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機械加工分野では、図面の正確な寸法管理が重要な役割を果たしており、機械装置の組立性能や品質に直接影響します。 精密加工のサイズに影響を与える主な要因は誤差問題です。誤差問題はさまざまな要因の影響を受けるため、機械の精密加工では必然的にさまざまな誤差問題が発生するため、さまざまな技術的手段を使用する必要があります。科学的な範囲での精密制御。 このため、技術者は精密機械加工製造図面の寸法精度を最大限に確保するために、製造図面に従って厳密に加工し、加工プロセスフローを厳密に要求する必要がある。
今日、社会経済の急速な発展と産業改革に伴い、精密機械加工が果たす役割はますます重要になり、中国の機械加工産業も大きな進歩を遂げ、品質が大幅に向上しただけでなく、生産量も大幅に拡大しました。生産の規模。 工業化プロセスの発展に伴い、精密加工の精度にもますます注目が集まっており、加工プロセスにおける精度管理を強化する必要があります（精密加工プロセスでは、精度管理が非常に重視されなければなりません） 、問題を解決するために合理的な技術的措置を講じます。
加工内容と影響要因
中国の機械加工の分野では、機械加工の精度について明確な定義があり、機械部品の加工が完了した後の専門技術者、部品の位置を検出するための機器の使用を指します。 、形状、サイズおよび関連データを使用して、部品の適合性の程度を判断します。 一般に、加工精度に影響を与える主な要因は加工時に発生するさまざまな誤差であり、技術加工のオペレータや技術部門はこの問題を非常に重視する必要があります。 機械加工において、精度の管理と把握は明らかに加工誤差の問題と関係しています。 加工誤差は主に形状、サイズ、位置に反映されます。機械サイズ制御を使用して、加工の精度を制御し、加工の表面品質を確保し、加工サイズ誤差を合理的な範囲内に制御するという目的を達成します。 。 機械加工の過程では、ベンチマークと加工面の衝撃により精密部品の位置にずれが生じるため、精密加工の垂直度、位置、平行度は厳密に管理されなければなりません。
精密機械加工のプロセスでは、機械加工技術のエラーを削減、または目的から排除するために、さまざまな生産技術や生産プロセスに対して厳しい要件が求められます。 機械加工において、主軸回転間の誤差は精度を左右する重要な要素です。 現代の機械生産および加工のプロセスでは、スピンドルの回転の問題によって引き起こされる誤差は非常に明白であり、ハイテク製品や高精度の製品ではさらに顕著であり、これも加工に影響を与える重要な要素です。 生じた誤差については、機械を加工・改造することで誤差を軽減できます。 さらに、より高精度のベアリングを使用することもできるため、発生する誤差も大幅に低減できます。
主軸の回転による誤差の他に、治具や工具の問題による誤差も無視できません。 生産上の要件により、機械加工メーカーは治具や工具のサイズ、タイプ、モデルをある程度刷新することになり、これは機械加工の精度に大きな影響を与えます。 実際の加工工程では、治具やツールのサイズは固定されており、製造・加工の過程で治具やツールのサイズを調整することはできません。 これにより、技術的パラメータや作業環境が変化すると、機械的処理に特定のエラー フローが発生します。
また、治具や工具の使用・取り付けの過程により、治具や工具の位置が変化し、誤差が生じます。 もちろん、切削抵抗も加工に一定の影響を及ぼし、その結果、誤差が発生し、最終的には加工の精度が決まります。 外部環境や温度の影響により、加工部品は切削抵抗に影響を与えやすくなります。 より大きな精度誤差は、プロセス システムの局所的な変化と全体的な変形によって引き起こされます。 機械による生産や加工の過程において、締め付け度合いの方向の変化や部品の剛性不足などが影響すると、加工部品の変形が生じたり、加工誤差が大きくなったりします。加工の精度管理に影響を与えます。
加工精度を管理する技術的対策
