بالنسبة للمكونات الميكانيكية، من الضروري تصنيفها وفقًا لمتطلبات اللوائح ذات الصلة، وفقًا للمادة والنوع والنموذج والحجم والاستخدام، ومن ثم تطوير نطاق دقة معين، والتحكم في خطأ الدقة للأجزاء المصنعة ضمن هذا يتراوح. بالنسبة للموظفين الفنيين، من الضروري تحديد نطاق معقول من الأخطاء الناتجة في التشغيل الآلي، وإجراء تعديلات معقولة على التركيبات والأداة، وذلك للتحكم في الخطأ ضمن هذا النطاق المعقول، وفي النهاية تقليل خطأ المعدات. جزء إلى أقصى حد. فقط من خلال التحكم في الأخطاء في التشغيل الآلي، يمكن تحقيق التحكم الدقيق في التشغيل الآلي إلى أقصى حد، وذلك لتحقيق الغرض من تحسين دقة التشغيل الآلي.
طريقة تعويض الخطأ
تشير طريقة تعويض الأخطاء إلى استخدام وسائل المعالجة لتحقيق تعويض الأخطاء بعد تصنيع الأجزاء الميكانيكية، وذلك لتحقيق الغرض من تقليل الخطأ في معالجة الأجزاء. تعد طريقة خطأ التعويض إجراءً فنيًا مهمًا جدًا لحل مشكلة صلابة العملية. المبدأ الرئيسي هو تعويض الخطأ الأصلي عن طريق إنشاء خطأ جديد، وذلك لتحسين مستوى التحكم الدقيق في الآلات الدقيقة. تعد طريقة تعويض الأخطاء وسيلة مهمة لتقليل أخطاء المعالجة، والتي تم استخدامها على نطاق واسع في الممارسة العملية في الداخل والخارج. في اللوائح المحلية، يتم تمثيل الخطأ الأصلي بشكل عام برقم سالب، ويتم تحديد خطأ التعويض كرقم موجب، بحيث عندما يكون الخطأ الأصلي وخطأ التعويض أقرب إلى الصفر، كلما كان خطأ المعالجة أصغر.
وبطبيعة الحال، فإن طرق تقليل الأخطاء وتحسين التحكم في الدقة لا تقتصر على هذين الأمرين فحسب، بل أيضًا طريقة خطأ النقل هي طريقة أكثر استخدامًا لتقليل الأخطاء. لذلك، في عملية الإنتاج الفعلية، من الضروري اختيار طريقة معقولة لتقليل الخطأ وفقًا للمواقف المختلفة، وذلك لتحقيق أفضل تحكم دقيق وتعزيز التطوير المستمر والمستقر للتصنيع الدقيق.
يعد تصنيع الخيوط أحد التطبيقات المهمة جدًا لمركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. ستؤثر جودة المعالجة وكفاءة الخيط بشكل مباشر على جودة معالجة الأجزاء وكفاءة الإنتاج لمركز المعالجة. مع تحسين أداء مركز المعالجة CNC وتحسين أدوات القطع، تتحسن طريقة معالجة الخيط أيضًا، و كما تتحسن دقة وكفاءة معالجة الخيوط تدريجيًا. من أجل تمكين الفنيين من اختيار طرق معالجة الخيوط بشكل معقول في المعالجة، وتحسين كفاءة الإنتاج وتجنب حوادث الجودة، يتم تلخيص العديد من طرق معالجة الخيوط المستخدمة بشكل شائع في مركز التصنيع CNC على النحو التالي:1. طريقة معالجة الصنبور
1.1 تصنيف وخصائص معالجة الصنبور يعد استخدام الصنبور لمعالجة الثقب الملولب هو طريقة المعالجة الأكثر استخدامًا. إنها قابلة للتطبيق بشكل أساسي على الثقوب الملولبة ذات القطر الصغير (d30) والمتطلبات المنخفضة لدقة موضع الثقب.
في الثمانينيات، تم اعتماد طريقة النقر المرنة للثقوب الملولبة، أي أنه تم استخدام كوليت التنصت المرن لربط الصنبور. يمكن استخدام طوق النقر للتعويض المحوري لتعويض خطأ التغذية الناتج عن عدم التزامن بين التغذية المحورية لأداة الآلة وسرعة المغزل، وذلك لضمان درجة الصوت الصحيحة. تتميز أسطوانة التنصت المرنة ببنية معقدة، وتكلفة عالية، وسهولة التلف، وكفاءة معالجة منخفضة. في السنوات الأخيرة، أصبح أداء مركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي تدريجيًا، أصبحت وظيفة التنصت الصلبة هي التكوين الأساسي لمركز التصنيع باستخدام الحاسب الآلي.
لذلك، أصبح التنصت الصلب هو الطريقة الرئيسية لتصنيع الخيط. أي أن الصنبور مثبت بكوليه زنبركي صلب، وتغذية المغزل متوافقة مع سرعة المغزل التي تتحكم فيها أداة الآلة. بالمقارنة مع ظرف التنصت المرن ، يتميز ظرف الزنبرك بمزايا الهيكل البسيط والسعر المنخفض والتطبيق الواسع. بالإضافة إلى الإمساك بالصنبور، يمكنه أيضًا حمل قاطعة الطحن النهائية وريشة الحفر والأدوات الأخرى، مما يمكن أن يقلل من تكلفة الأداة. في نفس الوقت، يمكن استخدام التنصت الصلب للقطع عالي السرعة، وتحسين كفاءة استخدام مركز المعالجة وتقليل تكلفة التصنيع.
