Belanja Layanan Pemesinan Cnc Terbaik di HONSCN
layanan pemesinan cnc telah menyebar dengan cepat dengan kualitas luar biasa yang didorong oleh pelanggan. Reputasi yang kuat telah dicapai untuk produk ini dengan kualitas luar biasa yang divalidasi dan dikonfirmasi oleh banyak pelanggan. Pada saat yang sama, produk yang diproduksi oleh Honscn Co., Ltd memiliki dimensi yang konsisten dan tampilan yang indah, keduanya merupakan nilai jualnya.
HONSCN produk diterima dengan baik di dalam dan luar negeri karena kualitasnya yang stabil dan dapat diandalkan serta keragamannya yang luas. Sebagian besar klien telah mencapai pertumbuhan penjualan yang signifikan dan sekarang memiliki sikap positif terhadap potensi pasar produk ini. Terlebih lagi, harga yang relatif rendah juga memberi klien keunggulan yang agak kompetitif. Oleh karena itu, semakin banyak klien yang datang untuk kerjasama lebih lanjut.
Melalui Honscn, kami menyediakan layanan pemesinan cnc mulai dari desain khusus dan bantuan teknis. Kami dapat melakukan adaptasi dalam waktu singkat dari permintaan awal hingga produksi massal jika pelanggan memiliki pertanyaan.
Di bidang industri permesinan, kontrol ukuran gambar yang presisi memainkan peran penting, yang secara langsung mempengaruhi kinerja perakitan dan kualitas peralatan mekanis. Faktor utama yang mempengaruhi besar kecilnya pemesinan presisi adalah masalah kesalahan, karena masalah kesalahan dipengaruhi oleh berbagai faktor, dalam pemesinan presisi mesin mau tidak mau akan muncul berbagai masalah kesalahan, sehingga hanya penggunaan berbagai tindakan teknis, yang kontrol presisi dalam rentang ilmiah. Hal ini memerlukan tenaga teknis untuk memproses secara ketat sesuai dengan gambar produksi, dan secara ketat memerlukan aliran proses pemesinan, untuk memastikan keakuratan ukuran gambar produksi pemesinan presisi semaksimal mungkin.
Saat ini, seiring dengan pesatnya perkembangan ekonomi sosial dan reformasi industri, peran permesinan presisi menjadi semakin penting, dan industri permesinan Tiongkok juga telah mengalami kemajuan besar, tidak hanya kualitasnya yang meningkat pesat, namun juga berkembang pesat dalam bidangnya. skala produksi. Dengan berkembangnya proses industrialisasi, ketepatan pemesinan presisi juga semakin mendapat perhatian, oleh karena itu perlu dilakukan penguatan pengendalian presisi dalam proses pemesinan (proses pemesinan presisi, pengendalian presisi harus diutamakan). , dan mengambil tindakan teknis yang wajar untuk menyelesaikan masalah.
Isi permesinan dan faktor-faktor yang mempengaruhi
Di bidang pemrosesan mekanis di Tiongkok, terdapat definisi yang jelas tentang keakuratan pemrosesan mekanis, yang mengacu pada tenaga profesional dan teknis setelah selesainya pemrosesan suku cadang mekanis, penggunaan instrumen untuk mendeteksi posisi suku cadang. , bentuk, ukuran dan data terkait, untuk menentukan tingkat kesesuaian bagian-bagiannya. Secara umum, faktor utama yang mempengaruhi keakuratan pemesinan adalah berbagai kesalahan yang dihasilkan dalam pemesinan, dan operator serta unit teknis pemrosesan teknis harus sangat mementingkan masalah ini. Dalam pemesinan, kendali dan pemahaman presisi jelas terkait dengan masalah kesalahan pemesinan. Kesalahan pemesinan terutama tercermin dari bentuk, ukuran dan posisi, melalui penggunaan kontrol ukuran mekanis untuk mencapai tujuan mengendalikan presisi pemesinan, dalam memastikan kualitas permukaan pemesinan, kontrol kesalahan ukuran pemesinan dalam kisaran yang wajar . Dalam proses pemesinan, akibat benturan benchmark dan permukaan pemesinan akan menyebabkan terjadinya deviasi posisi bagian-bagian presisi, sehingga vertikalitas, posisi dan paralelisme pemesinan presisi harus dikontrol secara ketat.
Dalam proses pemesinan presisi, terdapat persyaratan ketat untuk berbagai teknologi produksi dan proses produksi, sehingga dapat mengurangi atau bahkan menghilangkan tujuan kesalahan teknologi pemesinan. Dalam pemesinan, kesalahan antara putaran spindel merupakan faktor penting yang mempengaruhi keakuratan. Dalam proses produksi dan pemrosesan mekanis modern, kesalahan yang disebabkan oleh masalah putaran spindel sangat jelas terlihat, yang lebih jelas terlihat pada produk berteknologi tinggi dan presisi tinggi, yang juga merupakan faktor penting yang mempengaruhi pemrosesan. Untuk kesalahan yang dihasilkan, kesalahan tersebut dapat dikurangi dengan mengolah dan mentransformasikan mesin. Selain itu, bantalan dengan presisi lebih tinggi juga dapat digunakan, yang juga dapat mengurangi kesalahan yang dihasilkan secara signifikan.
Selain kesalahan yang disebabkan oleh putaran spindel, kesalahan yang disebabkan oleh masalah perlengkapan dan perkakas tidak dapat diabaikan. Karena persyaratan produksi, produsen permesinan akan merenovasi ukuran, jenis dan model perlengkapan dan perkakas sampai batas tertentu, yang akan berdampak lebih besar pada keakuratan pemesinan. Dalam proses pemrosesan sebenarnya, ukuran perlengkapan dan perkakas tetap, sehingga tidak mungkin untuk menyesuaikan ukuran perlengkapan dan perkakas dalam proses produksi dan pemrosesan. Hal ini akan menyebabkan aliran kesalahan tertentu dalam pemrosesan mekanis ketika parameter teknis dan lingkungan kerja berubah.