機械の製造および加工の過程では、加工精度の問題を厳密に管理し、精度の問題を総合的に考慮する必要があるため、機械全体の精度を向上させるために、各部品の加工精度を大幅に向上させる必要があります。装置。 機械加工の過程で、 元のエラー 加工の品質を確保する上で重要な役割を果たします。 機械部品の場合、材料、タイプ、モデル、サイズ、用途などに応じて関連法規の要件に従って分類し、一定の精度範囲を開発し、この範囲内で機械加工部品の精度誤差を管理する必要があります。範囲。 技術スタッフは、加工時に発生する誤差の妥当な範囲を判断し、治具や工具を適切に調整して誤差をこの妥当な範囲内に制御し、最終的には加工誤差を低減する必要があります。最大限の部分。 加工誤差を制御することによってのみ、加工精度の制御を最大限に達成し、加工精度を向上させるという目的を達成することができる。
誤差補正方法
誤差補正方法とは、部品の加工誤差を低減するという目的を達成するために、機械部品の加工後に誤差補正を行う処理手段の使用を指します。 誤差補正法は、プロセスの剛性問題を解決するための非常に重要な技術的手段です。 主な原理は、新しい誤差を作成することで元の誤差を補正し、精密機械加工における精度管理レベルを向上させることです。 誤差補正法は加工誤差を低減する重要な手段であり、国内外で広く実用化されている。 国内の規制では一般に原誤差は負の数、補正誤差は正の数で規定されており、原誤差と補正誤差がゼロに近いほど加工誤差は小さくなります。
もちろん、誤差を減らし精度管理を向上させる方法はこの2つだけではなく、 転送エラーの方法 エラーを減らすためにより一般的に使用される方法です。 したがって、実際の生産プロセスでは、最適な精度制御を実現し、精密機械加工の継続的かつ安定した開発を促進するために、さまざまな状況に応じて誤差を低減する合理的な方法を選択する必要があります。
ねじ加工は、CNC マシニング センターの非常に重要なアプリケーションの 1 つです。 ねじの加工品質と加工効率は、部品の加工品質とマシニングセンターの生産効率に直接影響します。CNCマシニングセンターの性能向上と切削工具の改良に伴い、ねじ加工方法も改善されており、ねじ加工の精度と効率も徐々に向上しています。 技術者が加工時にねじ加工方法を合理的に選択し、生産効率を向上させ、品質事故を回避できるようにするために、CNC マシニング センターで一般的に使用されるいくつかのねじ加工方法を以下に要約します。 タップ加工方法
1.1 タップ加工の分類と特徴タップを使用してねじ穴を加工する加工方法が最も一般的です。 主に小径 (d30) で穴位置精度の要件が低いねじ穴に適用されます。
1980年代には、ねじ穴にフレキシブルタッピングコレットを使用してタップをクランプするフレキシブルタッピング工法が採用されました。 タッピングコレットを軸補正に使用すると、工作機械の軸送りと主軸速度の非同期によって生じる送り誤差を補正し、正しいピッチを確保できます。 フレキシブルタッピングコレットは構造が複雑で、コストが高く、破損しやすく、加工効率が低いという欠点があります。 近年、CNCマシニングセンタの性能は徐々にリジッドタッピング機能がCNCマシニングセンタの基本構成となりつつあります。
したがって、リジッドタッピングがねじ加工の主な方法になりました。つまり、タップはリジッドスプリングコレットでクランプされ、主軸の送りは工作機械によって制御される主軸速度と一致します。フレキシブルタッピングチャックと比較、スプリングチャックは構造が簡単で、価格が低く、幅広い用途に使用できるという利点があります。 タップの保持に加え、エンドミルやドリルなどの工具も保持できるため、工具コストの削減が可能です。 同時に、リジッドタッピングによる高速切削が可能となり、加工センターの使用効率が向上し、製造コストを削減できます。
1.2 タップ前ねじ底穴の決定底ねじ穴の加工は、タップの寿命とねじ加工の品質に大きな影響を与えます。 一般に、ねじ底穴ドリルの直径はねじ底穴の直径公差の上限に近いです。たとえば、M8 ねじ穴の下穴直径が 6.7 ± 0.27mm である場合、ドリルビットの直径は 6.9mm として選択します。 これにより、タップの取り代を削減し、タップの負担を軽減し、タップの寿命を向上させることができる。
1.3 タップの選定タップを選定する際には、まず加工材料に応じて対応するタップを選定する必要があります。 工具会社は加工材料に応じてさまざまなタイプのタップを製造しているため、その選択には特に注意を払う必要があります。