1.2 تحديد الثقب السفلي الملولب قبل النقر إن معالجة الثقب السفلي الملولب لها تأثير كبير على عمر الصنبور وجودة معالجة الخيط. بشكل عام، قطر الثقب السفلي الملولب قريب من الحد العلوي لتسامح القطر للثقب السفلي الملولب، على سبيل المثال، قطر الثقب السفلي للثقب الملولب M8 هو 6.7 - 0.27 مم، حدد قطر لقمة الحفر كـ 6.9 مم. بهذه الطريقة، يمكن تقليل بدل المعالجة للصنبور، ويمكن تقليل حمل الصنبور، ويمكن تحسين عمر خدمة الصنبور.
1.3 اختيار الصنبور عند اختيار الصنابير، أولا وقبل كل شيء، يجب تحديد الصنابير المقابلة وفقا للمواد المعالجة. تنتج شركة الأدوات أنواعًا مختلفة من الصنابير وفقًا لمواد المعالجة المختلفة، ويجب إيلاء اهتمام خاص للاختيار.
لأن الصنبور حساس جدًا للمواد المعالجة مقارنةً بقاطع الطحن وقاطع الحفر. على سبيل المثال، استخدام الصنبور لمعالجة الحديد الزهر لمعالجة أجزاء الألومنيوم من السهل أن يسبب سقوط الخيط، اللولبة غير المنتظمة وحتى كسر الصنبور، مما يؤدي إلى تخريب قطعة العمل. ثانيًا، انتبه إلى الفرق بين الصنبور عبر الفتحة وصنبور الفتحة المسدودة. إن الدليل الأمامي للصنبور عبر الفتحة طويل، وإزالة الرقاقة هي الشريحة الأمامية. الدليل الأمامي للفتحة العمياء قصير، وإزالة الرقاقة هي الواجهة الأمامية وهي الشريحة الخلفية. لا يمكن لتصنيع الثقب المسدود باستخدام صنبور من خلال الثقب أن يضمن عمق معالجة الخيط. علاوة على ذلك، إذا تم استخدام كوليه التنصت المرن، تجدر الإشارة أيضًا إلى أن قطر مقبض الصنبور وعرض الجوانب الأربعة يجب أن يكونا نفس عرض كوليه التنصت؛ يجب أن يكون قطر مقبض الصنبور للتنصت الصلب هو نفس قطر سترة الربيع. باختصار، فقط الاختيار المعقول للصنبور يمكنه ضمان المعالجة السلسة.
1.4 برمجة NC لتصنيع الصنبور إن برمجة تصنيع الصنبور بسيطة نسبيًا. الآن يقوم مركز المعالجة عمومًا بترسيخ روتين النقر ويحتاج فقط إلى تعيين قيم لمعلمات مختلفة. ومع ذلك، تجدر الإشارة إلى أن معنى بعض المعلمات يختلف بسبب اختلاف أنظمة NC وتنسيقات الروتين الفرعي المختلفة. على سبيل المثال، تنسيق برمجة نظام التحكم Siemens 840C هو g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. يجب تعيين هذه المعلمات الـ 12 فقط أثناء البرمجة.
2. طريقة طحن الخيط 2.1 خصائص طحن الخيط تعتمد طحن الخيط أداة طحن الخيط والربط ثلاثي المحاور لمركز المعالجة، أي الاستيفاء القوسي للمحور السيني والمحور الصادي والتغذية الخطية للمحور z.
يتم استخدام طحن الخيوط بشكل أساسي لمعالجة الخيوط ذات الفتحات الكبيرة والثقوب الملولبة للمواد التي يصعب معالجتها. يتميز بشكل أساسي بالخصائص التالية: (1) سرعة معالجة عالية وكفاءة عالية ودقة معالجة عالية. تكون مادة الأداة عمومًا من الكربيد الأسمنتي، مع سرعة مشي سريعة للأداة. دقة تصنيع الأداة عالية، وبالتالي فإن دقة خيط الطحن عالية. (2) تحتوي أداة الطحن على نطاق واسع من التطبيقات. طالما أن الملعب هو نفسه، سواء كان الخيط الأيسر أو الخيط الأيمن، يمكن استخدام أداة واحدة، مما يساعد على تقليل تكلفة الأداة.
(3) الطحن من السهل إزالة الرقائق والتبريد، وحالة القطع أفضل من حالة الصنبور. إنها مناسبة بشكل خاص لمعالجة الخيط للمواد التي يصعب معالجتها مثل الألومنيوم والنحاس والفولاذ المقاوم للصدأ، خاصة لمعالجة الخيط للأجزاء الكبيرة ومكونات المواد الثمينة، والتي يمكن أن تضمن جودة معالجة الخيط وسلامة قطعة العمل. (4) لأنه يوجد لا يوجد دليل أمامي للأداة، فهو مناسب لتصنيع الثقوب العمياء ذات الفتحات السفلية ذات الخيط القصير والثقوب بدون أخاديد إرجاع الأداة.2.2 تصنيف أدوات طحن الخيط
يمكن تقسيم أدوات الطحن الملولبة إلى نوعين، الأول هو قاطع الطحن بشفرة الكربيد الأسمنتي بمشبك الآلة، والآخر هو قاطع الطحن المتكامل من الكربيد الأسمنتي. آلة قطع المشبك لديها مجموعة واسعة من التطبيقات. يمكنها معالجة الثقوب بعمق خيط أقل من طول الشفرة أو الثقوب بعمق خيط أكبر من طول الشفرة. يتم استخدام قاطع طحن الكربيد الأسمنتي المتكامل عمومًا لمعالجة الثقوب بعمق خيط أقل من طول الأداة. 2.3 برمجة NC لطحن الخيط تختلف برمجة أداة طحن الخيط عن تلك الخاصة بالأدوات الأخرى. إذا كان برنامج المعالجة خاطئًا، فمن السهل أن يتسبب في تلف الأداة أو خطأ في معالجة الخيط. يجب الانتباه إلى النقاط التالية أثناء البرمجة:
(1) أولاً، يجب معالجة الثقب السفلي الملولب جيدًا، ويجب معالجة الثقب ذو القطر الصغير بمثقاب، ويجب حفر الثقب الأكبر لضمان دقة الثقب السفلي الملولب. (2) عند القطع والقطع خارج الأداة، يجب اعتماد مسار القوس، عادة 1/2 دورة، و1/2 خطوة في اتجاه المحور z لضمان شكل الخيط. يجب إحضار قيمة تعويض نصف قطر الأداة في هذا الوقت. (3) يجب أن يتم تحريف القوس الدائري للمحور السيني والمحور الصادي لمدة أسبوع واحد، ويجب أن يتحرك العمود الرئيسي خطوة على طول اتجاه المحور ع، وإلا فإن سيتم التواء المواضيع بشكل غير منظم.