Selain itu, akibat proses penggunaan dan pemasangan perlengkapan dan perkakas, posisi perlengkapan dan perkakas akan berubah sehingga mengakibatkan terjadinya kesalahan. Tentu saja, gaya pemotongan juga akan berdampak tertentu pada pemesinan, yang mengakibatkan timbulnya kesalahan, dan pada akhirnya keakuratan pemesinan. Karena pengaruh lingkungan luar dan suhu, bagian-bagian mesin dapat dengan mudah mempengaruhi gaya pemotongan. Kesalahan akurasi yang lebih besar disebabkan oleh perubahan lokal pada sistem proses dan deformasi keseluruhan. Dalam proses produksi dan pemrosesan mekanis, jika perubahan arah tingkat pengencangan dan kekakuan bagian yang tidak mencukupi terpengaruh, deformasi bagian mesin akan terjadi, dan pemesinan akan menghasilkan banyak kesalahan, yaitu akan mempengaruhi kontrol presisi pemesinan.
Langkah-langkah teknis untuk mengontrol akurasi pemesinan
Dalam proses produksi dan pemrosesan mekanis, masalah akurasi pemrosesan harus dikontrol secara ketat, dan masalah akurasi harus dipertimbangkan secara komprehensif, sehingga akurasi pemrosesan setiap bagian harus sangat ditingkatkan, sehingga dapat meningkatkan akurasi keseluruhan mekanik. peralatan. Dalam proses pemesinan, kesalahan asli memainkan peran penting dalam memastikan kualitas permesinan. Untuk komponen mekanis, perlu untuk mengklasifikasikannya menurut persyaratan peraturan terkait, menurut bahan, jenis, model, ukuran dan penggunaan, dan kemudian mengembangkan rentang akurasi tertentu, dan mengontrol kesalahan presisi bagian-bagian mesin dalam hal ini. jangkauan. Untuk staf teknis, perlu untuk menentukan kisaran kesalahan yang wajar yang dihasilkan dalam pemesinan, dan membuat penyesuaian yang wajar pada perlengkapan dan perkakas, untuk mengendalikan kesalahan dalam kisaran yang wajar ini, dan pada akhirnya mengurangi kesalahan mesin. bagian semaksimal mungkin. Hanya dengan mengendalikan kesalahan dalam pemesinan, pengendalian presisi pemesinan dapat dicapai secara maksimal, sehingga mencapai tujuan untuk meningkatkan presisi pemesinan.
Metode kompensasi kesalahan
Metode kompensasi kesalahan mengacu pada penggunaan cara pemrosesan untuk mencapai kompensasi kesalahan setelah pemesinan komponen mekanis, sehingga mencapai tujuan mengurangi kesalahan dalam pemrosesan komponen. Metode kompensasi kesalahan merupakan tindakan teknis yang sangat penting untuk menyelesaikan masalah kekakuan proses. Prinsip utamanya adalah mengkompensasi kesalahan asli dengan membuat kesalahan baru, sehingga dapat meningkatkan tingkat kendali presisi dalam pemesinan presisi. Metode kompensasi kesalahan merupakan cara penting untuk mengurangi kesalahan pemesinan, yang telah banyak digunakan dalam praktik di dalam dan luar negeri. Dalam peraturan dalam negeri, kesalahan awal umumnya diwakili oleh angka negatif, dan kesalahan kompensasi ditentukan sebagai angka positif, sehingga ketika kesalahan awal dan kesalahan kompensasi mendekati nol, maka kesalahan pemesinan semakin kecil.
Tentu saja, metode untuk mengurangi kesalahan dan meningkatkan pengendalian presisi bukan hanya dua hal ini, tetapi juga metode kesalahan transfer adalah metode yang lebih umum digunakan untuk mengurangi kesalahan. Oleh karena itu, dalam proses produksi sebenarnya, perlu untuk memilih metode yang masuk akal untuk mengurangi kesalahan sesuai dengan situasi yang berbeda, untuk mencapai kontrol presisi terbaik dan mendorong pengembangan pemesinan presisi yang berkelanjutan dan stabil.
Pemesinan ulir adalah salah satu aplikasi yang sangat penting dari pusat permesinan CNC. Kualitas pemesinan dan efisiensi ulir akan secara langsung mempengaruhi kualitas pemesinan suku cadang dan efisiensi produksi pusat permesinan. Dengan peningkatan kinerja pusat permesinan CNC dan peningkatan alat pemotong, metode pemesinan ulir juga meningkat, dan akurasi dan efisiensi pemesinan ulir juga meningkat secara bertahap. Untuk memungkinkan teknisi memilih metode pemrosesan benang secara wajar dalam pemrosesan, meningkatkan efisiensi produksi, dan menghindari kecelakaan kualitas, beberapa metode pemrosesan benang yang biasa digunakan di pusat permesinan CNC dirangkum sebagai berikut:1. Ketuk metode pemrosesan
1.1 klasifikasi dan karakteristik pemrosesan tapMenggunakan tap untuk memproses lubang berulir adalah metode pemrosesan yang paling umum digunakan. Hal ini terutama berlaku untuk lubang berulir dengan diameter kecil (d30) dan persyaratan rendah untuk akurasi posisi lubang.
Pada tahun 1980-an, metode penyadapan fleksibel diadopsi untuk lubang berulir, yaitu collet penyadapan fleksibel digunakan untuk menjepit keran. Collet penyadapan dapat digunakan sebagai kompensasi aksial untuk mengkompensasi kesalahan pengumpanan yang disebabkan oleh tidak sinkronnya pengumpanan aksial alat mesin dan kecepatan spindel, untuk memastikan pitch yang benar. Collet penyadapan fleksibel memiliki struktur yang kompleks, biaya tinggi, mudah rusak, dan efisiensi pemrosesan yang rendah. Dalam beberapa tahun terakhir, kinerja pusat permesinan CNC Secara bertahap, fungsi penyadapan kaku telah menjadi konfigurasi dasar pusat permesinan CNC.
Oleh karena itu, penyadapan kaku telah menjadi metode utama pemesinan ulir, yaitu keran dijepit dengan collet pegas yang kaku, dan pengumpanan spindel konsisten dengan kecepatan spindel yang dikendalikan oleh perkakas mesin. Dibandingkan dengan chuck penyadapan fleksibel , pegas chuck memiliki keunggulan struktur sederhana, harga murah dan aplikasi luas. Selain untuk menahan keran, juga dapat menampung pemotong frais ujung, mata bor dan perkakas lainnya, sehingga dapat mengurangi biaya perkakas. Pada saat yang sama, penyadapan yang kaku dapat digunakan untuk pemotongan berkecepatan tinggi, meningkatkan efisiensi penggunaan pusat pemrosesan dan mengurangi biaya produksi.