タップはフライスやボーリングカッターに比べて加工物に非常に敏感なためです。 例えば、鋳鉄加工用のタップをアルミ部品の加工に使用すると、ねじ落ちやねじ切りの乱れ、さらにはタップ折れが発生しやすく、ワークの廃棄につながります。 次に、スルーホールタップと止まり穴タップの違いに注目してください。 スルーホールタップは先端ガイドが長く、切粉除去は先端切粉です。 止まり穴の先端ガイドが短く、切りくず除去は前端・後端のチップです。 通し穴タップで止まり穴を加工する場合、ねじの加工深さは保証できません。 また、フレキシブルなタッピングコレットを使用する場合は、タップハンドルの直径と四辺の幅がタッピングコレットと同じである必要があることにも注意してください。リジッドタッピングのタップハンドルの直径はスプリングジャケットの直径と同じである必要があります。 つまり、タップを適切に選択することによってのみ、スムーズな加工が保証されます。
1.4 タップ加工の NC プログラミングタップ加工のプログラミングは比較的簡単です。 現在、マシニング センターは一般的にタッピング サブルーチンを固定しており、さまざまなパラメータに値を割り当てるだけで済みます。 ただし、NC システムやサブルーチン形式が異なると、一部のパラメータの意味が異なることに注意してください。たとえば、Siemens 840C 制御システムのプログラミング形式は g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_ です。 プログラミング中に割り当てる必要があるのは、これら 12 個のパラメータのみです。
2. ねじ切り加工方法2.1 ねじ切り加工の特徴ねじ切り加工は、ねじ切り工具とマシニングセンタの3軸連動、つまりX軸、Y軸の円弧補間とZ軸の直線送りを採用しています。
スレッドミーリングは主に大穴ねじや難加工材のねじ穴の加工に使用されます。 主な特徴は次のとおりです。(1) 処理速度が速く、効率が高く、加工精度が高い。 工具材質は一般に超硬合金で、工具の歩行速度が速いです。 工具の製造精度が高いため、フライスねじの精度も高い。(2) フライス工具の応用範囲は広い。 同じピッチであれば右ねじ、左ねじを問わず1本の工具で使用できるため、工具コストの削減につながります。
(3) フライス加工は切りくずの除去と冷却が容易であり、タップよりも切削状態が良好です。 特に、アルミニウム、銅、ステンレス鋼などの難加工材料のねじ加工、特に大型部品や貴重な材料の部品のねじ加工に適しており、ねじ加工品質とワークの安全性を確保できます。 (4)工具先端ガイドがないため、ねじ底穴が短い止まり穴や工具戻り溝のない穴の加工に適しています。 2.2 ねじ切りフライス工具の分類
スレッドフライス工具は、マシンクランプ超硬刃フライスと一体型超硬フライスの 2 種類に分類できます。 マシンクランプカッターは幅広い用途に使用できます。 刃長よりもねじ深さが浅い穴や、刃長よりもねじ深さが深い穴も加工できます。 一体型超硬フライスは、通常、工具長さよりもねじ深さが浅い穴の加工に使用されます。 2.3 ねじ切りフライスの NC プログラミング ねじ切りフライス工具のプログラミングは、他の工具のプログラミングとは異なります。 加工プログラムが間違っていると、工具の破損やねじの加工ミスが発生しやすくなります。 プログラミング時には以下の点に注意してください。：
(1) まず、底ねじ穴をよく加工し、小径穴をドリルで加工し、底ねじ穴の精度を確保するために大きな穴を開けます。(2) 切り込みと切断の場合工具から出た後、円弧経路を採用し、通常 1/2 回転、1/2 ピッチを Z 軸方向に移動させてねじ形状を確保します。 工具半径補正値はこの時点で持ち込まれます。(3) x 軸と y 軸の円弧は 1 週間補間され、主軸は z 軸方向に沿って 1 ピッチ移動します。糸が乱雑に座屈してしまいます。
(4) 具体的なプログラム例: ねじ切りフライスの直径は 16 です。 ねじ穴はM48 1.5、ねじ穴の深さは14です。加工手順は以下のとおりです。(下ねじ穴の手順は省略し、下穴は穴あけとなります) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14.75 最も深いねじ山まで送り G01 G41 x-16 Y0 F2000 送り位置に移動、半径補正を追加 G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 1/2 円弧で切り込み G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400ねじ山全体をカット G03 x-16 Y0 z0.75 I-20 J0 f500 1/2 円弧で切り出す G01 G40 x0 Y0 中心に戻して半径補正をキャンセル G0 Z100M30