(4) برنامج مثال محدد: قطر قاطع الطحن هو 16. الثقب الملولب هو M48 1.5، وعمق الثقب الملولب هو 14. إجراء المعالجة كما يلي: (تم حذف إجراء الثقب السفلي الملولب، ويجب حفر الثقب السفلي) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14.75 تغذية إلى أعمق خيط G01 G41 x-16 Y0 F2000 انتقل إلى موضع التغذية، أضف تعويض نصف القطر G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 مقطوعًا بدائرة 1 / 2 من القوس G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 قطع الخيط بالكامل G03 x-16 Y0 z0.75 I-20 J0 f500 مقطوع بنصف دائرة قوس G01 G40 x0 Y0 العودة إلى المركز وإلغاء تعويض نصف القطر G0 Z100M30
3. طريقة الالتقاط 3.1 خصائص طريقة الالتقاط يمكن أحيانًا مواجهة ثقوب ملولبة كبيرة في أجزاء الصندوق. في حالة عدم وجود قاطع طحن الصنبور والخيط، يمكن اعتماد طريقة مشابهة لالتقاط المخرطة.
قم بتثبيت أداة تحويل الخيط على شريط الثقب لتحمل الخيط. قامت الشركة ذات مرة بمعالجة مجموعة من الأجزاء بخيط m52x1.5 ودرجة موضعية 0.1 مم (انظر الشكل 1). بسبب المتطلبات الموضعية العالية وفتحة الخيط الكبيرة، من المستحيل المعالجة بالصنبور ولا يوجد قاطع طحن للخيط. بعد الاختبار، يتم اعتماد طريقة اختيار الخيط لضمان متطلبات المعالجة. 3.2 الاحتياطات اللازمة لطريقة اختيار الإبزيم
(1) بعد بدء تشغيل المغزل، يجب أن يكون هناك وقت تأخير لضمان وصول المغزل إلى السرعة المقدرة. (2) أثناء سحب الأداة، إذا كانت أداة خيط أرضية يدوية، لأنه لا يمكن طحن الأداة بشكل متماثل، قم بالعكس لا يمكن اعتماد سحب الأداة. يجب اعتماد اتجاه المغزل، وتتحرك الأداة شعاعيًا، ثم تراجع الأداة. (3) يجب أن يكون تصنيع شريط القطع دقيقًا، خاصة أن موضع فتحة القاطع يجب أن يكون ثابتًا. إذا كان غير متناسق، فلا يمكن استخدام قضبان القطع المتعددة للمعالجة، وإلا فسيتسبب ذلك في إبزيم غير منظم.
(4) حتى لو كان مشبكًا ناعمًا جدًا، فلا يمكن التقاطه بسكين واحد، وإلا فسيتسبب في فقدان الأسنان وضعف خشونة السطح. يجب تقسيم سكاكين على الأقل. (5) كفاءة المعالجة منخفضة، والتي تنطبق فقط على قطعة واحدة، دفعة صغيرة، خيط خطوة خاص ولا توجد أداة مقابلة.3.3 إجراءات محددة
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
تأخير N20 G04 X5 لجعل المغزل يصل إلى السرعة المقدرة N25 G33 z-50 K1.5 اتجاه المغزل N30 M19
N35 G0 X-2 القاطع N40 G0 z15 أداة التراجع التحرير: JQ
في التصنيع الحديث، تلعب تكنولوجيا المعالجة CNC (التحكم الرقمي بالكمبيوتر) دورًا حيويًا. من بينها، تعد المعالجة المشتركة للخراطة والطحن والقطع والطحن من طرق المعالجة الشائعة. ولكل منها خصائص فريدة ونطاق التطبيق، ولكن لها أيضًا بعض المزايا والعيوب. إن الفهم المتعمق لأوجه التشابه والاختلاف بين تقنيات المعالجة هذه له أهمية كبيرة لتحسين عملية الإنتاج وتحسين جودة المعالجة وكفاءتها.
تحول باستخدام الحاسب الآلي
(1) المزايا
1. مناسبة لمعالجة الأجزاء الدوارة، مثل العمود وأجزاء القرص، يمكنها تحقيق الدائرة الخارجية والدائرة الداخلية والخيط ومعالجة الأسطح الأخرى بكفاءة.
2. نظرًا لأن الأداة تتحرك على طول محور الجزء، فإن قوة القطع عادة ما تكون أكثر استقرارًا، مما يساعد على ضمان دقة المعالجة وجودة السطح.