1.2 Penentuan lubang dasar berulir sebelum disadapPemrosesan lubang bawah berulir mempunyai pengaruh yang besar terhadap umur keran dan kualitas pengolahan benang. Umumnya, diameter bor lubang bawah berulir mendekati batas atas toleransi diameter lubang bawah berulir, Misalnya diameter lubang bawah lubang berulir M8 adalah 6,7 0,27 mm, pilih diameter mata bor sebagai 6,9 mm. Dengan cara ini, tunjangan pemesinan keran dapat dikurangi, beban keran dapat dikurangi, dan masa pakai keran dapat ditingkatkan.
1.3 pemilihan keranSaat memilih keran, pertama-tama, keran yang sesuai harus dipilih sesuai dengan bahan yang diproses. Perusahaan perkakas memproduksi berbagai jenis keran sesuai dengan bahan pengolahan yang berbeda, dan perhatian khusus harus diberikan pada pemilihannya.
Karena keran sangat sensitif terhadap bahan yang diproses dibandingkan dengan pemotong frais dan pemotong bor. Misalnya, penggunaan keran untuk memproses besi tuang untuk memproses komponen aluminium mudah menyebabkan benang terjatuh, benang tidak teratur, dan bahkan keran putus, yang mengakibatkan benda kerja tergores. Kedua, perhatikan perbedaan antara keran lubang tembus dan keran lubang buta. Panduan ujung depan dari keran lubang tembus panjang, dan pelepasan chip adalah chip ujung depan. Panduan ujung depan lubang buta pendek, dan pelepasan chip adalah ujung depan. Ini adalah chip belakang. Pemesinan lubang buta dengan keran lubang tembus tidak dapat menjamin kedalaman pemesinan ulir. Selain itu, jika digunakan collet sadap fleksibel, perlu juga diperhatikan bahwa diameter gagang tap dan lebar keempat sisinya harus sama dengan collet sadap; diameter pegangan keran untuk penyadapan kaku harus sama dengan diameter jaket pegas. Singkatnya, hanya pilihan keran yang masuk akal yang dapat memastikan kelancaran pemesinan.
1.4 Pemrograman NC pada pemesinan tap Pemrograman pemesinan tap relatif sederhana. Sekarang pusat permesinan umumnya memantapkan subrutin penyadapan dan hanya perlu menetapkan nilai ke berbagai parameter. Namun, perlu dicatat bahwa arti dari beberapa parameter berbeda karena sistem NC yang berbeda dan format subrutin yang berbeda. Misalnya, format pemrograman sistem kontrol Siemens 840C adalah g84 x_y_r2_r3_r4_r5_r6_r7_r8_r9_r10_r13_. Hanya 12 parameter ini yang perlu ditetapkan selama pemrograman.
2. Metode penggilingan benang2.1 karakteristik penggilingan benangPenggilingan benang mengadopsi alat penggilingan benang dan hubungan tiga sumbu pusat permesinan, yaitu interpolasi busur sumbu x dan sumbu y serta umpan linier sumbu z.
Penggilingan ulir terutama digunakan untuk memproses ulir lubang besar dan lubang ulir pada bahan yang sulit diproses. Ini terutama memiliki karakteristik berikut: (1) kecepatan pemrosesan tinggi, efisiensi tinggi, dan presisi pemrosesan tinggi. Bahan perkakas umumnya disemen karbida, dengan kecepatan berjalan pahat yang cepat. Presisi pembuatan alat ini tinggi, sehingga presisi benang penggilingan juga tinggi. (2) alat penggilingan memiliki berbagai macam aplikasi. Selama nadanya sama, apakah itu ulir kiri atau ulir kanan, satu alat dapat digunakan, sehingga mengurangi biaya alat.
(3) penggilingan mudah untuk menghilangkan keripik dan mendinginkannya, dan kondisi pemotongan lebih baik daripada keran. Sangat cocok untuk pemrosesan benang pada bahan yang sulit diproses seperti aluminium, tembaga, dan baja tahan karat, terutama untuk pemrosesan benang pada sebagian besar dan komponen bahan berharga, yang dapat menjamin kualitas pemrosesan benang dan keamanan benda kerja.(4) karena ada tidak ada panduan ujung depan pahat, sangat cocok untuk pemesinan lubang buta dengan lubang bawah ulir pendek dan lubang tanpa alur balik pahat.2.2 klasifikasi pahat penggilingan ulir
Alat penggilingan benang dapat dibagi menjadi dua jenis, satu adalah mesin penjepit pemotong penggilingan pisau karbida disemen, dan yang lainnya adalah pemotong penggilingan karbida disemen integral. Pemotong penjepit mesin memiliki berbagai macam aplikasi. Ia dapat memproses lubang dengan kedalaman ulir kurang dari panjang bilah atau lubang dengan kedalaman ulir lebih besar dari panjang bilah. Pemotong penggilingan karbida semen integral umumnya digunakan untuk memproses lubang dengan kedalaman ulir kurang dari panjang pahat.2.3 Pemrograman NC untuk penggilingan ulirPemrograman alat penggilingan ulir berbeda dengan perkakas lainnya. Jika program pemrosesan salah, mudah menyebabkan kerusakan alat atau kesalahan pemrosesan thread. Hal-hal berikut harus diperhatikan selama pemrograman:
(1) pertama, lubang bawah berulir harus diproses dengan baik, lubang berdiameter kecil harus diproses dengan bor, dan lubang yang lebih besar harus dibor untuk memastikan keakuratan lubang bawah berulir.(2) saat memotong dan memotong keluar dari pahat, jalur busur harus diambil, biasanya 1/2 putaran, dan 1/2 pitch harus dilalui dalam arah sumbu z untuk memastikan bentuk ulir. Nilai kompensasi radius pahat harus dimasukkan pada saat ini. (3) busur lingkaran sumbu x dan sumbu y harus diinterpolasi selama satu minggu, dan poros utama harus menempuh jarak sepanjang arah sumbu z, jika tidak maka benang akan tertekuk secara tidak teratur.