3. スナップ方式3.1 スナップ方式の特徴ボックス部品には大きなネジ穴が発生する場合があります。 タップやねじ切りカッターがない場合は、旋盤のピックアップと同様の方法が採用できます。
ネジ切りツールをボーリングバーに取り付けてネジ穴を開けます。同社はかつて、m52x1.5 ネジと位置度 0.1 mm の部品のバッチを加工しました (図 1 を参照)。 位置要件が高く、ねじ穴が大きいため、タップでの加工は不可能で、ねじ切りフライスもありません。 試験後、加工要件を確保するために糸摘み方法が採用されます。 3.2 バックル摘み方法の注意事項
(1) 主軸の始動後、主軸が定格速度に到達するまでの遅延時間を設ける必要があります。(2) 工具後退中、手研削ねじ工具の場合、工具を対称に研削できないため、逆転させます。工具後退方式は採用できません。 スピンドルの向きを採用し、工具を半径方向に移動させてから工具を後退させる必要があります。(3) カッター バーの製造は正確でなければならず、特にカッター スロットの位置は一貫していなければなりません。 バラツキがあると複数のカッターバーを使用して加工することができず、座屈が乱れる原因となります。
(4) たとえ非常に細かいバックルであっても、ナイフ 1 本で摘み取ることはできません。そうしないと、歯の欠損や表面粗さの低下の原因となります。 少なくとも 2 つのナイフを分割する必要があります。(5) 加工効率が低く、単一ピース、少量バッチ、特殊ピッチねじにのみ適用され、対応するツールがありません。3.3 具体的な手順
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
N20 G04 スピンドルが定格速度に達するまでの X5 の遅延N25 G33 z-50 K1.5 ターンバックルN30 M19 スピンドルの向き
N35 G0 X-2カッターN40 G0 z15ツール後退編集：JQ
現代の製造業では、CNC (コンピューターデジタル制御) 加工技術が重要な役割を果たしています。 その中でも旋削、フライス加工、切削、旋削フライス複合加工が一般的な加工方法です。 それぞれに独自の特性と適用範囲がありますが、いくつかの長所と短所もあります。 これらの加工技術の類似点と相違点を深く理解することは、生産プロセスを最適化し、加工品質と効率を向上させる上で非常に重要です。
CNC旋削加工
(1) メリット
1. シャフト、ディスク部品などの回転部品の加工に適しており、外周、内周、ねじなどの表面加工を効率よく実現できます。
2. 工具は部品の軸に沿って移動するため、通常、切削抵抗はより安定し、加工精度と表面品質の確保に役立ちます。
(2) デメリット
1. 回転しない部品や複雑な形状の部品の場合、旋削による加工能力には限界があります。
2. 通常、1 つのクランプで加工できるのは 1 つの面だけですが、多面加工の場合は複数のクランプが必要となり、加工精度に影響を与える可能性があります。
CNCフライス加工
(1) メリット
1. 平面、表面、キャビティなど様々な形状の部品を高い汎用性で加工できます。
2. 多軸連携により複雑な形状の高精度加工を実現します。
(2) デメリット
1. 細い軸や薄肉の部品を加工する場合、切削抵抗の作用により変形しやすくなります。
2. 通常、フライス加工の切削速度は速く、工具の摩耗も早く、コストは比較的高くなります。
CNC切断
(1) メリット
1. 高い加工精度と面粗さが得られます。
2. 高硬度材の加工に適しています。
(2) デメリット
1. 切削速度が遅く、加工効率は比較的低くなります。
2. ツールの要件が高く、ツールのコストも高くなります。
CNC旋削およびフライス複合加工
(1) メリット
1. 旋削およびフライス加工機能が統合されているため、クランプは複数のプロセスの処理を完了でき、クランプ時間を短縮し、加工精度と生産効率を向上させます。
2. 複雑な形状の部品を加工でき、単一の旋削またはフライス加工プロセスの不足を補うことができます。
(2) デメリット
1. 設備コストが高く、オペレーターの技術要件も高い。