(2) العيوب
1. بالنسبة للأجزاء غير الدوارة أو الأجزاء ذات الأشكال المعقدة، تكون قدرة معالجة الدوران محدودة.
2. عادةً ما يمكن للتثبيت معالجة سطح واحد فقط، لأن المعالجة متعددة الجوانب تتطلب تثبيتًا متعددًا، مما قد يؤثر على دقة المعالجة.
الطحن باستخدام الحاسب الآلي
(1) المزايا
1. يمكن معالجة أشكال مختلفة من الأجزاء، بما في ذلك المستوى، والسطح، والتجويف، وما إلى ذلك، مع تنوع قوي.
2. يمكن تحقيق تصنيع عالي الدقة للأشكال المعقدة من خلال الربط متعدد المحاور.
(2) العيوب
1. عند معالجة العمود النحيف أو الأجزاء ذات الجدران الرقيقة، فمن السهل أن يتشوه بسبب قوة القطع.
2. عادة ما تكون سرعة القطع للطحن أعلى، وتآكل الأداة أسرع، والتكلفة مرتفعة نسبيًا.
القطع باستخدام الحاسب الآلي
(1) المزايا
1. يمكن الحصول على دقة تصنيع عالية وخشونة السطح.
2. مناسبة لمعالجة المواد ذات الصلابة العالية.
(2) العيوب
1. سرعة القطع بطيئة، وكفاءة المعالجة منخفضة نسبيًا.
2. متطلبات أعلى للأدوات وارتفاع تكاليف الأداة.
CNC تحول وطحن المعالجة المركبة
(1) المزايا
1. وظائف الخراطة والطحن المتكاملة، يمكن للتثبيت إكمال معالجة العمليات المتعددة، وتقليل أوقات التثبيت، وتحسين دقة المعالجة وكفاءة الإنتاج.
2. يمكنها معالجة الأجزاء المعقدة الشكل، والتعويض عن عدم وجود عملية تحول أو طحن واحدة.
(2) العيوب
1. تكلفة المعدات مرتفعة، والمتطلبات الفنية للمشغل مرتفعة أيضًا.
2. البرمجة وتخطيط العمليات معقدة نسبيا.
تتميز كل من عمليات المعالجة المجمعة للخراطة والطحن والقطع والطحن باستخدام الحاسب الآلي بمزايا وعيوب. في الإنتاج الفعلي، يجب اختيار تكنولوجيا المعالجة بشكل معقول وفقًا للخصائص الهيكلية للأجزاء ومتطلبات الدقة ودفعة الإنتاج وعوامل أخرى لتحقيق أفضل تأثير معالجة وفوائد اقتصادية. ومع التقدم التكنولوجي المستمر، ستستمر عمليات المعالجة هذه أيضًا في التطور والتحسين، مما يوفر دعمًا أقوى لتطوير الصناعة التحويلية.
1. معالجة الأشياء والأشكال
1. الخراطة: مناسبة بشكل أساسي لمعالجة الأجزاء الدوارة، مثل العمود، القرص، أجزاء الأكمام، يمكنها معالجة الدائرة الخارجية، الدائرة الداخلية، المخروط، الخيط وما إلى ذلك بكفاءة.
2. الطحن: أفضل في معالجة الأسطح والدرجات والأخاديد والأسطح وما إلى ذلك، مع مزايا للأجزاء غير الدوارة والأجزاء ذات الخطوط المعقدة.
3. القطع: يستخدم عادةً في المعالجة الدقيقة للأجزاء للحصول على سطح وحجم عالي الدقة.
4. المعالجة المركبة بالخراطة والطحن: إنها تدمج وظائف الخراطة والطحن، ويمكنها معالجة الأجزاء ذات الأشكال المعقدة والخصائص الدوارة وغير الدوارة.
2. وضع حركة الأداة
1. الدوران: تتحرك الأداة في خط مستقيم أو منحنى على طول محور الجزء.
2. الطحن: تدور الأداة حول محورها الخاص وتقوم بحركة الترجمة على طول سطح الجزء.
3. القطع: تقوم الأداة بإجراء قطع دقيق بالنسبة للجزء.
4. المعالجة المركبة للخراطة والطحن: على نفس أداة الآلة، لتحقيق مجموعات حركة مختلفة لأدوات الخراطة وأدوات الطحن.
3. دقة المعالجة وجودة السطح
1. الدوران: عند معالجة سطح الجسم الدوار، يمكن تحقيق دقة أعلى وجودة سطح أفضل.
2. الطحن: تعتمد دقة المعالجة للملفات المسطحة والمعقدة على دقة أداة الماكينة واختيار الأداة.
3. القطع: يمكن تحقيق دقة عالية جدًا وخشونة سطح ممتازة.
4. المعالجة المركبة بالخراطة والطحن: من خلال الجمع بين مزايا الخراطة والطحن، يمكنها تلبية متطلبات الدقة العالية، ولكن الدقة تتأثر أيضًا بالتأثير الشامل للأداة الآلية والعملية.
4. كفاءة المعالجة
1. الخراطة: لمعالجة كميات كبيرة من الأجزاء الدوارة، كفاءة عالية.
2. الطحن: عند معالجة الأشكال المعقدة والأجزاء متعددة السطوح، تعتمد الكفاءة على مسار الأداة وأداء الماكينة.
3. القطع: نظرًا لأن سرعة القطع بطيئة نسبيًا، فإن كفاءة المعالجة منخفضة بشكل عام، ولكنها لا غنى عنها في الطلب على الدقة العالية.
4. المعالجة المركبة بالخراطة والطحن: تثبيت واحد لإكمال مجموعة متنوعة من العمليات، وتقليل وقت التثبيت والخطأ، وتحسين كفاءة المعالجة الإجمالية.