(4) contoh program spesifik: diameter pemotong penggilingan benang adalah 16. Lubang berulir adalah M48 1,5, kedalaman lubang berulir adalah 14. Prosedur pemrosesannya adalah sebagai berikut: (prosedur lubang bawah berulir dihilangkan, dan lubang bawah harus dibor) G0 G90 g54 x0 y0g0 Z10 m3 s1400 m8g0 z -14.75 umpan ke thread terdalam G01 G41 x-16 Y0 F2000 pindah ke posisi umpan, tambahkan kompensasi radius G03 x24 Y0 z-14 I20 J0 f500 dipotong dengan 1/2 lingkaran busur G03 x24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 potong seluruh benang G03 x-16 Y0 z0.75 I-20 J0 f500 potong dengan 1 / 2 lingkaran busur G01 G40 x0 Y0 kembali ke tengah dan batalkan kompensasi radius G0 Z100M30
3. Metode jepret3.1 ciri-ciri metode jepretLubang berulir besar terkadang dapat dijumpai pada bagian kotak. Jika tidak ada pemotong penggilingan keran dan ulir, metode yang serupa dengan pengambilan mesin bubut dapat diterapkan.
Pasang alat pemutar ulir pada batang bor untuk mengebor ulir. Perusahaan pernah memproses sejumlah suku cadang dengan ulir m52x1,5 dan derajat posisi 0,1 mm (lihat Gambar 1). Karena persyaratan posisi yang tinggi dan lubang ulir yang besar, tidak mungkin memproses dengan keran dan tidak ada pemotong penggilingan ulir. Setelah pengujian, metode pengambilan benang diadopsi untuk memastikan persyaratan pemrosesan.3.2 tindakan pencegahan untuk metode pengambilan gesper
(1) setelah spindel dimulai, harus ada waktu tunda untuk memastikan bahwa spindel mencapai kecepatan pengenal. (2) selama retraksi pahat, jika itu adalah pahat ulir yang digerinda tangan, karena pahat tidak dapat digerinda secara simetris, mundurlah pencabutan alat tidak dapat dilakukan. Orientasi spindel harus diterapkan, pahat bergerak secara radial, dan kemudian retraksi pahat. (3) pembuatan batang pemotong harus akurat, terutama posisi slot pemotong harus konsisten. Jika tidak konsisten, beberapa batang pemotong tidak dapat digunakan untuk pemrosesan, jika tidak maka akan menyebabkan gesper tidak teratur.
(4) meskipun gespernya sangat halus, gesper tersebut tidak dapat dipetik dengan satu pisau, jika tidak maka akan menyebabkan kehilangan gigi dan kekasaran permukaan yang buruk. Setidaknya dua pisau harus dibagi.(5) efisiensi pemrosesan rendah, yang hanya berlaku untuk potongan tunggal, batch kecil, benang pitch khusus dan tidak ada alat yang sesuai.3.3 prosedur khusus
N5 G90 G54 G0 X0 Y0N10 Z15N15 S100 M3 M8
Penundaan N20 G04 X5 untuk membuat spindel mencapai kecepatan terukurN25 G33 z-50 K1.5 turnbuckleN30 M19 orientasi spindel
Pemotong N35 G0 X-2Retraksi alat N40 G0 z15Editing: JQ
Dalam manufaktur modern, teknologi pemrosesan CNC (kontrol digital komputer) memainkan peran vital. Di antaranya, pemrosesan pembubutan, penggilingan, pemotongan, dan kombinasi pembubutan dan penggilingan merupakan metode pemrosesan yang umum. Masing-masing memiliki karakteristik dan ruang lingkup aplikasi yang unik, tetapi juga memiliki beberapa kelebihan dan kekurangan. Pemahaman mendalam tentang persamaan dan perbedaan teknologi pemrosesan ini sangat penting untuk mengoptimalkan proses produksi dan meningkatkan kualitas serta efisiensi pemrosesan.
Keuntungan dan kerugian dari proses pemesinan seperti pembubutan CNC, penggilingan, pemotongan, dan pemesinan gabungan bubut-penggilingan.
Pembubutan CNC
(1) Keuntungan
1. Cocok untuk memproses bagian-bagian yang berputar, seperti poros, bagian cakram, dapat secara efisien mewujudkan pemrosesan permukaan lingkaran luar, lingkaran dalam, ulir, dan lainnya.
2. Karena alat bergerak sepanjang sumbu benda kerja, gaya pemotongan biasanya lebih stabil, yang bermanfaat untuk memastikan akurasi pemesinan dan kualitas permukaan.
(2) Kekurangan
1. Untuk bagian yang tidak berputar atau bagian dengan bentuk yang kompleks, kapasitas pemrosesan pembubutan terbatas.
2. Penjepitan biasanya hanya dapat memproses satu permukaan, untuk pemrosesan multi-sisi diperlukan beberapa penjepitan, yang dapat memengaruhi akurasi pemrosesan.
Penggilingan CNC
(1) Keuntungan
1. Dapat memproses berbagai bentuk komponen, termasuk bidang datar, permukaan, rongga, dll., dengan fleksibilitas yang tinggi.
2. Pemesinan presisi tinggi untuk bentuk-bentuk kompleks dapat dicapai melalui penghubungan multi-sumbu.
(2) Kekurangan
1. Saat memproses poros ramping atau bagian berdinding tipis, mudah terjadi deformasi akibat gaya pemotongan.
2. Kecepatan pemotongan pada proses penggilingan biasanya lebih tinggi, keausan alat lebih cepat, dan biayanya relatif tinggi.
pemotongan CNC
(1) Keuntungan
1. Akurasi pemesinan dan kekasaran permukaan yang tinggi dapat diperoleh.
2. Cocok untuk memproses material dengan kekerasan tinggi.
(2) Kekurangan
1. Kecepatan pemotongannya lambat, dan efisiensi pemrosesannya relatif rendah.
2. Persyaratan yang lebih tinggi untuk peralatan dan biaya peralatan yang lebih tinggi.
Pemrosesan komposit dengan mesin bubut dan penggilingan CNC
(1) Keuntungan
1. Fungsi pembubutan dan penggilingan terintegrasi, satu penjepitan dapat menyelesaikan pemrosesan berbagai proses, mengurangi waktu penjepitan, meningkatkan akurasi pemrosesan dan efisiensi produksi.