2. プログラミングとプロセス計画は比較的複雑です。
CNC 旋削、フライス加工、切削、旋削フライス加工を組み合わせた加工プロセスには、それぞれ長所と短所があります。 実際の生産では、最高の加工効果と経済的利益を達成するために、部品の構造特性、精度要件、生産バッチなどの要因に応じて加工技術を合理的に選択する必要があります。 技術の継続的な進歩に伴い、これらの加工プロセスも開発と改善を続け、製造業の発展を強力にサポートします。
1. オブジェクトと形状の処理
1. 旋削：主にシャフト、ディスク、スリーブ部品などの回転部品の加工に適しており、外円、内円、コーン、ねじなどを効率的に加工できます。
2. フライス加工: 平面、段差、溝、表面などの加工に優れており、非回転部品や複雑な輪郭を持つ部品に有利です。
3. 切削：通常、高精度の表面と寸法を得るために部品の微細加工に使用されます。
4. 旋削・フライス複合加工：旋削・フライス加工の機能を統合し、複雑な形状や回転特性・非回転特性を兼ね備えた部品の加工が可能です。
2. ツール移動モード
1. 旋削: 工具は部品の軸に沿って直線または曲線で移動します。
2. フライス加工: ツールは独自の軸の周りを回転し、部品の表面に沿って並進運動を行います。
3. 切削: ツールはパーツに対して正確な切削動作を行います。
4. 旋削加工とフライス加工の複合加工: 同じ工作機械上で、旋削工具とフライス加工工具のさまざまな動きの組み合わせを実現します。
3. 加工精度と表面品質
1. 旋削加工：回転体の表面を加工する際、より高い精度とより良い表面品質を実現できます。
2. フライス加工: 平坦で複雑なプロファイルの加工精度は、工作機械の精度と工具の選択によって決まります。
3. 切削加工：非常に高精度で良好な面粗さが得られます。
4. 旋削とフライス加工の複合加工: 旋削とフライス加工の利点を組み合わせることで、高精度の要件を満たすことができますが、精度は工作機械とプロセスの総合的な影響にも影響されます。
4. 処理効率
1. 旋削加工：回転部品の大量加工に高効率。
2. フライス加工: 複雑な形状や多面体の部品を加工する場合、効率はツール パスと機械のパフォーマンスに依存します。
3. 切削：切削速度が比較的遅いため、一般に加工効率は低いですが、高精度を求める場合には欠かせない切削です。
4. 旋削およびフライス複合加工: 1 回のクランプでさまざまなプロセスを完了し、クランプ時間とエラーを削減し、全体の加工効率を向上させます。
5. 機器のコストと複雑さ
1. 旋盤: 構造が比較的単純で、コストが比較的低い。
2. フライス盤：軸数や機能により価格が異なり、多軸フライス盤の方が高価になります。
3. 切断装置: 通常はより洗練されており、高価です。
4. 旋削およびフライス複合加工機: さまざまな機能が統合されており、設備コストが高く、制御システムが複雑です。
6. 応用分野
1. 旋削加工：自動車、機械製造、その他のシャフト部品加工業界で広く使用されています。
2. フライス加工: 金型製造、航空宇宙、その他の分野で複雑な部品の加工によく使用されます。
3. 切断: 精密機器、エレクトロニクス、および高精度が要求されるその他の産業でよく使用されます。
4. 旋削およびフライス複合加工: ハイエンド製造、医療機器およびその他の分野において、複雑で高精度の部品の加工に重要な用途を持っています。
CNC 旋削、フライス加工、切削、旋削フライス加工の複合加工は、多くの点で類似点と相違点があり、特定の加工ニーズと生産条件に基づいて適切な加工技術を選択する必要があります。
旋削加工とフライス加工を組み合わせた加工、旋削加工とフライス加工の効率比較は単純に一般化することはできず、多くの要因の影響を受けます。
旋削加工は、回転部品、特に大量の標準シャフト部品やディスク部品の加工において高い効率を発揮します。 工具の動作が比較的簡単で、切削速度が速く、連続切削が可能です。
フライス加工は、平面、段差、溝、複雑な輪郭の加工に利点があります。 ただし、単純な回転部品の加工では旋削ほどの効率が得られない場合があります。
旋削とフライス加工の組み合わせは、旋削とフライス加工の利点を組み合わせ、単一のクリップで旋削とフライス加工のプロセスを完了できるため、クリップの数と位置決め誤差を削減できます。 複雑な形状を持ち、回転特性と非回転特性を併せ持つ部品については、旋削加工とフライス加工を組み合わせて加工することで、加工効率を大幅に向上させることができます。