5. تكلفة المعدات وتعقيدها
1. آلة الخراطة: هيكل بسيط نسبيًا، تكلفة منخفضة نسبيًا.
2. آلة الطحن: تختلف التكلفة وفقًا لعدد الأعمدة والوظائف، وتكون تكلفة آلة الطحن متعددة المحاور أعلى.
3. معدات القطع: عادة ما تكون أكثر تطوراً، وعالية التكلفة.
4. آلة معالجة المواد المركبة الخراطة والطحن: متكاملة مع مجموعة متنوعة من الوظائف، وتكلفة المعدات العالية، ونظام التحكم المعقد.
6. مجالات التطبيق
1. الخراطة: تستخدم على نطاق واسع في صناعة السيارات والآلات وغيرها من صناعات معالجة أجزاء العمود.
2. الطحن: غالبًا ما يستخدم لمعالجة الأجزاء المعقدة في تصنيع القوالب والفضاء والمجالات الأخرى.
3. القطع: غالبًا ما يستخدم في الأدوات الدقيقة والإلكترونيات وغيرها من الصناعات ذات متطلبات الدقة العالية.
4. معالجة المواد المركبة بالخراطة والطحن: في التصنيع المتطور والمعدات الطبية وغيرها من المجالات، لها تطبيقات مهمة لمعالجة الأجزاء المعقدة وعالية الدقة.
يجب أن تعتمد عملية الخراطة والطحن والقطع والطحن باستخدام الحاسب الآلي في العديد من جوانب أوجه التشابه والاختلاف على احتياجات المعالجة المحددة وظروف الإنتاج لاختيار تكنولوجيا المعالجة المناسبة.
لا يمكن تعميم مقارنة كفاءة الخراطة والطحن معًا بالقطع، والخراطة والطحن، ولكنها تتأثر بالعديد من العوامل.
تتمتع الخراطة بكفاءة عالية في معالجة الأجزاء الدوارة، خاصة بالنسبة للكميات الكبيرة من أجزاء العمود والقرص القياسية. حركة الأداة بسيطة نسبيًا، وسرعة القطع عالية، ويمكن تحقيق القطع المستمر.
يتمتع الطحن بمزايا تصنيع الطائرات والخطوات والأخاديد والخطوط المعقدة. ومع ذلك، عند معالجة الأجزاء الدوارة البسيطة، قد لا تكون كفاءتها جيدة مثل الدوران.
يجمع الجمع بين الخراطة والطحن بين مزايا الخراطة والطحن، ويمكنه إكمال عمليات الخراطة والطحن في مقطع واحد، مما يقلل من عدد المشابك وأخطاء تحديد الموضع. بالنسبة للأجزاء ذات الشكل المعقد والخصائص الدوارة وغير الدوارة، فإن عملية الخراطة والطحن المدمجة يمكن أن تحسن بشكل كبير من كفاءة المعالجة.
ومع ذلك، فإن فوائد الكفاءة للخراطة والطحن مجتمعة قد لا تكون واضحة في الحالات التالية:
1. عند معالجة الأجزاء البسيطة التي تحتاج فقط إلى الخراطة أو الطحن في عملية واحدة، نظرًا للتكلفة العالية والتعقيد لأداة الطحن المعقدة، فقد لا تكون فعالة مثل آلة الخراطة أو الطحن المتخصصة.
2. في الإنتاج بكميات صغيرة، يمثل وقت الضبط والبرمجة لأداة الآلة نسبة كبيرة في دورة المعالجة بأكملها، مما قد يؤثر على ميزة الكفاءة للمعالجة المركبة بالطحن الدوراني.
بشكل عام، بالنسبة لإنتاج الأجزاء المعقدة ذات الحجم المتوسط والكبير، عادةً ما تتمتع المعالجة المركبة بالطحن الدوراني بكفاءة إجمالية أعلى؛ بالنسبة للأجزاء البسيطة أو الإنتاج بكميات صغيرة، قد تكون الخراطة والطحن أكثر كفاءة في مواقف معينة.
تعد تكنولوجيا المعالجة المجمعة للخراطة والطحن والقطع والطحن باستخدام الحاسب الآلي وسيلة مهمة في الصناعة التحويلية الحديثة. الخراطة جيدة في معالجة الأجزاء الدوارة، والطحن يمكن أن يتعامل مع الأشكال المعقدة ومتعددات الوجوه، والقطع يمكن أن يحقق معالجة سطحية عالية الدقة، والمعالجة المركبة بالطحن الدوراني عبارة عن مزيج من الاثنين، ويمكن إكمال مجموعة متنوعة من العمليات في مقطع. تتمتع كل عملية بمزاياها الفريدة ونطاق تطبيقها، وكفاءة الدوران العالية في أداء تصنيع الجسم الدوار، وتعدد استخدامات الطحن لتلبية احتياجات الخطوط المعقدة، ودقة القطع ممتازة، والمعالجة المشتركة للخراطة والطحن تتسم بالدقة والكفاءة. في الإنتاج الفعلي، وفقًا لخصائص الأجزاء ومتطلبات الدقة وحجم الدفعة وعوامل أخرى، يتم الاختيار المعقول للعمليات لتحقيق أهداف تصنيع عالية الجودة والكفاءة العالية ومنخفضة التكلفة، لتعزيز التطوير المستمر والتقدم في صناعة التصنيع.
الحفر بالتحكم العددي هو طريقة للحفر باستخدام تكنولوجيا التحكم الرقمي. تتميز بخصائص الدقة العالية والكفاءة العالية والتكرار العالي. من خلال البرمجة المسبقة لضبط موضع الحفر والعمق والسرعة والمعلمات الأخرى، يمكن لأدوات آلة CNC إكمال عمليات الحفر المعقدة تلقائيًا.