2. Dapat memproses komponen dengan bentuk kompleks, menggantikan kekurangan proses pembubutan atau penggilingan tunggal.
(2) Kekurangan
1. Biaya peralatannya tinggi, dan persyaratan teknis untuk operator juga tinggi.
2. Pemrograman dan perencanaan proses relatif kompleks.
Proses pengolahan gabungan CNC seperti pembubutan, penggilingan, pemotongan, dan pembubutan-penggilingan masing-masing memiliki kelebihan dan kekurangan. Dalam produksi aktual, teknologi pengolahan harus dipilih secara rasional sesuai dengan karakteristik struktural komponen, persyaratan presisi, batch produksi, dan faktor lainnya untuk mencapai efek pengolahan dan manfaat ekonomi terbaik. Dengan kemajuan teknologi yang berkelanjutan, proses pengolahan ini juga akan terus berkembang dan meningkat, memberikan dukungan yang lebih kuat bagi perkembangan industri manufaktur.
Persamaan dan perbedaan antara pengerjaan bubut, penggilingan, pemotongan, dan pengerjaan bubut gabungan CNC dianalisis dari berbagai sudut pandang.
1. Memproses objek dan bentuk
1. Pembubutan: terutama cocok untuk memproses bagian-bagian yang berputar, seperti poros, cakram, bagian selongsong, dapat secara efisien memproses lingkaran luar, lingkaran dalam, kerucut, ulir, dan sebagainya.
2. Penggilingan: lebih baik dalam memproses bidang, undakan, alur, permukaan, dll., dengan keunggulan untuk bagian yang tidak berputar dan bagian dengan kontur yang kompleks.
3. Pemotongan: Biasanya digunakan untuk pemesinan halus bagian-bagian untuk mendapatkan permukaan dan ukuran yang sangat presisi.
4. Pemrosesan komposit pembubutan dan penggilingan: Mengintegrasikan fungsi pembubutan dan penggilingan, dan dapat memproses bagian dengan bentuk kompleks serta karakteristik putar dan non-putar.
2. Mode pergerakan alat
1. Pembubutan: Alat bergerak dalam garis lurus atau lengkung sepanjang sumbu bagian tersebut.
2. Penggilingan: Alat berputar di sekitar porosnya sendiri dan melakukan gerakan translasi di sepanjang permukaan benda kerja.
3. Pemotongan: Alat ini melakukan aksi pemotongan yang presisi relatif terhadap bagian yang akan dipotong.
4. Pemrosesan komposit pembubutan dan penggilingan: pada mesin perkakas yang sama, untuk mencapai kombinasi gerakan yang berbeda dari alat pembubutan dan alat penggilingan.
3. Akurasi pemrosesan dan kualitas permukaan
1. Pembubutan: Saat memproses permukaan benda putar, dapat dicapai akurasi yang lebih tinggi dan kualitas permukaan yang lebih baik.
2. Penggilingan: Akurasi pemesinan untuk profil datar dan kompleks bergantung pada akurasi mesin perkakas dan pemilihan alat.
3. Pemotongan: Presisi yang sangat tinggi dan kekasaran permukaan yang sangat baik dapat dicapai.
4. Pemrosesan komposit pembubutan dan penggilingan: menggabungkan keunggulan pembubutan dan penggilingan, dapat memenuhi persyaratan akurasi tinggi, tetapi akurasi juga dipengaruhi oleh dampak komprehensif dari mesin perkakas dan prosesnya.
4. Efisiensi pemrosesan
1. Pembubutan: Untuk pemrosesan komponen putar dalam jumlah besar, efisiensi tinggi.
2. Penggilingan: Saat mengerjakan bentuk kompleks dan bagian polihedral, efisiensi bergantung pada jalur pahat dan kinerja mesin.
3. Pemotongan: Karena kecepatan pemotongannya relatif lambat, efisiensi pemrosesannya umumnya rendah, tetapi hal ini sangat diperlukan untuk kebutuhan presisi tinggi.
4. Pemrosesan komposit pembubutan dan penggilingan: satu penjepitan untuk menyelesaikan berbagai proses, mengurangi waktu dan kesalahan penjepitan, serta meningkatkan efisiensi pemrosesan secara keseluruhan.
5. Biaya dan kompleksitas peralatan
1. Mesin bubut: struktur relatif sederhana, biaya relatif rendah.
2. Mesin penggilingan: Tergantung pada jumlah poros dan fungsinya, biayanya bervariasi, dan biaya mesin penggilingan multi-sumbu lebih tinggi.
3. Peralatan pemotong: biasanya lebih canggih, biaya tinggi.
4. Mesin pemrosesan komposit pembubutan dan penggilingan: terintegrasi dengan berbagai fungsi, biaya peralatan tinggi, sistem kontrol kompleks.
6. Bidang aplikasi
1. Pembubutan: banyak digunakan dalam industri otomotif, manufaktur mesin, dan industri lainnya untuk pengolahan komponen poros.
2. Penggilingan: Sering digunakan untuk memproses bagian-bagian kompleks dalam pembuatan cetakan, industri kedirgantaraan, dan bidang lainnya.
3. Pemotongan: Sering digunakan dalam instrumen presisi, elektronik, dan industri lain yang membutuhkan ketelitian tinggi.
4. Pemrosesan komposit dengan pembubutan dan penggilingan: dalam manufaktur kelas atas, peralatan medis, dan bidang lainnya, memiliki aplikasi penting untuk pemrosesan komponen yang kompleks dan berpresisi tinggi.
Pemrosesan komposit CNC meliputi pembubutan, penggilingan, pemotongan, dan pembubutan-penggilingan, yang memiliki banyak kesamaan dan perbedaan. Oleh karena itu, pemilihan teknologi pemrosesan yang tepat harus didasarkan pada kebutuhan pemrosesan spesifik dan kondisi produksi.
Perbandingan efisiensi pengerjaan gabungan bubut dan frais dengan pengerjaan bubut dan frais
Perbandingan efisiensi antara pengerjaan bubut dan penggilingan gabungan, serta pengerjaan bubut dan penggilingan, tidak dapat digeneralisasikan begitu saja, tetapi dipengaruhi oleh banyak faktor.
Pembubutan memiliki efisiensi tinggi dalam pemrosesan bagian-bagian berputar, terutama untuk jumlah besar bagian poros dan cakram standar. Pergerakan alatnya relatif sederhana, kecepatan pemotongannya tinggi, dan pemotongan kontinu dapat dicapai.
Penggilingan memiliki keunggulan untuk pengerjaan bidang, undakan, alur, dan kontur yang kompleks. Namun, ketika memproses bagian putar sederhana, efisiensinya mungkin tidak sebaik pembubutan.