ただし、以下の場合には、旋削とフライス加工を組み合わせた効率の利点が明らかではない場合があります。：
1. 旋削またはフライス加工のみが必要な単純な部品を 1 つのプロセスで加工する場合、旋盤フライス加工複合工作機械はコストが高く複雑であるため、専用の旋盤またはフライス盤ほど効率的ではない可能性があります。
2. 小規模バッチ生産では、工作機械の調整とプログラミング時間が加工サイクル全体で大きな割合を占め、これがターンミーリング複合加工の効率上の利点に影響を与える可能性があります。
一般に、複雑な部品の中量および大量生産では、ターンミーリング複合加工の方が全体的な効率が高くなります。単純な部品や少量のバッチ生産の場合、特定の状況では旋削とフライス加工の方が効率的である場合があります。
CNC 旋削、フライス加工、切断、旋削フライス加工を組み合わせた加工技術は、現代の製造業における重要な手段です。 回転部品の加工を得意とするターニング、複雑な形状や多面体に対応できるミーリング、高精度な表面処理が可能な切削、そして両者を組み合わせたターンミーリング複合加工により、さまざまな加工をクリップ内で完結させることができます。 各プロセスには独自の利点と適用範囲があり、回転体の加工性能における高い旋削効率、複雑な輪郭のニーズを満たすフライス加工の多用途性、優れた切削精度、旋削とフライス加工を組み合わせた加工は精度と効率の両方を実現します。 実際の生産では、部品の特性、精度要件、バッチサイズなどの要因に応じて、プロセスを合理的に選択して、高品質、高効率、低コストの製造目標を達成し、製造業の継続的な発展と進歩を促進します。
数値制御穴あけ加工は、デジタル制御技術を利用した穴あけ加工方法です。 高精度、高効率、高再現性という特徴を持っています。 事前にプログラミングして穴あけ位置、深さ、速度、その他のパラメータを設定することで、CNC 工作機械は複雑な穴あけ作業を自動的に完了できます。
CNCボール盤は通常、制御システム、駆動システム、機械本体、補助装置で構成されています。 制御システムは中核であり、命令の処理と送信を担当します。工作機械の各軸の動きを実現する駆動システム。機械本体は掘削プラットフォームと構造的サポートを提供します。補助装置には、スムーズなプロセスを確保するための冷却システム、切りくず除去システムなどが含まれます。 製造業では、CNC 穴あけ加工は航空宇宙、自動車、金型製造などの分野で広く使用されており、部品の高精度穴あけ需要に応え、生産効率と製品品質を向上させることができます。
CNCドリリング技術の加工原理は何ですか
CNC 穴あけ技術の加工原理には主に次のステップが含まれます：
1. プログラミング： 設計された穴あけパターンとパラメータは、操作パネルのキーボードまたは入力機を介してCNC工作機械を識別できる加工プログラムに変換され、デジタル情報がCNC装置に送信されます。
2. 信号処理： CNC装置は入力信号に対して一連の処理を行い、送りサーボ系などの実行指令を送り、プログラマブルコントローラにS、M、Tなどの指令信号を送ります。
3. 工作機械の実行： プログラマブルコントローラは、S、M、Tなどの指令信号を受け取ると、これらの指令を即座に実行するように工作機械本体を制御し、工作機械本体の実行状況をリアルタイムにCNC装置にフィードバックします。
4. 変位制御： サーボシステムが送り実行指令を受け取ると、駆動工作機械本体（送り機構）の座標軸が指令通りに正確に変位され、ワークの加工が自動的に完了します。
5. リアルタイムのフィードバック： 各軸の変位過程において、検出フィードバック装置は変位の測定値を数値制御装置に迅速にフィードバックして指令値と比較し、非常に高速にサーボシステムに補償指令を出します。測定値が指令値と一致するまで速度を調整します。
6. オーバーレンジ保護： 各軸の変位の過程で「オーバーレンジ」現象が発生した場合、制限装置はプログラマブル コントローラーまたは直接数値制御装置に信号を送信することができ、一方で数値制御システムはアラームを送信します。一方、ディスプレイを介して信号を送信すると、送りサーボシステムに停止コマンドが送信され、オーバーレンジ保護が実装されます。
CNCドリリング技術の加工特性は何ですか?