تتكون آلة الحفر CNC عادةً من نظام التحكم ونظام القيادة وجسم الآلة والجهاز المساعد. نظام التحكم هو الأساسي، المسؤول عن معالجة وإرسال التعليمات؛ يحقق نظام القيادة حركة كل محور من أدوات الآلة؛ يوفر جسم الآلة منصة الحفر والدعم الهيكلي. الأجهزة المساعدة تشمل نظام التبريد، نظام إزالة الرقائق، وما إلى ذلك، لضمان العملية السلسة. في الصناعة التحويلية، يتم استخدام الحفر باستخدام الحاسب الآلي على نطاق واسع في مجال الطيران والسيارات وتصنيع القوالب وغيرها من المجالات، والتي يمكن أن تلبي الطلب على الحفر عالي الدقة للأجزاء وتحسين كفاءة الإنتاج وجودة المنتج.
يتضمن مبدأ المعالجة لتقنية الحفر CNC بشكل أساسي الخطوات التالية:
1. برمجة: يتم تحويل نمط الحفر والمعلمات المصممة إلى برنامج معالجة يمكن تحديده لأداة آلة CNC، من خلال لوحة المفاتيح الموجودة على لوحة التشغيل أو آلة الإدخال لإرسال المعلومات الرقمية إلى جهاز CNC.
2. معالجة الإشارات: يقوم جهاز CNC بإجراء سلسلة من المعالجة على إشارة الإدخال، ويرسل نظام التغذية المؤازر وأوامر التنفيذ الأخرى، ويرسل إشارات الأوامر S وM وT وغيرها إلى وحدة التحكم القابلة للبرمجة.
3. تنفيذ أداة الآلة: بعد أن تستقبل وحدة التحكم القابلة للبرمجة إشارات الأوامر S وM وT وغيرها، فإنها تتحكم في جسم أداة الآلة لتنفيذ هذه الأوامر على الفور، وتقوم بإرسال ردود فعل على تنفيذ جسم أداة الآلة إلى جهاز CNC في الوقت الفعلي.
4. السيطرة على النزوح: بعد أن يتلقى النظام المؤازر أمر تنفيذ التغذية، يتم إزاحة محاور الإحداثيات للهيكل الرئيسي لأداة آلة القيادة (آلية التغذية) بدقة وفقًا لمتطلبات التعليمات، وتكتمل معالجة قطعة العمل تلقائيًا.
5. ردود الفعل في الوقت الحقيقي: في عملية إزاحة كل محور، سيقوم جهاز التغذية المرتدة للكشف بسرعة بإرجاع القيمة المقاسة للإزاحة إلى جهاز التحكم الرقمي، وذلك للمقارنة مع قيمة الأمر، ثم إصدار تعليمات التعويض إلى نظام المؤازرة بسرعة كبيرة السرعة حتى تتوافق القيمة المقاسة مع قيمة الأمر.
6. حماية فوق المدى: في عملية إزاحة كل محور، في حالة حدوث ظاهرة "تجاوز المدى"، يمكن لجهاز التحديد إرسال بعض الإشارات إلى وحدة التحكم القابلة للبرمجة أو مباشرة إلى جهاز التحكم الرقمي، يقوم نظام التحكم الرقمي من ناحية بإرسال إنذار إشارة من خلال الشاشة، ومن ناحية أخرى، فإنها ترسل أمر إيقاف إلى نظام مؤازرة التغذية لتنفيذ الحماية من النطاق الزائد.
تتميز تقنية الحفر CNC بخصائص المعالجة التالية:
1. درجة عالية من الأتمتة: يتم التحكم في عملية المعالجة بأكملها من خلال برنامج مُعد مسبقًا، مما يقلل من التدخل اليدوي ويحسن كفاءة الإنتاج.
2. دقة عالية: يمكنها تحقيق الحفر عالي الدقة، وتحديد المواقع بدقة، وضمان دقة حجم وشكل الثقب.
3. اتساق المعالجة الجيد: وطالما أن الإجراء لم يتغير، فإن جودة المنتج تكون مستقرة وقابلية التكرار عالية.
4، القدرة على معالجة الشكل المعقد: يمكن معالجة مجموعة متنوعة من الأشكال والهياكل المعقدة لقطعة العمل لتلبية الاحتياجات المتنوعة.
5. مجموعة واسعة من التكيف: مناسبة لحفر مجموعة متنوعة من المواد، بما في ذلك المعدن والبلاستيك والمواد المركبة وما إلى ذلك.
6. كفاءة إنتاج عالية: نظام تغيير الأدوات التلقائي السريع وقدرة المعالجة المستمرة، مما يقلل وقت المعالجة بشكل كبير.
7. من السهل ضبط وتعديل: يمكن تعديل المعلمات وعملية الحفر عن طريق تعديل البرنامج، وتكون المرونة قوية.
8. يمكن تحقيق الربط متعدد المحاور: يمكن إجراء الحفر في اتجاهات متعددة في نفس الوقت، مما يؤدي إلى تحسين تعقيد ودقة المعالجة.
9. مراقبة ذكية: يمكنه مراقبة المعلمات المختلفة في عملية المعالجة في الوقت الفعلي، مثل قوة القطع ودرجة الحرارة وما إلى ذلك، والعثور على المشكلات في الوقت المناسب وتعديلها.
10. التفاعل الجيد بين الإنسان والحاسوب: يمكن للمشغل التشغيل والمراقبة بسهولة من خلال واجهة التشغيل.