Kombinasi pemesinan bubut dan frais menggabungkan keunggulan pembubutan dan frais, dan dapat menyelesaikan proses pembubutan dan frais dalam satu kali pengerjaan, mengurangi jumlah pengerjaan dan kesalahan posisi. Untuk bagian-bagian dengan bentuk kompleks dan karakteristik putar maupun non-putar, kombinasi pemesinan bubut dan frais dapat secara signifikan meningkatkan efisiensi pemesinan.
Namun, manfaat efisiensi dari penggabungan proses pembubutan dan penggilingan mungkin tidak terlihat jelas dalam kasus-kasus berikut:
1. Saat memproses bagian-bagian sederhana yang hanya perlu dibubut atau digiling dalam satu proses, karena biaya dan kompleksitas mesin perkakas bubut-giling yang kompleks, mungkin tidak seefisien mesin bubut atau mesin giling khusus.
2. Dalam produksi batch kecil, waktu penyesuaian dan pemrograman mesin perkakas menyumbang sebagian besar dari keseluruhan siklus pemrosesan, yang dapat memengaruhi keunggulan efisiensi dari pemrosesan komposit bubut-penggilingan.
Secara umum, untuk produksi komponen kompleks dalam volume menengah dan besar, pengerjaan gabungan bubut dan penggilingan biasanya memiliki efisiensi keseluruhan yang lebih tinggi; untuk komponen sederhana atau produksi dalam jumlah kecil, pembubutan dan penggilingan mungkin lebih efisien dalam situasi tertentu.
Teknologi pemrosesan gabungan CNC untuk pembubutan, penggilingan, pemotongan, dan pembubutan-penggilingan merupakan sarana penting dalam industri manufaktur modern. Pembubutan unggul dalam memproses bagian-bagian yang berputar, penggilingan dapat menangani bentuk dan polihedra yang kompleks, pemotongan dapat mencapai pengolahan permukaan dengan presisi tinggi, dan pemrosesan gabungan pembubutan-penggilingan merupakan kombinasi dari keduanya, yang dapat menyelesaikan berbagai proses dalam sekejap. Setiap proses memiliki keunggulan dan ruang lingkup aplikasinya masing-masing, efisiensi pembubutan yang tinggi dalam kinerja pemesinan benda putar, keserbagunaan penggilingan untuk memenuhi kebutuhan kontur yang kompleks, akurasi pemotongan yang sangat baik, pemrosesan gabungan pembubutan dan penggilingan memiliki presisi dan efisiensi yang tinggi. Dalam produksi aktual, sesuai dengan karakteristik bagian, persyaratan akurasi, ukuran batch, dan faktor lainnya, pemilihan proses yang tepat untuk mencapai tujuan manufaktur berkualitas tinggi, efisien, dan berbiaya rendah, akan mendorong perkembangan dan kemajuan berkelanjutan industri manufaktur.
Pengeboran kendali numerik merupakan metode pengeboran yang menggunakan teknologi kendali digital. Ini memiliki karakteristik presisi tinggi, efisiensi tinggi dan pengulangan yang tinggi. Dengan pra-pemrograman untuk mengatur posisi pengeboran, kedalaman, kecepatan, dan parameter lainnya, peralatan mesin CNC dapat secara otomatis menyelesaikan operasi pengeboran yang kompleks.
Mesin bor CNC biasanya terdiri dari sistem kendali, sistem penggerak, badan mesin dan perangkat bantu. Sistem kendali adalah inti, bertanggung jawab untuk memproses dan mengirimkan instruksi; Sistem penggerak menyadari pergerakan setiap sumbu peralatan mesin; Badan mesin menyediakan platform pengeboran dan dukungan struktural; Perangkat tambahan termasuk sistem pendingin, sistem pelepasan chip, dll., untuk memastikan kelancaran proses. Dalam industri manufaktur, pengeboran CNC banyak digunakan di bidang luar angkasa, otomotif, pembuatan cetakan, dan bidang lainnya, yang dapat memenuhi permintaan pengeboran suku cadang dengan presisi tinggi dan meningkatkan efisiensi produksi dan kualitas produk.
Prinsip pemrosesan teknologi pengeboran CNC terutama mencakup langkah-langkah berikut:
1. Pemrograman: Pola dan parameter pengeboran yang dirancang diubah menjadi program pemrosesan yang dapat diidentifikasi oleh peralatan mesin CNC, melalui keyboard pada panel operasi atau mesin input untuk mengirimkan informasi digital ke perangkat CNC.
2. Pemrosesan sinyal: Perangkat CNC melakukan serangkaian pemrosesan pada sinyal input, mengirimkan sistem servo umpan dan perintah eksekusi lainnya, dan mengirimkan sinyal perintah S, M, T dan lainnya ke pengontrol yang dapat diprogram.
3. Eksekusi alat mesin: Setelah pengontrol yang dapat diprogram menerima sinyal perintah S, M, T dan lainnya, ia mengontrol badan perkakas mesin untuk segera menjalankan perintah ini, dan meneruskan eksekusi badan perkakas mesin ke perangkat CNC secara real time.
4. Kontrol perpindahan: Setelah sistem servo menerima perintah eksekusi umpan, sumbu koordinat bagian utama alat mesin penggerak (mekanisme umpan) dipindahkan secara akurat sesuai dengan persyaratan instruksi, dan pemrosesan benda kerja selesai secara otomatis.
5. Umpan balik waktu nyata: Dalam proses perpindahan setiap sumbu, perangkat umpan balik deteksi akan dengan cepat memberikan umpan balik nilai perpindahan yang diukur ke perangkat kontrol numerik, sehingga dapat dibandingkan dengan nilai perintah, dan kemudian mengeluarkan instruksi kompensasi ke sistem servo dengan sangat cepat. kecepatan sampai nilai yang diukur konsisten dengan nilai perintah.
6. Perlindungan jarak jauh: dalam proses perpindahan setiap sumbu, jika terjadi fenomena "over-range", perangkat pembatas dapat mengirimkan beberapa sinyal ke pengontrol yang dapat diprogram atau langsung ke perangkat kontrol numerik, sistem kontrol numerik di satu sisi mengirimkan alarm sinyal melalui layar, di sisi lain, ia mengirimkan perintah berhenti ke sistem servo umpan untuk menerapkan perlindungan jarak jauh.