CNC 穴あけ技術には次のような加工特性があります。：
1. 高度な自動化： 加工プロセス全体が事前に用意されたプログラムによって制御されるため、手動介入が減り、生産効率が向上します。
2. 高い正確性： 高精度な穴あけ、正確な位置決めを実現し、穴のサイズや形状の精度も保証されます。
3. 優れた処理の一貫性： 手順が変わらない限り、製品の品質は安定しており、再現性が高くなります。
4、複雑な形状の加工能力： さまざまな複雑な形状や構造のワークを加工し、多様なニーズに応えます。
5. 適応範囲が広い： 金属、プラスチック、複合材料など、さまざまな材料の穴あけに適しています。
6. 高い生産効率： 高速自動工具交換システムと連続加工能力により、加工時間を大幅に短縮します。
7. 調整や修正が簡単： プログラムを変更することで穴あけのパラメータやプロセスを調整でき、柔軟性が高いです。
8. 多軸リンクが実現可能： 複数の方向に同時に穴あけ加工を行うことができるため、加工の複雑さと精度が向上します。
9. インテリジェントな監視： 切削力、温度など、加工プロセスのさまざまなパラメータをリアルタイムで監視し、問題を適時に見つけて調整できます。
10. 人間とコンピュータの良好なインタラクション： オペレータは操作インターフェイスを通じて簡単に操作と監視を行うことができます。
CNC 穴あけ技術の加工精度を確保するにはどうすればよいですか?
CNC 穴あけ技術の加工精度は、主に次の側面によって保証されます。：
1. 工作機械の精度： 工作機械の構造設計、製造プロセス、組立精度を含む高精度CNCボール盤の選定。 高品質のガイド レール、リード スクリュー、その他の伝達コンポーネントにより、動作エラーが軽減されます。
2. 制御システム： 高度な CNC システムは、工作機械の移動軌跡と速度を正確に制御し、高精度の位置決めと補間操作を実現し、穴あけ位置と深さの精度を保証します。
3. ツールの選択とインストール： 適切なドリルビットを選択し、取り付け精度を確保してください。 工具の品質、形状、磨耗はすべて加工精度に影響します。
4. 冷却と潤滑： 適切な冷却および潤滑システムは、切削熱の発生を減らし、工具の摩耗を減らし、加工プロセスの安定性を維持し、精度の向上に役立ちます。
5. プログラミングの精度： 正確なプログラミングは加工精度を確保するための基礎です。 プログラミングエラーを避けるために、穴あけ座標、送り速度、切削深さ、その他のパラメータを合理的に設定します。
6. 測定と補正： 加工後のワークを測定装置で検出し、測定結果を数値制御システムにフィードバックして誤差を補正し、加工精度をさらに向上させます。
7. 治具の位置決め： 工作機械上でのワークの正確かつ信頼性の高い位置決めを保証するために、加工精度に対するクランプ誤差の影響を軽減します。
8. 処理環境： 安定した温度、湿度、クリーンな作業環境は、工作機械の精度と安定性を維持し、加工精度を確保します。
9. 定期メンテナンス： 工作機械を常に良好な状態に保つために、工作機械の精度の確認や調整、摩耗した部品の交換など、工作機械の定期的なメンテナンスを行います。
CNC穴あけ技術において、穴あけの面品質をいかに向上させるか
CNC 穴あけ技術では、次の方法で穴あけの表面品質を向上させることができます。：
1. 適切なツールを選択してください： 加工材料と穴あけ要件に応じて、高品質で鋭く、幾何学的に最適化されたドリルビットを選択してください。 たとえば、コーティングされたドリルビットを使用すると、摩擦と摩耗が軽減され、表面品質が向上します。
2. 切断パラメータの最適化： 切削速度、送り速度、切削深さを合理的に設定します。 通常、より高い切削速度と適切な送りにより、より良好な表面仕上げを得ることができますが、不適切なパラメータによる過度の工具の摩耗や加工の不安定性を避けるために注意する必要があります。
3. 完全な冷却と潤滑： 効果的な冷却潤滑剤の使用により、切削熱がタイムリーに取り除かれ、切削温度が低下し、工具の摩耗と切りくず腫瘍の形成が減少し、それによって表面品質が向上します。
4. 加工許容量を制御する： 穴あけの前に、前処理プロセスを合理的に調整し、穴あけ部分の許容値を管理し、表面品質への過剰または不均一な影響を避けます。
5. 工作機械の精度と安定性の向上： 工作機械の動作精度と剛性を確保し、表面品質に対する振動や誤差の影響を軽減するために、工作機械を定期的にメンテナンスおよび校正します。
6. 掘削パスを最適化する： 穴開口部のバリや傷を避けるために、合理的な送りおよび後退方法を採用してください。
7. 処理環境を制御する： 加工環境を清潔で一定の温度と湿度に保ち、加工精度と表面品質に対する外部要因の干渉を軽減します。
8. ステップバイステップのドリルの使用： より大きな直径の穴や高精度の要件の場合は、ステップバイステップの穴あけ方法を使用して、開口部を徐々に小さくし、表面品質を向上させることができます。
9. 穴壁処理： 穴あけ後、必要に応じて、研磨、研削、その他の後続の処理方法を使用して、穴の表面品質をさらに向上させることができます。
CNC 穴あけ技術はどのような分野で広く使用されていますか?