يتم ضمان دقة المعالجة لتقنية الحفر CNC بشكل أساسي من خلال الجوانب التالية:
1. دقة أداة الآلة: اختيار أدوات آلة الحفر CNC عالية الدقة، بما في ذلك التصميم الهيكلي لأداة الآلة وعملية التصنيع ودقة التجميع. يمكن لقضبان التوجيه عالية الجودة ومسامير الرصاص ومكونات النقل الأخرى تقليل أخطاء الحركة.
2. نظام التحكم: يمكن لنظام CNC المتقدم التحكم بدقة في مسار الحركة وسرعة أداة الآلة لتحقيق تحديد المواقع بدقة عالية وعمليات الاستيفاء، وذلك لضمان دقة موضع الحفر وعمقه.
3. اختيار الأداة وتثبيتها: حدد لقمة الحفر المناسبة وتأكد من دقة تركيبها. تؤثر جودة الأداة وهندستها وتآكلها على دقة المعالجة.
4. التبريد والتشحيم: يمكن لنظام التبريد والتشحيم الجيد أن يقلل من توليد حرارة القطع، ويقلل من تآكل الأدوات، ويحافظ على استقرار عملية المعالجة، ويساعد على تحسين الدقة.
5. دقة البرمجة: البرمجة الدقيقة هي الأساس لضمان دقة التصنيع. الإعداد المعقول لإحداثيات الحفر وسرعة التغذية وعمق القطع والمعلمات الأخرى لتجنب أخطاء البرمجة.
6. القياس والتعويض: من خلال معدات القياس للكشف عن قطعة العمل بعد المعالجة، يتم تغذية نتائج القياس مرة أخرى إلى نظام التحكم الرقمي لتعويض الأخطاء، وذلك لزيادة تحسين دقة المعالجة.
7. تحديد المواقع لاعبا اساسيا: لضمان تحديد موضع دقيق وموثوق لقطعة العمل على أداة الآلة، تقليل تأثير خطأ التثبيت على دقة المعالجة.
8. بيئة المعالجة: تساعد درجة الحرارة والرطوبة المستقرة وبيئة العمل النظيفة في الحفاظ على دقة واستقرار أداة الآلة، وذلك لضمان دقة المعالجة.
9. صيانة ممتازة: الصيانة الدورية لأداة الماكينة، بما في ذلك فحص وضبط دقة أداة الماكينة، واستبدال الأجزاء البالية، وما إلى ذلك، للتأكد من أن أداة الماكينة في حالة عمل جيدة دائمًا.
في تكنولوجيا الحفر CNC، يمكن تحسين جودة سطح الحفر بالطرق التالية:
1. اختر الأداة المناسبة: وفقًا لمواد المعالجة ومتطلبات الحفر، اختر لقم الثقب عالية الجودة والحادة والمحسنة هندسيًا. على سبيل المثال، يمكن أن يؤدي استخدام لقم الثقب المطلية إلى تقليل الاحتكاك والتآكل وتحسين جودة السطح.
2. تحسين معلمات القطع: ضبط سرعة القطع ومعدل التغذية وعمق القطع بشكل معقول. عادة ما تساعد سرعة القطع العالية والتغذية المناسبة في الحصول على تشطيب أفضل للسطح، ولكن يجب توخي الحذر لتجنب التآكل المفرط للأداة أو عدم استقرار المعالجة بسبب المعلمات غير المناسبة.
3. التبريد والتشحيم الكامل: استخدام مواد تشحيم التبريد الفعالة، يزيل حرارة القطع في الوقت المناسب، ويقلل من درجة حرارة القطع، ويقلل من تآكل الأدوات وتشكيل أورام الرقائق، وبالتالي تحسين جودة السطح.
4. السيطرة على بدل المعالجة: قبل الحفر، قم بترتيب عملية المعالجة المسبقة بشكل معقول، والتحكم في السماح بجزء الحفر، وتجنب التأثير المفرط أو غير المتساوي على جودة السطح.
5. تحسين دقة واستقرار أداة الآلة: صيانة ومعايرة أداة الآلة بانتظام لضمان دقة حركة وصلابة أداة الآلة، وتقليل تأثير الاهتزاز والخطأ على جودة السطح.
6. تحسين مسار الحفر: اعتماد طرق تغذية وتراجع معقولة لتجنب النتوءات والخدوش عند فتحة الثقب.
7. السيطرة على بيئة المعالجة: الحفاظ على بيئة المعالجة نظيفة، ودرجة حرارة ورطوبة ثابتة، وتقليل تدخل العوامل الخارجية على دقة المعالجة وجودة السطح.
8. باستخدام الحفر خطوة بخطوة: بالنسبة للثقوب ذات الأقطار الأكبر أو التي تتطلب دقة عالية، يمكن استخدام طريقة الحفر خطوة بخطوة لتقليل الفتحة تدريجيًا وتحسين جودة السطح.
9. معالجة جدار الحفرة: بعد الحفر، إذا لزم الأمر، يمكن استخدام التلميع والطحن وطرق المعالجة اللاحقة الأخرى لزيادة تحسين جودة سطح الحفرة.
لقد تم استخدام تكنولوجيا الحفر CNC على نطاق واسع في المجالات التالية:
1. مجال الطيران: المكونات المستخدمة في صناعة الطائرات والمركبات الفضائية، مثل هياكل الأجنحة، ومكونات المحرك، وما إلى ذلك، لها متطلبات عالية من حيث الدقة والجودة.
2. صناعة تصنيع السيارات: حفر ومعالجة كتلة أسطوانة محرك السيارة، وهيكل ناقل الحركة، وأجزاء الهيكل، وما إلى ذلك، لضمان التنسيق الدقيق للأجزاء.