Teknologi pengeboran CNC memiliki karakteristik pemrosesan sebagai berikut:
1. Otomatisasi tingkat tinggi: seluruh proses pemrosesan dikendalikan oleh program yang telah disiapkan sebelumnya, mengurangi intervensi manual dan meningkatkan efisiensi produksi.
2. Akurasi tinggi: Ini dapat mewujudkan pengeboran presisi tinggi, penentuan posisi yang akurat, dan keakuratan ukuran dan bentuk lubang terjamin.
3. Konsistensi pemrosesan yang baik: selama prosedurnya tidak berubah, kualitas produk stabil dan pengulangannya tinggi.
4, kemampuan pemrosesan bentuk yang kompleks: dapat memproses berbagai bentuk dan struktur benda kerja yang kompleks untuk memenuhi beragam kebutuhan.
5. Adaptasi yang luas: cocok untuk pengeboran berbagai material, termasuk logam, plastik, material komposit, dll.
6. Efisiensi produksi yang tinggi: sistem penggantian alat otomatis yang cepat dan kemampuan pemrosesan berkelanjutan, sangat mempersingkat waktu pemrosesan.
7. Mudah untuk disesuaikan dan dimodifikasi: parameter dan proses pengeboran dapat disesuaikan dengan memodifikasi program, dan fleksibilitasnya kuat.
8. Keterkaitan multi-sumbu dapat direalisasikan: pengeboran dapat dilakukan dalam berbagai arah secara bersamaan, sehingga meningkatkan kompleksitas dan akurasi pemrosesan.
9. Pemantauan cerdas: Ia dapat memantau berbagai parameter dalam proses pemrosesan secara real time, seperti gaya pemotongan, suhu, dll., menemukan masalah tepat waktu dan menyesuaikannya.
10. Interaksi manusia-komputer yang baik: operator dapat dengan mudah mengoperasikan dan memantau melalui antarmuka operasi.
Keakuratan pemesinan teknologi pengeboran CNC terutama dipastikan melalui aspek-aspek berikut:
1. Akurasi alat mesin: pemilihan peralatan mesin bor CNC presisi tinggi, termasuk desain struktural peralatan mesin, proses pembuatan dan akurasi perakitan. Rel pemandu berkualitas tinggi, sekrup timah, dan komponen transmisi lainnya dapat mengurangi kesalahan gerakan.
2. Sistem pengaturan: Sistem CNC yang canggih dapat secara akurat mengontrol lintasan pergerakan dan kecepatan peralatan mesin untuk mencapai penentuan posisi presisi tinggi dan operasi interpolasi, untuk memastikan keakuratan posisi dan kedalaman pengeboran.
3. Pemilihan dan pemasangan alat: Pilih mata bor yang sesuai dan pastikan keakuratan pemasangannya. Kualitas, geometri, dan keausan pahat semuanya mempengaruhi keakuratan pemesinan.
4. Pendinginan dan pelumasan: Sistem pendinginan dan pelumasan yang baik dapat mengurangi timbulnya panas pemotongan, mengurangi keausan pahat, menjaga stabilitas proses pemrosesan, dan membantu meningkatkan akurasi.
5. Akurasi pemrograman: Pemrograman yang akurat adalah dasar untuk memastikan keakuratan pemesinan. Pengaturan koordinat pengeboran, kecepatan umpan, kedalaman pemotongan, dan parameter lainnya yang wajar untuk menghindari kesalahan pemrograman.
6. Pengukuran dan kompensasi: Melalui peralatan pengukuran untuk mendeteksi benda kerja setelah pemrosesan, hasil pengukuran diumpankan kembali ke sistem kontrol numerik untuk kompensasi kesalahan, sehingga lebih meningkatkan akurasi pemrosesan.
7. Penempatan perlengkapan: untuk memastikan posisi benda kerja pada peralatan mesin yang akurat dan andal, mengurangi dampak kesalahan penjepitan pada akurasi pemesinan.
8. Lingkungan pemrosesan: suhu yang stabil, kelembapan, dan lingkungan kerja yang bersih membantu menjaga keakuratan dan stabilitas peralatan mesin, sehingga menjamin keakuratan pemrosesan.
9. Perawatan rutin: Perawatan berkala terhadap peralatan mesin, termasuk memeriksa dan menyesuaikan keakuratan peralatan mesin, mengganti bagian-bagian yang aus, dll, untuk memastikan bahwa peralatan mesin selalu dalam kondisi kerja yang baik.
Dalam teknologi pengeboran CNC, kualitas permukaan pengeboran dapat ditingkatkan dengan metode berikut:
1. Pilih alat yang tepat: Sesuai dengan bahan pemrosesan dan persyaratan pengeboran, pilih mata bor berkualitas tinggi, tajam, dan dioptimalkan secara geometris. Misalnya, penggunaan mata bor berlapis dapat mengurangi gesekan dan keausan serta meningkatkan kualitas permukaan.
2. Optimalkan parameter pemotongan: atur kecepatan potong, laju pengumpanan, dan kedalaman pemotongan secara wajar. Kecepatan potong yang lebih tinggi dan pengumpanan yang tepat biasanya membantu mendapatkan permukaan akhir yang lebih baik, namun kehati-hatian harus diberikan untuk menghindari keausan pahat yang berlebihan atau ketidakstabilan pemesinan karena parameter yang tidak tepat.
3. Pendinginan dan pelumasan penuh: Penggunaan pelumas pendingin yang efektif, menghilangkan panas pemotongan secara tepat waktu, mengurangi suhu pemotongan, mengurangi keausan pahat dan pembentukan tumor chip, sehingga meningkatkan kualitas permukaan.
4. Kontrol tunjangan pemrosesan: sebelum pengeboran, atur proses pra-pemrosesan secara wajar, kendalikan kelonggaran bagian pengeboran, dan hindari dampak yang berlebihan atau tidak merata terhadap kualitas permukaan.
5. Meningkatkan keakuratan dan stabilitas peralatan mesin: memelihara dan mengkalibrasi peralatan mesin secara teratur untuk memastikan keakuratan gerakan dan kekakuan peralatan mesin, serta mengurangi dampak getaran dan kesalahan terhadap kualitas permukaan.
6. Optimalkan jalur pengeboran: terapkan metode pengumpanan dan penarikan yang wajar untuk menghindari gerinda dan goresan pada bukaan lubang.
7. Kontrol lingkungan pemrosesan: menjaga lingkungan pemrosesan tetap bersih, suhu dan kelembapan konstan, mengurangi gangguan faktor eksternal pada keakuratan pemrosesan dan kualitas permukaan.