CNC 穴あけ技術は以下の分野で広く使用されています。：
1. 航空宇宙分野： 航空機や宇宙船の製造に使用される翼構造やエンジン部品などの部品には、精度と品質に対する高い要件が求められます。
2. 自動車製造業： 自動車エンジンのシリンダーブロック、トランスミッションシェル、シャシー部品などの穴あけ加工を行い、部品の正確な調整を行います。
3. 電子機器製造： プリント基板 (PCB) の穴あけにおいて、回路接続の精度を確保するために重要な役割を果たします。
4. 金型の製造： 射出成形金型、プレス金型などのあらゆる金型の高精度穴あけ加工を行い、金型の複雑な構造や高精度の要求に応えます。
5. 医療機器分野： 手術器具や補綴物などの医療機器製造用の精密部品。
6. エネルギー産業： 風力発電設備、石油化学設備、その他の部品の穴あけ加工が含まれます。
7. 海洋製造業： 船舶用エンジン部品、船体構造部品等の穴あけ加工
8. 軍事産業： 武器や装備品の性能と信頼性を確保するための部品製造。
つまり、CNC 穴あけ技術は、その高精度、高効率、柔軟性により、現代産業のあらゆる分野で不可欠な地位を占めています。
CNC穴あけ技術の発展傾向は何ですか?
CNC 穴あけ技術の発展傾向は主に次の側面に反映されています。：
1. より高い精度とスピード： 製造業の製品品質と生産効率の要件が継続的に向上するにつれて、CNC 穴あけ技術は、より高い位置決め精度、繰り返し精度、より高速な穴あけ速度の方向に発展していきます。
2. インテリジェンスと自動化： 人工知能、機械学習、その他のテクノロジーを統合して、自動プログラミング、処理パラメータの自動最適化、自動故障診断、自動エラー補償機能を実現し、手動介入をさらに削減し、処理効率と品質の安定性を向上させます。
3. 多軸連携と複合加工： 多軸リンケージ穴あけ技術の開発により、複雑な形状や複数の角度の穴あけを 1 回のクランプで完了できます。 同時に、フライス加工、研削加工などの他の加工プロセスと併用して、マルチマシンのエネルギーを実現し、加工効率と精度を向上させます。
4. グリーン環境保護： エネルギーの節約と消費量の削減に重点を置き、より効率的な駆動システムと省エネ技術を使用してエネルギー消費量を削減します。 同時に、切削液の使用と処理が最適化され、環境への影響が軽減されます。
5. 小型化・大規模化： 一方で、微細部品の穴あけにおける高精度と高安定性のニーズを満たします。一方、船舶や橋梁などの大型構造物への大規模な穴あけにも対応可能です。
6. ネットワークとリモートコントロール： ネットワークを介して設備間の相互接続、遠隔監視、診断、メンテナンスを実現し、生産管理の効率と利便性を向上させます。
7. 新素材適応性： 超合金、複合材料、その他の穴あけ加工などの新しい材料に適応し、対応するツールとプロセスを開発できます。
8. 人間とコンピュータの相互作用の最適化： よりフレンドリーで便利な人間とコンピューターの対話インターフェイスにより、オペレーターはプログラミング、操作、監視が容易になります。
現代の製造業における重要な加工方法として、CNC 穴あけ技術には多くの利点があり、幅広い応用分野があります。 加工原理はプログラミング、信号処理、工作機械の実行などにより高精度の穴あけ加工を実現します。 特徴としては、高度な自動化、高精度、良好な一貫性、幅広い適応性という利点があります。 加工精度を確保するには、工作機械の精度、制御システム、工具の選択などの多くの要因に依存します。 切削工具の選択と切削パラメータの最適化により、穴あけ面の品質を向上させることができます。 将来的には、CNC 穴あけ技術の開発トレンドは、より高精度と高速化、インテリジェンスと自動化、多軸リンクと複合加工、グリーン環境保護、小型化と大規模化、ネットワーク化と遠隔制御、新しい材料の適応性、および人間とコンピューターの相互作用の最適化。 CNC 穴あけ技術は今後も革新と発展を続け、製造業の進歩をより強力にサポートすることが予想されます。