3. تصنيع المعدات الالكترونية: إنه يلعب دورًا مهمًا في حفر لوحات الدوائر المطبوعة (PCB) لضمان دقة توصيلات الدوائر.
4. تصنيع القوالب: حفر عالي الدقة لجميع أنواع القوالب مثل قالب الحقن، قالب الختم، وما إلى ذلك، لتلبية الهيكل المعقد والمتطلبات عالية الدقة للقالب.
5. مجال الأجهزة الطبية: الأجزاء الدقيقة لإنتاج الأجهزة الطبية، مثل الأدوات الجراحية والأجزاء الاصطناعية وغيرها.
6. صناعة الطاقة: بما في ذلك معدات توليد طاقة الرياح ومعدات البتروكيماويات وأجزاء الحفر الأخرى.
7. التصنيع البحري: حفر ومعالجة أجزاء المحركات البحرية، والأجزاء الهيكلية للبدن، وما إلى ذلك.
8. الصناعة العسكرية: تصنيع أجزاء من الأسلحة والمعدات لضمان أدائها وموثوقيتها.
باختصار، تتمتع تقنية الحفر CNC بمكانة لا غنى عنها في جميع مجالات الصناعة الحديثة بسبب دقتها العالية وكفاءتها العالية ومرونتها.
ينعكس اتجاه تطوير تكنولوجيا الحفر CNC بشكل رئيسي في الجوانب التالية:
1. دقة وسرعة أعلى: مع التحسين المستمر لجودة المنتج ومتطلبات كفاءة الإنتاج في الصناعة التحويلية، سوف تتطور تكنولوجيا الحفر باستخدام الحاسب الآلي في اتجاه دقة تحديد المواقع الأعلى ودقة التكرار وسرعة الحفر الأسرع.
2. الذكاء والأتمتة: دمج الذكاء الاصطناعي والتعلم الآلي والتقنيات الأخرى لتحقيق البرمجة التلقائية، والتحسين التلقائي لمعلمات المعالجة، والتشخيص التلقائي للأخطاء ووظائف التعويض التلقائي عن الأخطاء، مما يقلل بشكل أكبر من التدخل اليدوي، ويحسن كفاءة المعالجة واستقرار الجودة.
3. الربط متعدد المحاور والتصنيع المركب: إن تطوير تكنولوجيا حفر الوصلات متعددة المحاور يمكن أن يكمل حفر الأشكال المعقدة والزوايا المتعددة في مشبك واحد. في الوقت نفسه، مع عمليات المعالجة الأخرى مثل الطحن والطحن وما إلى ذلك، لتحقيق طاقة متعددة الآلات، وتحسين كفاءة المعالجة ودقتها.
4. حماية البيئة الخضراء: التركيز على توفير الطاقة وخفض الاستهلاك، وذلك باستخدام أنظمة قيادة أكثر كفاءة وتقنيات توفير الطاقة لتقليل استهلاك الطاقة. وفي الوقت نفسه، تم تحسين استخدام ومعالجة سائل القطع لتقليل التأثير على البيئة.
5. التصغير والواسعة النطاق: من ناحية، فإنه يلبي احتياجات الدقة العالية والاستقرار العالي لحفر الأجزاء الدقيقة؛ ومن ناحية أخرى، يمكنها التعامل مع عمليات الحفر واسعة النطاق للأجزاء الهيكلية الكبيرة مثل السفن والجسور.
6. الشبكة والتحكم عن بعد: من خلال الشبكة لتحقيق الربط بين المعدات والمراقبة عن بعد والتشخيص والصيانة، وتحسين كفاءة وراحة إدارة الإنتاج.
7. القدرة على التكيف المواد الجديدة: يمكن أن تتكيف مع المواد الجديدة مثل السبائك الفائقة والمواد المركبة وغيرها من عمليات الحفر، وتطوير الأدوات والعمليات المقابلة.
8. تحسين التفاعل بين الإنسان والحاسوب: إن واجهة التفاعل بين الإنسان والحاسوب الأكثر ودية وملاءمة تجعل من السهل على المشغلين البرمجة والتشغيل والمراقبة.
باعتبارها طريقة معالجة مهمة في الصناعة التحويلية الحديثة، تتمتع تكنولوجيا الحفر CNC بالعديد من المزايا ومجالات التطبيق الواسعة. يحقق مبدأ التصنيع حفرًا عالي الدقة من خلال البرمجة ومعالجة الإشارات وتنفيذ أدوات الآلة وخطوات أخرى. من حيث الخصائص، فهي تتمتع بمزايا الدرجة العالية من الأتمتة، والدقة العالية، والاتساق الجيد، ومجموعة واسعة من التكيف. من أجل ضمان دقة المعالجة، يعتمد ذلك على العديد من العوامل مثل دقة أداة الآلة ونظام التحكم واختيار الأداة. يمكن تحسين جودة سطح الحفر من خلال اختيار أدوات القطع وتحسين معلمات القطع. في المستقبل، سيتحرك اتجاه تطوير تكنولوجيا الحفر باستخدام الحاسب الآلي نحو دقة وسرعة أعلى، والذكاء والأتمتة، والربط متعدد المحاور والمعالجة المركبة، وحماية البيئة الخضراء، والتصغير والنطاق الواسع، والشبكات والتحكم عن بعد، والقدرة على التكيف مع المواد الجديدة و تحسين التفاعل بين الإنسان والحاسوب. ومن المتوقع أن تستمر تكنولوجيا الحفر باستخدام الحاسب الآلي في الابتكار والتطور، مما يوفر دعمًا أقوى لتقدم الصناعة التحويلية.