8. Menggunakan pengeboran langkah demi langkah: untuk lubang dengan diameter lebih besar atau persyaratan presisi tinggi, metode pengeboran langkah demi langkah dapat digunakan untuk mengurangi bukaan secara bertahap dan meningkatkan kualitas permukaan.
9. Perawatan dinding lubang: Setelah pengeboran, jika perlu, pemolesan, penggilingan dan metode perawatan selanjutnya lainnya dapat digunakan untuk lebih meningkatkan kualitas permukaan lubang.
Teknologi pengeboran CNC telah banyak digunakan di bidang-bidang berikut:
1. Bidang luar angkasa: Komponen yang digunakan dalam pembuatan pesawat terbang dan pesawat ruang angkasa, seperti struktur sayap, komponen mesin, dll., memiliki persyaratan presisi dan kualitas yang tinggi.
2. Industri manufaktur mobil: pengeboran dan pemrosesan blok silinder mesin mobil, cangkang transmisi, bagian sasis, dll., untuk memastikan koordinasi suku cadang yang akurat.
3. Pembuatan peralatan elektronik: Ini memainkan peran penting dalam pengeboran papan sirkuit tercetak (PCB) untuk memastikan keakuratan sambungan sirkuit.
4. Pembuatan cetakan: pengeboran presisi tinggi untuk semua jenis cetakan seperti cetakan injeksi, cetakan stamping, dll., untuk memenuhi struktur kompleks dan persyaratan cetakan presisi tinggi.
5. Bidang alat kesehatan: suku cadang presisi untuk produksi peralatan medis, seperti instrumen bedah, suku cadang prostetik, dll.
6. Industri energi: termasuk peralatan pembangkit listrik tenaga angin, peralatan petrokimia dan pengeboran bagian lainnya.
7. Manufaktur kelautan: pengeboran dan pengolahan bagian-bagian mesin kelautan, bagian struktur lambung kapal, dll.
8. Industri militer: pembuatan suku cadang senjata dan peralatan untuk memastikan kinerja dan keandalannya.
Singkatnya, teknologi pengeboran CNC memiliki posisi yang sangat diperlukan di semua bidang industri modern karena presisi tinggi, efisiensi tinggi, dan fleksibilitasnya.
Tren perkembangan teknologi pengeboran CNC terutama tercermin pada aspek-aspek berikut:
1. Akurasi dan kecepatan lebih tinggi: Dengan peningkatan berkelanjutan dalam kualitas produk dan persyaratan efisiensi produksi industri manufaktur, teknologi pengeboran CNC akan berkembang ke arah akurasi posisi yang lebih tinggi, akurasi pengulangan, dan kecepatan pengeboran yang lebih cepat.
2. Kecerdasan dan otomatisasi: integrasi kecerdasan buatan, pembelajaran mesin, dan teknologi lainnya untuk mencapai pemrograman otomatis, optimalisasi otomatis parameter pemrosesan, diagnosis kesalahan otomatis, dan fungsi kompensasi kesalahan otomatis, semakin mengurangi intervensi manual, meningkatkan efisiensi pemrosesan, dan stabilitas kualitas.
3. Tautan multi-sumbu dan pemesinan komposit: Perkembangan teknologi pengeboran multi-axis linkage dapat menyelesaikan pengeboran bentuk kompleks dan multi sudut dalam satu penjepitan. Pada saat yang sama, dengan proses pemrosesan lainnya seperti penggilingan, penggilingan, dll., untuk mencapai energi multi-mesin, meningkatkan efisiensi dan akurasi pemrosesan.
4. Perlindungan lingkungan hijau: Fokus pada penghematan energi dan pengurangan konsumsi, menggunakan sistem penggerak yang lebih efisien dan teknologi hemat energi untuk mengurangi konsumsi energi. Pada saat yang sama, penggunaan dan pengolahan cairan pemotongan dioptimalkan untuk mengurangi dampak terhadap lingkungan.
5. Miniaturisasi dan skala besar: di satu sisi, ini memenuhi kebutuhan pengeboran komponen mikro dengan presisi tinggi dan stabilitas tinggi; Di sisi lain, ini dapat menangani pengeboran skala besar pada bagian struktural besar seperti kapal dan jembatan.
6. Jaringan dan kendali jarak jauh: Melalui jaringan untuk mencapai interkoneksi antar peralatan, pemantauan jarak jauh, diagnosis dan pemeliharaan, meningkatkan efisiensi dan kenyamanan manajemen produksi.
7. Kemampuan beradaptasi material baru: dapat beradaptasi dengan material baru seperti superalloy, material komposit dan proses pengeboran lainnya, mengembangkan alat dan proses yang sesuai.
8. Optimalisasi interaksi manusia-komputer: antarmuka interaksi manusia-komputer yang lebih ramah dan nyaman memudahkan operator dalam memprogram, mengoperasikan, dan memantau.
Sebagai metode pemrosesan penting dalam industri manufaktur modern, teknologi pengeboran CNC memiliki banyak keunggulan dan bidang penerapan yang luas. Prinsip pemesinan mewujudkan pengeboran presisi tinggi melalui pemrograman, pemrosesan sinyal, eksekusi peralatan mesin, dan langkah-langkah lainnya. Dari segi karakteristik, ia memiliki keunggulan otomatisasi tingkat tinggi, presisi tinggi, konsistensi yang baik, dan adaptasi yang luas. Untuk memastikan keakuratan pemesinan, hal ini bergantung pada banyak faktor seperti keakuratan perkakas mesin, sistem kontrol, dan pemilihan perkakas. Kualitas permukaan pengeboran dapat ditingkatkan dengan memilih alat pemotong dan mengoptimalkan parameter pemotongan. Di masa depan, tren perkembangan teknologi pengeboran CNC akan bergerak menuju presisi dan kecepatan yang lebih tinggi, kecerdasan dan otomatisasi, hubungan multi-sumbu dan pemrosesan komposit, perlindungan lingkungan hijau, miniaturisasi dan skala besar, jaringan dan kendali jarak jauh, kemampuan beradaptasi material baru dan optimasi interaksi manusia-komputer. Teknologi pengeboran CNC diperkirakan akan terus berinovasi dan berkembang sehingga memberikan dukungan yang lebih kuat bagi kemajuan industri manufaktur.